e263udjLyDfisqrc C5GC4VyuyHPIU3Yi-DCGAPM M1 ContenidoU2

ESTÁNDARES DE
MANTENIMIENTO EN PLANTA
MINERA
Unidad 2 Estrategias de Mantenimiento
Contenido
Estrategias de mantenimiento ............................................................................................. 3
Evolución del mantenimiento........................................................................................... 4
Modelos de mantenimiento preventivo .............................................................................. 7
Mantenimiento preventivo a fecha constante ................................................................ 7
Mantenimiento preventivo a edad constante ............................................................... 10
Mantenimiento preventivo según condición ................................................................ 13
Sustitución para caso “N” componentes ....................................................................... 13
Inspección óptima ............................................................................................................... 16
MAFEC............................................................................................................................... 17
Mejora continua .................................................................................................................. 20
Tablero de Control PDCA ................................................................................................ 22
Cierre .................................................................................................................................... 24
Bibliografía ........................................................................................................................... 26
2
Estrategias de mantenimiento
Para la toma de decisiones a nivel de costo de mantenimiento puede
diseño de una planta industrial, reducirse en la medida en que las
normalmente se considera una relación instalaciones estén concebidas con una
directa entre el costo de capital fijo mayor seguridad de funcionamiento, ya
(inversión) y el costo de mantenimiento sea por un incremento del grado de
asociado a la misma. Esta consideración redundancia o por utilización de
puede resultar errónea debido a que el tecnologías más confiables.
El mayor costo de capital en que se incurre para lograr un mejor nivel de redundancia
debe mostrar una reducción de los costos de ejercicio de la planta, debido a su mayor
seguridad operacional. La búsqueda de una función de costo global, durante todo el
ciclo de vida (LCC, análisis del ciclo de vida), es la que permite encontrar la solución más
conveniente.
El análisis basado en confiabilidad es de
utilidad tanto a nivel de diseño de una De acuerdo con lo anterior, la búsqueda de
instalación industrial (problemas de la política de mantenimiento es definir el
redundancia, selección de equipos, problemas conjunto de estrategias a seguir que
de espera) como también en la operación de aseguren la continuidad operacional a
una unidad productiva (políticas de mínimos costos globales, considerando los
mantenimiento). (Arata, 2009) costos propios de mantenimiento, costos
de ineficiencia y los costos de capital fijo y
de trabajo asociados.
3
Evolución del mantenimiento
El concepto actual de gestión de mantenimiento no está enfocado a la reparación de
un equipo en el menor tiempo posible, sino más bien a mantener los equipos en
operación en los niveles especificados. En consecuencia, el buen mantenimiento tiene
como prioridad prevenir fallas, de modo que se reduzcan las detenciones imprevistas
en los equipos.
Años 1955 1965 1975 1985

Mantención Mantención Mantención
Estrategias de Mantención
basada en el Según Preventiva +
Mantención Correctiva
tiempo Condición Mejora Continua
Mantención
Conceptos de Mantención
Debido a Mantención Preventiva
Mantención Productiva
Rotura
Evolución del Mantenimiento

(Fuente Arata, Andreani 2009)
Las políticas de mantenimiento más utilizadas en la actualidad son:
Correctivas
Comprende la sustitución de elemento por falla. Se agrupan en:
 No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas).
Debe efectuarse con urgencia, ya sea por una avería imprevista a reparar lo más
pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,
etc.)
4
 Planificado: Es aquel en donde se sabe con antelación qué es lo que debe
hacerse, de modo que cuando se detenga el equipo para efectuar la reparación,
se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para
realizarla correctamente.
Preventivas
Consiste en la sustitución de elementos antes de falla. Esta política cubre todo el
mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir fallas.
Predictivas
Corresponde a la sustitución de elementos tras síntoma. Es una técnica para
pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma
que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes que falle.
Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se
maximiza.
Productivas
Corresponde a la suma de acciones preventivas con las de mejoramiento continuo.
La idea fundamental es presentar un modelo que permita analizar cuál es la mejor
combinación de políticas de mantenimiento en una instalación industrial. La definición
de las políticas de mantenimiento a utilizar o implementar, requiere del conocimiento
de:
 La tasa de falla, entendida como modalidad y frecuencia.
 El costo global de la intervención, del mantenimiento y de la inspección,
entendido como la suma de los costos directos, los costos indirectos y los costos
de ineficiencia.
5
Como se planteó en la unidad anterior la validación de la política de mantenimiento
permite analizar un tipo de falla determinado. Muchos sistemas mecánicos entregan
información importante sobre su estado en forma simple (señales débiles), síntomas
que el operador puede notar con relativa facilidad, como por ejemplo ruido o
sobrecalentamiento.
En caso de que la falla no arroje una señal perceptible, se puede proceder ya sea solo
en caso de emergencia, o bien utilizar métodos matemáticos que fijen los momentos
adecuados para realizar mantenimiento preventivo o para inspeccionar
periódicamente, de manera de realizar esta.
El diagrama de flujo a continuación muestra las alternativas (según cada caso) y las
acciones óptimas a seguir.
Validación Política de Mantenimiento

(Fuente Arata, Andreani 2009)
6
Modelos de mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo puede ser ellas va a depender del beneficio
aplicado considerando diversas económico que se logre de su
estrategias. La elección de cada una de aplicación.
Para el modelamiento y selección de una política de mantenimiento preventivo
(conveniente desde el punto de vista económico). Debe tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones:
 La tasa de falla del componente en cuestión debe ser creciente.
 El costo total de la intervención de emergencia debe ser superior al costo total
de la intervención preventiva.
 Existen solo dos estados posibles para componentes bajo análisis:
funcionamiento o no funcionamiento.
Mantenimiento preventivo a fecha constante
Este modelo se sustenta en el hecho que la frecuencia de mantenimiento preventivo es
predefinida y el momento en que se deben realizar las sustituciones es inalterable. En
esta política no es relevante lo que suceda entre intervenciones preventivas.
Este método es atractivo por simplicidad y busca encontrar el valor “K” que representa
el intervalo constante de tiempo que determina los momentos en que se efectuarán
las intervenciones de sustitución preventiva.
7
La función de costos totales por unidad de tiempo, en este caso, queda establecida por:
𝐶𝑃 + 𝐶𝐸 ∙ 𝐻(𝐾)
𝐶(𝐾) =
𝐾
Donde:
H(K) corresponde al número de fallas que se espera atender en el intervalo de tiempo.
Cp, es el costo de intervención preventiva.
Ce, es el costo de intervención de emergencia.
Ejemplo
Considere que una empresa minera a rajo abierto. La empresa posee una única
máquina perforadora, la que tiene como elemento crítico un rodamiento. Al fallar este
rodamiento, se requieren repuestos por un total de USS 60. El reemplazo del
rodamiento en la máquina demora 2 horas y la mano de obra del contratista que la
repara es de 20 (USS/hr). Se pide determinar cuál es el periodo óptimo de
mantenimiento preventivo, considere costo ineficiencia (Ci) 200 USS/hr y confiabilidad
𝟑
del equipo según distribución de Weibull 𝑹(𝒕) = 𝑬𝑿𝑷(− 𝑡⁄600) .
8
El costo preventivo (Cp) lo determinaremos en función de la mano de obra, el costo del
repuesto y el tiempo de detención, para ello se ha considerado.
𝑪𝑷 = 𝑅𝑒𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 + 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑜𝑏𝑟𝑎 ∙ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛
𝑈𝑆𝑆
𝐶𝑃 = 60 + 20 ∙ 2 = 100
𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛
Luego el costo de emergencia (Ce) está dado por el costo de preventivo, costo
ineficiencia y el tiempo de detención, por lo tanto se obtiene.
𝐶𝑒 = 𝐶𝑃 + 𝐶𝑖 ∙ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛
𝑈𝑆𝑆
𝐶𝑒 = 100 + 200 ∙ 2 = 500
𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛
Finalmente reemplazando los datos en la función de costos globales para
mantenimiento preventivo a fecha constante, se obtiene.
100 + 500 ∙ 𝐻(𝐾)

𝐶(𝐾) =
𝐾
9
Considerando K como el intervalo constante de tiempo que determina los momentos
en que se efectuarán las intervenciones de sustitución preventiva, se consideran
intervalos cada 5 días, en función de poder comparar los costos globales, obteniendo
la tabla que a continuación se presenta.
K (hr) H (K) C(K) (USS/hr)
120 1 5
240 2 4,58
360 3 4,44
480 4 4,37
600 5 4,33
720 6 4,31
840 7 4,28
En resumen, el costo por unidad de tiempo va disminuyendo a medida que aumentan
las intervenciones. En el caso de existir alguna falla entre intervenciones preventivas, el
período comienza en el momento de la última intervención de emergencia.
Mantenimiento preventivo a edad constante
Este modelo se basa en que el componente se sustituirá en el momento que alcance
cierta edad o tiempo de uso. El período de sustitución K transcurrirá desde la última
intervención, sea esta preventiva o correctiva.
10
Considerando que la edad media del componente, es decir, el tiempo al cual en
promedio el componente fallaría si no sobrevive hasta el tiempo de reemplazo
preventivo (tp), viene dada por:
𝑡𝑝
𝑀𝑇𝐵𝐹𝑡𝑝 = ∫ 𝑡 ∙ 𝑓(𝑡) ∙ 𝑑𝑡
−∞
Para completar el ciclo de mantenimiento de un elemento sometido a una política de
reemplazo a edad constante, se debe considerar el tiempo de reemplazo o reparación
de este.
Entonces, es posible calcular el costo de mantenimiento esperado considerando los
costos de emergencia y preventivos asociados a un ciclo de mantenimiento.
𝐶𝑃 + 𝐶𝐸 ∙ [1 − 𝑅(𝑡𝑝)]
𝐶𝑇𝑀 =
𝑡𝑝
Donde:
CTM corresponde al costo de mantenimiento por unidad de tiempo.
Cp, es el costo de intervención preventiva.
Ce, es el costo de intervención de emergencia.
R(tp), es la confiabilidad en el instante de tiempo.
El modelo planteado busca determinar el tp (tiempo de reemplazo preventivo) óptimo
para realizar una intervención preventiva (reemplazo). Sin embargo, existe la
11
posibilidad que la política de sustitución óptima no sea la preventiva, es decir que no
exista un tp en el cual se minimicen los costos.
Considerando el ejemplo anterior, para determinar ahora el tiempo de reemplazo
preventivo, se reemplazan los datos en la función de costo de mantenimiento esperado
a edad constante, obteniendo:
𝑡
100 + 500 ∙ [1 − 𝐸𝑋𝑃(− (600))3 ]
𝐶𝑇𝑀 =
𝑡
Considerando K como el intervalo constante de tiempo que determina los momentos
en que se efectuarán las intervenciones de sustitución preventiva, se consideran
intervalos cada 100 horas, en función de poder comparar los costos globales,
obteniendo la tabla a continuación.
t (hr) CTM (USS/hr)
100 1,02
200 0,57
300 0,49
400 0,51
500 0,55
En resumen, el mínimo costo esperado ocurre cuando el reemplazo del rodamiento se
realiza cada 300 hrs. En el caso de existir alguna falla entre intervenciones preventivas,
el período comienza en el momento de la última intervención de emergencia.
12
Mantenimiento preventivo según condición
El mantenimiento preventivo, según condición o sintomático, consiste en intervenir la
unidad antes que falle, gracias a un pronóstico de su comportamiento futuro. El
pronóstico de la falla puede basarse en un síntoma o en una estimación estadística.
El mantenimiento según condición es un tipo de mantenimiento preventivo que planea
las intervenciones, basándose en el resultado de inspecciones o monitoreo de las
reales condiciones de funcionamiento. Esta política busca realizar intervenciones más
dirigidas y oportunas tratando de acercar el reemplazo a la falla funcional del elemento,
con la ventaja de aumentar la disponibilidad del sistema. Se basa en el monitoreo de
señales débiles emitidas por el componente y en la consiguiente interpretación del
estado del deterioro.
Sustitución para caso “N” componentes
El análisis de sustitución realizado para el caso de una instalación con muchos
componentes es indudablemente más complejo que en el caso individual. Al buscar la
política óptima de mantenimiento para este caso es aconsejable dirigir el análisis por
alguna de las estrategias siguientes:
La política estática proviene de un mantenimiento preventivo periódico basado en la
edad del componente y una sustitución oportunista en el caso de la detención de la
instalación. El nombre “estática” se debe a que no están previstas modificaciones en el
intervalo de mantenimiento tras una detención e intervención de emergencia.
La política dinámica difiere de la estática, ya que luego de cada intervención (renovación
de alguna parte de la instalación) se calcula, nuevamente, el intervalo de sustitución
preventiva. Esta política utiliza toda la información que describe el estado efectivo del
sistema en el momento de reactivar la producción: intervenciones efectuadas,
13
componentes sustituidos o renovados, el estado de los componentes no sustituidos y
cualquier otro hecho ocurrido que sea trascendente desde el punto de vista de la
confiabilidad.
Es importante aclarar que ambas políticas propuestas no corresponden a la solución
óptima del problema, sino que son métodos para aproximarse a ella. La práctica
industrial presenta una serie de hechos impredecibles y de gran complejidad que
imposibilitan encontrar una política de mantenimiento rigurosamente óptima.
A continuación, se presenta una política de mantenimiento general, la que se compone
de sustituciones preventivas de tipo secuencial y de intervenciones tras fallos
(oportunistas).
Se tiene un plan de mantenimiento en el que se fijan los momentos de intervenciones
preventivas, pudiendo dichas fechas verse alteradas en el caso de fallas entre
intervenciones. Cada intervención de emergencia ocasiona la aparición de un nuevo
momento futuro en el que convenga realizar la nueva detención. El momento más
conveniente para el mantenimiento es el que arroje el menor costo global por unidad
de tiempo, durante la vida útil restante de los componentes.
Se debe comprender, entonces, que se lleva a cabo una política secuencial oportunista,
ya que se realiza:
Intervención correctiva: En el momento de producirse un desperfecto, se debe
reemplazar el componente que ha provocado el fallo, junto con todos aquellos que han
rebasado su vida útil.
Intervención preventiva: Se efectúa la sustitución de todos los componentes que han
sobrepasado su edad crítica.
14
El problema de encontrar el período de mantenimiento preventivo óptimo para el caso
de “n” componentes no es tan simple como para el caso de un componente individual.
En el caso de n componentes es conveniente calcular la confiabilidad del sistema en
forma global. Conociendo la confiabilidad del sistema se procede posteriormente a
calcular el costo global mínimo asociado a mantenimiento para todo el sistema,
encontrando así el período óptimo de tiempo para realizar mantenimiento preventivo.
15
Inspección óptima
Dentro de las políticas de componente en prácticamente toda su
mantenimiento, es de gran utilidad el vida útil y se evita las consecuencias de
mantenimiento predictivo o las detenciones de emergencia. La
sintomático. Ello consiste en poder forma de adelanto a las posibles fallas
adelantarse a las posibles fallas, debe ser encontrando síntomas que se
realizando de esta forma intervenciones anticipen a estas. Los síntomas pueden
con la ventaja de la programación de la ser descubiertos, ya sea por un plan de
actividad. Esta política se sustenta en la inspección planificado o bien por el
idea de aprovechar el componente mismo operario que siente algún tipo
hasta que dé señales de estar próximo de anomalías, tal como vibraciones,
a fallar. De esta forma se aprovecha el sobrecalentamiento, etcétera.
El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; reemplazos,
adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. hechas en períodos de
tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos).
Generar una ruta de inspección es complicado, especialmente al inicio del
mejoramiento de gestión del mantenimiento, pero pueden utilizarse medios de ayuda
que permiten reducir la actividad de revisión por parte del personal de operación,
incrementando la gestión con ayuda y compromiso del personal operativo, ¿Cómo?,
haciendo uso de planillas por máquina con un formato tipo bitácora o planillas simples,
ubicándolas en los puestos críticos con conocimiento del operador, siendo revisadas
por un técnico recolector durante la jornada laboral. (INACAP, s.f.)
16
Una vez ya realizadas las etapas anteriores es recomendable realizar un análisis de los
equipos críticos y sus fallas más recurrentes para ello se recomiendan herramientas
como MAFEC.
En gran parte de los equipos el 80% de las fallas es provocado por solamente el 4% de
los elementos. Es vital que el personal de mantenimiento tenga la capacidad de atacar
la causa raíz de estos y además pueda aplicar algún tipo de mejora para evitar futuras
apariciones. (INACAP, s.f.)
Para la identificación de las causas que están generando dichos conflictos, existen
varias herramientas. De las cuales destacan las metodologías que permiten la
definición de componentes críticos que son las principales causales de las fallas más
recurrentes.
MAFEC
Es una metodología que se utiliza para investigar, rectificar y eliminar fallas de los
equipos. Es una de las herramientas más utilizada, en problemáticas de mejoramiento
de la gestión del mantenimiento.
El MAFEC nos permite clasificar y obtener información de los componentes críticos, con
el fin de crear estrategias de mantenimiento para un equipo o sistema. (Arata A. , 2009)
17
Este análisis se divide en cuatro fases:
Fase
Selección de máquina crítica
1
Fase
Descomposición de la máquina
2
Fase Individualización del modo de fallas y evaluación de la

3
criticidad de los elementos
Fase Análisis de las causas de fallas e individualización de los

4 componentes críticos
El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la metodología debe ser un equipo
multidisciplinario formado, principalmente, por operadores, mantenedores y
profesionales de ingeniería de confiabilidad que actúan como facilitadores del proceso
de análisis.
El responsable de la unidad productiva, con el apoyo de mantenimiento, define y
localiza los equipos que afectan, mayormente, la productividad de los medios de
trabajo y/o la calidad del producto o servicio, a través de la selección de la máquina
crítica (Fase 1).
La descomposición de la máquina (Fase 2) se desarrolla estudiando cada una de las
partes o piezas que se obtienen como resultado de la disgregación por subsistemas (o
partes) de la máquina. Este análisis se realiza considerando los siguientes niveles de
descomposición. (Arata A. , 2009)
18
Nivel I
Es ocupado por la máquina, estación u operación tomada en consideración.
Nivel II
Fase del proceso o conjunto/grupo funcional de la máquina.
Nivel III
Subsistemas de componentes que desarrollan las operaciones elementales
concurrentes en la ejecución del nivel II.
Nivel IV
Componentes significativos críticos, en los que tiene origen la falla que se transmite a
niveles superiores de la máquina. Se obtiene, normalmente, después de la Fase 4.
19
Mejora continua
Los constantes desafíos de los establecer un proceso de mejoramiento
mercados impulsan en las industrias el continuo o modalidad circular, W.
mejoramiento continuo para ser y Edwards Deming desarrolló el ciclo
mantenerse competitivos. El Deming o ciclo PDCA. El ciclo de Deming
mantenimiento industrial ha tenido que es un sistema que busca la optimización
adaptarse a estos cambios, por constante de las actividades
consiguiente, se vuelve indispensable empresariales a través de cuatro
disponer de una herramienta etapas. Planear, Hacer (Do), Verificar
administrativa que permita cumplir con (Check) y Actuar.
este propósito. Con el objetivo de
20
El ciclo PDCA, según la ISO 9001:2015, define las distintas etapas como:
Plan o planificar: Establecer Do o hacer: Implementar lo

los objetivos del sistema y planificado.
sus procesos, y los recursos
necesarios para generar y
Ciclo Demingde
proporcionar resultados
acuerdo con los requisitos
del cliente y las políticas de la Act o actuar: Tomar acciones
organización, e identificar y para mejorar el desempeño
abordar los riesgos y cuando sea necesario (ISO
oportunidades. Norma Internacional, 2015).
Check o verificar: Realizar el

seguimiento y la medición de
los procesos y los productos
y servicios resultantes
respecto a las políticas, los
objetivos, los requisitos y las
actividades planificadas, e
informa sobre los
resultados.
Planificar Hacer
Actuar Verificar
Imagen: Adaptado de Sierra, Grinda (2022)
21
Tablero de Control PDCA
El tablero es una exposición dinámica del diagnóstico del servicio de mantenimiento,
en otras palabras, es un conjunto de información seleccionada y ordenada que
caracterizan el estado y evolución del servicio de mantenimiento.
De allí que el tablero PDCA es el producto final de un sistema integrado de información
para el control de gestión, su función es informar a la dirección, a través de ratios, la
marcha de la gestión, el grado de cumplimiento de los objetivos estratégicos, tácticos y
operativos.
Para la elaboración de dicho tablero se deben considerar los siguientes pasos:
Conocer y entender cuál es la principal actividad, misión y visión estratégica.
Detectar las áreas importantes donde se realizará el diagnóstico y reconocer áreas de

riesgo y éxito.
Definir los factores de éxito de cada área de diagnóstico.
Definir indicadores (KPI) que representan los factores de éxito.
Determinar los limites dentro de los cuales debe encontrarse el valor de un

indicador para ser considerado fortaleza o debilidad.
Establecer la dirección y sentido de la tendencia de los indicadores.
Presentar gráficos y cuadros que muestren la información de manera

que su lectura resulte rápida y de comprensión directa.
Establecer los medios de validación de la información básica.
22
De su análisis se podría deducir:
Si el trayecto en general de la misión se mantiene dentro de un rumbo prefijado.
Si los resultados de las tácticas implementadas son los esperados o se han salido de
tolerancia.
Qué objetivos deberían ser revisados o cambiados.
Quién o quiénes han tenido un desempeño por encima o por debajo de los
previsto.
Logrado el primer objetivo del control de gestión que consiste en definir la información,
será necesario asegurar el mantenimiento y validación permanente de dicha
información.
Para esto el control de gestión debe convertir ese cúmulo de información simple en
información secundaria, más pulida, más apropiada para la toma de decisiones tanto
tácticas como estratégicas.
23
Cierre
El concepto base que da lugar a la ingeniería de mantenimiento es la mejora continua
del proceso de gestión del mantenimiento mediante la incorporación de conocimiento,
inteligencia y análisis que sirvan de apoyo a la toma de decisiones en el área del
mantenimiento, orientadas a favorecer el resultado económico y operacional global.
La gestión del mantenimiento no es un proceso
aislado, sino que es un sistema linealmente
dependiente de factores propiamente ligados a la
gestión del mantenimiento, así como de factores
internos y externos a la organización. De hecho,
la situación más deseable es la completa
integración de la gestión del mantenimiento
dentro del sistema.
En base a la Norma ISO 9001-2008 y características reales de las unidades de
mantenimiento se puede establecer un diagrama reconocido como ciclo de trabajo de
mantenimiento. De este modo, se distinguen claramente varios aspectos que deben
ser considerados al momento de elaborar e implementar un modelo de gestión del
mantenimiento.
24
Un modelo de gestión del mantenimiento debe ser eficaz, eficiente y oportuno, es decir,
debe estar alineado con los objetivos impuestos en base a las necesidades de la
empresa, minimizando los costos indirectos de mantenimiento (asociados con las
pérdidas de producción). A su vez, debe ser capaz de operar, producir y lograr los
objetivos con el mínimo costo (minimizando los costes directos de mantenimiento),
generando a su vez actividades que permitan mejorar los indicadores claves del
proceso de mantenimiento, asociados a mantenibilidad y confiabilidad. Además, para
generar un modelo de mantenimiento robusto y eficaz se deben considerar factores
relacionados con la disponibilidad de recursos y su respectiva gestión.
El plan matriz para dicha gestión corresponde a la columna vertebral y eje del
mantenimiento planificado. Actualmente una gestión moderna de mantenimiento se
caracteriza por un plan robusto y de horizonte anual el cual debe comprometer parte
significativa de la carga de mantenimiento planificado de tal forma de asegurar la
función productiva de las instalaciones asociadas al logro del mínimo costo global del
proceso.
Es indudable que el adecuado uso de recursos se ve facilitado en la medida de disponer
de un horizonte de planificación mayor y una disminución de la variabilidad de los
tiempos de ejecución, herramientas, repuestos, es decir, definición y documentación
de estándares.
Es importante destacar que la construcción del plan matriz de
mantenimiento se soporta en la determinación previa de acciones
(reemplazo, reparación, inspección, etc.) y frecuencias asociadas a
componentes del proceso, es decir, las pautas de mantención
productiva. Por lo anterior el plan matriz se transforma en una
herramienta fundamental para la unidad de ingeniería de
mantención, quienes a través del plan, deben hacer operativa la
estrategia de mantención.
25
Bibliografía
• Arata Andreani, A. (2009). Ingeniería y gestión de la confiabilidad operacional en
plantas industriales: aplicación de la plataforma R-MES. Santiago de Chile, Chile: RIL

editores.
• Prando. Raul R. (1996). Manual gestión de mantenimiento a la medida.
• Viveros, Pablo, Stegmaier, Raúl, Kristjanpoller, Fredy, Barbera, Luis, & Crespo,
Adolfo. (2013). Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus
principales herramientas de apoyo. Ingeniare. Revista chilena de ingeniería, 21(1),

125-138
26

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Modelos de mantenimiento preventivo .............................................................................. 7

Mantenimiento preventivo a fecha constante ................................................................ 7

Mantenimiento preventivo a edad constante ............................................................... 10

Mantenimiento preventivo según condición ................................................................ 13

Sustitución para caso “N” componentes ....................................................................... 13

Inspección óptima ............................................................................................................... 16

Mejora continua .................................................................................................................. 20

Tablero de Control PDCA ................................................................................................ 22

Para la toma de decisiones a nivel de costo de mantenimiento puede

diseño de una planta industrial, reducirse en la medida en que las

normalmente se considera una relación instalaciones estén concebidas con una

directa entre el costo de capital fijo mayor seguridad de funcionamiento, ya

(inversión) y el costo de mantenimiento sea por un incremento del grado de

asociado a la misma. Esta consideración redundancia o por utilización de

puede resultar errónea debido a que el tecnologías más confiables.

seguridad operacional. La búsqueda de una función de costo global, durante todo el

El análisis basado en confiabilidad es de

utilidad tanto a nivel de diseño de una De acuerdo con lo anterior, la búsqueda de

instalación industrial (problemas de la política de mantenimiento es definir el

redundancia, selección de equipos, problemas conjunto de estrategias a seguir que

de espera) como también en la operación de aseguren la continuidad operacional a

una unidad productiva (políticas de mínimos costos globales, considerando los

mantenimiento). (Arata, 2009) costos propios de mantenimiento, costos

de ineficiencia y los costos de capital fijo y

Evolución del mantenimiento

El concepto actual de gestión de mantenimiento no está enfocado a la reparación de

operación en los niveles especificados. En consecuencia, el buen mantenimiento tiene

Años 1955 1965 1975 1985

Evolución del Mantenimiento

Las políticas de mantenimiento más utilizadas en la actualidad son:

Comprende la sustitución de elemento por falla. Se agrupan en:

 No planificado: Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas).

(problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales,

 Planificado: Es aquel en donde se sabe con antelación qué es lo que debe

hacerse, de modo que cuando se detenga el equipo para efectuar la reparación,

se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para

Consiste en la sustitución de elementos antes de falla. Esta política cubre todo el

mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir fallas.

Corresponde a la sustitución de elementos tras síntoma. Es una técnica para

pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma

Corresponde a la suma de acciones preventivas con las de mejoramiento continuo.

La idea fundamental es presentar un modelo que permita analizar cuál es la mejor

combinación de políticas de mantenimiento en una instalación industrial. La definición

de las políticas de mantenimiento a utilizar o implementar, requiere del conocimiento

 La tasa de falla, entendida como modalidad y frecuencia.

 El costo global de la intervención, del mantenimiento y de la inspección,

Como se planteó en la unidad anterior la validación de la política de mantenimiento

permite analizar un tipo de falla determinado. Muchos sistemas mecánicos entregan

información importante sobre su estado en forma simple (señales débiles), síntomas

adecuados para realizar mantenimiento preventivo o para inspeccionar

periódicamente, de manera de realizar esta.

acciones óptimas a seguir.

Validación Política de Mantenimiento

Modelos de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo puede ser ellas va a depender del beneficio

aplicado considerando diversas económico que se logre de su

estrategias. La elección de cada una de aplicación.