Metalografia: Preparação da amostra

Introdução

Este procedimento prescreve os conceitos gerais aplicados na preparação do

corpo de prova para análise microscópica. Aplica-se a todos os materiais e
produtos metálicos ferrosos. As técnicas metalográficas dos não ferrosos são, em
princípio, semelhantes às utilizadas nas ligas ferrosas, por exemplo, aços e ferros
fundidos, exigindo, entretanto, preparação mais meticulosa, alicerçadas na total
atenção, paciência e imaginação do preparador.

1 Metalografia

O controle de qualidade de um produto metalúrgico pode ser estrutural e

dimensional. O segundo preocupa-se em controlar as dimensões físicas de um
determinado produto, denominado Metrologia. O primeiro preocupa-se com o
material que forma a peça, sua composição, propriedade, estrutura, aplicação, etc.
Pode ser: físico, químico, metalográfico e especial. Neste Material enunciaremos a
pratica Metalografia no que diz respeito à preparação das amostras

1.1 Ensaio metalográfico

Procura relacionar a estrutura íntima do material com as suas propriedades

físicas, com o processo de fabricação, com o desempenho de suas funções e
outros. Pode ser: Macrográfico ou Micrográfico.

1.1.1 Ensaio Macrográfico ou Macrografia

Examina-se a olho nu ou com pouca ampliação (até 50X) o aspecto de uma

superfície após devidamente polida e atacada por um reagente adequado. Por seu
intermédio tem-se uma ideia do conjunto, referente à homogeneidade do material,
a distribuição e natureza das falhas, impureza e ao processo de fabricação,
qualidade de solda profundidade de tratamentos térmicos entre outras
características.

Figura 1-Macrografia de solda

1.1.2 Ensaio Micrografico ou Micrografia

Consiste no estudo dos produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio,

onde se pode observar as fases presentes e identificar a granulação do material
(Tamanho de grão), o teor aproximado de carbono no aço, a natureza, a forma, a
quantidade, e a distribuição dos diversos constituintes ou de certas inclusões.
 Figura 2-Metalografia aço 1045

2 Corpo de prova ou amostra

Parte do material ou produto com forma e dimensões especifica da
superfície a ser analisada podendo está ser embutida ou não.

2.1 Corpo de prova embutido

O embutimento é de grande importância para o ensaio metalograficos, pois
além de facilitar o manuseio de peças pequenas, evita que amostras com arestas
rasguem a lixa ou o pano de polimento; bem como o abaulamento durante o
polimento. Existem dois tipos de embutimento o embutimento a frio e o
embutimento a quente.

2.1.1 Corpo de prova embutido a quente

No embutimento a quente, a amostra a ser analisada é colocada em uma
prensa de embutimento com uma resina, sendo que o mais comumente utilizado é
a baquelite; de baixo custo e dureza relativamente alta. A Figura 1 mostra o corpo
de prova embutido.

Figura 3 Corpo de prova embutido a frio à esquerda e a quente à direita

2.1.2 Corpo de prova embutido a frio

No embutimento a frio a amostra é colocada em um molde que é preenchido
com resinas sintéticas de polimerização rápida.

2.2 Corpo de prova não embutido

É o corpo de prova cujas dimensões da superfície a analisar são
suficientemente grandes a ponto de não ser necessário o embutimento (Figura 2).
 Figura 4-Corpo de prova não embutido

3 Corte
Às vezes é necessário particionar o corpo de prova para obterem-se amostras
que servirão para análise metalográfica. Operações mecânicas como torneamento
aplainamentos e outras, impõem severas alterações microestruturais devido ao
trabalho mecânico a frio. O corte abrasivo oferece a melhor solução para este
seccionamento, pois elimina por completo o trabalho mecânico a frio, resultando
em superfícies planas com baixa rugosidade, de modo rápido e seguro.
O equipamento utilizado para o corte conhecido como “cut-off”, ou policorte,
com discos abrasivos intensamente refrigerados (evitando deformações devido ao
aquecimento)a relativas baixas rotações é largamente utilizado nos laboratórios
metalograficos.

3.1 Disco de corte

Consistem de discos abrasivos finos (normalmente de alumina ou oxido de

silicato), agregados com borracha ou outro aglomerante qualquer.

Quando utilizados com ligas “moles” (como alumínio, cobre bronze. Etc.) os
discos se tornam prematuramente empastados, devendo ser retirados a camada
mais externa dos discos evitando diminuição do rendimento reduzido devido a
uma serie de fatores, dentre eles:

1-Dureza do aglomerante
2-Dureza do material da amostra.
3-Tamanho e a velocidade do disco abrasivo.
4- A potencia do motor
5-Pressão aplicada pelo disco sobre a amostra

6-Vibração do equipamento de corte.

Utilizam-se discos específicos em função da dureza do material a cortar. A

Figura 3 ilustra alguns tipos de disco existentes.
 Figura 5-policorte

A escolha e localização da seção a ser estudada dependem basicamente da

forma da peça e dos dados que se deseje obter ou analisar a mesma. Em geral, é
efetuado o corte longitudinal ou o corte transversal na amostra. O corte longitudinal
permite verificar:
∙ Se a peça é fundida, forjada ou laminada;

∙ Se a peça foi estampada ou torneada;

∙ A solda de barras

∙ A extensão de tratamentos térmicos superficiais, etc. O corte transversal permite

verificar:
∙ A natureza do material;

∙ A homogeneidade;

∙ A forma e dimensões das dendritas;

∙ A profundidade de têmperas, etc.
O seccionamento da amostra deve ser efetuado de tal maneira que não
complique as operações subsequentes. Entre os métodos de corte o que mais se
adapta para o ensaio metalográfico é o corte por abrasão a úmido. Neste caso, os
discos de corte são classificados quanto à dureza dos grãos abrasivos.
De uma maneira geral, para materiais moles de baixo carbono, utilizam-se
discos duros e para materiais duros, utilizam-se discos moles. Para FoFos e aços
até 0,45%C utiliza-se o disco 3045 (30 a 45 HRc). Aço com tratamentos térmicos e
dureza superficial usa-se o disco 4560 (45 a 62 HRC), conforme Tabela 1.

Tabela 1-Tipos de discos de corte e materiais indicados para o corte.

Tipo de material Disco struers

Materiais super duros, com dureza maior ou igual a 50 HRC. 01 - TRE

Materiais duros e secções grandes, com dureza entre 50 e 35 HRC. 02 - TRE

Para uso geral em aços e ferro fundidos, principalmente dentro da faixa 03 - TRE
de 330 a 140 HB.

Para aços moles, na faixa abaixo de 230 HB. 04 - TRE

Para tubos em geral, com qualquer seção. 05 - TRE

Disco delgado, para cortes delicados. 07 - TRE

Para materiais não ferrosos 06 – TRE

 Durante a operação de corte, deve-se ter o máximo de cuidado para não
modificar a estrutura da amostra. O corte nunca deve ser contínuo, de modo que
não ocorra excessivo aquecimento (acima de 100º C) por falta de penetração do
refrigerante. Deve-se evitar a rebarba no final do corte para que não dificulte o
embuti mento, daí a necessidade de usar o disco adequado conforme o material a
ser cortado. A Tabela 2 sintetiza os principais problemas observados nas
operações de corte e aponta as principais causas.

Tabela 2– Defeitos e possíveis causas durante a operação de corte.

Defeitos Causa

Quebra do disco Disco de corte indicado para velocidades menores que 3400
RPM. Velocidade de avanço excessiva do disco de corte.
Disco de corte pressionado excessivamente contra a
amostra. Sujeição (fixação) deficiente do disco de corte.
Fixação inadequada da amostra.
Refrigeração irregular causando entupimento das cânulas Disco
de corte muito duro.

Aquecimento excessivo Refrigeração insuficiente

Baixa velocidade do disco de cote.
Inadequação do disco de corte.

Desgaste excessivo do Disco de corte muito mole

disco de corte Refrigeração irregular causada pelo entupimento das
cânulas. Rolamentos defeituosos
Sujeição deficiente do disco de corte

Formação de rebarbas Disco de corte muito duro

Disco de corte com granulometria muito grossa.
Corte efetuado muito rápido.

3.2 Procedimento para o corte (pode variar com a troca do equipamento)

1- Colocar a amostra no centro da mesa de fixação. O centro da mesa

também é o centro do disco.
2- Fixar firmemente o corpo de prova com ambas às morsas;

3- Após ter se certificado da correta fixação do corpo de prova, posicionar o

protetor acrílico do disco;
4 - Verificar se o disco encontra-se em sua posição de descanso, sem tocar na
amostra;
5- Ligar o motor de acionamento do disco. Isto faz com que a bomba de fluido
de corte também seja ligada; (no caso de equipamentos automáticos). 6-Verificar
se a amostra está sendo resfriada pelo fluido de corte.
7 - Aplicar uma carga moderada do disco sobre o corpo de prova (evitando
solavancos que podem romper o disco de corte) até que o corpo de prova esteja
cortado;
8- Retornar o disco a sua posição de descanso e desligar o
motor.
9 - Soltar o corpo de prova da mesa de fixação;
10 - Efetuar a limpeza do equipamento.

4 Embutimento

O embutimento da amostra é realizado para facilitar o manuseio de peças

pequenas, evitarem a danificação da lixa ou do pano de polimento, abaulamento
da superfície, que traz sérias dificuldades ao observador. O embutimento consiste
em circundar a amostra com um material adequado, formando um corpo único.
Como comentado anteriormente, o embutimento pode ser a frio e a quente,
dependendo das circunstâncias e da amostra a ser embutida.

4.1 Embutimento a frio

A frio, quando se usam resinas sintéticas de polimerização rápida. Este
embutimento é feito com resinas auto polimerizáveis, as quais consistem
geralmente de duas substâncias formando um líquido viscoso quando misturadas.
Esta mistura é vertida dentro de um molde plástico onde se encontra a
amostra, polemizando-se após certo tempo. A reação de polimerização, a
despeito do nome que é a operação de embutimento a frio tem, é fortemente
exotérmica, atingindo temperaturas entre 50 e 120° C, comum tempo de
endurecimento que varia de 0,2 a 24 h, dependendo do tipo de resina empregada
e do catalisador.

Figura 6-Resina e catalizador utilizados no embutimento a frio

4.2 Embutimento a quente

Quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de

prensas, utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização. O
método consiste em colocar o corpo de prova com a face que se quer analisar
em contato com o êmbolo inferior da máquina de embutimento. Após apertar o
êmbolo, coloca-se a resina na câmara de embutimento pressionando-a por um
determinado tempo, de acordo com o plástico utilizado, de acordo com a Tabela
3.
 Figura
7-Prensa de embutimento, baquelite e desmoldante.

Tabela 3-Parâmetros para embutimento a quente, na prensa hidráulica do laboratório.

Tipo de Cor N.º de Pressão Tempo de Tempo de

Plástico Medidas (Kgf/mm2) Aquecimento Resfriamento
(min) (min)

Baquelite Preta 2a5 125 a 150 10 5

Lucite Transparente 2a5 125 a 150 8 4

Tabela 4- Possíveis defeitos que ocorrem no embutimento e suas correções.

Defeito Causa Correção

Fenda Absorção de umidade Aquecer resina

Circunferencial previamente.

Dissolução gasosa durante o embutimento. Diminuir

momentan
eamente a
pressão
de
embutimento durante o
estágio de
fusão.

Fenda radial Seção da amostra é muito grande para Aumentar o tamanho da

uma pequena área de embutimento. área de embutimento.

Corpos de prova com arestas. Reduzir o tamanho da

amostra.

Ausência de fusão. Pressão de embutimento insuficiente. Usar pressão correta.

Aumento da área superficial. Com pó: fechar

rapidamente o cilindro de
embutimento e aplicar
pressão para eliminar
pontos de cura esparsos.

“Flocos de algodão” Ausência de fusão da resina. Aumentar o tempo de

aquecimento.

Resina úmida. Secar a resina antes do

seu uso.
 4.3 Procedimento (pode variar conforme o equipamento consulte o manual):
1. Posicionar o embolo da prensa de embutimento de modo que a face fique
completamente visível;
2. Borrifar desmoldante no embolo inferior (para a Baquelite não ficar presa ao
embolo).
3. Colocar a amostra com a face que se quer analisar para baixo (em contato
com o embolo)
4. Baixar o embolo lentamente

5. Colocar a resina (baquelite) (3 a 5 medidas, 10 a 30 gramas)

6. Borrifar desmoldante no embolo superior
7. Colocar o embolo superiorColocar a tampa
8. Apertar a tecla Partida
9. Manter a pressão durante o processo entre 125 e 150 (KgF/mm2)
10. Esperar a prensa de embutimento se desligar (No caso de ser automática)
Se não for automática o tempo de aquecimento é em torno de 10 minutos e o
tempo de resfriamento em torno de 5 minutos.
11. Abrir a válvula de pressão
12. Remover a tampa da prensa
13. Fechar a válvula de pressão
14. Erguer o embolo até ser possível pegar o corpo de prova

15. Retirar
o corpo de prova da prensa de embutimento (Pegue com um papel,
pois pode estar quente).
16.Efetuar a limpeza do equipamento.

5 Lixamento
Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de uma amostra
metalográfica idealmente preparada, é essencial que cada etapa da preparação
seja executada cautelosamente, é um dos processos mais demorados da
preparação de amostras metalográficas.
Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais profundas da
superfície dando um acabamento a esta superfície, preparando-a para o
polimento. Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou seco) e
automático.
A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra sucessivamente
com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção (90°) em
 cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior. (FIG.1).

Figura 8– Representação esquemática do método de lixamento com trabalho em sentidos alternados.

A sequência mais adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços

é 100, 220, 320, 400, 600 e 1200 (Pode haver variações). Para se conseguir um
lixamento eficaz é necessário o uso adequado da técnica de lixamento, pois de
acordo com a natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade de
lixamento, surgem deformações plásticas em toda a superfície por amassamento
e aumento de temperatura. Esses fatores podem dar uma imagem falseada da
amostra, por isso devem-se ter os seguintes cuidados:
∙ Escolha adequada do material de lixamento em relação à amostra e ao tipo de
exame final (oque se quer analisar);
∙ A superfície deve estar rigorosamente limpa, isenta de líquidos e graxas que
possam provocar reações químicas na superfície;
∙ Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve ser eliminado por novo
lixamento;
∙ Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização da mesma lixa.
Além do lixamento como preparo da amostra para posterior polimento, existe
o esmerilhamento ou “Lapping”, que faz uso de grãos abrasivos soltos rolando
livremente entre o seu suporte e a superfície da amostra.

5.1 Lixa
Folha com material abrasivo destinado a dar à abrasão a peça. Sendo
necessário variar a granulação da mesma para ir melhorando o acabamento
(rugosidade superficial).
No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do grão e pela sua
granulometria da lixa.
Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas utilizadas têm como
grão abrasivo o óxido de alumínio, em casos especiais, são utilizados o diamante
e o carbeto de boro.
A granulometria é relatada em números. Quanto mais baixo o numero mais
grossa será a lixa, ou seja, maior os grãos abrasivos.
 Figura 9-Lixa manual e maquina de lixamento semiautomático

5.2 Procedimento para o lixamento

1-verificar
se há todas as lixas necessárias para a preparação da amostra
mecanográfica;
2-verificar se há água;
3-fazer um ponto de referencia na amostra;
4-começar o lixamento de desbaste;
5-lixar ate que só restem os riscos da ultima lixa
utilizada;
6-gire 90° e vá para a próxima lixa;
7-repetir passos 5 e 6 ate chegar à lixa de granulometria 1200.

6 Polimento
Operação pós lixamento que visa um acabamento superficial polido isento de
marcas, utiliza para este fim abrasivos como pasta de diamante ou alumina. Antes
de realizar o polimento deve-se fazer uma limpeza na superfície da amostra, de
modo a deixá-la isentam de traços abrasivos, solventes, poeiras e outros.
A operação de limpeza pode ser feita simplesmente por lavagem com água,
porém, aconselha-se usar líquidos de baixo ponto de ebulição (álcool etílico, fréon
líquido, etc.) para que a secagem seja rápida.
Existem cinco processos para a obtenção de uma superfície polida isenta de
riscos. São eles:
∙ Processo mecânico;
∙ Processo semiautomático em sequência;

∙ Processo eletrolítico;

∙ Processo mecânico-eletrolítico;

∙ Polimento químico.

6.1 Processo mecânico

É quando o mesmo é realizado através de uma Politriz. Pode ser manual,
quando a amostra é trabalhada manualmente no disco de polimento e automática
quando as amostras são lixadas em dispositivos especiais e polidas sob a ação de
cargas variáveis.
O agente polidor mais utilizado para o polimento mecânico é o diamante,
devido as suas características de granulometria, dureza, forma dos grãos e poder
de desbaste, porem a alumina também é um ótimo agente polidor sendo utilizada
com concentração de 10% em varias granulometrias. Dependendo do tipo de
agente polidor escolhido será escolhido o pano de polimento.

6.2 Cuidados que devem ser observados no polimento:

∙ A superfície deve estar rigorosamente limpa;

∙ A escolha adequada do material do polimento;

∙ Evitar polimentos demorados;

∙ Nunca polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento (por causa da
diferença de dureza entre elas, um pequeno cavaco da amostra mais dura irá
riscar a mais macia);
∙ Evitar fricção excessiva;

∙ Evitar pressão excessiva sobre a amostra. (aplicar um pouco mais que o próprio
peso da amostra)

6.3 Processo semiautomático em sequência

Este sistema permite que todas as variáveis sejam perfeitamente controladas
pelo operador, tais como, desbaste linear e controle de carga aplicada sobre a
amostra.
6.4 Processo eletrolítico
Este processo permite obter, por dissolução anódina de um metal em um
eletrólito, uma superfície plana, polida e perfeitamente espalhada para a
observação metalográfica.
A teoria eletrolítica diz que se dois eletrodos são colocados em uma solução
condutora os íons negativos dirigem-se para o eletrodo positivo (ânodo) e os íons
positivos para o eletrodo negativo (cátodo).
Um ânodo metálico libera íons metálicos, os quais migrarão para o cátodo.
Este fenômeno permite que todo ânodo seja transferido para o cátodo. O eletrólito
é escolhido em função do tipo de material a ser polido.

6.5 Processo mecânico-eletrolítico

Este processo depende de um polimento anódino e mecânico simultâneo da
superfície da amostra. Este método é indicado para materiais de difícil polimento,
quer mecânico ou eletrolítico.
A amostra é fixada num disco rotativo (cátodo), e ao mesmo tempo movida
lentamente. O polimento mecânico é efetuado pelo pano de polimento e pode ser
intensificado pela adição de um agente polidor. Geralmente o processo é efetuado
através de corrente alternada de baixa frequência.

6.6 Polimento químico

Consiste em se tratar a superfície da amostra com uma solução química para
obter o efeito do polimento desejado. É indicado para o perfeito acabamento de
superfícies de alguns tipos de materiais que já sofreram o polimento mecânico,
também chamado de polimento mecânico-químico ou polimento/ataque.

6.7 Escolha do tipo de polimento

De acordo com o método de polimento indicado, os materiais podem ser
 divididos em três grupos principais:
∙ Materiais homogêneos comuns (aço cobre etc.): usa-se o polimento mecânico
(pasta de diamante) podendo ainda ser usado o polimento eletrolítico. ∙ Materiais
heterogêneos (ferro fundido, alumínio, ligas): são mais bem trabalhados por meio
de polimento mecânico (pasta de diamante). Deve-se, porém dar um tratamento
especial durante o polimento mecânico do alumínio e suas ligas.
∙ Metais especiais (metais preciosos, tungstênio, ligas de cobre, etc.): para este
grupo o polimento mais indicado é o mecânico-eletrolítico.

Figura 10-Politriz

6.8 Procedimento para o polimento (pode variar conforme o equipamento

usado)
1- Verificar se o pano da Politriz é adequado para o tipo de abrangente e se
encontra em condições de uso;
2- Verificar se o pano de polimento está limpo;
3- Verificar se o motor está funcionando corretamente;
4- Ligar a água (bem pouco);
5- Se for polir com alumina coloque a mesma sobre o pano de polimento e abra a
agua (bem pouco) para a lubrificação e eliminação de impurezas, se for polir
com pasta de diamante espalhe a mesma sobre o pano e lubrifique com álcool.
6- Segurar a amostra levemente encima do pano de polimento, se recomenda
movimentar a amostra o no sentido inverso ao do movimento do pano, mas
para iniciantes recomenda-se apenas segurar a amostra encima do pano para
não riscar.

7 Ataque químico
Seu objetivo é permitir a identificação (visualização) dos contornos de grão e
as diferentes fases na microestrutura.
Um reagente ácido é colocado em contato com a superfície da peça por certo
tempo. O reagente causará a corrosão da superfície. Os reagentes são escolhidos
em função do material e dos constituintes macroestruturais que se deseja
contrastar na análise metalográfico microscópica (ver tabela 6).

7.1 Princípio:

Alguns grãos e fases serão mais atacados pelo reagente que outros. Isso faz
com que cada grão e fase reflita a luz de maneira diferente de seus vizinhos. Isso
realça os contornos e grão e dá diferentes tonalidades às fases permitindo sua
identificação das mesmas no microscópio.

Figura 11-Como secar a amostra

Antes de a amostra sofrer o ataque, a mesma deve estar perfeitamente limpa

e seca, por isso utilizam-se líquidos de baixo ponto de ebulição como o álcool,
éter, etc., os quais são posteriormente secados rapidamente através de um jato de
ar quente fornecido por uma ventoinha elétrica ou secador.
Uma amostra lixada e polida está pronta para o exame macro ou microscópico
desde que os seus elementos estruturais possam ser distinguidos uns dos outros,
através da diferenciação de cor, relevo, falhas estruturais como trincas, poros, etc.
Ao incidir a luz sobre a superfície metálica polida há uma reflexão uniforme, de
modo que se faz necessário um contraste para distinguirem-se os detalhes de sua
estrutura. Tal contraste é obtido por meio do ataque, o qual pode ser efetuado
através de mudanças do sistema óptico empregado ou da amostra propriamente
dita.

7.1.1 Ataque químico

A superfície da amostra, quando atacada por reagentes específicos, sofre
uma série de transformações eletroquímicas baseadas no processo de óxido
redução, cujo aumento do contraste se deve ás diferenças de potencial
eletroquímico. São formadas células locais onde os constituintes quimicamente
pobres atuam como um ânodo, reagindo com o meio de ataque de maneira mais
intensa que os mais nobres. Para o ataque químico são usados soluções aquosas
ou alcoólicas de ácidos, bases e sais, bem como sais fundidos e vapores. O
contraste varia em função da composição química, temperatura e tempo. Pode ser
dividido em:

7.1.1.1 Macroataque
Evidencia a macroestrutura, o qual pode ser observado a olho nu ou através
de uma lupa de baixo aumento.

7.1.1.2 Microataque
Evidencia a estrutura íntima do material em estudo, podendo esta ser
observada através de um microscópio metalográfico. Após o ataque químico a
amostra deve ser rigorosamente limpa, para remover os resíduos do processo,
através da lavagem em água destilada, álcool ou acetona, e posteriormente seca
através de jato de ar quente.
Tabela 5-Metodos de ataque químico
Método Descrição e notas

Ataque por imersão A superfície da amostra é imersa na solução

de ataque; o método mais usado.
 Ataque por gotejamento A solução de ataque é gotejada sobre a
superfície da amostra. Método usado com
soluções reativas dispendiosas.

Ataque por lavagem A superfície da amostra é enxaguada com a

solução de ataque. Usado em casos de amostras
muito grandes ou quando existe grande
desprendimento de gases durante o ataque.

Ataque alternativo por A amostra é imersa alternadamente em duas

imersão soluções. As camadas oriundas do ataque com a
primeira solução são removidas pela ação do
segundo reagente.

Ataque por esfregação A solução de ataque, embebida em um chumaço de

algodão ou pano, é esfregada sobre a superfície da
amostra, o que serve para remover as camadas
oriundas da reação.

Tabela 6-Reativos utilizados para ataque químico

Designação Composição Aplicação
metalográfic
a

Cloreto de 10g cloreto de Reativo p/ micrografia de múltipla

cobre-amô cobre-amônio 120 ml aplicação para ligas de cobre
nio em água destilada o
meio Amoníacoa até dissolver
amoniacal precipitado

Cloreto de 5g cloreto de ferro ΙΙΙ Reativo para micrografia de

ferro ΙΙΙ 30 ml ácido clorídrico superfícies de grãos em liga de
concentrado cobre, contrastes especialmente
100 ml de água destilada acentuados
em cristais α.

Água 1 parte de água Reativos para micrografia de

Oxigenada+ oxigenada a 3% contornos dos grãos de cobre.
Amoníaco 1 parte de amoníaco

Lixívia de 10g hidróxido de sódio Reativo universal para micrografia de

solda 90 ml água destilada ligas de alumínio

Ácido 0.5 ml ácido fluorídrico

fluorídco 99.5 água ml destilada

Adler 3g cloreto de cobre ΙΙ Reativo para Macrografia de aço

amoniacal cobre e ligas de cobre, cordões de
25 ml água destilada solda, estruturas macroscópicas,
15g cloreto de ferro ΙΙΙ camadas cementadas, zonas
50ml ácido clorídrico temperadas,
concentrado segregações, estruturas primárias.

Oberhoffer 0.5g cloreto de Reativo para Macrografia de

estanho ΙΙ 1g cloreto aço,segregações, estruturas
de cobre ΙΙ primárias.
30g cloreto de ferro ΙΙΙ
42ml ácido clorídrico
concentrado
500 ml água destilada
500 ml álcool etílico

Reativo de 1 parte de Reativo para Macrografia de

ação ácidoclorídrico aço,segregações,inclusões,
profunda p/ concentrado fissuras, escórias, poros.
aço 1 parte de água
 Fry 100 ml água destilada Reativo para Macrografia a fim de
120 ácido clorídrico tornar visíveis linhas de ação de
concentrado forças em aços sensíveis ao
90g cloreto de cobre ΙΙ envelhecimento.

Baumann 5ml ácido sulfúrico Revelação da distribuição de enxofre

concentrado no aço, com auxílio de papel
95 ml água destilada fotográfico para ampliações.

Reativo 10 ml ácido clorídrico Cordões de solda e macroestruturas.

macrográfic concentrado Determinação microscópica do
o Para 10 ml ácido nítrico tamanho do grão no processo rápido.
alumínio e concentrado 10 ml ácido
suas ligas fluorídrico
2,5 ml água

Nital a 3% 97 ml álcool etílico Reativo p/ micrografia de

3 ml ácido nítrico concentrado aço e ferro não ligado e de baixa

liga, metal branco, ligas de
magnésio. Também para aços de
alta liga com estrutura martensítica.

Nital a 10% 90 ml de álcool etílico Em ataques microscópicos de ação

10 ml de ácido nítrico profunda para tornar visível
concentrado constituintes especiais da estrutura
em aços e ferros (carbonetos,
eutético
fosforoso) não ligados e de baixa
liga. Em casos isolados também
como reativo p/ microscopia dealta
liga. Em macroscopia p/ camadas
cementadas respectivamente
profundidade de endurecimento.

Reativo V2A 100 ml ácido clorídrico Reativo para micrografia de

de Goerens concentrado aços inoxidáveis.
100 ml água destilada
10 ml ácido nítrico
concentrado 0.3 ml de
inibidor

Designação Composição Aplicação

metalográfica

Água Régia 8 ml ácido nítrico concentrado Reativo p/ micrografia de aços

12 ml ácido clorídrico inoxidáveis e outros aços de alta liga.
concentrado 1000 ml álcool
etílico

Reativo de Vilella 3 partes glicerina Reativo para micrografia de aços ao

1 Parte de ácido nítrico manganês e aços- liga com alto teor
concentrado de cromo.
2 partes de ácido clorídrico
concentrado

Picrato de sódio 25g hidróxido de sódio Revelação de cementita.

em meio alcalino 75 ml água destilada
(Picral) 2g ácido pícrico

8. Microscopia

O exame microscópico, com seus fatores de aumento, exige obviamente não

só cuidados especiais, mas principalmente equipamento muito preciso e
altamente especializado.
 Devido à natureza dimensional das amostras envolvidas, sua capacidade
praticamente sempre a considerar, e as características comuns de superfície,
assumiu formas específicas e geram uma série de técnicas e dispositivos que
facilitam e às vezes só assim possibilitam a execução dessas técnicas. Mais
precisamente, fala-se de posicionamento das amostras, iluminação apropriada e
técnicas fotográficas.
O microscópio visa a comodidade do operador, assim como, tornar mais fácil
e nítida a microestrutura em observação.

Figura 12-microscópio óptico de reflexão

9 Plano de controle

De todas as amostras realizadas será feito registros e estes deveram ser

arquivados após a emissão do relatório. Na preparação do CP deve se observar
os dados do formulário e a não conformidade no processo de preparação deve ser
registrado.

10 Registro

Os corpos de prova devem ser registrados no caderno e arquivados no

armário com gavetas. O registro deve ser feito conforme modelo da próxima
pagina e entregue ao responsável do laboratório.

N.º Fo Gaveta Arquivo Data Realiz Descriçã Caracterização

P de arq. ad o o do material
N.º por
11 Referência bibliográfica

[1] COLPAERT; Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, 3ª

Edição, Editora Edgarg Blücher Ltda, São Paulo – 1974.
[2] COUTINHO, Telmo de Azevedo. Metalografia de Não-Ferrosos, Editora
Edgard Blücher Ltda, São Paulo – 1980.
[3] Apostila Curso de Ensaio Metalográfico – LIME 1.1
[4]Rosendo;Tonilson.Apostila
http://www.urisan.tche.br/~tonilson/Ciencia%20dos%20Materiais/
Ci encia-7.pdf