Apresentação

A demanda do mundo moderno em simplificar e minimizar qualquer

prática ociosa contribui para que atividades diárias como as refeições sejam
deveras abreviadas.
Para atender este mercado, o tempo de preparação e de consumo do
alimento deve ser otimizado de acordo com a necessidade do cliente.
Sejam em redes de fast-food, restaurantes, alimentos desidratados ou
em processos de fabricação, o projeto OVEN ROLLING, tem como objetivo
melhorar o rendimento de pequenos comércios através da aplicação de um
forno de esteira contínuo de modo a atender suas demandas.
História dos fornos
Um forno é um tipo de equipamento que atinge alta temperatura e é
utilizado em uma variedade de processos, como por exemplo, na torrefação de
lúpulo para cerveja, para a fabricação de cerâmica, entre outros. Estes
equipamentos, às vezes, podem ser chamados de estufas, dependendo da
indústria em que é utilizado, e a maioria das pessoas diferenciam um forno de
uma estufa pelas temperaturas extremamente elevadas que conseguem atingir.
Estas temperaturas necessitam que o forno seja revestido com material
especializado que não prejudicará a qualidade da operação e nem tampouco
gere falta de segurança, por este motivo, os materiais refratários são usados,
para que se atinja temperaturas superiores a milhares de graus.

Os materiais colocados em um forno podem ser secos, endurecidos, ou

diretamente queimados, dependendo da quantidade de material que será
aquecido. Muitos grãos são secos previamente em estufas, tal como é a
madeira, que é classicamente seca no processo de cura. Outros materiais, tais
como cerâmica podem ser endurecidos com a utilização de um forno, que
realmente altera a composição química da argila. Um forno pode também ser
utilizado para queimar materiais, como por exemplo, a redução de madeira
para carvão vegetal.
Muitos fornos são projetados de forma especial para atender a uma
necessidade particular. Os desenhos desses fornos levam em consideração
condições específicas como clima, local, tipo de material, e entre outros itens.
Um forno cerâmico tem geralmente uma série de prateleiras reguláveis para se
encaixar peças cerâmicas, e o mesmo deverá ser desenvolvido e fabricado de
forma a operar dentro de uma gama de temperaturas para atingir tal finalidade.
Os fornos crematórios foram projetados especialmente para o processamento
de corpos humanos, enquanto os fornos de madeira são destinados para
utilização na cura de madeira. Diferentes tipos de fornos são construídos para
o processamento de calcário, ou utilização em ambientes industriais.
Quando os objetos são aquecidos em um forno, o processo é chamado
de queima. Tipicamente, os objetos devem ser carregados muito
cuidadosamente antes de um disparo, de modo que eles sejam capazes de
utilizar o calor no forno de forma eficiente e que não haja riscos de explosão. O
forno é geralmente levado até à temperatura desejada lentamente, de modo
que os objetos dentro dele não sejam danificados, e é arrefecido igualmente,
ou seja, lentamente. Uma vez arrefecidos, os objetos podem ser removidos do
forno e seguir para a próxima etapa de processamento, caso haja.
O gás natural é uma fonte comum de combustível para diversos fornos.
Alguns podem utilizar a eletricidade, o gás propano, ou até mesmo madeira. A
queima da madeira é uma escolha clássica para a produção de cerâmica,
quando os artistas desejam praticar técnicas antigas de produção cerâmica.
Durante o processo de queima, o exterior do forno pode atingir altas
temperaturas, para isto, o local deve ser isolado, de modo que ao redor do
forno seja permitido somente pessoas autorizadas. A temperatura é monitorada
com o uso de ferramentas como cones pirométricos e termômetros. Como
pequenas diferenças de temperatura podem ter um impacto negativo sobre as
mercadorias, podendo danificá-las, é extremamente importante manter um
controle de temperatura de um forno para que a produção possa ser corrigida
em caso de desvios.

Forno Terra (29000aC)

Um forno de terra é um poço cavado no chão e, em seguida, aquecida,
geralmente por pedras ou detritos em chamas. Historicamente estes têm sido
usados por muitas culturas para cozinhar. Os tempos de cozedura são
geralmente muito tempo, e que o processo é geralmente lento cozinhar por
assar os alimentos. Fornos de terra estão entre as coisas mais comuns que os
arqueólogos procuram em uma escavação antropológica, pois eles são um dos
principais indicadores da civilização humana e da sociedade estática.
 Forno de cerâmica (5000aC)
Civilizações pré-dinásticas do Egito (5000-4000 aC) assim como culturas
do vale do Indo (região entre Paquistão e Índia) usavam fornos para cozinhar
alimentos, fazer tijolos e derreter metais. Seus fornos eram feitos de cerâmica.
O calor era tradicionalmente gerado por um carvão ou lenha, queimando dentro
do próprio forno, expondo assim o alimento ao fogo direto, radiação e ar
quente. As temperaturas aproximam-se de 480 ° C, e era comum permanecer
acesos durante longos períodos para manter a temperatura elevada.

Forno de alvenaria (Idade Média)

Fornos de alvenaria são constituídos por uma câmara de cozimento feito de
tijolo à prova de fogo, concreto, pedra ou argila. Embora tradicionalmente a
lenha, fornos a carvão eram comuns até o século 19. Fornos de alvenaria
modernos são muitas vezes alimentados com gás natural ou mesmo
eletricidade, e estão intimamente associados com pão artesanal e pizza. No
passado, no entanto, eles foram também usados para qualquer tarefa em que
se necessitava de uma grande quantidade de temperatura. Possui apenas uma
abertura na frente. É alimentado pela abertura e é aceso depois queima por
horas. Depois do forno alcançar a temperatura de cozimento, as brasas são
afastadas e depois de uma igual distribuição de temperatura na câmara os
produtos são alimentados através de uma longa pá de madeira chamada peel.
Os pães neste caso não são alimentados ao mesmo tempo. Desta forma o pão
que for colocado primeiro sai por último e o último alimentado deverá sair por
primeiro, logo a coloração deles deverá ser diferente. A vaporização apesar de
rudimentar é boa, pois o forno é saturado com água a qual produz um efetivo
bolsão de vapor na abóbada do forno.
 Forno de ferro fundido (1795)
Fornos de ferro fundido já tinha sido em torno de décadas, mas a versão
inventada pelo conde Rumford no final do século 18 foi particularmente
popular. Ele tinha uma única fonte de fogo ainda que a temperatura possa ser
regulada individualmente para várias panelas. Sua maior desvantagem é que
era muito grande para casa cozinhas modestas.

Fornos à gás (1834)

De acordo com o Museu britânico, o primeiro uso registrado de gás de
cozinha foi por Zachaus Winzler em 1802. Mas foram necessários mais de três
décadas para o primeiro forno a gás ser produzido comercialmente, desenhado
pelo inglês James Sharp, para chegar ao mercado. Os fornos tornaram-se
popular no final do mesmo século por ser mais fácil de regular a temperatura e
requer menos manutenção e espaço do que madeira ou carvão.

Fornos elétricos (1892)

Não foi muito tempo depois da introdução de eletricidade nas casas que
fornos elétricos entraram em uso. Um primeiro modelo foi fabricado baseado
em resistências elétricas por Thomas Ahearn, proprietário de uma companhia
elétrica canadense.

Forno de indução (1900)

O forno de indução elétrica foi criado no início de 1900 é um tipo de
forno de fusão que utiliza correntes elétricas para derreter metal (indústrias
siderúrgicas). Estas correntes são alternadas através de bobinas grandes em
torno do cadinho que contém o metal, aquecendo-o e formando redemoinhos
que derretem. O metal puro derretido se concentra no fundo, enquanto os
contaminantes sobem à superfície, de onde eles são retirados. Os sistemas de
refrigeração de água também foram adicionados para refrigerar as bobinas.

Forno tipo Carrossel

O forno tipo carrossel foi o primeiro que podia ser aquecido com sistema
mecânico de trilhos, moderno para a época. A câmara de cozimento era
composta de quatro ou mais trilhos ou bandejas suspensas entre duas rodas
formando um carrossel. Possuía níveis de posição e pivôs de posicionamento
para carga e descarga. Assim que o forno atingisse a temperatura de
cozimento o mesmo era alimentado e o carrossel girava até que os produtos
estivessem assados, não eram necessárias as pás de padeiro, portanto mais
fácil de operar. Ocupava pouco espaço, a câmara de combustão era separada
da câmara de cozimento e o forno também possuía uma chaminé para os
gases de escape. A objeção básica deste forno era o sistema de elevação e
abaixamento do carrossel quando o mesmo estava carregado de produto. E
como o aquecimento estava localizado embaixo e a câmara de cozimento era
relativamente grande era difícil obter uma temperatura de cozimento uniforme
em toda a câmara.

Forno tipo Túnel (1904)

Em 1904 o primeiro forno tipo túnel movido a carvão foi construído e em
1913 foi re-projetado nos Estados Unidos com um aquecimento mais flexível e
tornou-se o principal produto da indústria alimentícia. Entre os fornos
mecânicos e a produção artesanal ele foi a ponte para as fabulosas plantas
automáticas que são conhecidas hoje.
A entrada do produto cru por um lado e saída do produto assado pelo
outro, trouxe muitas vantagens de lay-out para as instalações que não tinham
problemas com espaço. O alto desempenho do controle do aquecimento nas
várias zonas ofereceu uma grande uniformidade no cozimento e uma
flexibilidade no controle de temperatura de teto e lastro. Fornos longos têm
muitas possibilidades de tamanhos de produtos. Os mecanismos são simples e
duradouros não necessitando de uma manutenção onerosa. O único ponto
negativo do forno é o alto custo inicial por suas dimensões serem maiores do
que os outros modelos de fornos e seus mecanismos mais complexos.

Forno Tipo Volta Simples (1928)

Este forno foi projetado em torno de 1928 primeiramente para
economizar espaço. Entretanto teve um compromisso com a boa performance
de cozimento. Porém as padarias não estavam preparadas para uma produção
mais alta e demandavam muito tempo para carregar e descarregar as câmaras
de fermentação, desta forma os tempos de cozimento não eram uniformes.
Contudo hoje em dia produtos de igual qualidade de um forno túnel são
produzidos bons projetos de fornos de volta simples quando o espaço é
reduzido e a saída deve ser do mesmo lado da entrada. Este forno possui dois
sistemas de guias com corrente, acionadas por quatro rodas, que atravessam a
máquina, neste sistema ficam presas às bandejas.O aquecimento é através de
um combustor que circula o ar quente pelos dutos radiadores do forno.
 Tipo Volta Dupla
Paralelo ao forno de volta simples foi desenvolvido por volta de 1924 o
forno de volta dupla como uma opção para uma alta produção. É muito
semelhante ao forno de volta simples, na verdade ele tem uma volta a mais do
sistema de corrente e possui dois pares de rodas de acionamento a mais.
Existem grandes fornos de volta dupla instalados que são capazes de produzir
até 5000kg de pão por hora.

Forno Micro-ondas (1946)

Forno micro-ondas é um aparelho muito conhecido por facilitar e agilizar
o preparo de alimentos para o consumo humano. O aquecimento ocorre em
razão de uma radiação eletromagnética, radiação essa que aumenta a agitação
das moléculas de água dos alimentos, aquecendo-os de forma quase uniforme
de fora para dentro, já que as ondas eletromagnéticas se localizam na parte
externa dos alimentos.
 O forno de micro-ondas não atua de forma uniforme sobre todo o
alimento, sendo por esse motivo que em alguns casos aparecem pontos mais
escuros no alimento que está sendo aquecido. O prato giratório que esses
fornos possuem serve para garantir uma distribuição mais uniforme da radiação
eletromagnética sobre todo alimento. As ondas eletromagnéticas possuem
certa dificuldade para penetrar em meios materiais, por esse motivo ela aquece
de fora para dentro, agitando as moléculas de água e de gordura das camadas
mais externas com mais intensidade que as camadas mais internas do
alimento.

Forno de convecção (1967)

É um forno que tem ventiladores de circulação de ar em torno do
alimento. Os fornos convencionais, os quais não têm ventiladores, baseiam-se
principalmente na radiação a partir das paredes do forno, e, em convecções
por diferenças de temperatura no interior do forno, para transferir calor para
alimentos. Em contraste, os ventiladores em fornos de convecção permitem
que mais calor seja transferido.
Ventiladores ajudam a distribuir uniformemente o calor em torno do
alimento, removendo o manto de ar frio que envolve os alimentos no forno,
permitindo que o alimento cozinhe mais uniformemente em menos tempo e a
uma temperatura mais baixa do que num forno convencional.
Um forno de convecção tem um ventilador com um elemento de
aquecimento em torno, que fornece o calor. Um pequeno ventilador circula o ar
na câmara de cozinhar.
Os fornos convencionais podem incluir fontes de calor radiante na
parte superior e na parte inferior do forno, o que melhora a transferência de
calor. Por outro lado, alguns fornos têm todos os elementos de aquecimento
colocados em um invólucro exterior e escondidas da comida. Isto reduz o efeito
do calor radiante no alimento; no entanto, as paredes do forno também serão
aquecidas pelo ar quente em circulação, e que a temperatura resultante é
muito mais baixa do que o de uma fonte de calor radiante, é ainda
suficientemente quente para proporcionar algum aquecimento dos alimentos,
por meio da radiação a partir das paredes.
 Um forno de convecção terá uma redução na temperatura de cozedura
em comparação com um forno convencional. Esta comparação pode variar,
dependendo de fatores, incluindo, por exemplo, a quantidade de alimento que
estará sendo cozido de uma só vez ou se o fluxo de ar está a ser restringido.
Esta diferença de temperatura de cozimento é compensada como as
transferências de ar que circulam aquecendo ainda mais rapidamente do que o
ar da mesma temperatura; a fim de transferir a mesma quantidade de calor no
mesmo tempo, então, deve-se baixar a temperatura para reduzir a taxa de
transferência de calor, a fim de compensar.
Outro modelo é o forno tipo choque que é muitas vezes usado para
cozinhar pizzas em restaurantes. Estes fornos tem uma alta taxa de fluxo de ar
quente acima e abaixo do alimento. O fluxo de ar é dirigido para alimentos que
geralmente passam através do forno sobre uma correia transportadora. Fornos
de Choque podem conseguir uma transferência de calor muito mais elevada do
que num forno convencional. O primeiro uso de um ventilador de circulação em
um forno doméstico foi em 1967 pela Malleable Iron Range Company.

Forno de esteira contínuo: Funcionamento e Caracteristicas.

Forno de esteira contínuo (atual)

Os fornos de esteira contínuos atuais são geralmente associado ao
cozimento de pizzas, esfihas e semelhantes. Este tipo de forno é muito
parecido com um forno tradicional, exceto que normalmente produz uma
grande quantidade de calor estável e é destinado a cozinhar relativamente
rápido. O nome vem do design típico: uma caixa retangular fechada com dois
lados opostos, e abertos, com uma correia transportadora. A correia transporta
alimentos crus de um extremo a outro automaticamente em um sistema
cronometrado.
É visto frequentemente em restaurantes especializados em pizzas e
fast-food. Enquanto outros tipos de fornos remetem à uma confecção mais
artesanal, clássica, tal como de tijolos ou forno à lenha, já um forno de esteira
contínuo é mais prático, fácil e rápido. Em muitos aspectos, a estrutura básica
de um forno de esteira contínuo é semelhante a um forno tradicional, com
algumas exceções notáveis. Unidades de aquecimento dentro de um
transportador de forno são muitas vezes colocados em ambas as partes,
superior e inferior, o que permite um aquecimento uniforme e cria um ambiente
interior de altas temperaturas. A maioria dos fornos de transporte são
concebidos com ventilação interna que recicla o ar quente do sistema,
impedindo que o ambiente externo se torne excessivamente quente.
Uma pizza, esfiha ou outro item apropriado é colocado sobre uma das
extremidades da esteira de metal, esta esteira transporta lentamente o alimento
para dentro da caixa, atravessa o forno e, finalmente, leva o alimento para aa
outra extremidade onde é retirado e embalado para entrega. Muitos fornos de
esteira têm controles que permitem que o operador mude a velocidade que o
alimento é transportado através do forno, podendo ter um controle individual
para temperaturas superiores e inferiores. Um forno contínuo é geralmente
muito grande e é instalado com a montagem de pernas fortes diretamente no
chão, embora os modelos menores também estão disponíveis para uso
doméstico.
As características físicas e funcionais de um forno de esteira contínuo
podem ser detalhadas quanto ao seu tamanho, temperatura, forma de
circulação do ar, material de revestimento do interior do forno e tipo esteira.

Tamanho do forno de esteira continuo.

Para determinação do tamanho do forno de esteira continuo é
fundamental o conhecimento de qual mercado será atendido, para dessa forma
saber qual a quantidade do produto será necessária ser produzido. No caso de
fornos grandes, tempo e energia podem ser desperdiçados e no caso de forno
pequeno, podem não atingir a meta necessária para atender à demanda.
Temperatura no interior do forno
A uniformidade da temperatura é um fator importante quando tratamos
de forno de esteira continuo, por exemplo, para temperaturas de 200°C a
variação não deve ser maior que +- 2°C.
Para isso alguns fatores de atenção podem ser tomados de forma a
garantir estabilidade e uniformidade da temperatura:
-Estratificação do ar frio
-A precisão e a velocidade de resposta do controlador
-Taxa de perda de calor controlada
 -A capacidade de dirigir o ar através da câmara.

Circulação de ar no interior do forno:

- Convecção de calor por gravidade:
Opção mais economicamente viável trabalha com convecção natural de
ar, que é naturalmente trocado no interior do forno. Indicado para situações em
que o produto pode sofrer com turbulências maiores do ar e quando a
uniformidade e controle de temperatura no interior do forno não são fatores
críticos para produção.
-Convecção Forçada:
Incorpora um ventilador para criar um padrão de fluxo de ar vertical ou
horizontal. Ideal para os produtos que o ar pode passar verticalmente ou em
seu entorno. Aumenta a velocidade da troca de calor com o produto no interior
do forno, requer um espaçamento adequado entre as partes produzidas e em
geral exige um design que melhore o desempenho do ar dirigindo-o para todas
as regiões da estufa.
-Recirculação Forçada:
Ideal para aplicações que envolvem produtos carregados em bandejas
ou que exigem a uniformidade de temperatura mais precisa. O ventilador está
estrategicamente posicionado de modo que ar se mova através do aquecedor
no interior da conduta, e retornando na da parede oposta da conduta. Criando
um verdadeiro fluxo de ar horizontal / vertical que garante uma consistente
transferência de calor. Fornece resultados de processos precisos, mesmo
quando o produto é densamente carregado.
 Interior do forno:
O interior do forno deve ser preferencialmente todo em aço inoxidável,
que facilita a limpeza e por apresentar maior resistência à corrosão, suas
prateleiras ou esteiras não devem apresentar cantos vivos, facilitando a carga e
descarga do produto, a exaustão deve ser forçada, para manter as
concentrações de vapores inflamáveis bem abaixo do limite e um temporizador
de purga deve ser considerado, que opera em conjunto com a exaustão
forçada, para purgar voláteis antes que os aquecedores sejam acionados.

Esteira de movimentação:
-Convencional:
Caracteriza-se por uma construção simples, de baixo custo e baixa força
tensiva. Como aas espiras são feitas numa única direção angular, a esteira
sofre deslizamento lateral quando em contato com rolos terminais. São
indicadas para serviços leves, distâncias curtas, ou quando permitem
acabamento mecânico de acionamento, como, por exemplo, correntes laterais.
 -Convencional Seccional:
Apresenta as mesmas características da anterior, porém com curso
controlado. Consiste de secções com sentido direito e esquerdo, ligadas
alternadamente por eixos de articulação. Assim, o deslizamento num sentido é
imediatamente compensado pelo sentido oposto da secção seguinte. Este tipo
de esteira é recomendável para trabalhos leves e onde for necessária esteira
de baixo custo inicial.

-Balanceada:
Apresenta baixo custo final, alta força tensiva e curso reto de
movimento. Sua construção especial elimina a tendência de deslizamento
sobre os rolos terminais, e ao mesmo tempo ficam balanceados os esforços. O
eixo de articulação reforça a estrutura da esteira, reduzindo ao mínimo o
alongamento longitudinal e a contração transversal. Sua força tensiva,
relativamente alta, torna-a recomendável para operações até 800°C,
particularmente para industrias de vidro, cerâmica, etc. Também pode ser
fornecido com fio laminado.

-Reforçada:
As principais qualidades são: alta força tensiva, curso reto de trabalho e
resistência às altas temperaturas. Possui estrutura excepcionalmente forte,
sendo mínimo o alongamento longitudinal e a contração transversal sob
elevadas temperaturas. As esteiras transportadoras reforçadas são próprias
para temperaturas de trabalho até 1200°C.
 -Dupla:
São suas características: alta força tensiva, malhas mais fechadas,
estrutura mais compacta, maior superfície de apoio e curso reto de trabalho.
Estas esteiras são recidas com pares de fios em lugar de fios individuais, como
as outras. São recomendadas para o transporte de peças pequenas ou que
necessitem maior superfície de apoio.

-Múltipla:
Compacta – totalmente vedada, presta-se para o transporte de
pequenos produtos onde haja necessidade de superfícies planas (pode ser
confeccionada em fios redondos ou laminados). Possui 3 ou 4 eixos de
articulações por espira conferindo alta resistência a forças tensivas e é ideal
para grandes distâncias entre centros dos rolos de acionamento.

-Continental:
Fios de malha laminada, o que confere superfície totalmente plana,
oferecendo curso preciso e alinhamento lateral uniforme. Proporciona ao
produto um tostamento perfeito. A esteira leva menos tempo para aquecer-se
por não possuir eixos de articulação; o produto não penetra em suas malhas
como acontece com as esteiras comuns.

-Multi-Flex:
Construídas especialmente para o transporte de matérias leves, em
processos que exigem o máximo de área aberta. Prestam-se para o transporte
de biscoitos, cartonagem, fibras de vidro, etc., e principalmente para cobertura
de confeitos, em razão da pouca superfície de aderência oferecida à massa de
cobertura.

-Grill-Flex:
Este tipo de esteira é reconhecido como um excelente meio de
transporte para certos produtos alimentícios. São fáceis de limpar por sua
construção especial, pequenas partículas não ficam aprisionadas entre os
arames. Este tipo de esteira exige engrenagens apropriadas para o seu
acionamento.
 -Flat-Flex:
Em processos de transporte de diversos produtos e materiais, estas
esteiras possuem vantagens sobre as de arame redondo. A superfície plana de
trabalho é especialmente necessária em muitos casos. São muito usadas em
processos de enchimento e manuseio de vasilhames de conservas
alimentícias.
Mercado

As principais aplicações encontradas para os fornos contínuos na

indústria foram em processos de tratamento térmico, recozimento, têmpera,
brasagem, sinterização, serigrafia e diversos usos no setor alimentício.
Esses fornos são desenvolvidos para uso em linhas de grande
produtividade e repetitividade, atingindo altas temperaturas de operação
podendo ser aquecidos de modo elétrico ou a gás.

Brasagem
O forno mais utilizado para o processo de brasagem é o forno contínuo
tipo esteira transportadora com atmosfera controlada e temperaturas até
1.150°C.
Pela ação da alta temperatura e da atmosfera protetora, os óxidos na
superfície das peças metálicas a serem brasadas, são completamente
reduzidos sem a necessidade do uso de fluxos, garantindo uma perfeita
aderência do material de soldagem.
O processo de brasagem em fornos contínuos de esteira transportadora
tem a sua maior aplicação na fabricação de peças de aço carbono, mas
também pode ser utilizado para peças de aços inoxidáveis e metais não
ferrosos.
Os materiais de solda mais utilizados são cobre, ligas de cobre com
estanho (bronze) e ligas de cobre com prata.
Além da redução de custo obtida pela utilização de peças individuais de
fabricação de baixo custo, com a consequente redução de matéria prima, outra
vantagem do processo de brasagem é que as peças saem do forno totalmente
limpas e sem óxidos, podendo ser imediatamente submetidas a processos de
pintura, galvanização ou qualquer outro tipo de acabamento.
 5.2. Tratamento Térmico
A têmpera e o revenimento são sem dúvida os tratamentos térmicos
mais importantes na indústria de parafusos. Esta etapa importante da produção
quase sempre é empregada em peças de segurança automotiva.
Para atingir tais objetivos, os parafusos são tratados termicamente
principalmente em linhas de fornos contínuos projetados para as necessidades
do cliente e possivelmente projetados para que todas as peças tenham o
mesmo impacto gás/fluido e ambiente/temperatura.

A figura acima mostra uma linha completa de forno contínuo de esteira,

que consiste (na sequência) de uma estação de carregamento para container,
uma máquina de pré-lavagem com desfosfatização, o forno de austenitização,
um tanque de têmpera em óleo, uma máquina de lavar para pós-lavagem, o
forno de revenimento (brilhante), seguido de resfriamento em óleo solúvel e
uma estação de descarga para container.

5.3. Seladora de embalagens

Para a selagem de embalagens, são utilizados fornos tipo túnel que
promovem o encolhimento do plástico utilizado na embalagem. Os plásticos
mais utilizados são filme PVC, Poliolefínico e PE.
 5.4. Serigrafia em vidro
Nesse processo os fornos contínuos são utilizados para cura de serigrafia em
vidro, no qual são equipamentos de grande porte que visa atender altas
demandas. A temperatura na câmara de aquecimento pode atingir 900°C e o
tempo de passagem da peça pelo forno dependem do processo de cada
indústria.

Volume: 850L
Temperatura: 700 °C
Dimensões internas a x l x p (cm): 20 x 80 x 500 cm
Potência: 80 Kw
Volume: 900 L
Temperatura: 700 °C
Dimensões internas a x l x p (cm): 30 x 60 x 500 cm
Potência:

5.5. Desidratação de alimentos

São secadores construídos de forma a permitir o transporte contínuo de

produto a ser desidratado. O transporte do material é realizado por uma esteira,
normalmente confeccionada em tela de aço inoxidável, para permitir a
passagem do ar quente através da camada de produto disposta sobre ela. A
câmara de secagem ou túnel é composta pela união de vários módulos que
possuem sistema de aquecimento, ventilação, recirculação e exaustão própria.
Este secador apresenta a possibilidade de controlar a temperatura, a umidade
relativa a velocidade e a recirculação do ar, independentemente em cada
módulo, melhorando seu desempenho e reduzindo os custos. Essas seções
são unidas em série formando um túnel através do qual a esteira se
movimente.
Os legumes, frutas e hortaliças neste tipo de secador, são submetidas a
uma temperatura de secagem no primeiro estágio, que pode chegar até 130ºC
e, a velocidade do ar em torno de 1,4 a 1,5 metros/segundo, possibilitando uma
capacidade de secagem muito alta sem prejudicar as qualidades dos
alimentos, devido o efeito de resfriamento na evaporação da água.
Os secadores podem ser configurados para operarem à mesma
temperatura continuamente ou com zonas de aquecimento seqüenciais,
permitindo um controle preciso, independentemente em cada módulo, de
parâmetros de temperatura críticos de secagem, umidade de ar de
processamento e fluxo de ar através do processo, melhorando seu
desempenho e reduzindo os custos.
Este é um dos métodos mais comuns, onde o calor sensível é
transferido para o material por convecção. O agente de secagem (ar pré
aquecido) passa sobre ou através do sólido, evaporando a umidade e
transportando-a para fora do secador. Tendo em mente o aumento da
eficiência térmica e a economia de energia, uma recirculação total ou parcial do
ar de secagem é também muito utilizada.
O secador de esteira pode ser utilizado para secar vários tipos de
vegetais, como cereais, castanhas, frutas, batatas, pistache, amêndoas,
macadâmia, nozes, sementes de girassol e amendoim. Este tipo de secador é
utilizado para produções em larga escala e, portanto a disponibilidade de
matéria-prima deve ser suficiente para que o secador opere sempre com a
capacidade máxima.
 5.6. Alimentação
Na indústria alimentícia são utilizados fornos contínuos de esteira afim
de padronizar a qualidade e manter constantes as características dos produtos.
As principais aplicações são na indústria de panificação (pães e
biscoitos) e nas principais redes de fast-food, bem como produtores de
pequeno porte de pizzas e esfihas.
Características

Brasagem
A empresa italiana PRAFI Srl, uma das líderes de mercado para o
fornecimento de fornos para brasagem, possui fornos contínuos com esteira
para brasagem de tubos. O aquecimento é elétrico e a temperatura de 1150°C
+/- 4°C, sendo que depois ocorre um resfriamento até 50°C. A largura da
esteira é de 300 mm e o comprimento total do forno é de 13 metros. Altura útil
da câmara: 150mm; velocidade da esteira de 0 a 600mm/min. A PRAFI é
representada no Brasil pela empresa Metsa Industrial, de Araquari, SC. IH

Têmpera e Revenimento
A empresa Jung fornece fornos contínuos para têmpera e revenimento.
A temperatura pode chegar a 250 ºC, suas dimensões são 60x1000x400 cm e
a potência de 72 Kw.

Seladora de embalagens
As seladoras de embalagens são máquinas de 700x1500x1300 mm, que
pesam cerca de 180kg e possuem potência de 6,4kW.

Alimentos Gerais
Fornos de esteira contínuos para alimentos em geral, são montados
montados a partir de módulos de 6 m de comprimento, com controle de
temperatura, ventilação e exaustão independentes.
Em geral esses fornos possuem dimensões padronizadas de acordo
com a produção máxima de cada máquina e tipo de esteira e aquecimento.
Podendo variar de 20 m de comprimento, para fornos a base de energia
elétrica, a 64 m de comprimento, para fornos híbridos. A largura possui uma
variação um pouco menor, sendo de 2 m a 10 m de largura. A produção chega
a 2.000 pães por hora, considerando 400 g/uni.
O aquecimento é realizado através do uso de GLP, gás natural ou
eletricidade.
 Fast-Food
Os fornos para fast-food mais utilizados da empresa JJAC possuem 1,97
m de comprimento, 1,26 m de lagura e 1,5 de altura. A potência térmica varia
entre 5.500 e 15.000 Kcal/h. A temperatura pode chegar a 300º C, o consumo
elétrico de 5,0 kW/h, consumo de gás de 0,5 a 1,2 kg/h. O tempo de cozimento
de uma esfiha ou pizza varia de 1,45 a 2,20 minutos. A capacidade de
produção é de 1.800 esfihas por hora ou 80 pizzas por hora, considerando
60g/uni. O preço é de aproximadamente R$ 27.000,00.
Bibliografia

Funcionamento
http://www.lideresteiras.com.br/
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http://www.belttechnologies.com.br/produtos/esteiras-transportadoras/

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