TRABAJO GRUPAL

DOCENTE: ING. JORGE

ANTEQUERA
INTEGRANTES:
ØBARRIOS TOROYA LENY
YOSELYN INGENIERIA DE ALIMENTOS
 SEVERICHE ROSADO
MARIA DOLORES
Elaboración de una mezcla alimenticia extruida a base de harina
de quinua
 La quinua

• La quinua es una planta de desarrollo anual, de

hojas anchas, y usualmente alcanza una altura
de 1 a 2 m.
• El tallo central comprende hojas quebradizas.
• El tallo puede tener o no ramas, dependiendo de
la variedad y/o densidad del sembrado.
• La raíz principal normalmente mide de 20 a 25
cm, de longitud, formando una densa trama de
radículas, las cuales penetran en la tierra tan
profundamente como la altura de la planta.
 Harina de quinua
• El objetivo de la molienda es
convertir los granos de quinua
procesada en harina que puede ser
empleada en panadería, galletería,
pastas, pastelería, etc. y Antes de la
molienda, el grano debe pasar por
una limpieza para eliminar
impurezas.
 Mezclas Alimenticias
• LA ONU(1995) Establece algunos requerimientos nutricionales para la
elaboración de mezclas alimenticias instantáneas para una población de
mayor riesgo, tales como el contenido de proteína mínimo 12%, humedad
del producto 5%, índice de peróxidos , grado de gelatinización 94%,
cómputo químico 85% y menciona la procedencia de la materia prima de
la misma región
 Extrusión
• La extrusión puede definirse como un proceso que involucra el transporte de un
material, bajo ciertas condiciones controladas, forzándolo a pasar por una
boquilla de una dada geometría y con un caudal masivo pre-establecido, durante
este transporte se produce la cocción parcial o total de los de la mezcla
• La masa de partículas (harina de cereales y/o legumbres) más o menos
hidratada, es convertida en un fluido de muy alta viscosidad. A medida que ese
fluido es trasportado, los elevados esfuerzos de corte en combinación con la alta
temperatura, transforman a los elementos estructurales del material, es decir a
los gránulos de almidón y a las estructuras proteicas.
 objetivo
• La investigación tiene como objetivo formular una mezcla
alimenticia a base de quinua, arroz, y frijol empleando
tecnología de cocción-extrusión. La mezcla optima se realizó
con formulaciones de mejor computo químico siendo
favorecido la mezcla que contiene 28,8% de quinua perlada,
5,00%de cebada, 0,25% de vitaminas.
• La mezcla fue sometida al proceso de cocción extrusión
utilizando un 15% de humedad, 180 ºC de temperatura,
obteniéndose un índice de gelatinización 98,30%
considerándose un buen índice de cocción de la mezcla
instantánea.
 Clases de Extrusión
• Se mencionan dos clases extrusión
• Extrusión a Baja Presión En este proceso, los ingredientes secos se
mezclan con agua y se alimentan al extrusor - cocinador. Un fluido a alta
temperatura circula a través de la chaqueta y en algunos diseños a través
del tomillo, mientras se genera calor adicional por el trabajo desarrollado
Se controlan la temperatura y tiempo para conseguir el grado de
gelatinización del almidón en el producto.
 Extrusión a Alta Presión

• Este procedimiento requiere elevar la temperatura de la masa sobre los

100°C. La energía es proporcionada a través de la chaqueta y por fricción
interna en el extrusor. La comprensión de la masa plástica dentro de la
cámara mediante la reducción gradual del tornillo previene la
vaporización del contenido de agua.
 Tipo de Extrusores

• Históricamente se registran los primeros extrusores para alimentos

alrededor de 1870
pero los extrusores a tornillos comienzan a ser utilizados por la industria
alimentaria para elaborar fideos y dar formas a masas de cereales precocidas,
entre 1935-1940
luego los extrusores-cocedores aparecen entre 1940-1950 para elaborar
“snaks” y harinas precocidas.
 Extrusores Monotornillo

• Estos funcionan como una “bomba de fricción”, es decir el material es transportado por el
efecto de “arrastre”.
• Ese transporte se produce solamente si la fricción del material/harina o sémola sobre la
superficie interna del cañón o cilindro, es suficientemente mayor que la fricción del material
sobre la superficie del tornillo;
• es decir que el material debe “agarrarse” a la superficie del cilindro para que la superficie del
tornillo “resbale” sobre el material y así producir el transporte.
• Si por alguna razón el material se adhiere a la superficie del tornillo lo suficiente como para
hacer “resbalar” el material sobre la superficie del cilindro el transporte se detiene y el material
alojado en el canal del tornillo gira solidariamente con él.
 Sección de alimentación
• Esta caracterizado por álabes hondos, los cuales fácilmente aceptan los ingredientes crudos y los transportan
hacia adelante. Durante el transporte, los materiales son transformados en una masa continua, el aire es
expelido y los espacios vacíos son eliminados, haciendo que los álabes se llenen completamente.
• Sección de compresión
• En la cual los ingredientes húmedos son convertidos en una masa termoplástica por la gelatinización del
almidón y la hidratación de la proteína .La zona de compresión es usualmente caracterizada por una
disminución en la altura de los álabes. Esto incrementa la relación de esfuerzo cortante y la energía cortante
suministrada al alimento, lo cual resulta en un aumento en la temperatura
• Sección de bombeo
• . Esta zona se caracteriza por tener una altura menor .La masa termoplástica se transforma en una masa
plástica .Como resultado de la conversión de la energía mecánica en energía térmica, la acción del corte en
esta zona homogeniza y adiciona más calor a la mezcla .
El material que es transportado dentro del extrusor puede recibir energía térmica por
medio de 3 mecanismos
• 1. Transferencia de calor a través de las paredes del cilindro con un fluido
calefactor.
• 2. Aplicación de vapor directamente al interior del cilindro.
• 3. Disipación de energía mecánica por fricción interna del material.
• Los cambios más importantes que ocurren dentro de extrusor, se producen a
través del mecanismo de flujo viscoso, que es desarrollado en los tramos finales
del tornillo y que permite la suficiente destrucción de la estructura granular del
almidón aumentando la solubilidad en agua de la fracción amilácea y provocando
cambios en las propiedades reológicas que aseguran la expansión a la salida.
 Extrusores doble tornillo
• El mecanismo de transporte de estos extrusores es muy
diferente. Estos son verdaderas “bombas positivas”. Los
filetes de ambos tornillos “solapan” o penetran cada uno
dentro del canal del otro. De esta manera el “paso” de cada
tornillo es interrumpido por el filete del otro formándose en
cada tornillo una sucesión de “cámaras” con forma de “C”
con los extremos desplazados, el caudal resultante es el
producto del volumen total de cámaras “C” por la velocidad
de Los extrusores de doble tornillo ofrecen ventajas, tales
como un mejor control de la operación y una mayor
diversidad de productos Principales variables en el proceso de
extrusión.
Principales variables en el proceso de extrusión
 Efecto de la extrusión sobre los componentes y
características organolépticas de los alimentos
• Durante la extrusión, el ingredientes son introducidos al cilindro del extrusor, el cual se
encuentra a la temperatura requerida para el proceso. La masa es transportada y
comprimida por la rotación del tornillo, y bombeada a través de la boquilla a altas
temperaturas y presiones.
• Los materiales que se someten al proceso de extrusión sufren transformaciones
sucesivas durante el proceso Es importante destacar que la transformación del flujo
sólido en flujo viscoso es necesaria para que se produzcan los cambio estructurales y
consecuentemente la cocción del almidón. De lo contrario la operación se reduce al
transporte del material y al pasaje a través de la boquilla, es decir, el extrusor actúa como
una pelleteadora a tornillo.
 Efecto sobre los almidones
• Los materiales ricos en almidón más usados para obtener productos
extrudidos son el maíz, trigo, arroz, avena y papa. Bajo las condiciones de
extrusión (altas temperaturas, presiones y fuerza de corte), los gránulos de
almidón se rompen y funden a bajos contenidos de humedad.
 Efecto sobre las proteínas
• El valor nutricional de las proteínas vegetales se incrementa por
condiciones de extrusión suaves, esto pudiera ser el resultado de la
desnaturalización de las proteínas y la inactivación de los inhibidores
deLa extrusión ha demostrado ser muy efectiva en la reducción o
eliminación de la actividad de la lecitina en harinas de leguminosas
enzimas presentes en los alimentos
 Efecto sobre las vitaminas
• Las pérdidas vitamínicas de los alimentos extruidos dependen del tipo de
alimento, de su contenido en agua y del tiempo y la temperatura de
tratamiento. Sin embargo, por lo general, en la extrusión en frío las
pérdidas son mínimas.
• Los efectos en la estabilidad en las vitaminas durante la extrusión son
complicados debido a la acción de la humedad, fricción, altas
temperaturas y presión.
 Ventajas del proceso de extrusión
• - Versatilidad: Se pueden elaborar una amplia gama de productos, mediante la
combinación de distintos ingredientes y condiciones operativas, que oficialmente
puedan generarse por otros procesos.
• - Realiza simultáneamente operaciones de mezclado, cocción, texturización y secado
parcial, requiere de poca mano de obra y espacio para su instalación.
• - Eficiente utilización de energía, ya que el sistema opera a una humedad
relativamente baja, al mismo tiempo que el producto se cocina.
• - Desarrollo de múltiples características texturales. - Alta calidad nutricional del
producto, ya que es un proceso de alta temperatura y corto tiempo
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• ETAPA 1
• RECEPCIÓN Y LIMPIEZA
• Los productos deben ser limpiados antes de convertirlos en
productos alimenticios, dentro de las impurezas se puede citar,
pedazos de tallos, cascara, piedras.
• Cuando el grano viene del campo en buenas condiciones, se
pasa directamente a la etapa de limpieza, utilizando para ello
maquinas, más común que es la criba-ventiladora, se basa en
el movimiento oscilatorio de cribas o zarandas, combinados
con corrientes de aire originadas por ventiladores
estratégicamente ubicados.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• ETAPA 2
• EL ACONDICIONAMIENTO O ATEMPERADO.
• Es el tratamiento para que este alcance un estado físico que
permita una molienda de resultados óptimos, es decir, lograr
una separación, lo más completa posible entre el endospermo y
las envolturas del cereal.
• Por lo anterior, la humedad se añade al grano en cantidades
controladas de agua fría, caliente o vapor en 1, 2 o 3 etapas
manteniendo tiempos apropiados por cada etapa. El periodo de
reposo puede variar entre 15 minutos a 6 horas y la temperatura
del grano puede variar por debajo de la temperatura del lugar
donde se encuentra el grano, alrededor de 48°C.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• ETAPA 3
• LA DESGERMINACIÓN:
• Normalmente los métodos empleados para la
desgerminar cereales se basan en efectos de impactos,
centrifugación y mesas densimetricas. Existen aparatos
especialmente diseñados para la separación del germen,
tales como el “Beall” que son conos giratorios, similares
a los usados para pulir arroz; el “entoleter” cuyo
principio se basa en el impacto.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• ETAPA 4: LA SEPARACIÓN Y ENFRIAMIENTO:
• El producto obtenido en el desgerminador se lleva a mesas
densimétricas para separar por gravedad el germen y el endospermo.
Después se somete a enfriamiento al aire libre.

La mesa de separación
densimétrica es un equipo que
se utiliza para llevar a cabo
una separación de partículas
según su densidad.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
ETAPA5: LA PRE-COCCIÓN:
Se realiza con el fin de gelatinizar los
almidones del grano, los grits* provenientes de
la etapa de separación y enfriamiento se
llevan a una columna de inyección de vapor a 75-
60 Psi. La gelatinización aumenta la capacidad
para absorber agua, y también la velocidad a la cual
las enzimas pueden descomponer los
almidones en carbohidratos más simples y
solubles.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• ETAPA 6: EL
LAMINADO
• El grits precocido sale de
la columna de vapor con una
humedad del 22% y se
lleva a laminadores de
rodillos, con el propósito
de obtener hojuelas para su
posterior molienda.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• ETAPA 7: EL SECADO:
• Las hojuelas con un contenido de humedad del 22% se secan en un secador rotatorio
de tubo vapor. El secado se efectúa con vapor sobre calentado a 140°C y las
hojuelas se llevan a un 13,5% de humedad.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• ETAPA 8: LA MOLIENDA:
• Trituración: Los grits (harina cruda) o las hojuelas (harina precocida) se envían a
los primeros cilindros, donde se trituran. El producto triturado pasa luego al
plansichter el cual los clasifica en tres fracciones principales.
• Las partículas mayores separadas por la extracción del producto de la
primera trituración van a la segunda fase
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• Cernido:
• Después de la acción de cada cilindro, el producto va
a los tamices, generalmente los cernidores centrífugos o los
plansichters. Los cernidores centrífugos constan de un
armazón hexagonal provisto de una cubierta de seda fina, de
malla adecuada y un tambor horizontal cilíndrico que gira
sobre su eje. En el interior de este tambor existen unos
batidores montados sobre un segundo eje concéntrico con el
primero, pero que gira mucho más rápido. Estos batidores
proyectan finamente divididos los productos a cernir el tamiz.
Se hace la separación esencialmente de harinas y sémolas.
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• ETAPA 9: EL EMPAQUE:
• El producto terminado se empaca en diferentes
presentaciones dependiendo de la clase de consumidor y la planta
en donde se procese el material.