Technique de Fonderie

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Technique de Fonderie :

FONDERIE SOUS
PRESSION ALUMINIUM

1
INTRODUCTION
1 LES TECHNIQUES DE MOULAGE........................................................................................................ 5
1.1 MOULAGE AUX SABLES ......................................................................................................................... 5
1.1.1 Procédés de moulage....................................................................................................................... 6
1.1.2 Moulage aux sables à durcissement thermique ............................................................................... 6
1.1.2.1 Chauffage et durcissement du sable en dehors de l’empreinte...............................................................6
1.1.2.2 Chauffage et durcissement du sable dans l'empreinte ............................................................................6
• Procédé Croning...............................................................................................................................................7
• Procédés en boites chaudes ou en boîtes tièdes (figure 3) ................................................................... 7
1.1.3 Moulage aux sables à durcissement chimique et physique.............................................................. 7
1.1.3.1 Sables autodurcissants (durcissement chimique) ...................................................................................8
• Sables au ciment................................................................................................................................... 8
1.1.3.2 Moulage par congélation (durcissement physique)................................................................................8
1.2 MOULAGE AVEC MODELES PERDUS ....................................................................................................... 9
1.2.1 Moulage en polystyrène expansé ..................................................................................................... 9
• Moulage avec modèles en polystyrène pour grosses pièces unitaires .................................................. 9
• Moulage avec modèles en polystyrène pour pièces de série................................................................. 9
1.2.2 Moulage à la cire perdue, dit aussi moulage de précision ............................................................ 10
1.3 MOULAGE EN MOULES METALLIQUES ................................................................................................. 10
1.3.1 Caractéristiques générales ............................................................................................................ 10
1.3.2 Différents procédés de moulage en coquille.................................................................................. 10
1.3.2.1 Moulage en coquille par gravité...........................................................................................................11
1.3.2.2 Moulage sous pression.........................................................................................................................11
1.3.2.3 Moulage par forgeage liquide ..............................................................................................................12
2 PROCEDES SPECIAUX. ......................................................................................................................... 12
2.1 MOULAGE AVEC REFROIDISSEURS....................................................................................................... 12
2.2 MOULAGE PAR CENTRIFUGATION ........................................................................................................ 13
2.3 MOULAGE DE PIECES BIMETALLIQUES................................................................................................. 14
3 LE POTEYAGE......................................................................................................................................... 14

4 DEFAUTS DE MOULAGE ...................................................................................................................... 15


4.1 PIECES IMCOMPLETES ......................................................................................................................... 15
4.1.1 Manque.......................................................................................................................................... 15
4.1.2 Reprises. ........................................................................................................................................ 15
4.1.3 Coulée à court. .............................................................................................................................. 15
4.1.4 Moule vidé. .................................................................................................................................... 15
4.2 FORMES INCORRECTES ........................................................................................................................ 16
4.2.1 Pièces déformées ........................................................................................................................... 16
4.3 DIMENSIONS INCORRECTES ................................................................................................................. 17
4.3.1 Retrait contrarié. ........................................................................................................................... 17
4.3.2 Erreur dans la prévision du retrait................................................................................................ 17
4.4 SURFACES DEFECTUEUSES .................................................................................................................. 18
4.4.1 Arrachements................................................................................................................................. 18
4.4.2 Cassure à froid. ............................................................................................................................. 18
4.4.3 Criques à froid............................................................................................................................... 18
4.4.4 Criques à chaud............................................................................................................................. 18
4.4.5 Tapures de trempe. ........................................................................................................................ 19
4.5 EXCROISSANCES METALLIQUES .......................................................................................................... 19
4.5.1 Gale franche. ................................................................................................................................. 19
4.5.2 Craquelures. .................................................................................................................................. 19
4.6 CAVITES .............................................................................................................................................. 20
4.6.1 Cratères. ........................................................................................................................................ 20
4.6.2 Refus .............................................................................................................................................. 20
4.6.3 Retassures...................................................................................................................................... 20
4.6.4 Soufflures....................................................................................................................................... 21
4.6.5 Piqûres........................................................................................................................................... 21
4.7 INCLUSIONS......................................................................................................................................... 22

2
4.7.1 Inclusions d'oxydes. ....................................................................................................................... 22
4.7.2 Inclusions de composés métalliques. ............................................................................................. 22
4.7.3 Inclusions non métalliques. ........................................................................................................... 22
5 LA SIMULATION..................................................................................................................................... 23

6 LE MOULAGE BASSE-PRESSION ....................................................................................................... 24


6.1 DEFINITION ......................................................................................................................................... 24
6.2 PRINCIPE ............................................................................................................................................. 24
6.3 ELEMENTS CONSTITUTIFS D’UNE INSTALLATION ................................................................................. 26
6.3.1 Le four du maintient ...................................................................................................................... 26
6.3.2 Système d’injection ........................................................................................................................ 27
6.3.3 Système de mise en pression .......................................................................................................... 27
6.3.4 Le moule ........................................................................................................................................ 27
6.4 AVANTAGES ET LIMITES DU PROCEDE. ................................................................................................ 27
6.5 MODES DE CONCEPTIONS ..................................................................................................................... 28
6.5.1 Conceptions des moulages............................................................................................................. 28
6.5.2 Conception des systèmes de coulée ............................................................................................... 30
6.5.2.1 Détermination du diamètre du col d’injection......................................................................................30
6.5.2.2 Détermination des pressions d'injection...............................................................................................31
6.5.3 Alliages utilisés en moulage basse-pression.................................................................................. 32

CONCLUSION

BIBLIOGRAPHIE

ANNEXES

3
INTRODUCTION

Le terme fonderie définit aussi bien les installations métallurgiques dans lesquelles on fond les
métaux et où on les coule dans des moules pour leur donner la forme des objets à fabriquer, que
l'ensemble des opérations nécessaires à leur production.
C'est, tout à la fois, un art et un métier dont les origines remontent à plusieurs millénaires avant notre
ère, utilisant et mettant en œuvre des techniques aussi diverses que variées, comme le moulage, le
noyautage, la métallurgie, la fusion et la coulée des métaux et alliages métalliques, les traitements
thermiques, la finition, le parachèvement des pièces, etc.
La fonderie, c'est aussi une industrie produisant des pièces de toutes natures finies ou semi-
finies, en toutes quantités, de la façon la plus économique à partir de matières premières brutes
(métaux, ferrailles, déchets de tôles, bocages), contrairement à certaines techniques concurrentes
(forgeage, mécano soudage...) utilisant des produits semi-finis comme les tôles neuves, les barres et
billettes en acier de toutes nuances, élaborés par la sidérurgie.
On s'adresse à elle soit pour la fabrication de pièces de formes compliquées qu'il serait difficile
ou impossible de réaliser par tout autre procédé, soit pour la production à des prix de revient plus
intéressants de pièces plus simples, soit encore pour profiter des propriétés physiques ou d'utilisation
(dilatation, corrosion, frottement, usure, basses et hautes températures) et des propriétés mécaniques
des divers métaux et alliages coulés, soit enfin pour couler des alliages non corrodables ou
difficilement usinages.
De plus, la fonderie est une industrie économe en énergie, grâce à l'utilisation immédiate du
métal liquide dont l'élaboration peut nécessiter, par exemple 650 kWh/t pour de la fonte grise au gros
four à induction basse fréquence.
A cela s'ajoute les progrès fait en fonderie, notamment dans le domaine de la précision
dimensionnelle, qui entraîne souvent une réduction des dépenses de finition (diminution ou
suppression de l'usinage par exemple).

Après une présentation exhaustive des procédés de moulage, nous étudierons plus
précisément la technique du moulage par basse pression.

4
1 LES TECHNIQUES DE MOULAGE
L'opération de moulage est une des plus importantes du processus industriel de la fonderie.
Elle détermine en effet, d'après le modèle, les formes de la pièce à couler, ses dimensions et leur
précision, ses états de surface, son refroidissement, et joue un rôle prépondérant sur de très nombreux
paramètres influant sur sa qualité.
De très nombreux procédés de moulage existent (figure 1) et cette très grande variété des
procédés impose de les classifier pour permettre leur présentation. Nous les classons généralement en
fonction des modes de moulage et de durcissement des matériaux utilisés au moment de la fabrication
du moule ou des noyaux et de la nature des modèles qui doivent être compatibles avec les procédés
employés :

- moules sables (non permanents)


o modèles permanents (bois, métal, résine, etc.)
o modèles perdus (polystyrène, cire, etc.)
- moules métalliques (permanent)
- procédés spéciaux

Figure 1 : Ensemble des moyens de production de moulage

1.1 MOULAGE AUX SABLES


On utilise soit du sable silico-argileux naturel, soit du sable synthétique formé d'un mélange de
grains de silice et d'argile, 5 à 10 % suivant les alliages moulés, humidifiée pour former un lait d'argile
qui enrobe les grains en les agglomérant entre eux et de divers adjuvants.
On peut distinguer trois grandes familles de sables:
-les sables naturels (peu utilisés maintenant)
-les sables étuvés, surtout pour le moulage à l'unité de pièces importantes
-les sables synthétiques, sables verts, utilisés directement après leur préparation,

5
1.1.1 Procédés de moulage
Les procédés de moulage sont classés suivant le mode de serrage employé, qui détermine,
toutes les installations de production des moules, moulage main, moulage machine et moulage
mécanisé (figure 2).

Figure 2 : Moulage en motte à joint horizontal

1.1.2 Moulage aux sables à durcissement thermique


La matière première de base pour les procédés à durcissement thermique reste le sable siliceux
suffisamment pur, mélangé à des liants organiques (huiles siccatives, résines), le sable étant serré ou
soufflé dans une boîte à noyaux ou contre une plaque-modèle.
Le chauffage du mélange provoque la prise ou polymérisation des liants et le durcissement du sable.
On distingue deux procédés:
- le chauffage du sable en dehors de l'outillage après démoulage
- le chauffage du sable par contact avec un outillage chauffé

1.1.2.1 Chauffage et durcissement du sable en dehors de l’empreinte


Le sable est mélangé avec deux liants pour lui donner la cohésion à vert (conservation de sa
forme après démoulage de la boîte à noyaux) et la résistance mécanique finale après cuisson à 250°C.

Avantages
- Le sable préparé est très fluide, il a donc une excellente aptitude au soufflage dans la boîte à noyaux
- Le noyau durci à la cuisson a une grande cohésion, mais il faut le renforcer par une armature
métallique
- Le débourrage des noyaux après coulée est très facile
Inconvénients
- Faible précision dimensionnelle, le noyau se déforme au démoulage et à la cuisson, ce qui oblige
souvent à prévoir un râpage des noyaux pour pouvoir respecter les cotes principales
- On constate aussi un dégagement gazeux important qui oblige à prévoir des tirages d'air
- Ces noyaux sont généralement protégés par un enduit réfractaire qu'il faut sécher soigneusement
avant la coulée

1.1.2.2 Chauffage et durcissement du sable dans l'empreinte


L'utilisation de mélanges de sable sec et de résines thermodurcissables permet d'obtenir
directement dans des empreintes chauffées à 200-240 °C des noyaux ou des carapaces, avec des temps
de production de l'ordre de quelques minutes.

6
• Procédé Croning

Avantages Inconvénients
- Précision des pièces - Tendances à la piqûre dans les angles des
- Dessin des pièces pièces
- Qualité - Difficultés d'emploi du moulage avec les
- Nature des alliages métaux non ferreux
- Stockage facile des noyaux et carapaces sans - Coûts relativement importants pour le sable,
reprise d'humidité. les outillages et les investissements

• Procédés en boites chaudes ou en boîtes tièdes (figure 3)

Figure 3 : Fabrication des noyaux en boîtes chaudes

Avantages
- Aucune nécessité d'additions spéciales au sable, ni d'armatures de renfort des noyaux
- Stabilité du noyau, pas de gauchissement
- Températures plus basses, donc opérations plus courtes
- Résistance élevée du noyau, diminuant les risques de casse en cours de manipulation
- Cadences de fabrication élevées et coûts diminués
- Meilleure précision dimensionnelle
- Etuve inutile, simplification des matériels de mise en œuvre
- Bon état de surface des pièces pour les parties en contact avec les noyaux

Inconvénients
- Tirages d'air importants dans les noyaux nécessaires pour évacuer tous les gaz produits à la coulée
- Épaisseur maximale du sable traité ne dépassant pas une soixantaine de millimètres, ce qui conduit à
faire les gros noyaux sous forme de deux coquilles assemblées et collées
- Nécessité d'un contrôle précis et constant des températures des outillages
- Refroidissement des buses et des plateaux de soufflage, ce qui en augmente la complexité et le coût
- Durée d'utilisation réduite des sables mélangés
- Ventilation nécessaire de tous les postes de travail (odeur et nocivité des émanations gazeuses)

1.1.3 Moulage aux sables à durcissement chimique et physique

7
Dans les procédés modernes à prise chimique, à liants organiques ou minéraux, on a cherché à
supprimer l'étuvage des moules ou la cuisson des noyaux qui conduisent à des déformations, nuisent à
la qualité des pièces et nécessitent des matériels importants. En outre, ces opérations induisent des
manutentions très nombreuses, d'un coût très élevé, aussi bien en fabrication de pièces unitaires qu'en
fabrication de pièces de série.

1.1.3.1 Sables autodurcissants (durcissement chimique)

Ces sables durcissant directement au contact avec les modèles utilisent pour les plus anciens
des liants minéraux (ciment, plâtre, silicate). Les nouveaux procédés à liants organiques (résines
synthétiques) sont plus performants. Ils ont amélioré considérablement la fonderie de pièces unitaires
notamment, permettant de développer l'emploi des modèles en polystyrène, source de productivité
importante dans cette spécialité.

• Sables au ciment
Le ciment est employé comme liant en substitution de l'argile, le durcissement se fait
lentement, par un mécanisme de prise hydraulique et il faut éliminer l'excès d'eau par séchage ou
chauffage.

Avantages Inconvénients
- suppression de l'étuvage - contrôle rigoureux du sable - Un entretien
- grande perméabilité du sable évitant certains continu des outillages
défauts (soufflures et piqûres) - Une emprise au sol importante étant donné
- propriétés réfractaires du moule élevées les temps de prise assez longs
- peu ou pas de réaction moule-métal
- qualité superficielle des pièces
- excellente conservation des moules et noyaux
- ce procédé permet la coulée de tous les
alliages

1.1.3.2 Moulage par congélation (durcissement physique)


Ce procédé consiste à lier les grains de sable par de la glace. Le matériau de moulage est
constitué essentiellement par du sable siliceux mélangé à 4 % en masse de bentonite et 4 à 6 % en
masse d'eau (figure4).

Figure 4 : Moulage par


congélation

La congélation de l'eau est obtenue par injection d'azote ou de C02 liquides sur les surfaces de
l'empreinte après démoulage. La cohésion du mélange initial étant peu élevée, le démoulage est

8
relativement délicat et la précision dimensionnelle n'est pas très bonne. Pour toutes ces raisons, ce
procédé est limité à des moulages de formes simples, de faible masse et de relief peu prononcé.
L'utilisation de modèles en tous matériaux est possible ainsi que la coulée de tous alliages, ferreux et
non ferreux, en série.

1.2 MOULAGE AVEC MODELES PERDUS


1.2.1 Moulage en polystyrène expansé
Ce procédé, appelé aussi moulage à modèle perdu, moulage à modèle gazéifiable ou lost foam
(figure5).

Figure 5 : Moulage au polystyrène expansé


Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène expansé, noyé ensuite
dans le sable de moulage. À la coulée, le métal liquide vaporise le modèle et remplit peu à peu
l'empreinte, d'où le nom de procédé avec modèle gazéifiable. Utilisé au départ pour la fabrication des
grosses pièces unitaires (outils d'emboutissage par exemple), il s'est ensuite développé plus
progressivement dans le domaine des pièces de grandes séries, tant en aluminium qu'en fonte et en
acier, pour lesquelles de très nombreuses installations sont maintenant en production industrielle.

• Moulage avec modèles en polystyrène pour grosses pièces unitaires


Avantages
Les pièces coulées peuvent être de grande taille (50 tonnes), en fonte, acier, alliages non ferreux. Ce
procédé convient particulièrement bien pour la fabrication des grosses pièces unitaires ou de très
petites séries.
Il faut noter que la disparition des modèles simplifie les problèmes posés par leur stockage (magasins à
modèles, manutention, etc.). L'apparition des sables autodurcissants a également contribué de façon
importante à son développement.

• Moulage avec modèles en polystyrène pour pièces de série


Il en diffère pourtant en de nombreux points :
- Les modèles en polystyrène sont injectés et sont pour la plupart montés en grappes
- L'enduisage est obligatoire
- La coulée se fait toujours à moule plein
Le matériau de moulage, du sable siliceux sec, est versé dans des bacs, autour des modèles, et
compacté par vibrations mécaniques.

9
Avantages
- Précision des pièces
- Masselottage considérablement réduit, grâce à la rigidité du moule;
- Réduction des prix de revient, due à la suppression du noyautage, à la simplification des opérations
de moulage, de décochage et d'ébarbage et à la diminution de la mise au mille
- Investissements modérés
- Amélioration de l'environnement; les fonderies sont moins bruyantes et moins polluantes

Inconvénient
- Une mise au point assez longue (au moment du lancement d'une nouvelle pièce)
- Des difficultés pour le collage et des risques de déformation des modèles

1.2.2 Moulage à la cire perdue, dit aussi moulage de précision


Les modèles sont réalisés en matières fusibles (cire, urée, polystyrène...), assemblés en
grappes, recouverts de couches réfractaires et éliminés ensuite par dissolution ou par voie thermique.

Avantages
-II permet la coulée de tous les alliages non ferreux et ferreux.
-II permet également une très grande liberté de conception des pièces
-Sa souplesse d'application permet la coulée de toutes sortes de pièces, allant de moins de 1 g à plus de
100 kg et de plus d'un mètre de long.
-Les états de surface sont excellents, les précisions dimensionnelles très bonnes.

1.3 MOULAGE EN MOULES METALLIQUES


Dans les procédés de moulage au sable étudiés précédemment, les moules et les noyaux
doivent être refaits après chaque coulée, ce qui pose de nombreux problèmes et nécessite des
installations importantes pour la production des moules neufs et de nombreuses manutentions. On s’est
efforcé de réaliser des moules ou des éléments de moules capables de supporter plusieurs coulées
successives, appelés moules permanents ou coquilles.

1.3.1 Caractéristiques générales


- Rigidité de l'empreinte
- Grande précision dimensionnelle
- Excellent état de surface des éléments moulants
- Conductivité thermique élevée des empreintes qui donnent aux pièces moulées
- Un meilleur état de surface
- Des caractéristiques mécaniques plus élevées de l'alliage coulé, conséquence d'une vitesse de
refroidissement et de solidification plus élevée, donnant un grain plus fin et une matière plus
compacte; mais des contraintes résiduelles à l'état brut peuvent nécessiter un traitement thermique de
détente des pièces surtout pour les métaux ferreux
- Une plus grande précision des dimensions des pièces avec la possibilité de faire venir, bruts de
fonderie, des trous de fixation et de permettre une réduction appréciable des surépaisseurs d'usinage
II faut noter que, pour certaines fabrications, le noyautage au sable reste obligatoire.

1.3.2 Différents procédés de moulage en coquille


Ces procédés sont classés et différenciés suivant le mode de mise en œuvre du métal liquide:
- Moulage en coquille par gravité : la coulée se fait par gravité, directement dans le godet de
coulée de la coquille

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- Moulage en coquille basse pression : le métal est injecté dans l'empreinte grâce à la pression d'un
gaz sur le bain liquide et introduit dans le moule par l'intermédiaire d'une buse d'injection
- Moulage sous pression : le métal est injecté sous forte pression dans le moule par l'intermédiaire
d'un piston agissant sur le métal liquide versé dans un conteneur
- Moulage sous très haute pression (100 à 150 MPa) ou forgeage liquide
- Moulage en coquille centrifugée : il est utilisé principalement pour la fabrication de pièces
cylindriques creuses

1.3.2.1 Moulage en coquille par gravité


On coule directement le métal liquide à l'aide d'une louche ou d'une petite poche de coulée
dans l'empreinte d'un moule métallique qui peut comporter ou non des noyaux métalliques ou en sable
suivant les pièces à fabriquer et leur complexité.

Avantages
Un tel procédé fournit des pièces propres, de bel aspect, lisses, étanches et compactes, aux cotes très
proches des dimensions finales.
La précision des pièces est améliorée par rapport à celle des moulages au sable, d'où économie de
matière, usinage réduit, tolérances des cotes plus serrées facilitant l'usinage sur machines-outils
automatiques. Les pièces peuvent présenter des formes extérieures compliquées. Le refroidissement
rapide leur donne une structure plus fine du métal donc à de meilleures caractéristiques mécaniques.

Inconvénients
Par contre, il faut noter que ce procédé nécessite l'emploi de masselottes nombreuses et importantes,
parfois difficiles à positionner dans le moule. Le temps de solidification des masselottes est long et le
coût de transformation du métal liquide est assez élevé. Les outillages sont chers.
II faut également noter que les installations de coulée en coquille par gravité sont nettement moins
polluantes que les installations de moulage au sable.

1.3.2.2 Moulage sous pression


Dans ce procédé, l'alliage liquide est injecté sous forte pression dans l'empreinte d'un moule
métallique. L'alliage; poussé par un piston dans un conteneur en acier spécial au chrome-molybdène,
est introduit dans le moule par une buse d'injection. L'injection se fait en un temps très court. Les
moules sont montés sur les plateaux d'une presse hydraulique horizontale, de grande puissance pour
éviter toute fuite au plan de joint.
Les pressions et les systèmes d'injection, les forces de fermeture des machines, dépendent de
nombreux facteurs, notamment du genre d'alliage coulé, de la forme et du volume de la pièce.

Avantages
- grande précision dimensionnelle
- très bon état de surface
- suppression de certains usinages
- obtention de pièces légères
- bonnes caractéristiques mécaniques

Inconvénients
- les investissements sont élevés, surtout pour les grosses pièces; les outillages sont importants, très
coûteux, et il faut prévoir pour les fabrications de grandes séries un équipement de deux outillages et
parfois trois par machine
- Les formes des pièces doivent être pensées en fonction de ce procédé, simples à l'intérieur, plus
compliquées à l'extérieur
- Les inserts ne sont pas commodes à positionner dans les moules; ils doivent être chauffés, introduits
et mis en place entre chaque cycle en ralentissant les cadences

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1.3.2.3 Moulage par forgeage liquide
Le forgeage (figure 6) s'applique aux alliages légers et se distingue des autres procédés en
moules métalliques par:
- Un remplissage très calme de l'empreinte
- Une solidification sous une pression très élevée (100 MPa et jusqu'à 150 MPa), ce qui
confère aux pièces fabriquées de très bonnes caractéristiques mécaniques grâce à une structure très
fine et à l'absence de porosités et permettra également de réaliser des composites à matrice métallique
renforcée de fibres céramiques.

1 2 3
1. presse hydraulique ouverte
2. poteyage du moule
3. verse métal
4. fermeture presse
5. solidification sous pression
6. ouverture puis éjection de la pièce

6 5 4

Figure 6 : Moulage par forgeage liquide


II existe deux variantes:
- Le squeeze-casting indirect, qui utilise des moules semblables à ceux de la fonderie sous
pression; le remplissage de l'empreinte se fait à faible vitesse, de bas en haut, le piston d'injection
servant ensuite à l'application de la pression de solidification.
- Le squeeze-casting direct, ou forgeage liquide, qui utilise des outillages semblables à des
matrices de forge; le métal liquide est dosé au préalable, puis versé directement dans la matrice. Une
pression très élevée est ensuite appliquée par le poinçon supérieur sur toute la surface libre du métal
pendant la durée de la solidification et du refroidissement.

2 PROCEDES SPECIAUX.
Nous avons classé dans ce paragraphe un certain nombre de procédés de moulage spéciaux
faisant appel à des techniques originales qui permettent d'améliorer les performances des pièces
moulées ou de fabriquer certaines pièces ou produits particuliers :
- Le moulage avec refroidisseurs
- Le moulage par centrifugation
- Le moulage de pièces bimétalliques

2.1 MOULAGE AVEC REFROIDISSEURS


Les refroidisseurs sont des masses métalliques, de dimensions réduites, dont le rôle est de
créer localement des vitesses de refroidissement de l'alliage coulé supérieures à celles des sables de
moulage ou à celles du refroidissement normal de la pièce dans son moule pour:
- Orienter la solidification de la pièce et réduire ainsi localement les risques de retassures et de criques
- Donner une structure particulière à l'alliage coulé à l'endroit du refroidisseur
Ceux-ci peuvent être des refroidisseurs de surface, une de leurs faces sert alors de surface
moulante dans l'empreinte, ou être des refroidisseurs internes noyés dans la pièce.

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2.2 MOULAGE PAR CENTRIFUGATION
Utilisé dans la presque totalité des cas pour fabriquer des corps creux cylindriques sans noyau,
le moulage par centrifugation consiste à couler le métal liquide dans un moule animé d'un mouvement
de rotation autour de son axe principal. Les masses liquides sont soumises à une force centrifuge F =
m ω² R tendant à les éloigner de l'axe de rotation et à les plaquer contre les parois du moule (w vitesse
de rotation angulaire, R rayon, m masse).
Les moules peuvent être en sable ou en coquille métallique, montés sur des machines à axe horizontal,
vertical (figure 7) ou oblique.

Figure7 : Machine de coulée sous pression centrifuge à axe vertical

Les pièces obtenues par centrifugation possèdent de très bonnes qualités physiques et
mécaniques.
La force centrifuge exercée pendant toute la solidification de l'alliage permet de limiter les
retassures et d'obtenir un alliage à structure plus fine, plus compacte et plus homogène que dans la
coulée par gravité.
Ce procédé permet une diminution de la mise au mille par la suppression presque systématique
des dispositifs de remplissage et d'alimentation.
La centrifugation permet également de réaliser, dans un même moule, des pièces en alliages
composites centrifugés en couches successives. La couche précédente solidifiée sert alors de moule
pour la suivante (bimétal, multimétaux) et chaque alliage est alors employé spécifiquement en fonction
de ses propriétés.

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Avantages
La centrifugation est un procédé très répandu pour la fabrication des corps creux cylindriques,
et également (mais beaucoup plus rarement) pour la fabrication de petites pièces diverses.
- Accroissement de la propreté inclusionnaire du métal par l'épuration physique sous l'effet de la force
centrifuge pendant la solidification
- Métal plus compact, diminution de certains défauts (soufflures, inclusions)
- Structure plus fine et meilleures propriétés mécaniques de l'alliage
- Obtention d'une bonne précision dans les formes, réduction de l'ébarbage et de l'usinage des pièces
- Mise au mille faible (rendement métallique de 90 à 95 % au lieu de 50 à 55 % en coulée statique)
- Très grande productivité des installations que l'on peut assez facilement automatiser

Inconvénients
Toutefois, grâce à tous ces avantages spécifiques, à la qualité des pièces produites, et malgré des
coûts d'outillages plus élevés, la centrifugation reste, sans doute, le meilleur moyen de production pour
des pièces un peu spéciales en bronze ou en aciers spéciaux pour diverses industries (extraction
pétrolière, hydraulique, construction navale, nucléaire, sidérurgie, etc.). II est à noter que le procédé
offre moins d'intérêt pour les alliages à faible masse volumique, la vitesse de rotation du moule étant
obligatoirement très élevée.

2.3 MOULAGE DE PIECES BIMETALLIQUES


Les pièces bimétalliques s'obtiennent en coulant successivement deux alliages différents pour
obtenir, en finale, une seule pièce à deux composants. Après coulée du premier alliage, on doit
attendre sa solidification pour couler le second et obtenir ainsi la pièce finale. Grâce à la présence des
deux alliages, on peut fabriquer des pièces ayant des caractéristiques différentes suivant l'endroit
considéré.

Avantages
- Il n'est plus nécessaire de fondre une quantité de métal largement supérieure à la masse de la pièce
brute
- Il n'y a pas de mélange entre les deux métaux qui sont donc rigoureusement indépendants, le métal
secondaire est homogène et l'analyse du cœur et des tourillons correspond à l'analyse de la coulée
- La zone de liaison, qui présente souvent des caractéristiques mécaniques médiocres, est réduite à une
épaisseur d'environ 1 à 3 mm, ce qui garantit une liaison parfaite entre les deux métaux

3 LE POTEYAGE
Le moulage en moules permanents nécessite l'emploi d'un poteyage (enduit protecteur) déposé
sur la surface des empreintes, qui permettra selon sa composition :
- De mieux diriger et régler le refroidissement et la solidification des pièces dans l'empreinte, pour
éviter certains défauts en retardant la solidification des parties minces de la pièce ou des masselottes
avec des enduits isolants, ou en évacuant plus rapidement l'énergie thermique dans d'autres parties plus
massives avec des enduits conducteurs
- De protéger les empreintes de l'attaque et de l'érosion par le métal liquide (dissolution du fer par
l'aluminium par exemple) ainsi que des chocs thermiques
- De faciliter le démoulage, en évitant les arrachements dans les zones à faible dépouille
- D'améliorer l'état de surface des pièces
• Pour le moulage sous pression, on pulvérisera des poteyages liquides entre chaque cycle.
• Pour le moulage en coquille par gravité ou basse pression, moins agressif, on pourra protéger
les outillages par un enduit permanent, déposé par pulvérisation ou au pinceau, qui formera, après
séchage à cœur, une couche isolante et réfractaire.

14
4 DEFAUTS DE MOULAGE
Les anomalies sont le fait d'une appréciation insuffisante des éléments de base du moulage au
niveau :

- de la conception du modèle en général


- de la définition des systèmes de remplissage et d'alimentation;
- du choix de la technique de moulage;
- des opérations de parachèvement et de traitement thermique (déformations) ;
- de l'alliage, par sa mise en œuvre et son comportement à la fusion et au moulage.

Les problèmes d'anomalie sont très complexes, et il n'est pas toujours aisé de déterminer l'origine des
défectuosités d'une façon précise. plusieurs facteurs différents pouvant se superposer par interaction
Pour qu'une altération de la qualité ait des conséquences limitées, il est indispensable d'effectuer un
dépistage en utilisant, entre autres, les moyens suivants

a) examen visuel, avec ou non l'aide d'auxiliaires (loupe, endoscope, etc.);


b) examen des structures;
c) test de ressuage ;
d) contrôles non destructifs : ultrasons et RX;
e) mesure de la densité;
f) test de sonorité.

4.1 PIECES IMCOMPLETES


4.1.1 Manque
Description du défaut : absence de matière dans une partie de la pièce.

Causes principales Remèdes possibles


- mauvaise conception du système de coulée, - couler les pièces de grandes surfaces en
- température de coulée trop basse, inclinant légèrement le moule;
- zones de moule trop froides (moules - vérifier la pyrométrie du poste de fusion;
métalliques), - améliorer l'évacuation de l'air du moule;
- mauvais choix d'alliage. - bien désoxyder l'alliage et maintenir le jet de
coulée toujours bien plein.

4.1.2 Reprises.
Description du défaut : solution de continuité à bords arrondis.
Causes principales : pratiquement les mêmes que celles des malvenues, mais plus fréquentes en moule
métallique quand il se produit la rencontre de deux courants de métal déjà refroidis.
Remèdes possibles, les mêmes que pour les malvenues coulée en moule métallique, utiliser un
poteyage isolant et légèrement rugueux.

4.1.3 Coulée à court.


Causes principales : dans le cas du moulage en basse pression, la pression de fin de remplissage est
insuffisante.
Remède : rendre la pression suffisante en l'augmentant.'

4.1.4 Moule vidé.

15
Causes principales Remèdes possibles
• cas du moulage coquille : • moulages en coquille et basse
- moule mal fermé ou ouverture prématurée; pression
• cas du moulage sous basse pression - bien nettoyer les joints de moule avant
- mêmes causes que pour le moulage en fermeture
coquille, - bien verrouiller les parties moulantes
- risques de coupures prématurées de la • moulage sous pression
pression de maintien de solidification; - bien respecter les pressions d'injection
• cas du moulage sous pression prévues pour éviter les effets de surpression.
- fuite au plan de joint.

4.2 FORMES INCORRECTES


Description du défaut : la partie intérieure de la pièce est déportée par rapport à la partie extérieure.

Causes principales Remèdes possibles


- excès de jeu dans les portées de noyaux ou - bien caler les noyaux dans les repères;
les guidages de broches, - assurer un remmoulage précis par repères
- mauvais remmoulage par défaut de repérage. détrompeurs;
- en moulage en moules métalliques, remplacer
régulièrement les broches.

4.2.1 Pièces déformées


Trois cas sont envisageables.
Premier cas :
Description du défaut : la pièce est déformée par rapport aux cotes du dessin d'une façon systématique.
Causes principales : modèle déformé de par la nature des matériaux utilisés dans sa construction, de
par sa conception et de par les mauvaises conditions de stockage.

Remèdes possibles
- éviter l'emploi de matériaux de construction sensibles aux températures et aux conditions
atmosphériques,
- stocker les modèles sans porte-à-faux,
- s'assurer que le montage sur les machines à mouler ne déforme pas les plaques support de modèle.

Deuxième cas
Description du défaut : la pièce est déformée par rapport aux cotes du dessin mais non d'une façon
systématique.

Causes principales : il faut chercher ces


causes au niveau : Remèdes possibles
- des conditions de fabrication, - éviter toute déformation partielle du modèle
- des manutentions, lors du montage sur la machine;
- du verrouillage des moules. - renforcer les châssis, pour en augmenter la
rigidité;
- assurer un serrage homogène du sable;
- verrouiller les châssis entre eux sans serrage
excessif (juste un blocage de maintien),
- dans le cas des moules métalliques (coquille),
tenir compte des variations dimensionnelles en
fonction des températures dans les diverses
parties du moule.

16
Troisième cas :
Description du défaut : la pièce présente localement, ou même dans son ensemble, des déformations
par rapport au dessin, au moule, et au modèle (sable).

Causes principales
- le retrait est contrarié par le tracé de la pièce, par le masselottage et le système de coulée
- démoulage prématuré ou trop brutal;
- déformation après usinage, par libération des contraintes.

Remèdes possibles
- reprendre, lorsque c'est possible, le tracé de la pièce;
- bien s'assurer d'un serrage très homogène du sable;
- rechercher une solidification isotherme de la pièce;
- en moule métallique, utiliser des systèmes d'éjection indéréglables;
- éviter les démoulages trop chauds pour diminuer les risques de déformation;
- stabiliser les pièces de forme complexe à la fin des opérations de parachèvement;
- en moulage métallique, concevoir et respecter un ordre de démoulage limitant les déformations des
pièces.

4.3 DIMENSIONS INCORRECTES


4.3.1 Retrait contrarié.
Description du défaut : les dimensions sont exagérés dans le sens où le moule offre une résistance au
retrait plus élevée.

Causes principales Remèdes possibles


• cas du moulage en sable • cas du moulage en sable
- sable trop serré, - bien contrôler le serrage du sable des moules
- noyaux trop résistants (liant peu destructible et limiter le plus possible les teneurs en liant
aux températures do coulée des alliages des noyaux,
d'aluminium) ; - s'adapter au défaut en modifiant les cotes du
• cas du moulage en moule métallique : modèle;
démoulage trop tardif • cas du moulage en moule métallique
- coincement sur élément du moule par retrait - démouler et ouvrir le moule dès que la
au refroidissement). solidification le permet,
- augmenter les dépouilles,
- modifier les cotes du moule pour compenser
la différence de retrait si cette différence est
constante.

4.3.2 Erreur dans la prévision du retrait.


Description du défaut : toutes les dimensions du moulage sont non conformes, mais dans une même
proportion par rapport aux dimensions prévues.

Causes principales Remèdes possibles


- le retrait théorique ne se réalise pas, - modification du modèle pour tenir compte
- en moule métallique, le retrait est fonction, des différences du retrait;
entre autres, de la dilatation du moule. - dans le cas des moules métalliques, maintenir
constantes les températures de démoulage.

17
4.4 SURFACES DEFECTUEUSES
4.4.1 Arrachements.
Description du défaut : aspect de sillons et de rugosités sur des surfaces limitées de la pièce et en
général situées dans les angles (moules métalliques).

Causes principales Remèdes possibles


- attaque du moule, par le métal liquide; - augmenter les dépouilles,
- type de traitement de surface des moules - abaisser autant que possible la température du
métalliques mal adapté à l'alliage choisi moule et de l'alliage,
- diminuer les vitesses d'injection,

4.4.2 Cassure à froid.


Description du défaut : fissuration, souvent à peine visible, non oxydée. .
Causes principales
- choc anormal au moment du décochage, ou de l'ébarbage;
- contrainte anormale exercée pendant les opérations de parachèvement et en usinage.
Remèdes possibles
- prendre soin de ne pas créer des contraintes extérieures.
- prévoir des congés de raccordement,
- augmenter au mieux les dépouilles;
- éviter d'utiliser des alliages à grand intervalle de solidification,
- bien affiner le grain et bien désoxyder l'alliage,
- choisir la température de coulée la plus basse possible;
- pour le moulage sable : prévoir un serrage homogène du moule et diminuer les teneurs en liant des
noyaux,
- pour le moulage en moule métallique :
. employer des moules à parois plus minces et augmenter la température de fonctionnement,
. employer des enduits isolants,
. remplacer un noyau métallique par un noyau en sable pouvant s'écraser au retrait,
. démouler le plus tôt possible les éléments métalliques internes (broches) ;
- pour le moulage sous pression : démouler rapidement par éjecteurs ;
- assurer une bonne répartition des zones d'introduction du métal dans le moule.

4.4.3 Criques à froid.


Description du défaut : fissure ayant l'aspect d'une cassure à froid qui, généralement, apparaît dans les
zones solidifiées en dernier.

Causes principales Remèdes possibles


- effet de dilatations différentielles entre - choisir un alliage peu sensible à ce défaut, tel
diverses parties de la pièce après solidification; que les alliages AI-Si;
- ce type de défaut s'observe essentiellement - prendre les mêmes précautions au moulage
sur des pièces de formes complexes. que pour les criques à chaud;
- dès que le démoulage est terminé, éviter un
refroidissement rapide à l'air.

4.4.4 Criques à chaud.


Ce défaut est un des plus fréquents rencontrés en fonderie d'alliages légers.

18
Description du défaut : fissure plus ou moins profonde qui a un aspect dendritique et oxydé après
rupture. Ce défaut apparaît dans les régions se solidifiant en dernier et qui sont soumises à des
contraintes de retrait.
Causes principales : effet de retrait dans une zone en cours de solidification provoquant des
contraintes se traduisant par une rupture .
Remèdes possibles
- choisir un alliage peu sensible à ce défaut;
- prendre les mêmes précautions au moulage que pour les criques à chaud;
- dès que le démoulage est terminé, éviter un refroidissement rapide à l'air.

4.4.5 Tapures de trempe.


Description du défaut : solution de continuité sous forme d'une crevasse visible à l'œil nu, de largeur
régulière à bords aigus.
Cause principale : résultat d'un choc thermique trop important lors de la trempe.
Remèdes possibles
- revoir le tracé de la pièce comme dans le cas des criques à chaud ou à froid ;
- pratiquer une trempe adoucie à l'eau chaude, ou à l'eau avec un additif;
- limiter la température de trempe.

4.5 EXCROISSANCES METALLIQUES


4.5.1 Gale franche.
Description du défaut : excroissance métallique irrégulière de quelques millimètres, en général très
sensiblement parallèle à la surface du moulage et n'adhérant à celui-ci que partiellement. Ces
excroissances se présentent sur les parties supérieures ou inférieures horizontales et sont alors
respectivement dénommées gale de plafond ou gale de plancher.

Cause principale : la coulée du métal Remèdes possibles


provoque dans le moule en sable l'apparition - augmenter la résistance du sable par des
d'une zone de condensation de faible ajouts de liants;
résistance, puis la formation d'une croûte qui - éviter l'utilisation de sable trop fin;
éclate sous l'effet de la dilatation, provoquant - réduire le plus possible les teneurs en eau des
ainsi l'infiltration du métal qui apparaît après sables;
solidification sous forme de languette. - utiliser des additifs réduisant les effets de
dilatation de la silice;
- enduire les moules d'un produit pénétrant et
durcissant.

4.5.2 Craquelures.
Description du défaut : formation d'un réseau de fines bavures à la surface de pièces coulées en moules
métalliques.

Causes principales
- le choc thermique résultant de la coulée de chaque pièce provoque une alternance de contraintes de
traction et de compression sur la partie du moule en contact avec l'alliage liquide;
- dans certains cas, la limite d'élasticité de la matière constituant le moule est dépassée et, sous l'effet
de cette fatigue thermique, il se forme des fissurations qui se traduisent par des reliefs dans la pièce.
Remèdes possibles
- choisir des matériaux bien adaptés pour la construction des moules métalliques;
- faire un traitement de surface des moules de type nitruration, sulfinisation,
- assurer une bonne régulation thermique du moule en évitant les refroidissements brutaux;
- éviter de couler des alliages trop chauds et limiter au mieux la vitesse de remplissage.

19
4.6 CAVITES
4.6.1 Cratères.
Description du défaut : cavités en forme de petits puits souvent contenant des fines particules de sable
dans le cas du moulage en sable, ou sans particule dans le cas du moulage en moule métallique.

Causes principales des cratères par un dégagement de vapeur


- pour le moulage en moule métallique, il s'agit d'eau accompagné d'une érosion de sable .
d'une cavité formée par la présence d'une Remèdes possibles
inclusion contenant une matière volatile (eau, - pour le moulage sable, prendre un soin
huile, etc.); particulier à la préparation du sable;
- pour le moulage sable, il s'agit de la présence - pour le moulage en moule métallique, utiliser
de grumeaux d'argile mal mélangés qui créent des enduits à fine granulométrie, à séchage
rapide.

4.6.2 Refus
Description du défaut : cavités parfois ouvertes ou fermées mais toujours de forme très aplatie et
situées généralement dans les parties planes des moulages.
Causes principales
- insuffisance de perméabilité du moule,
- entraînement d'air au remplissage,
- moule métallique trop froid (souvent au démarrage d'une fabrication),
- présence anormale d'humidité dans le moule réagissant avec l'alliage liquide.
Remèdes possibles
- en moulage sable
- préparer un sable très homogène à faible humidité,
- assurer un serrage régulier du sable,
- strier et bien sécher les refroidisseurs,
- flamber le moule et respecter une attente avant coulée (temps de ressuyage);
- en moulage métallique (coquille)
- utiliser des enduits très légèrement granuleux,
- éviter la coulée en chute pour éliminer les entraînements d'air intempestifs;
- en moulage sous pression
- éviter les entraînements à l'injection,
- limiter le plus possible le graissage du piston d'injection,
- utiliser un dispositif de coulée sous vide

4.6.3 Retassures.
Ces défauts se présentent sous trois formes : les macroretassures (débouchantes ou internes), les
microretassures et les retassures de surface.

- Macroretassures

Description du défaut : cavités de dimensions souvent importantes situées en général dans les parties
hautes des pièces ou dans les parties massives.
Causes principales
- contraction volumétrique de l'alliage lors de son passage de l'état liquide à l'état solide;
- les températures des diverses parties du moule,
- le tracé de la pièce,
- le gradient thermique de coulée,
.. l'effet de pression pendant la solidification,

20
Remèdes possibles
- améliorer l'efficacité des masselottes;
- refroidir les parties massives pour orienter la solidification;
- en fonderie sous pression, utiliser les multiplicateurs de pression
- en moule métallique, utiliser les enduits (poteyages) isolants dans les parties hautes et refroidissants
dans les parties basses ;

- Microretassures

Description du défaut : nombreuses petites cavités affectant des parties limitées d'une pièce et situées
en général dans des zones éloignées des masselottes, ou mal refroidies.
Causes principales
- tracé contrariant la solidification rationnelle;
- mauvaise répartition du liquide interdendritique en fin de solidification;
- manque d'action du masselottage et du refroidissement ;
- présence d'éléments étrangers gênant l'écoulement interdendritique.
Remèdes possibles
- revoir le système de masselottage et de refroidissement (gradient thermique) ;
- utiliser les alliages peu sensibles à ce défaut.

- Retassures de surface

Description du défaut : la surface de certaines parties de pièces coulées en alliage A-Sl3, ou de


composition voisine, présente de petits affaissements faibles (de l'ordre du millimètre).

Causes principales Remèdes possibles


- le liquide eutectique, en fin de solidification, - éviter l'utilisation d'un alliage rigoureusement
se contracte (effet d'aspiration) à travers un eutectique,
front de solidification irrégulier; - éviter les points chauds par l'utilisation de
- une surchauffe élevée et accidentelle du refroidisseurs.
métal. - en moulage sable, augmenter la perméabilité
du sable;
- éviter les traces d'humidité, de produits
dégageant des gaz.

4.6.4 Soufflures.
Description du défaut : cavités à parois lisses sensiblement sphéroïdales.

Causes principales Remèdes possibles


- emprisonnement d'air au moment du - reprendre les systèmes de coulée pour éviter
remplissage ; tout entraînement d'air;
- dégagement gazeux pouvant provenir de la - en moulage sous basse pression, utiliser
présence d'un refroidisseur, impérativement des tubes plongeurs
. de la réaction des matériaux constituant le rigoureusement étanches ;
moule, - en moulage sous pression, augmenter le taux
. de la présence d'un insert métallique mal de remplissage du conteneur;
dégraissé ou humide.

4.6.5 Piqûres
Description du défaut : petites cavités sphéroïdales régulièrement réparties dans la pièce ou dans des
zones corticales.

21
Causes principales Remèdes possibles
- libération de gaz au cours de la solidification, - bien dégazer les alliages;
ce défaut est appelé piqûres endogènes; - accélérer la vitesse de solidification;
- réaction avec les matériaux de moulage au - étuver à très haute température les moulages
contact de l'alliage liquide, le défaut est réparti au plâtre et en cire perdue
régulièrement sous la peau de la pièce (zone
corticale); ce défaut est appelé piqûres
exogènes.

4.7 INCLUSIONS
4.7.1 Inclusions d'oxydes.
Description du défaut : inclusions non métalliques se présentant généralement sous forme de pellicules
plus ou moins froissées et qui créent des solutions de continuité dans la structure de la pièce.

Causes principales
- au cours de l'écoulement dans le moule, les phénomènes de turbulences contribuent à la formation de
nombreux oxydes;
- viennent s'ajouter les risques de formation d'autres types d'inclusions pendant le brûlage du modèle
par l'alliage liquide lors du remplissage, sous forme de piégeage de résidus de styrène liquide;
- les traces d'humidité.
Remèdes possibles
- éviter les écoulements turbulents par un calibrage précis des systèmes de coulée;
- utiliser des filtres, en moulage sable et en coquille;
- limiter les hauteurs de chute de remplissage du moule;
- en moulage sous pression, adopter des cycles d'injection comportant une première phase à
accélération constante.

4.7.2 Inclusions de composés métalliques.


Description du défaut : inclusions en général très fines et dispersées dans la pièce, peu décelables et
qui se traduisent par une usure prématurée des outils de coupe et par des traces de rayures appelées
queue de comète.
Causes principales
Observées en moulage sous pression contenant des éléments formant des composés intermétalliques.
Remèdes possibles
- ne pas former ces composés qui sont pratiquement insolubles aux températures usuelles d'emploi et
pour ce faire
- éviter les maintiens à basse température ,
- brasser le bain pour éviter les décantations,
- ne pas introduire de charges solides et froides dans un four de maintien ;

4.7.3 Inclusions non métalliques.


Description du défaut : inclusions dures souvent localisées dans certaines parties de la pièce qui
n'altèrent pas les qualités mécaniques de la pièce, mais se manifestent par une usure rapide des outils
de coupe, voire des casses.
Causes principales
- inclusions d'alumine sous forme de corindon;
- dégradation des creusets qui peuvent libérer des particules de carbure de silicium.
Remèdes possibles
- limiter les maintiens des alliages liquides à une température élevée;
- bien nettoyer les fours avant chargement et utiliser des filtres de coulée

22
5 LA SIMULATION
La simulation de remplissage et du comportement thermique des moules et des pièces commence
seulement aujourd’hui à être maîtrisée (et encore imparfaitement).
Ces simulations sont toutes basées sur un maillage par éléments finis du moule et\ou de la
pièce puis l’application d’algorithmes dits CFD. Les code champs, ou codes CFD (Comptutational
Fluid Dynamics), résolvent les équations régissant les mouvements d’un fluide. Ces équations
traduisent la conservation de la masse et de la quantité de mouvement du fluide (équations de Navier-
Stokes), ainsi que la conservation de son enthalpie. Certains codes sont aussi en mesure de décrire de
polluant ou les réactions chimique au sein d’un fluide. Il existe un très grand nombre de codes CFD
disponibles (plusieurs centaines), qu’ils soient commerciaux, du domaine public ou encore propres à
certaines institutions.
Chaque couple alliage\procédé de moulage doit avoir ses propres codes confirmés par essais in situ.

Les logicierls utilisés sont nombreux (parfois propre à un groupe industriel). A titre d’exemple
les programmes suivant peuvent être cités :

• Le célèbre FLOW-3D® connu pour sa versatilité dans le domaine de l’étude du comportent de


fluides dans des conditions très diverses.

• Deux logiciels plus spécialisés dans la fonderie :

- Magmasoft® de la Société allemande MAGMA

- ProCAST® de la Société nord-américaine UES Software, logiciel décrit dans l’annexe 2

23
6 LE MOULAGE BASSE-PRESSION
Ce procédé, connu depuis au moins 1910, a fait l'objet au cours des dernières décennies de
nombreuses recherches de perfectionnement et d'industrialisation de grandes séries, pour l'automobile
notamment. II est utilisable pour des alliages à basse température de fusion (étain, plomb) ainsi que
pour les alliages d'aluminium, de magnésium, de cuivre, et il commence à se développer pour le
moulage des pièces en fonte, mais dans ce cas avec des moules en sable.

6.1 DEFINITION
Ce procédé est le plus récent des procédés de coulée en moules permanents. Le moule est monté
sur une machine spéciale qui permet la mise en mouvement des éléments mobiles. Un four étanche de
maintien alimente le moule en alliage liquide. Pour cela, on soumet la surface du bain à une pression
d'air, de 0.1 à 0.2 bar, qui pousse l'alliage de bas en haut. Le remplissage terminé, on applique une
surpression de masselottage de 0.4 à 1 bar Lorsqu'on coupe la pression (une fois la pièce solidifiée au
plus près du bord du tube plongeur), l'alliage liquide retombe dans le four et l'éjection de la pièce peut
se faire.

6.2 PRINCIPE
Voici le schéma très simplifié d’une machine de coulée basse-pression telle que celles utilisés
par une fonderie d’équipementier automobile de la région Poitou-Charente:

3
Une machine de coulée basse pression simplifiée est composée
4
des éléments suivants :
2
- un four de maintien étanche (1)
- un conduit, joignant le four et le moule (2)
5
- un moule/coquille automatisé (3)
- un système de pressurisation du four (4)
1 - un système de dépressurisation du four (5)

Figure 8 : moulage basse pression

Cette technique de coulée (figure 8) se décompose en 5 phases élémentaires :

1 Dès que le moule est fermé, mise en pression rapide à la valeur calculée PO (ligne OA)
pour atteindre le col;
2 Mise en pression plus lente p0 à p1 (ligne AB) pour remplir le moule;
3 Montée en surpression (ligne BC) dont le rôle est d'assurer un effet de masselottage de la
pièce;
4 Maintien en surpression Pm ligne (CD) pendant le temps de solidification de la pièce;
5 Mise en dépression rapide (ligne DE) pour séparer rapidement et franchement le liquide
du solide au niveau du col.

24
Figure 9 : Evolution des pressions lors du moulage

Etapes N°2,
Etape N°1 3, 4

Le four est ouvert, il y règne la


pression atmosphérique.

Etape N°5

Ejection de la pièce moulée

Figure 10 : Réalisation d’une pièce en moulage basse pression

25
6.3 ELEMENTS CONSTITUTIFS D’UNE INSTALLATION
Une installation comprend :
- un four de maintien.
- une machine portant le moule.
- un système d'éjection.
- un système de mise sous pression\dépression.
- un moule métallique ou semi-métallique

6.3.1 Le four du maintient

On utilise des fours à creuset en graphite électrique, les fours à induction sont utilisés pour des
fabrications importantes et continues.
Deux types principaux existent
- machines à four fixe (figure 11.),
- machines à four mobile (figure 12.).
Le deuxième type de machine permet un accès plus facile au four de maintien pour réaliser
éventuellement des traitements du bain. Dans le cas particulier de la machine à injection oblique
(figure 12 a), on peut utiliser des moules plus complexes puisqu'il est possible, grâce à cette
disposition, de prévoir des parties mobiles de moule dans la partie inférieure; par contre, ces
installations sont plus onéreuses et sont donc généralement utilisées pour les productions de très
grande série de pièces complexes (exemple : culasses de moteurs, à essence ou Diesel, refroidis à eau).
Quel que soit le type de four, celui-ci doit être étanche (pression intérieure de 1 bar). Cette étanchéité
est réalisée sur le creuset ou sur le four lui-même. La capacité de ces fours peut aller jusqu’à 700Kg
d'alliages.

Figure 11 : Moule fixe Figure 12 : moule mobile

26
6.3.2 Système d’injection

Ce système est composé d'un tube plongeur et d'une buse appelée col d'alimentation qui assure
la liaison entre le tube et le moule. En outre, la séparation entre métal liquide et solide se fait dans ce
col. Le tube est une pièce très sollicitée thermiquement et chimiquement. Pour des raisons d'économie
on a abandonné les matières très réfractaires mais chères. Les tubes sont en fonte grise moulée ou en
acier étiré. Ils sont protégés, dans le cas de coulée d’aluminium, toutes les 10h à 20h de
fonctionnement, extérieurement et intérieurement. La partie inférieure du tube est souvent amovible,
car c'est la zone la plus sollicitée.

6.3.3 Système de mise en pression

Le fluide de mise en pression est de l'air sec et dépoussiéré (ou mieux parfois un gaz neutre).
Un système automatisé permet la mise en pression variable.

6.3.4 Le moule

Le moule est composé des éléments suivants:

• un bloc est bridé sur le plateau mobile de la machine.


• un bloc sur le plateau fixe.
• des noyaux fixes ou mobiles complètent l'empreinte.
• un système d'éjection, semblable à celui de la coulée sous pression, éjecte la pièce (
bas en haut en injection oblique, inversement en injection verticale).
• des canaux de refroidissement assurent l'équilibre thermique du moule.
• des vérins hydrauliques assurent la mise en mouvement des éléments mobiles.
• de systèmes de régulation thermique

Les matériaux constitutifs utilisés sont la fonte perlitique pour les blocs, les aciers au chrome
pour les parties moulantes, du sable aggloméré pour certains noyaux (prototypes). Le moule est
entièrement mécanisé et le cycle de fabrication est automatique.

6.4 AVANTAGES ET LIMITES DU PROCEDE.


Avantages

- Coulée directe du four dans le moule sans turbulence et pratiquement sans oxydation si les
précautions d'usage sont respectées
- Amélioration de l'environnement par suppression de la coulée par poche
- Installation compacte et pouvant être entièrement automatique
- Absence de masselottage ou réduction le plus possible de la mise au mille; c'est le procédé le plus
efficace dans ce domaine (gain sur frais de fusion important)
- Très bonne précision dimensionnelle
- Possibilité de couler en atmosphère neutre (azote ou argon)
- Cadence de production plus élevée qu'en coquille coulée par gravité
- Moulage de plusieurs pièces avec un seul canal d’alimentation central
- Les caractéristiques des alliages sont améliorés de 10 % environ
- Traitement thermique possible des pièces

27
Inconvénients

- Le fait de ne couler que par un orifice, ou deux éventuellement, ne permet pas de mouler des pièces
nécessitant plusieurs points d'alimentation
- Le fait de stocker dans un four étanche un alliage liquide impose que celui-ci conserve ses qualités
tout au long des injections, ce qui n'est pas le cas par exemple des alliages AI-Si modifiés au sodium;
il faut donc adapter l'alliage au procédé; actuellement, ce sont les alliages AI-Si ayant subi un
traitement au Sr ou à Sb qui répondent à ce problème
- Le tube plongeur, généralement réalisé en fonte, ou en acier, tend à charger le bain en fer par
dissolution lente, ce qui peut altérer la qualité mécanique des pièces : néanmoins, ce point n'est plus un
problème grave si l'on poteye avec soin les tubes.

6.5 MODES DE CONCEPTIONS

6.5.1 Conceptions des moulages

II n'existe pas de règles mathématiques simples pour concevoir un moule sur le plan thermique,
mais, en respectant quelques principes élémentaires, on se rapproche sensiblement d'une conception
idéale et il suffit, en général, de quelques réglages au cours de la mise au point des premières pièces
pour arriver à de très bons résultats. II ne faut pas perdre de vue qu'en moulage sous basse pression le
sens de refroidissement est l'inverse de celui des moulages par gravité. II faut donc que la
solidification de la pièce commence en haut du moule pour se terminer dans le bas au niveau de la
buse d'injection.
Si l'on admet que la température extérieure du moule est constante ou maintenue constante par des
moyens de réchauffage ou de refroidissement, l'évacuation de chaleur de la pièce à travers les parois
du moule s'exprime par :

λ(θ θ2)St
θ1-θ
Q=
e

avec Q (J) quantité de chaleur à évacuer pour solidifier la partie la plus massive de la pièce,
λ (W/m.K) conductivité thermique,
θ1,θ2 (K) températures,
S (m²) aire,
t (s) temps,
e (m) épaisseur.

On démontre que le rapport des épaisseurs des parois du moule métallique doit être égal à
l'inverse du rapport des modules des zones correspondantes de la pièce.
Rappelons que le module m d'un élément de pièce est :

v volume de l'élément considéré de la pièce


m= =
S surface au contact de l'élément avec le moule

Cela permet de déterminer avec une première approximation, souvent suffisante, les
épaisseurs du moule en fonction de celles de la pièce. La réalisation de ces moules peut être faite en
observant les règles suivantes (figure 13)
- décomposer la pièce en volumes élémentaires de formes simples ou simplifiées (forme moyenne,
figure 13 b);
- déterminer le module m correspondant à chaque volume élémentaire;
- déterminer les épaisseurs des parois des moules correspondant à chaque volume élémentaire (fig. Xc)
en tenant compte éventuellement d'un correctif pour les alliages à faible coulabilité;
- dessiner la forme théorique extérieure du moule en fonction des épaisseurs calculées;

28
- tracer l'emplacement des joints thermiques (JT sur la figure Xd) en fonction des épaisseurs
homogènes du moule;
- tracer les joints du moulage (JM sur la figure Xd) en essayant de les faire coïncider le plus souvent
possible avec des joints thermiques qui, de ce fait, deviennent plus efficaces.

On réalise le moule comme une coquille classique, en respectant notamment les


recommandations suivantes
- les éléments du moule sont, en général, obtenus par moulage (en fonte, en acier, ou en bronze) car les
formes extérieures sont sensiblement homothétiques des formes intérieures;
- les éléments du moule sont assemblés et fixés entre eux aussi prés possible des formes de l'empreinte
pour assurer une certaine liberté de dilatation vers l'extérieur (surtout si l'on emploie des matériaux de
construction de natures différentes) ;
- les faces d'assemblage et de contact des éléments de moule sont isolées par un poteyage fin et isolant;
on peut prévoir des lames d'air, plus efficaces, par des chambrages aux joints.

Figure 13 : épaisseurs du moule/épaisseurs pièce

29
6.5.2 Conception des systèmes de coulée

La qualité d'un moulage en moule permanent pour coulée basse pression est obtenue lorsque l'on
respecte les trois principes fondamentaux suivants
- le refroidissement dans le moule doit être orienté de haut en bas;
- le remplissage du moule doit être non turbulent pour éviter la formation d'oxydes et d'inclusions de
gaz;
- le remplissage doit se faire le plus rapidement possible pour obtenir une bonne venue de la pièce.
Les deux derniers principes sont satisfaits par la détermination des paramètres de coulée
propres à la machine, et qui sont
- le diamètre du col de la buse d'injection,
- les pressions d'injection,
- les vitesses d'injection.

6.5.2.1 Détermination du diamètre du col d’injection

La section de passage du col détermine, pour une vitesse donnée, le débit d'alliage liquide au
moment où il pénètre dans le moule.
On détermine le temps moyen de remplissage t en appliquant la règle de Jander pour le moulage en
coquille (ANNEXE 2) et l'on admet que les correspondances temps (t en secondes)- épaisseurs
minimales de la pièce sont (e en millimètres)
- pour les alliages Al-Mg : t= e
- pour les alliages AI-Si et AI-Si-Cu : t=e+ 1.

Lorsque la vitesse d'écoulement dépasse 1,2 m/s, la turbulence devient trop importante. De ces
données, on déduit la valeur du diamètre minimal du col (exprimé en centimètres), compte tenu d'une
perte de charge de 20 % :

V
d=
120t

avec V (cm3) volume de la pièce,


t (s) temps de remplissage.

Exemple : soit à couler une pièce de 8,5 kg en alliage type AI-Si (de densité par rapport à l'eau égale à
2,5, à l'état liquide), dont la paroi la plus mince a une épaisseur de 3,5 mm

8,5
V= × 1000= 3 400 cm3
2,5

Temps de remplissage :

T= e + 1 = 3,5 + 1 = 4,5 s

3400
d= = 2,5 cm
120 × 4,5

30
6.5.2.2 Détermination des pressions d'injection
La figure 14, schématise une installation de coulée en basse pression. La donnée intéressante à
connaître pour remplir un moule est la valeur de la pression à appliquer sur le bain pour que l'alliage
remplisse le moule complètement.
Si M est la masse d'alliage à injecter pour remplir le moule et S la surface du bain dans le four, on a la
relation suivante pour la pression en fonction du rang d'injection n :

M
Psn = γn + γ (hm +h0)
S
Le facteur γ (hm +h0) est défini sur la figure 14 a

Cette relation peut se traduire par la courbe (figure 14 b) donnant la valeur de la pression à
exercer Psn en fonction du nombre de pièces coulées.

Figure 14 : installation de coulée en basse pression (références de calcul)

En réalité, cette valeur n'est pas applicable dans tous les cas, et elle est limitée à une hauteur
maximale de remplissage au-delà de laquelle l'écoulement devient turbulent, c'est-à-dire que la vitesse
v de passage au col devient trop grande.

La pression d'injection peut s'exprimer en fonction de la vitesse de remplissage v par la


relation suivante :


p = γ( - h)
2g

31
avec : h différence de niveau entre la surface du liquide dans le creuset et celle dans le moule à un
moment donné du remplissage (figure 14 a).
γ masse volumique

A titre d'exemple, une vitesse maximale au col de 1,2 m/s correspond à une hauteur maximale de
moule de 11,5 cm.

Au-delà, pour des moules plus hauts, on utilise une mise en pression étagée, qui consiste à faire
atteindre le plus rapidement possible le niveau du col par le métal liquide et ensuite à appliquer un
complément de pression pour remplir le moule dans le temps déterminé t.

6.5.3 Alliages utilisés en moulage basse-pression

Tous les alliages employés en coulée par gravité, en moules métalliques, sont en principe
utilisables pour la coulée en basse pression. Cependant, il est recommandé d'utiliser des alliages à
bonne coulabilité, ayant des qualités de structure constantes et une composition stable dans le temps
(éviter donc les alliages AI-Si modifiés, sauf dans le cas des alliages à très basse teneur en P, dits
prémodifiés).
Dans ce genre de procédé, il est particulièrement recommandé d'utiliser des alliages du type AI-Si,
qui ont une bonne coulabilité et peuvent être traités thermiquement pour améliorer leurs qualités
mécaniques. Dans cette famille d'alliages, on doit de préférence retenir les compositions comportant
de l'antimoine, ce métal ayant la propriété particulière, à des teneurs faibles et dans des conditions
d'introduction bien spécifiques, d'affiner la phase eutectique d'une façon définitive. Ce phénomène
spécifique résulte de la neutralisation des germes de silicium. Cet effet sera d'autant plus sensible que
l'alliage sera solidifié rapidement, ce qui est le cas en moulage sous basse pression puisqu'il s'agit de
couler en moules métalliques conducteurs. Par ailleurs, ces alliages ont un excellent comportement au
gazage, une faible sensibilité aux microporosités et sont pratiquement insensibles aux criques de
retrait. Ils possèdent après traitement thermique d'excellentes qualités mécaniques.

32
CONCLUSION

Le moulage basse pression est un exemple représentatif d’une technique de fonderie


industrielle utilisée à grande échelle. Ce procédé, simple en principe et de plus en plus utilisé, semble
être un support idéal pour l’approche des notions de moulage métallique lors de travaux pratiques.
Ce TP comportera une phase d’approche des calculs pratiques, tels que ceux traités dans ce
rapport. Ensuite une manipulation sur machine permettra de vérifier les calculs et de déterminer les
paramètres non calculés (temps de maintien en pression pour assurer la solidification de la pièce,
temps de cycle total…)

33
BIBLIOGRAPHIE

• Les Techniques de l’ingénieur :

- Fonderie et moulage des alliages d’aluminium (M811, M812)


- Industrie de la fonderie (M3500)
- Moulage et noyautage (M3512, M3513, M3514 et M3515)
- Outillage pour la fonderie en coquille (M756)

• http://worldserver14.oleane.com/jd_braun/francais/sommaire.htm
• www.moniut.univ-
bpclermont.fr/gmp/dutafm/moulage/mobaspre.htm
• www.magmasoft.com
• www.flow3d.com
• Thèse 96 ISAL 0127 de Muriel Regard

34
ANNEXES

35
ANNEXE 1

REGLES DE JANDER

36
ANNEXES 2

LOGICIEL PROCAST
INTRODUCTION

ProCAST est un logiciel écrit pour les fondeurs par UES Software (USA). Simulant l'influence de tous
les éléments qui permettent d'obtenir une pièce moulée, ProCAST permet d'obtenir la solution optimale
pour couler bon dès la première fois. Grâce à ses résultats extrêmement proches de la réalité, ProCAST
permet aussi de comprendre rapidement l'origine des défauts qui surviennent sur vos pièces. Ecoulement
gravité, injection sous pression et basse pression, coquille bascule, thixoformage, etc. ; moule en sable
ou en acier, thermorégulé par de l'huile ou de l'eau, pièces en fonte, en aluminium, en magnésium, etc.;
inserts, noyaux, masselottes, etc. ProCAST permet de simuler les procédés afin d'obtenir la solution
optimale pour l'obtention de vos pièces.

Déroulement d’une simulation

modélisation solide de la
pièce, du système Si nécessaire
d'alimentation, etc.

maillage
MeshCAST

mise en données
PreCAST

calcul
ProCAST

analyse des résultats


ViewCAST - PostCAST

37
FONCTIONNALITES

Pour une simulation au plus près de la réalité, ProCAST :

utilise un maillage par éléments finis conservant


parfaitement la géométrie de la pièce aussi
complexe soit-elle.
dispose d'une base de données des matériaux
complète et éprouvée (fontes, acier, aluminium,
magnésium, etc.)

peut analyser les déformations et contraintes


survenant lors de la solidification

permet une mise en régime thermique du moule


dans le cas d'une étude d'injection

Pour un gain de temps, ProCAST :


peut travailler en moule virtuel
accepte les maillages non coïncidents et de densité variable

Pour trouver les défauts, ProCAST :

dispose d'un module de suivi de particules

38
localise les macroporosités et retassures

utilise 2 postprocesseurs permettant d'exploiter


au mieux les résultats du calcul.

EXEMPLES

Injection : remplissage d'un moule (vu en coupe)

Remplissage et solidification du métal à


l'intérieur d'un moule
Visualisation de l'évolution de la température
du métal et du moule

Ecoulement gravité : vecteurs vitesses

Visualisation des vecteurs vitesses

Coquille bascule : évolution de la fraction


solide

Evolution de la fraction solide dans le temps


Disparition de la matière solidifiée à plus de
90%

39

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