SISTEMA MRP- SISTEMA JUST IN TIME

Javier Aurelio Cabrera Atancuri, Ing. Diana Jadn Avils.

Universidad de Cuenca, Facultad de Ciencias Qumicas, Carrera de Ingeniera Industrial
Asignatura: Planeacin & Control de la Produccin I, Cuenca Ecuador, Fecha de entrega: 08-I-2015

de una empresa como: calidad, produccin y

distribucin.

Resumen.
Hoy en da, a menudo las personas, organizaciones o
empresas presentamos algunas dificultades y problemas
de control, organizacin, planificacin y tiempos dentro de
los procesos en las reas de produccin, distribucin y
ventas y manejo de personal e inventarios dentro de la
empresa a la que pertenecemos, conllevando con esto a
una prdida de tiempo y recursos que se traducen en
prdidas econmicas para la organizacin.
Esto ha llevado con el paso de los aos a pensar en nuevos
sistemas de administracin y planificacin que ayuden a
solucionar estos problemas, en muchos casos ayudados
por softwares u otros sistemas computacionales que
pueden ayudarnos a resolver problemas futuros
producidos por el aumento de la produccin, crecimiento
de las lneas de ensamble, creacin de nuevos productos u
otros que pueden ser de maneras causales.
Los empresarios e ingenieros que han estudiado estos
problemas han creado o mejorado muchos sistemas para
tratar de solucionar los inconvenientes que estos
problemas causan en las reas de produccin, y entre esas
herramientas encontramos al sistema Just in Time, y el
MRP (planificacin de requerimiento de material) que
son las herramientas ms comnmente utilizadas hoy en
da, y de las cuales habla el presente artculo.

sta materia va encadenada con otras como lo

son: Simulacin de la Produccin y Distribucin
de Planta. En estas tres materias se hace un
estudio de un sistema de organizacin de la
produccin para las fbricas, de origen japons,
llamado Just in Time o Justo a Tiempo o
simplemente JIT,
El JIT nos ayuda a aumentar la productividad,
eliminando los costos de almacenamiento y la
reduccin de inventarios.
Naturalmente el JIT no es el nico sistema que
va a necesitar una empresa u organizacin para
ser eficiente y competitiva, pero con el pasar de
los aos se ha visto que la mayora de empresas
exitosas han adoptado esta filosofa de gestin,
logrando con esto mayor calidad, reduccin de
tiempos de produccin, rpida entrega y
reduccin de Costes.

Palabras Claves.
Justo a Tiempo
Toyota
Jidoka
MRP
Inventarios
Optimizacin

2. Objetivos
Entender la Filosofa del Justo a
Tiempo, as como la del MRP.
Saber manejar estos dos sistemas y
sus respectivas herramientas.
Aprender a diferenciar entre los dos
sistemas, saber en qu casos es mejor
el uno del otro y cmo y en donde
aplicarlo.

1. Introduccin
La materia de Planeacin y Control de la
Produccin 1 es la primera parte de una rama de
la Ing. Industrial que se especializa en la
optimizacin de tiempo y recursos, y es una
herramienta muy utilizada en nuestros das
dentro de las empresas, para, como dice su
nombre, poder realizar una planeacin ms
eficaz y un control ordenado de todas las reas

El enunciado anterior es un concepto del JIT,

hecho por el mismo Taiichi Ohno, que como
mencionamos anteriormente, fue el precursor de
ponerlo en funcionamiento.

3. Desarrollo del trabajo

1. JUSTO A TIEMPO JIT.

El sistema Justo a Tiempo JIT (Just in Time) se
origin en el Japn, a mediados del siglo XX, la
primera empresa que utiliz la filosofa del
Justo a Tiempo fue la empresa automotriz
TOYOTA MOTOR COMPANY, que lo
implant como respuesta a la escasez de energa
que se dio en esos aos debido a la crisis del
petrleo. El nombre de la persona que se decidi
a implantar este sistema en dicha fbrica fue
Taiichi Ohno (Feb. 29, 1912 May. 28, 1990),
ingeniero mecnico quin trabaj ah desde 1932
a 1975, llegando en su ltima etapa, a ser
vicepresidente de Toyota.

El JIT no es un medio para conseguir que los

proveedores hagan muchas entregas y con
absoluta puntualidad para no tener que manejar
volmenes grandes de inventarios y
componentes de compra, sino que es una
filosofa de produccin orientada a la demanda.
El Fundamento de sta filosofa es disear las
estrategias necesarias para mantener inventarios
solo cuando se necesiten, lo cual conlleva a un
anlisis cuidadoso de compras, produccin y
venta. A este proceso de relacionar desde el
departamento de entrega hacia atrs hasta
regresar al departamento de abastecimiento,
desde donde se alimenta de insumos a la
empresa para transformarlos en un producto
terminado, se le conoce como jalar el sistema, lo
cual implica que nada se realiza hasta que sea
requerido por el siguiente departamento [2].

1.1 Qu es el JIT?.
El sistema Just in Time, o Justo a Tiempo (en
espaol), tiene diferentes formas de ser definido,
y en cada libro que consultemos vamos a
encontrar un concepcin diferente respecto a
sta herramienta, pero en general todas estas
diferentes definiciones nos llevan a una idea
general de que el JIT es un sistema de
organizacin y planificacin dentro del rea de
produccin, creado para eliminar todo
desperdicio, reducir los costos de los inventarios
e impulsar la mejora en el rea de produccin y
manufactura de una empresa.

El JIT da la informacin, no precisamente a

travs de un software de alto costo, sino como
dice el prrafo anterior, a travs del sistema
pull (de jalar), en lugar del tpico push (de
empujar).
El sistema de orientacin push da inicio con una
orden de pedido en el centro de trabajo inicial
con la finalidad de copar toda la capacidad, lo
que produce grandes jornadas de trabajo y de
desperdicios, as como grandes inventarios de
productos terminados. Este proceso contina
hasta el final de la estacin de trabajo, esto
generalmente genera cuellos de botella y
demoras que afectan a la produccin y entrega
de los pedidos.
El lado opuesto del sistema anterior es el pull
que viene de jalar, las referencias de
produccin nos llegan desde el centro de trabajo
precedente, que nos solicita slo lo que necesita,
as ste centro de trabajo contar con la cantidad
exacta para poder producir lo justo para cumplir
con el pedido.

El JUST IN TIME, significa producir slo lo

necesario, en el momento justo, y en la cantidad
necesaria. Esto permite que el sistema de
produccin y de distribucin a los
concesionarios sea flexible y asegure que cada
cliente compre el vehculo de la especificacin y
color que desea y lo obtenga en el plazo ms
breve posible. El JUST IN TIME apunta a
producir productos de calidad al ms bajo costo
y de manera ms eficiente. Para ello, se
programa una secuencia de produccin
balanceada y se minimizan los stocks [1].

El JIT junto con el JIDOKA son los sistemas

pilares de la TPS Toyota Productin System.

aumentan el costo de produccin del

producto, y disminuye la calidad; por
lo que el JIT intenta eliminar cualquier
tipo de desperdicio y reducir el tiempo
de produccin ya sea mediante una
redistribucin de planta o una
simplificacin de los pasos o
procedimiento de manufactura, para
que sea ms fcil la deteccin de algn
problema (si es que lo hubiese).

JIDOKA es la capacidad que tienen las lneas de

produccin de detenerse cuando se detectan
problemas, tales como el mal funcionamiento de
los equipos, retraso en el trabajo o problemas de
calidad, tanto por las mismas mquinas que
son capaces de detectar las anormalidades
como por los propios trabajadores, que pueden
presionar un botn que detiene inmediatamente
la lnea. De este modo, se previene que los
defectos no pasen al siguiente proceso,
asegurando as la construccin de la calidad
durante todo el proceso de produccin. ste, a su
vez, est ntegramente controlado por
dispositivos
electrnicos
llamados
POKAYOKE, que son los encargados de
detectar las situaciones anormales de los
procesos crticos en el momento en que ocurren,
y detienen la lnea de produccin hasta que se
realice la operacin correctamente. [3].

Inclusin del Personal: Debe haber

una mayor comunicacin entre todas
las personas que formen parte de la
creacin de un producto desde
proveedores hasta clientes. El JIT
mediante su sistema de lotes ms
pequeos y entregas ms frecuentes,
aceleran la retroalimentacin, ya sea
entre los proveedores con la empresa o
los clientes con la empresa, haciendo
que haya mayor comunicacin entre
ellos y compartiendo los problemas,
hasta llegar a una mejora continua.

Podemos decir que hay dos tipos de

herramientas pokayoke las primeras las que
nos ayudan a detectar errores que son producidos
por los trabajadores y las segundas, que detectan
errores dados o producidos por las propias
mquinas.
El objetivo del JIDOKA puede resumirse en
productos de buena calidad asegurando el 100%
del tiempo, evitando las averas de los equipos y
usando la mano de obra de manera eficaz.

1.1.2 JIT y tcnicas de gestin para los

sistemas de produccin:
Organizacin de las operaciones:
Separar entre las lneas de productos
mezclados y las lneas de fabricacin
en forma de U.
Programacin de la produccin:
Realizar una nivelacin de la
produccin, Implementacin del
sistema pull y de los sistemas de
aprovisionamiento JIT.
Sistemas de apoyo a la produccin:
Ayudar al aseguramiento de la calidad,
al mantenimiento productivo total y
aplicar la reduccin de tiempos de
preparacin (SMED).
Recursos Humanos: Ayudar a
fomentar la polivalencia de los
trabajadores, Llevar un control
autnomo de defectos y tomar en
cuenta las ideas que den los
trabajadores y aprovecharlas.

1.1.1 El Justo a Tiempo como una filosofa:

El JIT acta como una filosofa guindonos, a la
hora de planifica y organizar los procedimientos
para poder realizar sistema de produccin
ptimo, asegurando as que cada puesto de
trabajo cuente con la cantidad exacta de
materiales, ni ms ni menos, en el tiempo exacto.
Caractersticas:
Eliminacin del Desperdicio: l tiempo
inutilizado y/o malgastado as como
los
materiales
desperdiciados

1.2.2 Seiton Ordenar:

Ordenar todos los elementos y herramientas del
puesto de trabajo, buscando de esta manera
mejorar la seguridad, la eficiencia y la calidad.
Aplicando el lema <<Un lugar para cada cosa, y
cada cosa en su lugar>>.
Algunos pasos que nos pueden ayudar en el
orden son:
Organizar de manera ordenada el puesto
de trabajo.
Crear reglas a seguir acerca del orden.
Colocar las herramientas y/o materiales
de uso frecuente, ms cerca y en un lugar
de ms fcil acceso del operario.
Tomar los elementos de trabajo y
clasificarlos de acuerdo a su uso.
Poner en uso, el sistema FIFO en el
puesto de trabajo.

1.2 Visibilidad del JIT en la planta.

Aplicacin de las 5 s:
Aunque parten de conceptos fciles y sencillos,
adems de que no requieren de expertos que
posean
conocimientos,
es
fundamental
implantarlas mediante un proceso inflexible y
muy disciplinado.
1.2.1 Seiri Clasificacin:
Consiste identificar y separar los elementos
necesarios de los innecesarios dentro de un
puesto de trabajo, y eliminar estos ltimos
evitando que vuelvan a aparecer, de forma que
solo queden los equipos y las herramientas
necesarias.
Para esto podemos seguir los siguientes pasos a
continuacin:
Desechar o Eliminar de cualquier modo,
todo lo que se usa menos de una vez al
ao; pero teniendo en cuenta los
elementos que aunque no se utilicen
frecuentemente, sean de difcil o
imposible reposicin.
Toda herramienta o equipos que se usen
menos de una vez por mes se deber
apartar, o encontrar otro lugar de
almacenamiento para estos.
De los que quedan, los que se utilicen
menos de una vez por semana,
colocarlos en un armario, cerca del
puesto de trabajo.
Los materiales que se utilizan menos de
una vez por da, deben mantenerse en el
puesto de trabajo.
Los materiales o herramientas que se
utilizan menos de una vez por hora,
deben colocarse al alcance de la mano
del operario.
Finalmente los que se utilizan al menos
una vez por hora, deben estar a la vista
del operario, y en un lugar que no le
tome tiempo tomarlo, sino directamente
usarlo.

1.2.3 Seiso Limpieza:

Hay que tener un puesto de trabajo libre de
suciedad y sin desperdicios. Hay que limpiar el
entorno de trabajo como pisos, paredes u otros
lugares del puesto de trabajo, las veces que sean
necesarias, incluido todas las mquinas y
herramientas que se hayan usado, o se vayan a
usar. Otra de las funciones de este procedimiento
es que el operario o trabajador, mientras limpia,
puede revisar las mquinas comprobando que
estn en perfecto estado, y si no es as, buscando
los desperfectos e intentando repararlos. Por
ejemplo fugas de combustible o aceite, tornillos
flojos, bandas a punto de romperse, etc.
Estos pequeos tips nos ayudaran a hacer de
Seiso una herramienta ptima:
Limpiar, revisar y detectar los fallos en
el puesto de trabajo.
Luego de realizar la limpieza, colocar
sistemticamente cada elemento en el
lugar que corresponde.
Realizar la limpieza e inspeccin, de una
manera fcil y rpida.
Si se encuentra una falla o un defecto,
detenerse y corregirlo.

1.2.4 Seiketsu Estandarizacin

Como su nombre lo indica, consiste en crear
estndares para que las 3 normas anteriores se
realicen de la mejor manera posible, y se
conviertan en un hbito entre los trabajadores.
Para conseguir esto debemos:
Hacer evidentes las consignas.
Favorecer una gestin visual.
Estandarizas los procesos o mtodos de
operacin.
Capacitar a todo el personal, en relacin
a los estndares.
1.2.5 Shitsuke Mejoramiento Continuo
Compromiso de usar los estndares propuestos
anteriormente y formacin de hbitos de trabajar
en equipo y comprometerse a la superacin.
Llevar un seguimiento de como se est
manejando el sistema 5S impuesto, y elaborar
constantemente acciones de mejora continua
como por ejemplo el ciclo DEMING o circulo
PDCA
(plan-do-check-act)
en
espaol
(Planificar, Hacer, Verificar, Actuar) que
consiste en un crculo de operaciones que se
lleva a cabo de forma peridica.

El MRP (Material Requirements Planning) es una

tcnica de planificacin de prioridad de
productos por fases de tiempo que calcula las
necesidades de material en los puestos de trabajo
y se encarga de que los materiales requeridos
lleguen en el momento exacto a cada puesto de
trabajo, tratando de evitar demoras, agilizar los
procesos de produccin y evitar tiempos
muertos, con el fin de satisfacer la demanda de
todos los productos y cumplir con el cliente de
forma puntual. Generalmente el MRP se realiza
en un sistema de computacin como software u
otros programas enfocados en la planeacin,
direccin y control empresarial.
El objetivo del MRP es dar un enfoque ms
preciso, ordenado y confiable de cmo hacer el
requerimiento de materiales dentro de una
empresa, ayuda tambin a dar informacin sobre
los niveles de inventario y la planificacin de la
produccin futura.
La Planificacin de Requerimientos de
Materiales (MRP), es un conjunto de tcnicas
que toma el Plan Maestro de Produccin y otra
informacin de registros de inventario y
documentos de estructura de productos como
entradas para determinar los requisitos y el
cronograma de tiempos para cada artculo [5].
Es el sistema de planificacin de materiales y
gestin de stocks que responde a las preguntas
cuando y donde aprovisionarse de materiales.

2. PLANIFICACIN DE
REQUERIMIENTO DE
MATERIALES MRP.
Originado en Norteamrica, junto a la clsica
teora de gestin de produccin. Las primeras
realizaciones prcticas datan de los ltimos aos
de la dcada de los sesenta en la industria
Norteamericana, llegando a Europa con una
nueva orientacin y con nuevos soportes de
hardware a mediados de los setenta. El sistema
MRP I, Planificacin de Requerimientos
Materiales, bsicamente proporciona un
programa de la produccin y de los
abastecimientos, de acuerdo con los pronsticos
de ventas con la compaa, los estndares de
produccin y los tiempos de entrega de los
proveedores. El sistema MRP II, es una
extensin del sistema que lo antecede y ha
servido en el tiempo para mejorar sus funciones
especficas dentro de un sistema productivo [4].

2.1 Metodologa de implementacin del

proyecto MRP / tcnicas alternativas
El MRP representa una innovacin en el entorno
de fabricacin. Por lo tanto, su eficaz desarrollo
requiere la accin de una gestin clara. Los pasos
deben estar claramente identificados y que se
adopten las medidas necesarias para garantizar la
capacidad de respuesta de la organizacin a la
tcnica que se est implementando.
Conociendo que el MRP es un instrumento de
innovacin organizacional e identifica las
medidas necesarias que la administracin debe
adoptar en la ejecucin de la misma. Debemos
tomar en cuenta:

I.

II.

III.

El reconocimiento del tipo de producto o

negocio que deseamos implementar, para
concretar una adquisicin adecuada de
MRP.
Reconocimiento tcnico del sistema para
la adquisicin oportuna de las
tecnologas apoyar la ejecucin de MRP.
El reconocimiento de la necesidad de
resolver los problemas de fabricacin y/o
de inventario, utilizando MRP.

2.1 La Operacin de un Sistema MRP [7].

La operacin del sistema MRP es de la siguiente
manera:
Se utilizan los pedidos de productos para crear
un programa maestro de produccin, que
establece el nmero de artculos que hay que
producir en periodos especficos. Un archivo de
listas de materiales identifica los materiales
especficos que se usan para fabricar cada
artculo y las cantidades correctas de cada uno.
El archivo de registros de inventario contiene
datos como el nmero de unidades disponibles y
en pedido.
Estos tres tipos de informacin se convierten en
las fuentes de datos principales en la operacin
del sistema MRP, el cual ampla el programa de
produccin para obtener un programa detallado
de pedidos para toda la secuencia de produccin.

Teniendo en cuenta los tres factores anteriores se

pueden identificar fcilmente qu y cmo son las
caractersticas que deseamos conocer para el
diseo y ejecucin de MRP.
El MRP est enfocado primordialmente a:
Determinar cuntos componentes se necesitan,
as como cundo hay que implantar o llevar a
cabo el Plan Maestro de Produccin.
La traduccin en rdenes concretas de compra
y fabricacin para cada uno de los productos que
intervienen en el proceso productivo y de las
demandas externas de productos finales.
Disminuir los tiempos de espera en la
produccin y en la entrega.
Incrementar la eficiencia.
Proveer un escenario de planeamiento de largo
plazo.

El procedimiento del MRP est basado en dos

ideas esenciales:
a) La demanda de la mayora de los artculos no
es independiente, nicamente lo es la de los
productos terminados.
b) Las necesidades de cada artculo y el
momento en que deben ser satisfechas las
mismas, las podemos calcular a partir de datos
que maneja la empresa, como son: las demandas
independientes y la estructura del producto.

Cada sistema tiene sus propios mritos y es ms

eficaz en algunas situaciones que en otras. El
sistema de MRP es el que tiene ms tiempo de
haberse desarrollado y se ocupa explcitamente
de la demanda dependiente. Sobresale cuando la
demanda dependiente es ms irregular, lo que
quiere decir que ocurre de manera espordica y
la produccin es en lotes de tamao grande. A
pesar de que puede utilizarse en un amplio
espectro de entornos, MRP es mejor cuando el
producto es complejo. Por complejidad del
producto se entiende que ste tiene muchos
componentes, los cuales tienen, a su vez, muchos
componentes, y estos componentes tambin
tienen sus propios componentes, y as
sucesivamente. MRP tambin puede funcionar
bien en entornos de produccin personalizada o
de fabricacin por pedido [6].

Las principales entradas de informacin son:

Programa Maestro de Produccin (PMP
o MPS).
Inventarios.
Lista de Materiales (BoM).
La operacin del MRP consiste esencialmente en
el clculo de necesidades netas de los artculos
(productos
terminados,
subconjuntos,
componentes, materia prima, etc.) introduciendo
un factor, no considerado en los mtodos
tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo
de fabricacin o plazo de entrega en la compra
de cada uno de los artculos, lo que en definitiva
conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de
fabricar (o aprovisionar) los componentes con la
debida planificacin respecto a su utilizacin en
la fase siguiente de fabricacin.

Un dato muy importante en el funcionamiento de

los sistemas MRP est relacionado con la
diferenciacin entre demanda independiente y
demanda dependiente.

nivel. Sin embargo, hay ocasiones en que es

deseable identificar la pieza antecesora que
gener la necesidad material. El programa MRP
permite la creacin de registros indexados, ya
independientes, y como parte del archivo de
registros de inventarios. Indexar las necesidades
permite rastrearlas en la estructura de productos
por cada nivel ascendente e identificar las piezas
antecesoras que generaron la demanda [8].

2.2 Que se necesita para elaborar un MRP:

2.2.1 Lista de Materiales BOM:
La lista de materiales BOM (Bill of Materials),
tambin conocida como estructura de productos
o rbol de productos, es donde vamos a registrar
todos los componentes que forman parte de un
artculo, as como la relacin que hay entre estos,
como por ejemplo cul es predecesor de cual, y
tambin en el BOM se incluyen las cantidades
de uso provenientes de los diseos efectuados en
el departamento de ingeniera y de los procesos.
Muchas veces en el BOM la lista de las piezas
tiene una estructura escalonada con la finalidad
de identificar y diferenciar cada pieza de las
dems, as como tambin para saber a qu nivel
pertenece.

2.2.4 Factores de Planificacin:

Es un registro de inventario que ayuda en el
desempeo general del MRP, y consta de:
La planificacin del tiempo de espera,
que es el tiempo desde que se hace el
pedido de un artculo, hasta que se lo
devuelve finalizado, y va al inventario.
Las reglas para determinar cul va a ser
el tamao de lote que pueden ser
determinadas con las fechas y
magnitudes de las cantidades de pedido.
El inventario de seguridad, que se crea
de acuerdo a la incertidumbre. A medida
que los niveles de incertidumbre se
vayan resolviendo, el inventario de
seguridad ir reducindose.

2.2.2 Programa maestro de produccin MPS:

Es el siguiente recurso que vamos a necesitar
para poder elaborar un MRP.
En el MPS (Master Production Schedule)
detallamos la cantidad de unidades que debemos
producir para su venta, dentro de un periodo
especfico.
El proceso de desarrollar un programa maestro
de produccin incluye lo siguiente:
1. calcular el inventario disponible
proyectado.
2. Determinar las fechas y la magnitud de
las cantidades de produccin de
productos especficos.

2.3 MRP II
La planeacin de requerimientos de materiales II
es una tcnica extremadamente poderosa. Una
vez que la empresa implementa la MRP, los
datos del inventario pueden aumentarse con las
horas de trabajo, el costo de los materiales (en
lugar de la cantidad de material), el costo de
capital o, prcticamente, con cualquier recurso.
Por lo general, cuando la MRP se usa de esta
manera, se le conoce como MRP II, y el trmino
recursos suele sustituir al de requerimientos.
Entonces, MRP significa planeacin de recursos
de materiales [9].

2.2.3 Registro de Inventario:

Es el tercer recurso importante que se necesita
para la elaboracin de un MRP. Es un registro
que nos muestra la poltica relativa con el
tamao de lotes de una unidad, tambin nos
muestra el tiempo de espera y otros datos que
pueden ser tomados en cuenta a la hora de hacer
un MRP.
Como se ver, el programa MRP realiza su
anlisis de la estructura del producto en forma
descendente y calcula las necesidades nivel por

2.3.1 Diferencias entre MRP I & MRP II:

MRP I:
Planifica
las
necesidades
de
aprovisionarse de materia prima
(programar inventarios y produccin)
Basado en el plan maestro de
produccin, como principal elemento.
7

3.3 Diferencias entre MRP y JIT [11].

Slo abarca la produccin.

Surge de la prctica y la experiencia de
la empresa (no es un mtodo sofisticado)
Sistema abierto

MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la
empresa
y
control
de
otros
departamentos de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo
en la demanda, y estudios de mercado.
Abarca ms departamentos, no slo
produccin si no tambin el de compras,
calidad, financiero.

Aspectos
analizados

MRP

JIT

Enfoque del
Modelo

Conceptual

Conceptual

Planificacin de
Requerimientos
de Materiales

Planificacin de
Requerimientos
de Materiales
(reducir
despilfarro) y
Gestin de los
Cuellos de
Botella (reducir
costes de
preparacin)

Produccin

Toda la empresa.

NO

NO

Integracin de la
Planificacin de
los Requerimientos de Materiales
y de la Capacidad

NO

NO

Optimizacin de
costes

NO

NO

Programacin
detallada con
capacidad finita

NO

NO

Poltica de stocks

Controlar

Anular

Sistema push o
pull

Push

Pull

Requerimiento
computacional

Elevado

Bajo

Soporte
administrativo

Elevado

Bajo

Nivel de
implementaciones

Elevado

Elevado

Entorno de
Fabricacin ideal

Produccin por
Lotes

Produccin en
Lnea

Objetivo del
Modelo

Alcance del
Modelo
Incorporacin de
las
incertidumbres
del proceso en el
modelo

3. MRP & JIT

La MRP no se ocupa de la programacin
detallada. Una MRP le dir que un trabajo debe
terminarse en cierta semana o da, pero no que el
trabajo X debe realizarse en la mquina A a las
10:30 A.M. y completarse a las 11:30 A.M. de
manera que entonces puede hacerse en la
mquina B. La MRP tambin es una tcnica de
planeacin con tiempos de entrega fijos. Los
tiempos de entrega fijos pueden constituirse en
una limitacin. Por ejemplo, el tiempo de
entrega para producir 50 unidades variara de
manera significativa del tiempo de entrega para
producir 5 unidades. Este tipo de limitaciones
complica el acoplamiento entre la MRP y las
entregas JIT (Just-in-time; justo a tiempo). Lo
que se necesita es una forma de hacer que la
MRP se involucre ms en el movimiento rpido
del material en pequeos lotes. Un sistema MRP
combinado con JIT puede proporcionar lo mejor
de ambos mundos. La MRP proporciona el plan
y una imagen precisa de los requerimientos;
luego JIT traslada el material con rapidez y en
pequeos lotes, reduciendo el inventario en
proceso. Se presentan cuatro enfoques para la
integracin de MRP y JIT: programacin de
capacidad finita, cubos pequeos, flujo
balanceado y supermercados [10].

4. Conclusiones
[6] LEE J. KRAJEWSKI, LARRY P. RITZMAN,
MANOJ K. Administracin de Operaciones: Procesos
y cadenas de valor, pag. 629. Octava edicin, Mxico,
2008. Pearson Educacin,

Este trabajo ha sido realizado con el fin de

recolectar, resumir y colocar las clsicas
definiciones de los distintos temas que hemos
visto, con el fin de que este trabajo de
investigacin pueda ser entendido de una manera
fcil y sencilla, intentando resaltar un mayor
inters, al resumir lo ms importante en este
poco contenido, al haber recogido distintos
artculos de diferentes libros e investigaciones
intentando as generar una idea clara, sencilla y
fiable de cmo funcionan cada uno de las
herramientas de P&CP1.
Como resultado al finalizar el siguiente trabajo
de investigacin, hemos logrado entender an
ms el procedimiento, funcionamiento y
aplicacin de cada uno de estos mtodos
utilizados por las empresas de hoy en da en el
rea de la produccin, por lo espero que el
presente trabajo realizado haya cumplido con las
expectativas propuestas.

[7] Planeacin de requerimientos de materiales.

Recuperado de:
https://cursos.aiu.edu/Control%20de%20la%20Produc
cion/PDF/Tema%205.pdf
[8] RICHARD B. CHASE, F. ROBERT JACOBS,
NICHOLAS J. AQUILANO, Administracin de
Operaciones: Produccin y Cadena de Suministros,
pag. 596. D u o d c i m a e d i c i n, Mxico, D.F.
2009, McGRAW-HILL,
[9] Planeacin de requerimientos de materiales (MRP)
y ERP. Recuperado de:
campus.belgrano.ort.edu.ar/descargar/artculos/377630
/
[10] Planeacin de requerimientos de materiales
(MRP) y ERP. Recuperado de:
campus.belgrano.ort.edu.ar/descargar/artculos/377630
/
[11] LVARO NORBERTO SILVA SNCHEZ,
Logstica De Produccin, pag.27. Caracas-Venezuela
2009.
Tecana American University, Master of Science in
Logistics Management.

Referencias:
[1] Sistema de Produccin Toyota. Recuperado de:
http://www.toyota.com.ar/experience/the_company/si
st-prod.aspx.

[2] DOUGLAS JOHNNY LINO PANCHANA,

Diseo de un Sistema de Administracin de
inventarios colaborativos basado en la filosofa justo a
tiempo para una industria manufacturera. GuayaquilEcuador, 2007.
Escuela Superior Politcnica Del Litoral. Tesis de
grado, previo a la obtencin de Ingeniero Industrial.
[3] Sistema de Produccin Toyota. Recuperado de:
http://www.toyota.com.ar/experience/the_company
/sist-prod.aspx
[4] LVARO NORBERTO SILVA SNCHEZ,
Logstica De Produccin. Caracas-Venezuela, 2009.
Tecana American University, Master of Science in
Logistics Management.
[5] SANDRA MARIBEL LAURA GUANGASI, Plan
de requerimiento de materiales para el control de
inventario de la produccin en la empresa Vecachi,
pag.33. Ambato Ecuador, 2011.
Universidad Tcnica de Ambato, Facultad de
Ingeniera en Sistemas, Electrnica e Industrial.