Technique de Fonderie
Technique de Fonderie
Technique de Fonderie
FONDERIE SOUS
PRESSION ALUMINIUM
1
INTRODUCTION
1 LES TECHNIQUES DE MOULAGE........................................................................................................ 5
1.1 MOULAGE AUX SABLES ......................................................................................................................... 5
1.1.1 Procédés de moulage....................................................................................................................... 6
1.1.2 Moulage aux sables à durcissement thermique ............................................................................... 6
1.1.2.1 Chauffage et durcissement du sable en dehors de l’empreinte...............................................................6
1.1.2.2 Chauffage et durcissement du sable dans l'empreinte ............................................................................6
• Procédé Croning...............................................................................................................................................7
• Procédés en boites chaudes ou en boîtes tièdes (figure 3) ................................................................... 7
1.1.3 Moulage aux sables à durcissement chimique et physique.............................................................. 7
1.1.3.1 Sables autodurcissants (durcissement chimique) ...................................................................................8
• Sables au ciment................................................................................................................................... 8
1.1.3.2 Moulage par congélation (durcissement physique)................................................................................8
1.2 MOULAGE AVEC MODELES PERDUS ....................................................................................................... 9
1.2.1 Moulage en polystyrène expansé ..................................................................................................... 9
• Moulage avec modèles en polystyrène pour grosses pièces unitaires .................................................. 9
• Moulage avec modèles en polystyrène pour pièces de série................................................................. 9
1.2.2 Moulage à la cire perdue, dit aussi moulage de précision ............................................................ 10
1.3 MOULAGE EN MOULES METALLIQUES ................................................................................................. 10
1.3.1 Caractéristiques générales ............................................................................................................ 10
1.3.2 Différents procédés de moulage en coquille.................................................................................. 10
1.3.2.1 Moulage en coquille par gravité...........................................................................................................11
1.3.2.2 Moulage sous pression.........................................................................................................................11
1.3.2.3 Moulage par forgeage liquide ..............................................................................................................12
2 PROCEDES SPECIAUX. ......................................................................................................................... 12
2.1 MOULAGE AVEC REFROIDISSEURS....................................................................................................... 12
2.2 MOULAGE PAR CENTRIFUGATION ........................................................................................................ 13
2.3 MOULAGE DE PIECES BIMETALLIQUES................................................................................................. 14
3 LE POTEYAGE......................................................................................................................................... 14
2
4.7.1 Inclusions d'oxydes. ....................................................................................................................... 22
4.7.2 Inclusions de composés métalliques. ............................................................................................. 22
4.7.3 Inclusions non métalliques. ........................................................................................................... 22
5 LA SIMULATION..................................................................................................................................... 23
CONCLUSION
BIBLIOGRAPHIE
ANNEXES
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INTRODUCTION
Le terme fonderie définit aussi bien les installations métallurgiques dans lesquelles on fond les
métaux et où on les coule dans des moules pour leur donner la forme des objets à fabriquer, que
l'ensemble des opérations nécessaires à leur production.
C'est, tout à la fois, un art et un métier dont les origines remontent à plusieurs millénaires avant notre
ère, utilisant et mettant en œuvre des techniques aussi diverses que variées, comme le moulage, le
noyautage, la métallurgie, la fusion et la coulée des métaux et alliages métalliques, les traitements
thermiques, la finition, le parachèvement des pièces, etc.
La fonderie, c'est aussi une industrie produisant des pièces de toutes natures finies ou semi-
finies, en toutes quantités, de la façon la plus économique à partir de matières premières brutes
(métaux, ferrailles, déchets de tôles, bocages), contrairement à certaines techniques concurrentes
(forgeage, mécano soudage...) utilisant des produits semi-finis comme les tôles neuves, les barres et
billettes en acier de toutes nuances, élaborés par la sidérurgie.
On s'adresse à elle soit pour la fabrication de pièces de formes compliquées qu'il serait difficile
ou impossible de réaliser par tout autre procédé, soit pour la production à des prix de revient plus
intéressants de pièces plus simples, soit encore pour profiter des propriétés physiques ou d'utilisation
(dilatation, corrosion, frottement, usure, basses et hautes températures) et des propriétés mécaniques
des divers métaux et alliages coulés, soit enfin pour couler des alliages non corrodables ou
difficilement usinages.
De plus, la fonderie est une industrie économe en énergie, grâce à l'utilisation immédiate du
métal liquide dont l'élaboration peut nécessiter, par exemple 650 kWh/t pour de la fonte grise au gros
four à induction basse fréquence.
A cela s'ajoute les progrès fait en fonderie, notamment dans le domaine de la précision
dimensionnelle, qui entraîne souvent une réduction des dépenses de finition (diminution ou
suppression de l'usinage par exemple).
Après une présentation exhaustive des procédés de moulage, nous étudierons plus
précisément la technique du moulage par basse pression.
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1 LES TECHNIQUES DE MOULAGE
L'opération de moulage est une des plus importantes du processus industriel de la fonderie.
Elle détermine en effet, d'après le modèle, les formes de la pièce à couler, ses dimensions et leur
précision, ses états de surface, son refroidissement, et joue un rôle prépondérant sur de très nombreux
paramètres influant sur sa qualité.
De très nombreux procédés de moulage existent (figure 1) et cette très grande variété des
procédés impose de les classifier pour permettre leur présentation. Nous les classons généralement en
fonction des modes de moulage et de durcissement des matériaux utilisés au moment de la fabrication
du moule ou des noyaux et de la nature des modèles qui doivent être compatibles avec les procédés
employés :
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1.1.1 Procédés de moulage
Les procédés de moulage sont classés suivant le mode de serrage employé, qui détermine,
toutes les installations de production des moules, moulage main, moulage machine et moulage
mécanisé (figure 2).
Avantages
- Le sable préparé est très fluide, il a donc une excellente aptitude au soufflage dans la boîte à noyaux
- Le noyau durci à la cuisson a une grande cohésion, mais il faut le renforcer par une armature
métallique
- Le débourrage des noyaux après coulée est très facile
Inconvénients
- Faible précision dimensionnelle, le noyau se déforme au démoulage et à la cuisson, ce qui oblige
souvent à prévoir un râpage des noyaux pour pouvoir respecter les cotes principales
- On constate aussi un dégagement gazeux important qui oblige à prévoir des tirages d'air
- Ces noyaux sont généralement protégés par un enduit réfractaire qu'il faut sécher soigneusement
avant la coulée
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• Procédé Croning
Avantages Inconvénients
- Précision des pièces - Tendances à la piqûre dans les angles des
- Dessin des pièces pièces
- Qualité - Difficultés d'emploi du moulage avec les
- Nature des alliages métaux non ferreux
- Stockage facile des noyaux et carapaces sans - Coûts relativement importants pour le sable,
reprise d'humidité. les outillages et les investissements
Avantages
- Aucune nécessité d'additions spéciales au sable, ni d'armatures de renfort des noyaux
- Stabilité du noyau, pas de gauchissement
- Températures plus basses, donc opérations plus courtes
- Résistance élevée du noyau, diminuant les risques de casse en cours de manipulation
- Cadences de fabrication élevées et coûts diminués
- Meilleure précision dimensionnelle
- Etuve inutile, simplification des matériels de mise en œuvre
- Bon état de surface des pièces pour les parties en contact avec les noyaux
Inconvénients
- Tirages d'air importants dans les noyaux nécessaires pour évacuer tous les gaz produits à la coulée
- Épaisseur maximale du sable traité ne dépassant pas une soixantaine de millimètres, ce qui conduit à
faire les gros noyaux sous forme de deux coquilles assemblées et collées
- Nécessité d'un contrôle précis et constant des températures des outillages
- Refroidissement des buses et des plateaux de soufflage, ce qui en augmente la complexité et le coût
- Durée d'utilisation réduite des sables mélangés
- Ventilation nécessaire de tous les postes de travail (odeur et nocivité des émanations gazeuses)
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Dans les procédés modernes à prise chimique, à liants organiques ou minéraux, on a cherché à
supprimer l'étuvage des moules ou la cuisson des noyaux qui conduisent à des déformations, nuisent à
la qualité des pièces et nécessitent des matériels importants. En outre, ces opérations induisent des
manutentions très nombreuses, d'un coût très élevé, aussi bien en fabrication de pièces unitaires qu'en
fabrication de pièces de série.
Ces sables durcissant directement au contact avec les modèles utilisent pour les plus anciens
des liants minéraux (ciment, plâtre, silicate). Les nouveaux procédés à liants organiques (résines
synthétiques) sont plus performants. Ils ont amélioré considérablement la fonderie de pièces unitaires
notamment, permettant de développer l'emploi des modèles en polystyrène, source de productivité
importante dans cette spécialité.
• Sables au ciment
Le ciment est employé comme liant en substitution de l'argile, le durcissement se fait
lentement, par un mécanisme de prise hydraulique et il faut éliminer l'excès d'eau par séchage ou
chauffage.
Avantages Inconvénients
- suppression de l'étuvage - contrôle rigoureux du sable - Un entretien
- grande perméabilité du sable évitant certains continu des outillages
défauts (soufflures et piqûres) - Une emprise au sol importante étant donné
- propriétés réfractaires du moule élevées les temps de prise assez longs
- peu ou pas de réaction moule-métal
- qualité superficielle des pièces
- excellente conservation des moules et noyaux
- ce procédé permet la coulée de tous les
alliages
La congélation de l'eau est obtenue par injection d'azote ou de C02 liquides sur les surfaces de
l'empreinte après démoulage. La cohésion du mélange initial étant peu élevée, le démoulage est
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relativement délicat et la précision dimensionnelle n'est pas très bonne. Pour toutes ces raisons, ce
procédé est limité à des moulages de formes simples, de faible masse et de relief peu prononcé.
L'utilisation de modèles en tous matériaux est possible ainsi que la coulée de tous alliages, ferreux et
non ferreux, en série.
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Avantages
- Précision des pièces
- Masselottage considérablement réduit, grâce à la rigidité du moule;
- Réduction des prix de revient, due à la suppression du noyautage, à la simplification des opérations
de moulage, de décochage et d'ébarbage et à la diminution de la mise au mille
- Investissements modérés
- Amélioration de l'environnement; les fonderies sont moins bruyantes et moins polluantes
Inconvénient
- Une mise au point assez longue (au moment du lancement d'une nouvelle pièce)
- Des difficultés pour le collage et des risques de déformation des modèles
Avantages
-II permet la coulée de tous les alliages non ferreux et ferreux.
-II permet également une très grande liberté de conception des pièces
-Sa souplesse d'application permet la coulée de toutes sortes de pièces, allant de moins de 1 g à plus de
100 kg et de plus d'un mètre de long.
-Les états de surface sont excellents, les précisions dimensionnelles très bonnes.
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- Moulage en coquille basse pression : le métal est injecté dans l'empreinte grâce à la pression d'un
gaz sur le bain liquide et introduit dans le moule par l'intermédiaire d'une buse d'injection
- Moulage sous pression : le métal est injecté sous forte pression dans le moule par l'intermédiaire
d'un piston agissant sur le métal liquide versé dans un conteneur
- Moulage sous très haute pression (100 à 150 MPa) ou forgeage liquide
- Moulage en coquille centrifugée : il est utilisé principalement pour la fabrication de pièces
cylindriques creuses
Avantages
Un tel procédé fournit des pièces propres, de bel aspect, lisses, étanches et compactes, aux cotes très
proches des dimensions finales.
La précision des pièces est améliorée par rapport à celle des moulages au sable, d'où économie de
matière, usinage réduit, tolérances des cotes plus serrées facilitant l'usinage sur machines-outils
automatiques. Les pièces peuvent présenter des formes extérieures compliquées. Le refroidissement
rapide leur donne une structure plus fine du métal donc à de meilleures caractéristiques mécaniques.
Inconvénients
Par contre, il faut noter que ce procédé nécessite l'emploi de masselottes nombreuses et importantes,
parfois difficiles à positionner dans le moule. Le temps de solidification des masselottes est long et le
coût de transformation du métal liquide est assez élevé. Les outillages sont chers.
II faut également noter que les installations de coulée en coquille par gravité sont nettement moins
polluantes que les installations de moulage au sable.
Avantages
- grande précision dimensionnelle
- très bon état de surface
- suppression de certains usinages
- obtention de pièces légères
- bonnes caractéristiques mécaniques
Inconvénients
- les investissements sont élevés, surtout pour les grosses pièces; les outillages sont importants, très
coûteux, et il faut prévoir pour les fabrications de grandes séries un équipement de deux outillages et
parfois trois par machine
- Les formes des pièces doivent être pensées en fonction de ce procédé, simples à l'intérieur, plus
compliquées à l'extérieur
- Les inserts ne sont pas commodes à positionner dans les moules; ils doivent être chauffés, introduits
et mis en place entre chaque cycle en ralentissant les cadences
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1.3.2.3 Moulage par forgeage liquide
Le forgeage (figure 6) s'applique aux alliages légers et se distingue des autres procédés en
moules métalliques par:
- Un remplissage très calme de l'empreinte
- Une solidification sous une pression très élevée (100 MPa et jusqu'à 150 MPa), ce qui
confère aux pièces fabriquées de très bonnes caractéristiques mécaniques grâce à une structure très
fine et à l'absence de porosités et permettra également de réaliser des composites à matrice métallique
renforcée de fibres céramiques.
1 2 3
1. presse hydraulique ouverte
2. poteyage du moule
3. verse métal
4. fermeture presse
5. solidification sous pression
6. ouverture puis éjection de la pièce
6 5 4
2 PROCEDES SPECIAUX.
Nous avons classé dans ce paragraphe un certain nombre de procédés de moulage spéciaux
faisant appel à des techniques originales qui permettent d'améliorer les performances des pièces
moulées ou de fabriquer certaines pièces ou produits particuliers :
- Le moulage avec refroidisseurs
- Le moulage par centrifugation
- Le moulage de pièces bimétalliques
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2.2 MOULAGE PAR CENTRIFUGATION
Utilisé dans la presque totalité des cas pour fabriquer des corps creux cylindriques sans noyau,
le moulage par centrifugation consiste à couler le métal liquide dans un moule animé d'un mouvement
de rotation autour de son axe principal. Les masses liquides sont soumises à une force centrifuge F =
m ω² R tendant à les éloigner de l'axe de rotation et à les plaquer contre les parois du moule (w vitesse
de rotation angulaire, R rayon, m masse).
Les moules peuvent être en sable ou en coquille métallique, montés sur des machines à axe horizontal,
vertical (figure 7) ou oblique.
Les pièces obtenues par centrifugation possèdent de très bonnes qualités physiques et
mécaniques.
La force centrifuge exercée pendant toute la solidification de l'alliage permet de limiter les
retassures et d'obtenir un alliage à structure plus fine, plus compacte et plus homogène que dans la
coulée par gravité.
Ce procédé permet une diminution de la mise au mille par la suppression presque systématique
des dispositifs de remplissage et d'alimentation.
La centrifugation permet également de réaliser, dans un même moule, des pièces en alliages
composites centrifugés en couches successives. La couche précédente solidifiée sert alors de moule
pour la suivante (bimétal, multimétaux) et chaque alliage est alors employé spécifiquement en fonction
de ses propriétés.
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Avantages
La centrifugation est un procédé très répandu pour la fabrication des corps creux cylindriques,
et également (mais beaucoup plus rarement) pour la fabrication de petites pièces diverses.
- Accroissement de la propreté inclusionnaire du métal par l'épuration physique sous l'effet de la force
centrifuge pendant la solidification
- Métal plus compact, diminution de certains défauts (soufflures, inclusions)
- Structure plus fine et meilleures propriétés mécaniques de l'alliage
- Obtention d'une bonne précision dans les formes, réduction de l'ébarbage et de l'usinage des pièces
- Mise au mille faible (rendement métallique de 90 à 95 % au lieu de 50 à 55 % en coulée statique)
- Très grande productivité des installations que l'on peut assez facilement automatiser
Inconvénients
Toutefois, grâce à tous ces avantages spécifiques, à la qualité des pièces produites, et malgré des
coûts d'outillages plus élevés, la centrifugation reste, sans doute, le meilleur moyen de production pour
des pièces un peu spéciales en bronze ou en aciers spéciaux pour diverses industries (extraction
pétrolière, hydraulique, construction navale, nucléaire, sidérurgie, etc.). II est à noter que le procédé
offre moins d'intérêt pour les alliages à faible masse volumique, la vitesse de rotation du moule étant
obligatoirement très élevée.
Avantages
- Il n'est plus nécessaire de fondre une quantité de métal largement supérieure à la masse de la pièce
brute
- Il n'y a pas de mélange entre les deux métaux qui sont donc rigoureusement indépendants, le métal
secondaire est homogène et l'analyse du cœur et des tourillons correspond à l'analyse de la coulée
- La zone de liaison, qui présente souvent des caractéristiques mécaniques médiocres, est réduite à une
épaisseur d'environ 1 à 3 mm, ce qui garantit une liaison parfaite entre les deux métaux
3 LE POTEYAGE
Le moulage en moules permanents nécessite l'emploi d'un poteyage (enduit protecteur) déposé
sur la surface des empreintes, qui permettra selon sa composition :
- De mieux diriger et régler le refroidissement et la solidification des pièces dans l'empreinte, pour
éviter certains défauts en retardant la solidification des parties minces de la pièce ou des masselottes
avec des enduits isolants, ou en évacuant plus rapidement l'énergie thermique dans d'autres parties plus
massives avec des enduits conducteurs
- De protéger les empreintes de l'attaque et de l'érosion par le métal liquide (dissolution du fer par
l'aluminium par exemple) ainsi que des chocs thermiques
- De faciliter le démoulage, en évitant les arrachements dans les zones à faible dépouille
- D'améliorer l'état de surface des pièces
• Pour le moulage sous pression, on pulvérisera des poteyages liquides entre chaque cycle.
• Pour le moulage en coquille par gravité ou basse pression, moins agressif, on pourra protéger
les outillages par un enduit permanent, déposé par pulvérisation ou au pinceau, qui formera, après
séchage à cœur, une couche isolante et réfractaire.
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4 DEFAUTS DE MOULAGE
Les anomalies sont le fait d'une appréciation insuffisante des éléments de base du moulage au
niveau :
Les problèmes d'anomalie sont très complexes, et il n'est pas toujours aisé de déterminer l'origine des
défectuosités d'une façon précise. plusieurs facteurs différents pouvant se superposer par interaction
Pour qu'une altération de la qualité ait des conséquences limitées, il est indispensable d'effectuer un
dépistage en utilisant, entre autres, les moyens suivants
4.1.2 Reprises.
Description du défaut : solution de continuité à bords arrondis.
Causes principales : pratiquement les mêmes que celles des malvenues, mais plus fréquentes en moule
métallique quand il se produit la rencontre de deux courants de métal déjà refroidis.
Remèdes possibles, les mêmes que pour les malvenues coulée en moule métallique, utiliser un
poteyage isolant et légèrement rugueux.
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Causes principales Remèdes possibles
• cas du moulage coquille : • moulages en coquille et basse
- moule mal fermé ou ouverture prématurée; pression
• cas du moulage sous basse pression - bien nettoyer les joints de moule avant
- mêmes causes que pour le moulage en fermeture
coquille, - bien verrouiller les parties moulantes
- risques de coupures prématurées de la • moulage sous pression
pression de maintien de solidification; - bien respecter les pressions d'injection
• cas du moulage sous pression prévues pour éviter les effets de surpression.
- fuite au plan de joint.
Remèdes possibles
- éviter l'emploi de matériaux de construction sensibles aux températures et aux conditions
atmosphériques,
- stocker les modèles sans porte-à-faux,
- s'assurer que le montage sur les machines à mouler ne déforme pas les plaques support de modèle.
Deuxième cas
Description du défaut : la pièce est déformée par rapport aux cotes du dessin mais non d'une façon
systématique.
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Troisième cas :
Description du défaut : la pièce présente localement, ou même dans son ensemble, des déformations
par rapport au dessin, au moule, et au modèle (sable).
Causes principales
- le retrait est contrarié par le tracé de la pièce, par le masselottage et le système de coulée
- démoulage prématuré ou trop brutal;
- déformation après usinage, par libération des contraintes.
Remèdes possibles
- reprendre, lorsque c'est possible, le tracé de la pièce;
- bien s'assurer d'un serrage très homogène du sable;
- rechercher une solidification isotherme de la pièce;
- en moule métallique, utiliser des systèmes d'éjection indéréglables;
- éviter les démoulages trop chauds pour diminuer les risques de déformation;
- stabiliser les pièces de forme complexe à la fin des opérations de parachèvement;
- en moulage métallique, concevoir et respecter un ordre de démoulage limitant les déformations des
pièces.
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4.4 SURFACES DEFECTUEUSES
4.4.1 Arrachements.
Description du défaut : aspect de sillons et de rugosités sur des surfaces limitées de la pièce et en
général situées dans les angles (moules métalliques).
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Description du défaut : fissure plus ou moins profonde qui a un aspect dendritique et oxydé après
rupture. Ce défaut apparaît dans les régions se solidifiant en dernier et qui sont soumises à des
contraintes de retrait.
Causes principales : effet de retrait dans une zone en cours de solidification provoquant des
contraintes se traduisant par une rupture .
Remèdes possibles
- choisir un alliage peu sensible à ce défaut;
- prendre les mêmes précautions au moulage que pour les criques à chaud;
- dès que le démoulage est terminé, éviter un refroidissement rapide à l'air.
4.5.2 Craquelures.
Description du défaut : formation d'un réseau de fines bavures à la surface de pièces coulées en moules
métalliques.
Causes principales
- le choc thermique résultant de la coulée de chaque pièce provoque une alternance de contraintes de
traction et de compression sur la partie du moule en contact avec l'alliage liquide;
- dans certains cas, la limite d'élasticité de la matière constituant le moule est dépassée et, sous l'effet
de cette fatigue thermique, il se forme des fissurations qui se traduisent par des reliefs dans la pièce.
Remèdes possibles
- choisir des matériaux bien adaptés pour la construction des moules métalliques;
- faire un traitement de surface des moules de type nitruration, sulfinisation,
- assurer une bonne régulation thermique du moule en évitant les refroidissements brutaux;
- éviter de couler des alliages trop chauds et limiter au mieux la vitesse de remplissage.
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4.6 CAVITES
4.6.1 Cratères.
Description du défaut : cavités en forme de petits puits souvent contenant des fines particules de sable
dans le cas du moulage en sable, ou sans particule dans le cas du moulage en moule métallique.
4.6.2 Refus
Description du défaut : cavités parfois ouvertes ou fermées mais toujours de forme très aplatie et
situées généralement dans les parties planes des moulages.
Causes principales
- insuffisance de perméabilité du moule,
- entraînement d'air au remplissage,
- moule métallique trop froid (souvent au démarrage d'une fabrication),
- présence anormale d'humidité dans le moule réagissant avec l'alliage liquide.
Remèdes possibles
- en moulage sable
- préparer un sable très homogène à faible humidité,
- assurer un serrage régulier du sable,
- strier et bien sécher les refroidisseurs,
- flamber le moule et respecter une attente avant coulée (temps de ressuyage);
- en moulage métallique (coquille)
- utiliser des enduits très légèrement granuleux,
- éviter la coulée en chute pour éliminer les entraînements d'air intempestifs;
- en moulage sous pression
- éviter les entraînements à l'injection,
- limiter le plus possible le graissage du piston d'injection,
- utiliser un dispositif de coulée sous vide
4.6.3 Retassures.
Ces défauts se présentent sous trois formes : les macroretassures (débouchantes ou internes), les
microretassures et les retassures de surface.
- Macroretassures
Description du défaut : cavités de dimensions souvent importantes situées en général dans les parties
hautes des pièces ou dans les parties massives.
Causes principales
- contraction volumétrique de l'alliage lors de son passage de l'état liquide à l'état solide;
- les températures des diverses parties du moule,
- le tracé de la pièce,
- le gradient thermique de coulée,
.. l'effet de pression pendant la solidification,
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Remèdes possibles
- améliorer l'efficacité des masselottes;
- refroidir les parties massives pour orienter la solidification;
- en fonderie sous pression, utiliser les multiplicateurs de pression
- en moule métallique, utiliser les enduits (poteyages) isolants dans les parties hautes et refroidissants
dans les parties basses ;
- Microretassures
Description du défaut : nombreuses petites cavités affectant des parties limitées d'une pièce et situées
en général dans des zones éloignées des masselottes, ou mal refroidies.
Causes principales
- tracé contrariant la solidification rationnelle;
- mauvaise répartition du liquide interdendritique en fin de solidification;
- manque d'action du masselottage et du refroidissement ;
- présence d'éléments étrangers gênant l'écoulement interdendritique.
Remèdes possibles
- revoir le système de masselottage et de refroidissement (gradient thermique) ;
- utiliser les alliages peu sensibles à ce défaut.
- Retassures de surface
4.6.4 Soufflures.
Description du défaut : cavités à parois lisses sensiblement sphéroïdales.
4.6.5 Piqûres
Description du défaut : petites cavités sphéroïdales régulièrement réparties dans la pièce ou dans des
zones corticales.
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Causes principales Remèdes possibles
- libération de gaz au cours de la solidification, - bien dégazer les alliages;
ce défaut est appelé piqûres endogènes; - accélérer la vitesse de solidification;
- réaction avec les matériaux de moulage au - étuver à très haute température les moulages
contact de l'alliage liquide, le défaut est réparti au plâtre et en cire perdue
régulièrement sous la peau de la pièce (zone
corticale); ce défaut est appelé piqûres
exogènes.
4.7 INCLUSIONS
4.7.1 Inclusions d'oxydes.
Description du défaut : inclusions non métalliques se présentant généralement sous forme de pellicules
plus ou moins froissées et qui créent des solutions de continuité dans la structure de la pièce.
Causes principales
- au cours de l'écoulement dans le moule, les phénomènes de turbulences contribuent à la formation de
nombreux oxydes;
- viennent s'ajouter les risques de formation d'autres types d'inclusions pendant le brûlage du modèle
par l'alliage liquide lors du remplissage, sous forme de piégeage de résidus de styrène liquide;
- les traces d'humidité.
Remèdes possibles
- éviter les écoulements turbulents par un calibrage précis des systèmes de coulée;
- utiliser des filtres, en moulage sable et en coquille;
- limiter les hauteurs de chute de remplissage du moule;
- en moulage sous pression, adopter des cycles d'injection comportant une première phase à
accélération constante.
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5 LA SIMULATION
La simulation de remplissage et du comportement thermique des moules et des pièces commence
seulement aujourd’hui à être maîtrisée (et encore imparfaitement).
Ces simulations sont toutes basées sur un maillage par éléments finis du moule et\ou de la
pièce puis l’application d’algorithmes dits CFD. Les code champs, ou codes CFD (Comptutational
Fluid Dynamics), résolvent les équations régissant les mouvements d’un fluide. Ces équations
traduisent la conservation de la masse et de la quantité de mouvement du fluide (équations de Navier-
Stokes), ainsi que la conservation de son enthalpie. Certains codes sont aussi en mesure de décrire de
polluant ou les réactions chimique au sein d’un fluide. Il existe un très grand nombre de codes CFD
disponibles (plusieurs centaines), qu’ils soient commerciaux, du domaine public ou encore propres à
certaines institutions.
Chaque couple alliage\procédé de moulage doit avoir ses propres codes confirmés par essais in situ.
Les logicierls utilisés sont nombreux (parfois propre à un groupe industriel). A titre d’exemple
les programmes suivant peuvent être cités :
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6 LE MOULAGE BASSE-PRESSION
Ce procédé, connu depuis au moins 1910, a fait l'objet au cours des dernières décennies de
nombreuses recherches de perfectionnement et d'industrialisation de grandes séries, pour l'automobile
notamment. II est utilisable pour des alliages à basse température de fusion (étain, plomb) ainsi que
pour les alliages d'aluminium, de magnésium, de cuivre, et il commence à se développer pour le
moulage des pièces en fonte, mais dans ce cas avec des moules en sable.
6.1 DEFINITION
Ce procédé est le plus récent des procédés de coulée en moules permanents. Le moule est monté
sur une machine spéciale qui permet la mise en mouvement des éléments mobiles. Un four étanche de
maintien alimente le moule en alliage liquide. Pour cela, on soumet la surface du bain à une pression
d'air, de 0.1 à 0.2 bar, qui pousse l'alliage de bas en haut. Le remplissage terminé, on applique une
surpression de masselottage de 0.4 à 1 bar Lorsqu'on coupe la pression (une fois la pièce solidifiée au
plus près du bord du tube plongeur), l'alliage liquide retombe dans le four et l'éjection de la pièce peut
se faire.
6.2 PRINCIPE
Voici le schéma très simplifié d’une machine de coulée basse-pression telle que celles utilisés
par une fonderie d’équipementier automobile de la région Poitou-Charente:
3
Une machine de coulée basse pression simplifiée est composée
4
des éléments suivants :
2
- un four de maintien étanche (1)
- un conduit, joignant le four et le moule (2)
5
- un moule/coquille automatisé (3)
- un système de pressurisation du four (4)
1 - un système de dépressurisation du four (5)
1 Dès que le moule est fermé, mise en pression rapide à la valeur calculée PO (ligne OA)
pour atteindre le col;
2 Mise en pression plus lente p0 à p1 (ligne AB) pour remplir le moule;
3 Montée en surpression (ligne BC) dont le rôle est d'assurer un effet de masselottage de la
pièce;
4 Maintien en surpression Pm ligne (CD) pendant le temps de solidification de la pièce;
5 Mise en dépression rapide (ligne DE) pour séparer rapidement et franchement le liquide
du solide au niveau du col.
24
Figure 9 : Evolution des pressions lors du moulage
Etapes N°2,
Etape N°1 3, 4
Etape N°5
25
6.3 ELEMENTS CONSTITUTIFS D’UNE INSTALLATION
Une installation comprend :
- un four de maintien.
- une machine portant le moule.
- un système d'éjection.
- un système de mise sous pression\dépression.
- un moule métallique ou semi-métallique
On utilise des fours à creuset en graphite électrique, les fours à induction sont utilisés pour des
fabrications importantes et continues.
Deux types principaux existent
- machines à four fixe (figure 11.),
- machines à four mobile (figure 12.).
Le deuxième type de machine permet un accès plus facile au four de maintien pour réaliser
éventuellement des traitements du bain. Dans le cas particulier de la machine à injection oblique
(figure 12 a), on peut utiliser des moules plus complexes puisqu'il est possible, grâce à cette
disposition, de prévoir des parties mobiles de moule dans la partie inférieure; par contre, ces
installations sont plus onéreuses et sont donc généralement utilisées pour les productions de très
grande série de pièces complexes (exemple : culasses de moteurs, à essence ou Diesel, refroidis à eau).
Quel que soit le type de four, celui-ci doit être étanche (pression intérieure de 1 bar). Cette étanchéité
est réalisée sur le creuset ou sur le four lui-même. La capacité de ces fours peut aller jusqu’à 700Kg
d'alliages.
26
6.3.2 Système d’injection
Ce système est composé d'un tube plongeur et d'une buse appelée col d'alimentation qui assure
la liaison entre le tube et le moule. En outre, la séparation entre métal liquide et solide se fait dans ce
col. Le tube est une pièce très sollicitée thermiquement et chimiquement. Pour des raisons d'économie
on a abandonné les matières très réfractaires mais chères. Les tubes sont en fonte grise moulée ou en
acier étiré. Ils sont protégés, dans le cas de coulée d’aluminium, toutes les 10h à 20h de
fonctionnement, extérieurement et intérieurement. La partie inférieure du tube est souvent amovible,
car c'est la zone la plus sollicitée.
Le fluide de mise en pression est de l'air sec et dépoussiéré (ou mieux parfois un gaz neutre).
Un système automatisé permet la mise en pression variable.
6.3.4 Le moule
Les matériaux constitutifs utilisés sont la fonte perlitique pour les blocs, les aciers au chrome
pour les parties moulantes, du sable aggloméré pour certains noyaux (prototypes). Le moule est
entièrement mécanisé et le cycle de fabrication est automatique.
- Coulée directe du four dans le moule sans turbulence et pratiquement sans oxydation si les
précautions d'usage sont respectées
- Amélioration de l'environnement par suppression de la coulée par poche
- Installation compacte et pouvant être entièrement automatique
- Absence de masselottage ou réduction le plus possible de la mise au mille; c'est le procédé le plus
efficace dans ce domaine (gain sur frais de fusion important)
- Très bonne précision dimensionnelle
- Possibilité de couler en atmosphère neutre (azote ou argon)
- Cadence de production plus élevée qu'en coquille coulée par gravité
- Moulage de plusieurs pièces avec un seul canal d’alimentation central
- Les caractéristiques des alliages sont améliorés de 10 % environ
- Traitement thermique possible des pièces
27
Inconvénients
- Le fait de ne couler que par un orifice, ou deux éventuellement, ne permet pas de mouler des pièces
nécessitant plusieurs points d'alimentation
- Le fait de stocker dans un four étanche un alliage liquide impose que celui-ci conserve ses qualités
tout au long des injections, ce qui n'est pas le cas par exemple des alliages AI-Si modifiés au sodium;
il faut donc adapter l'alliage au procédé; actuellement, ce sont les alliages AI-Si ayant subi un
traitement au Sr ou à Sb qui répondent à ce problème
- Le tube plongeur, généralement réalisé en fonte, ou en acier, tend à charger le bain en fer par
dissolution lente, ce qui peut altérer la qualité mécanique des pièces : néanmoins, ce point n'est plus un
problème grave si l'on poteye avec soin les tubes.
II n'existe pas de règles mathématiques simples pour concevoir un moule sur le plan thermique,
mais, en respectant quelques principes élémentaires, on se rapproche sensiblement d'une conception
idéale et il suffit, en général, de quelques réglages au cours de la mise au point des premières pièces
pour arriver à de très bons résultats. II ne faut pas perdre de vue qu'en moulage sous basse pression le
sens de refroidissement est l'inverse de celui des moulages par gravité. II faut donc que la
solidification de la pièce commence en haut du moule pour se terminer dans le bas au niveau de la
buse d'injection.
Si l'on admet que la température extérieure du moule est constante ou maintenue constante par des
moyens de réchauffage ou de refroidissement, l'évacuation de chaleur de la pièce à travers les parois
du moule s'exprime par :
λ(θ θ2)St
θ1-θ
Q=
e
avec Q (J) quantité de chaleur à évacuer pour solidifier la partie la plus massive de la pièce,
λ (W/m.K) conductivité thermique,
θ1,θ2 (K) températures,
S (m²) aire,
t (s) temps,
e (m) épaisseur.
On démontre que le rapport des épaisseurs des parois du moule métallique doit être égal à
l'inverse du rapport des modules des zones correspondantes de la pièce.
Rappelons que le module m d'un élément de pièce est :
Cela permet de déterminer avec une première approximation, souvent suffisante, les
épaisseurs du moule en fonction de celles de la pièce. La réalisation de ces moules peut être faite en
observant les règles suivantes (figure 13)
- décomposer la pièce en volumes élémentaires de formes simples ou simplifiées (forme moyenne,
figure 13 b);
- déterminer le module m correspondant à chaque volume élémentaire;
- déterminer les épaisseurs des parois des moules correspondant à chaque volume élémentaire (fig. Xc)
en tenant compte éventuellement d'un correctif pour les alliages à faible coulabilité;
- dessiner la forme théorique extérieure du moule en fonction des épaisseurs calculées;
28
- tracer l'emplacement des joints thermiques (JT sur la figure Xd) en fonction des épaisseurs
homogènes du moule;
- tracer les joints du moulage (JM sur la figure Xd) en essayant de les faire coïncider le plus souvent
possible avec des joints thermiques qui, de ce fait, deviennent plus efficaces.
29
6.5.2 Conception des systèmes de coulée
La qualité d'un moulage en moule permanent pour coulée basse pression est obtenue lorsque l'on
respecte les trois principes fondamentaux suivants
- le refroidissement dans le moule doit être orienté de haut en bas;
- le remplissage du moule doit être non turbulent pour éviter la formation d'oxydes et d'inclusions de
gaz;
- le remplissage doit se faire le plus rapidement possible pour obtenir une bonne venue de la pièce.
Les deux derniers principes sont satisfaits par la détermination des paramètres de coulée
propres à la machine, et qui sont
- le diamètre du col de la buse d'injection,
- les pressions d'injection,
- les vitesses d'injection.
La section de passage du col détermine, pour une vitesse donnée, le débit d'alliage liquide au
moment où il pénètre dans le moule.
On détermine le temps moyen de remplissage t en appliquant la règle de Jander pour le moulage en
coquille (ANNEXE 2) et l'on admet que les correspondances temps (t en secondes)- épaisseurs
minimales de la pièce sont (e en millimètres)
- pour les alliages Al-Mg : t= e
- pour les alliages AI-Si et AI-Si-Cu : t=e+ 1.
Lorsque la vitesse d'écoulement dépasse 1,2 m/s, la turbulence devient trop importante. De ces
données, on déduit la valeur du diamètre minimal du col (exprimé en centimètres), compte tenu d'une
perte de charge de 20 % :
V
d=
120t
Exemple : soit à couler une pièce de 8,5 kg en alliage type AI-Si (de densité par rapport à l'eau égale à
2,5, à l'état liquide), dont la paroi la plus mince a une épaisseur de 3,5 mm
8,5
V= × 1000= 3 400 cm3
2,5
Temps de remplissage :
T= e + 1 = 3,5 + 1 = 4,5 s
3400
d= = 2,5 cm
120 × 4,5
30
6.5.2.2 Détermination des pressions d'injection
La figure 14, schématise une installation de coulée en basse pression. La donnée intéressante à
connaître pour remplir un moule est la valeur de la pression à appliquer sur le bain pour que l'alliage
remplisse le moule complètement.
Si M est la masse d'alliage à injecter pour remplir le moule et S la surface du bain dans le four, on a la
relation suivante pour la pression en fonction du rang d'injection n :
M
Psn = γn + γ (hm +h0)
S
Le facteur γ (hm +h0) est défini sur la figure 14 a
Cette relation peut se traduire par la courbe (figure 14 b) donnant la valeur de la pression à
exercer Psn en fonction du nombre de pièces coulées.
En réalité, cette valeur n'est pas applicable dans tous les cas, et elle est limitée à une hauteur
maximale de remplissage au-delà de laquelle l'écoulement devient turbulent, c'est-à-dire que la vitesse
v de passage au col devient trop grande.
v²
p = γ( - h)
2g
31
avec : h différence de niveau entre la surface du liquide dans le creuset et celle dans le moule à un
moment donné du remplissage (figure 14 a).
γ masse volumique
A titre d'exemple, une vitesse maximale au col de 1,2 m/s correspond à une hauteur maximale de
moule de 11,5 cm.
Au-delà, pour des moules plus hauts, on utilise une mise en pression étagée, qui consiste à faire
atteindre le plus rapidement possible le niveau du col par le métal liquide et ensuite à appliquer un
complément de pression pour remplir le moule dans le temps déterminé t.
Tous les alliages employés en coulée par gravité, en moules métalliques, sont en principe
utilisables pour la coulée en basse pression. Cependant, il est recommandé d'utiliser des alliages à
bonne coulabilité, ayant des qualités de structure constantes et une composition stable dans le temps
(éviter donc les alliages AI-Si modifiés, sauf dans le cas des alliages à très basse teneur en P, dits
prémodifiés).
Dans ce genre de procédé, il est particulièrement recommandé d'utiliser des alliages du type AI-Si,
qui ont une bonne coulabilité et peuvent être traités thermiquement pour améliorer leurs qualités
mécaniques. Dans cette famille d'alliages, on doit de préférence retenir les compositions comportant
de l'antimoine, ce métal ayant la propriété particulière, à des teneurs faibles et dans des conditions
d'introduction bien spécifiques, d'affiner la phase eutectique d'une façon définitive. Ce phénomène
spécifique résulte de la neutralisation des germes de silicium. Cet effet sera d'autant plus sensible que
l'alliage sera solidifié rapidement, ce qui est le cas en moulage sous basse pression puisqu'il s'agit de
couler en moules métalliques conducteurs. Par ailleurs, ces alliages ont un excellent comportement au
gazage, une faible sensibilité aux microporosités et sont pratiquement insensibles aux criques de
retrait. Ils possèdent après traitement thermique d'excellentes qualités mécaniques.
32
CONCLUSION
33
BIBLIOGRAPHIE
• http://worldserver14.oleane.com/jd_braun/francais/sommaire.htm
• www.moniut.univ-
bpclermont.fr/gmp/dutafm/moulage/mobaspre.htm
• www.magmasoft.com
• www.flow3d.com
• Thèse 96 ISAL 0127 de Muriel Regard
34
ANNEXES
35
ANNEXE 1
REGLES DE JANDER
36
ANNEXES 2
LOGICIEL PROCAST
INTRODUCTION
ProCAST est un logiciel écrit pour les fondeurs par UES Software (USA). Simulant l'influence de tous
les éléments qui permettent d'obtenir une pièce moulée, ProCAST permet d'obtenir la solution optimale
pour couler bon dès la première fois. Grâce à ses résultats extrêmement proches de la réalité, ProCAST
permet aussi de comprendre rapidement l'origine des défauts qui surviennent sur vos pièces. Ecoulement
gravité, injection sous pression et basse pression, coquille bascule, thixoformage, etc. ; moule en sable
ou en acier, thermorégulé par de l'huile ou de l'eau, pièces en fonte, en aluminium, en magnésium, etc.;
inserts, noyaux, masselottes, etc. ProCAST permet de simuler les procédés afin d'obtenir la solution
optimale pour l'obtention de vos pièces.
modélisation solide de la
pièce, du système Si nécessaire
d'alimentation, etc.
maillage
MeshCAST
mise en données
PreCAST
calcul
ProCAST
37
FONCTIONNALITES
38
localise les macroporosités et retassures
EXEMPLES
39