i

ESCUELA POLITECNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACION DE TECNOLOGOS

TITULO DE PROYECTO DE TITULACION:

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA MODERNIZAR UNA
URDIDORA EN LA EMPRESA PINTEX

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCION DEL TITULO DE TECNOLOGO EN

ELECTROMECANICA

EDISON ALEXANDER QUISHPE CUMBA

edisonqc@hotmail.com

DIRECTOR: ING. CARLOS ROMO

carlos.romo@epn.edu.ec

Quito, enero 2013

DECLARACION

Yo, EDISON ALEXANDER QUISHPE CUMBA declaro bajo juramento que el

trabajo aqu descrito es de mi autora; que no ha sido previamente presentada
para ningn grado o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias
bibliogrficas que se incluyen en este documento.
A travs de la presente declaracin cedo mis derechos de propiedad intelectual
correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional, segn lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.

________________________
Edison Quishpe

ii

CERTIFICACION

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por EDISON ALEXANDER

QUISHPE CUMBA bajo mi supervisin.

________________________
Ing. Carlos Romo
DIRECTOR DEL PROYECTO

iii

AGRADECIMIENTOS

Quiero dar las gracias Dios por haberme dado las fuerzas para llegar a este punto
de mi formacin profesional y da a da permitirme superar las obstculos y retos
que me pone el diario vivir.
A mis padres por todo su esfuerzo, dedicacin, preocupacin y constancia
durante toda mi vida, para llevarme por el camino del bien y hacer de m un
hombre de provecho.
A mi hermano por estar siempre apoyndome y motivndome para alcanzar mis
metas.
A mi novia por su paciencia, insistencia y apoyo, por incentivarme cada da para
ser alguien mejor.
Al Ing. Carlos Romo por su valiosa ayuda y siempre sabio consejo en la
consecucin de este trabajo y a todos mis maestros que han compartido sus
conocimientos para hacernos a m y a mis compaeros profesionales de calidad.
Al Ing. Javier Rodrguez por brindarme la apertura para dar mis primeros pasos en
el campo profesional y por todos sus consejos y sugerencias para llevar a cabo el
presente trabajo.

Con todo mi afecto, Edison.

iv

DEDICATORIA

El presente trabajo va dedicado a Dios por haberme permitido llegar hasta este
punto y haberme dado salud para lograr mis objetivos, a mis padres Hctor,
Narciza y mi hermano Daro por toda la confianza que depositan en m para que
da a da siga creciendo y por todos los consejos que han hecho de mi un hombre
de bien, y a la mujer de mi vida por su apoyo incondicional.

A la memoria de mi padre, amigo y maestro Hctor Quishpe, quien desde el cielo

ilumina nuestros caminos.

INTRODUCCION
Durante el tiempo hubo la oportunidad de realizar prcticas pre-profesionales
dentro de una de las empresas textiles ms importantes del pas como lo es
Pintex, se visualiz los diferentes procesos por los cuales pasa la materia prima,
algodn y polister, para convertirse en hilo y luego en tela, que ms tarde ser
puesta a la venta para el pblico en general.
Como miembro del equipo de mantenimiento se particip en la revisin y
reparacin de las diferentes mquinas en cuanto a sistemas electromecnicos
concierne, as como en la planificacin y adecuacin de sistemas elctricos de
control en ciertos equipos. A lo largo de este trayecto se pudo apreciar que la
maquinaria ms antigua era la ms propensa a presentar fallos, por lo general
elctricos, ocasionando paras de produccin o retrasos en la entrega de materia
prima para mquinas de procesos posteriores. Entre estos equipos est incluida
la Urdidora McCoy, de la cual era comn recibir reclamos por parte de los
operadores debido a fallos en el funcionamiento, sobretodo en sistema de
sensado y sealizacin para rotura de hilos.
De esta ltima parte y tras varias conversaciones mantenidas con el supervisor de
mantenimiento surgi la idea de planificar la modernizacin de la urdidora, para lo
cual se ha pensado realizar un cambio completo en todo el sistema elctrico
identificando primeramente los puntos que presentan mayor conflicto actualmente
para luego seleccionar los elementos ms adecuados que el mercado nos ofrezca
e implementar un nuevo sistema de control para toda la mquina, teniendo como
finalidad:

Dar mayor agilidad al trabajo del operador.

Reducir los tiempos de para de la urdidora.

Aumentar la eficiencia de la mquina.

Generar un plano elctrico del equipo para manejo de los encargados de

mantenimiento.

vi

RESUMEN
Una urdidora es una mquina que interviene dentro del proceso textil, que tiene
por funcin enrollar en un carrete una determinada longitud y cantidad de hilos,
con lo cual se dar origen a la urdimbre que ser empleada en el proceso de
tejedura.
Las materias primas que son el algodn y el polister pasan a travs de varios
procesos, que se han descrito en el presente documento, hasta convertirse en hilo
de la mejor calidad para luego ser envuelto en grandes carretes de urdido que
sern la base de la elaboracin de la tela.
Los retrasos de produccin de la seccin de urdido ocasionan tardanzas para la
seccin de tejedura, por lo cual es requerimiento indispensable tener a las
urdidoras en el mejor estado posible con el fin de optimizar los procesos y reducir
las prdidas de produccin.
Por tanto, para optimizar el funcionamiento de la urdidora Mc Coy se ha
planificado realizar un cambio completo en todo el sistema de control de la
mquina, mejorando ciertos aspectos que permitirn al operador de turno tener
ms facilidad en el manejo del equipo.

vii

INDICE
Declaracin

................................................................................................i

Certificacin

...............................................................................................ii

Agradecimientos ..............................................................................................iii
Dedicatoria

..............................................................................................iv

Introduccin

...............................................................................................v

Resumen

..............................................................................................vi

ndice

.............................................................................................vii

Captulo

PROCESO DE ELABORACION DE HILO ............................1

1.1

Generalidades .......................................................................2

1.2

Materia prima .........................................................................4

1.2.1

Algodn .................................................................................4

1.2.2

Polister.................................................................................7

1.3

Apertura ...............................................................................12

1.3.1

Abridora automtica de balas Unifloc ...............................13

1.4

Limpieza ..............................................................................15

1.4.1

Limpieza preliminar Uniclean ............................................15

1.5

Mezcla .................................................................................18

1.5.1

Mquina mezcladora Unimix.............................................18

1.5.2

Mquina mezcladora de precisin Uniblend .....................21

1.5.3

Mquina distribuidora Uniflex............................................24

1.6

Cardado Cardas ...............................................................24

1.6.1

Funciones de la carda .........................................................27

1.6.2

Zonas principales de la carda ..............................................28

1.6.3

Defectos en el cardado y causas .........................................32

1.7

Prepeinado Unilap ............................................................34

1.7.1

Elementos importantes ........................................................35

1.7.2

Modo de trabajo ...................................................................37

1.8

Peinado Peinadora ...........................................................38

1.8.1

Modo de funcionamiento .....................................................39

1.9

Estiraje y doblado Manuares ............................................43

viii

1.9.1

Proceso de estiraje ..............................................................45

1.9.2

Proceso de doblado .............................................................46

1.9.3

Mecanismo para dar estiraje ...............................................47

1.9.4

Defectos y causas en el estiraje y doblado..........................49

1.10

Estiraje y torsin Pabileras ...............................................51

1.10.1 Proceso de estiraje ..............................................................52

1.10.2 Proceso de torsin ...............................................................54
1.10.3 Carrete o bobina de pabilo ..................................................55
1.10.4 Defectos y causas en el estiraje y torsin............................57
1.11

Hilatura Hilas ....................................................................57

1.11.1 Descripcin del proceso ......................................................59

1.11.2 Condiciones para un buen comportamiento ........................61
1.11.3 Defectos de elaboracin en las hilas ...................................62
1.12

Enconado Autoconers ......................................................63

1.12.1 Purgador electrnico............................................................64

1.12.2 Sistema empalmador de hilos Splicer...............................65
1.12.3 Principio de parafinado correcto ..........................................66
Captulo

FUNCIONAMIENTO DE LA URDIDORA MC COY.............67

2.1

Urdidora ...............................................................................68

2.2

Elementos mecnicos..........................................................70

2.2.1

Motor principal .....................................................................70

2.2.2

Rodillo presionador ..............................................................71

2.2.3

Acoples para carrete............................................................72

2.2.4

Rodillo desviador .................................................................73

2.3

Sistema hidrulico ...............................................................74

2.3.1

Bomba de aceite ..................................................................74

2.3.2

Cilindros para rodillo presionador ........................................75

2.3.3

Cilindros posicionadores de carrete.....................................76

2.4

Sistema neumtico ..............................................................77

2.5

Sistema elctrico .................................................................79

2.5.1

Control .................................................................................79

2.5.2

Filetas ..................................................................................82

ix

2.5.3

Sensores .............................................................................84

2.6

Rendimiento en el proceso de urdido ..................................87

2.6.1

Datos comparativos .............................................................93

2.7

Falencias en el sistema actual .............................................94

Captulo 3

NUEVO SISTEMA DE CONTROL PARA LA URDIDORA MC

COY .....................................................................................95

3.1

Antecedentes .......................................................................96

3.2

Propuesta para modificar el sistema de sensado

y sealizacin de rotura de hilo ...........................................97

Captulo

3.2.1

Sensor de barrera ..............................................................100

3.2.2

Sealizacin para rotura de hilo ........................................108

3.3

Propuesta para cambio de PLC .........................................111

3.3.1

Distribucin de entradas ....................................................114

3.3.2

Distribucin de salidas .......................................................115

3.3.3

Lgica de control ...............................................................116

3.4

Propuesta para aumento de velocidad de motor ...............123

3.4.1

Aumento de frecuencia en el controlador de velocidad .....123

3.4.2

Instalacin de un motor de mayor velocidad .....................124

3.4.3

Instalacin de un motor heavy duty de igual velocidad......126

3.4.4

Consideraciones adicionales .............................................126

3.5

Variador de frecuencia.......................................................127

3.5.1

Parmetros a configurar ....................................................127

3.6

Seleccin de elementos para tablero elctrico ..................129

3.6.1

Seccionador .......................................................................129

3.6.2

Fuente de alimentacin 24V ..............................................131

3.6.3

Protecciones ......................................................................131

3.6.4

Contactores y rels ............................................................134

ASPECTOS ECONMICOS .............................................136

4.1

Inversin en elementos de control y mecnicos ................137

4.2

Costo del servicio tcnico ..................................................139

4.3

Porcentaje de aumento de produccin ..............................139

4.4

Anlisis de inversin ..........................................................141

4.4.1

VAN ...................................................................................141

4.4.2

TIR .....................................................................................142

4.4.3

Clculo del VAN y TIR .......................................................142

4.4.4

Breve explicacin...............................................................145

Conclusiones ...................................................................................................146
Recomendaciones...........................................................................................148
Anexos .............................................................................................................149
Lgica de control propuesta ..........................................................................155
Planos elctricos y de control........................................................................166
Planos mecnicos ...........................................................................................175
Bibliografa.......................................................................................................185

CAPITULO 1

PROCESO DE ELABORACION DE HILO

CAPITULO 1
PROCESO DE ELABORACION DE HILO

1.1

GENERALIDADES

La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones ms o

menos complejas con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un
nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo.
La historia de la hilatura est en el mismo origen de la utilizacin que el hombre
hizo de las fibras naturales. En ese origen, las primeras herramientas de hilado
fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsin sobre
un manojo de fibras, manufactur un hilo simple, susceptible de ser hilado
nuevamente, trenzado o empleado en la fabricacin de tejidos.
La hilatura es la manufactura bsica de toda la industria textil. Es lgico que sobre
el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de sta; as, con el paso
del tiempo, la tecnologa ha venido hacindola cada vez ms compleja y ms
precisa, perfeccionando la hilatura clsica, especializndola en la consecucin de
productos singulares, requeridos por motivos econmicos y para fines textiles
concretos.
En el proceso de hilatura se llevan a cabo muchos pasos para obtener el hilo
como tal. Esta variedad de pasos hacen que la fibra que llega empaquetada como
materia prima termine como hilo enconado que sera el producto final, para luego
este convertirse en materia prima para el proceso de tejedura.
Segn el proceso de hilatura, se sigue la siguiente secuencia:

Hilatura convencional
1. Apertura
2. Limpieza
3. Mezcla
4. Cardado
5. Estiraje y doblado
6. Estiraje y torsin
7. Hilatura
8. Enconado

Hilatura peinada
1. Apertura
2. Limpieza
3. Mezcla
4. Cardado
5. Pre-peinado
6. Peinado
7. Estiraje y doblado
8. Estiraje y torsin
9. Hilatura
10. Enconado

En la hilatura peinada se obtiene un hilo de mejor calidad debido a que pasa por
un proceso en el que se colocan las fibras en posicin completamente paralela y
se eliminan las fibras cortas, de modo que las fibras peinadas sern de una
longitud uniforme pues se habrn seleccionado las fibras ms largas.

1.2

MATERIA PRIMA

1.2.1

ALGODON

El algodn (fig. 1-1) es una fibra vegetal natural de gran importancia econmica
como materia prima para la fabricacin de tejidos y prendas de vestir. La
generalizacin de su uso se debe sobre todo a la facilidad con la que la fibra se
puede trenzar en hilos. La resistencia, la absorbencia y la facilidad con que se
lava y se tie tambin contribuyen a que el algodn se preste a la elaboracin de
gneros textiles muy variados.
El algodn es un cultivo muy valorado porque solamente el 10% de su peso se
pierde en su procesamiento. La fibra de algodn es la materia prima ms
utilizada, aproximadamente 80%, debido a que tiene mayor resistencia, es ms
esttica y es la ms demandada por el cliente.

Figura 1-1

Algodn

1.2.1.1 Cultivo
Producen el algodn una serie de rboles y arbustos pequeos de un gnero
encuadrado en la familia de las Malvceas, a la que pertenecen tambin las
plantas Hibiscus. El capullo se transforma al desarrollarse en una bola oval que,
cuando madura, se abre y descubre gran nmero de semillas de color caf o

negras cubiertas de una masa de pelos blancos. Cuando maduran por completo y
se secan, cada uno de estos pelos es una clula, aplanada, con un acusado
retorcimiento en espiral y unida a una semilla. La longitud de las fibras
individuales oscila entre 1,3 y 6 cm. De las semillas nacen adems otras fibras
ms cortas.
El algodn exige una estacin de crecimiento prolongada con abundante sol y
agua y tiempo seco durante la recoleccin. En general, estas condiciones se dan
en latitudes tropicales y subtropicales de los hemisferios norte y sur.
El cultivo del algodonero suele ser anual; la primera labor es el tronzamiento
(corte) mecnico de la parte area de las plantas; a continuacin se entierran
estos restos vegetales y se deja descansar el suelo hasta el laboreo. La poca de
plantacin es muy corta y tras ella, las plantaciones deben ser sometidas a
cuidados intensos, ya que estas plantas son muy sensibles al ataque de las
malezas y parsitos.
La recoleccin y la seleccin se suelen realizar a mano, en especial en pases
que tienen mano de obra barata; con ello se consigue un algodn de mejor
calidad. Sin embargo existen algunos pases donde la recoleccin se lleva a cabo
de forma mecnica (Estados Unidos, Israel, Australia, etc). Las recogedoras
tienen un tambor vertical provisto de husillos que enganchan el algodn y lo
arrancan de las bolas de semillas abiertas. Las peladoras son mquinas menos
selectivas que arrancan las bolas de la planta.
1.2.1.2 Transformacin
Cuando el algodn llega a la planta desmotadora, se carga en el edificio por
medio de conductos colocados en los camiones y remolques. En muchos casos,
pasa primero por una secadora que reduce el contenido de humedad para facilitar
las siguientes operaciones.

A continuacin pasa a unas mquinas que separan del algodn toda la materia
extraa: suciedad, restos de hojas, etc. El algodn limpio entra en las
desmontadoras, que separan la fibra de las semillas. Por ltimo, las fibras se
empaquetan en balas, luego viene el proceso que implica bsicamente la
apertura, mezcla, cardado (en algunos casos tambin peinado), estirado y torcido
para producir el material de los telares (fig. 1-2).
A continuacin tiene lugar el hilado propiamente dicho. Este puede ser manual
con el huso y la rueca, o con un torno de hilar. Sin embargo a nivel comercial se
utilizan las hiladoras mecnicas. En todos los casos lo que se persigue es que se
agrupen y tuerzan los filamentos continuos para formar hilos de varias hebras.

Figura 1-2

Algodn convertido en hilo

En el caso de las fibras cortas hay que cardarlas para combinar las fibras en una
estructura continua semejante a la de una cuerda, peinarlas para estirar las fibras
largas y torcer las hebras continuas resultantes. El torcer ms o menos los hilos
determina algunas de sus caractersticas; una torsin ligera proporciona telas de
superficie suave, mientras que los hilos muy torcidos producen tejidos de
superficie dura, resistentes a la abrasin y menos propensos a ensuciarse y
arrugarse; sin embargo, los tejidos hechos con hilos muy torcidos encogen ms.
1.2.1.3 Aplicaciones del algodn
Adems de prendas de vestir y objetos domsticos, el algodn

se usa en

productos industriales como filtros para acondicionadores de aire, balsas

salvavidas, cintas transportadoras, carpas, neumticos de automvil, piscinas,

cascos de seguridad o ventiladores de mina, y tambin se lo ocupa dentro del
campo de la medicina como elemento de limpieza.

Figura 1-3

Aplicacin del algodn (cotonete)

En muchas aplicaciones los textiles con recubrimientos de plstico proporcionan

mayor flexibilidad, menor peso y mejores resultados que los metales. Aunque
para los productos industriales se utiliza toda clase de fibras, muchos se fabrican
con una combinacin de fibras sintticas sobre una base de algodn.
Las fibras sintticas hacen que la tela sea resistente al moho y se seque
rpidamente, mientras que el algodn, ms barato, proporciona volumen y
estabilidad. En cuanto al uso artstico del algodn est la vestimenta; el mobiliario;
el encaje y los tapices.

1.2.2

POLIESTER

Un Polister es un polmero de un ster (fig 1-4) que se obtiene por condensacin

de dicidos orgnicos con polialcoholes. Se utiliza en la industria para la
fabricacin de pinturas, barnices, fibras textiles y armado con fibra de vidrio, en la
obtencin de materias plsticas aptas para la construccin de carroceras de
automviles y cascos de embarcaciones.

Las fibras de polister se obtienen por polimerizacin

polimerizacin de monmeros a base de
cido tereftalico y glicol etilnico.
De una forma parecida a las de poliamida, estas fibras
fibras se han popularizado por
los nombres de las dos primeras
primeras aparecidas en el mercado: Terylene y el Tergal.
Las fibras de polister pueden ser fabricadas con dos
dos tipos de resistencia: de alta
tenacidad y de tenacidad media.

Figura 1-4

Cadena hidrocarbonada que contienen uniones ster

Figura 1-5
5

Figura 1-6
6

Estructura
a Poli (etiln tereftalato) o PET

Vista microscpica de la fibra de polister

1.2.2.1 Antecedentes
Trabajando en los laboratorios de Calico Printers Association en Inglaterra,
J.R. Whinfield y J.T. Dickson iniciaron en 1940 el estudio de los esteres de los
cidos ftlicos que les condujo a la preparacin de un poli (etilentereftalato) (PET)
de alto peso molecular.
El producto se patent con el nombre de Terylene y las especificaciones de la
patente no se publicaron a causa de le guerra; por la misma razn no se
emprendi ningn programa de desarrollo. En 1947 se concret un acuerdo con
ICI para que esta sociedad explotase el desarrollo de la sntesis de los
intermedios y de la produccin del polmero y de la fibra en Gran Bretaa. Como
consecuencia del xito resultante, a principios de 1954 entr en funcionamiento
una planta con capacidad para producir unas 5.000 toneladas de fibras.
La etapa inmediata consisti en un amplio trabajo de exploracin sobre las
posibilidades del polmero en el campo de las fibras, filmes, plsticos y otros usos,
as como en investigaciones sobre intermedios, catalizadores, procesos de
polimerizacin y todos los aspectos relacionados con la produccin y
transformacin de los productos finales.
1.2.2.2 Caractersticas y propiedades
A diferencia de lo que sucedi ms tarde con las acrlicas, las fibras de polister
no requirieron reajustes que las hicieran ms viables a facilitar el proceso de
fabricacin de la fibra, como en lo referente a un mejor comportamiento en el
proceso textil.
De inmediato se reconocieron las excelentes propiedades de las fibras de
polister, pudindolas afirmar con el paso del tiempo y que han servido para
desarrollar sus potencialidades en la multitud de campos de aplicacin para los
que son idneas.

10

Las fibras de polister destacan fundamentalmente por:

Alto mdulo de elasticidad.

Excelente estabilidad dimensional y de forma.

Gran resistencia a las arrugas.

Gran estabilidad de los pliegues impartidos en el plisado.

Fcil cuidado (secado rpido y buen comportamiento a los tratamientos

de lavado)

Alta resistencia a la traccin, en seco y en hmedo, que permite una larga

vida til.

Buena resistencia a la abrasin.

Buena resistencia a la luz y al amarilleamiento cuando se las expone

protegidas por un vidrio.

Buena resistencia a los cidos, lo cual es especialmente importante

cuando se trata de algunas aplicaciones tcnicas.

Buena resistencia al uso a temperaturas relativamente altas.

Como propiedades desfavorables se pueden mencionar las siguientes:

Generacin de cargas electrostticas.

Baja absorcin de humedad.

Condiciones especiales de tintura.

Formacin de pilling.

Tacto duro de los tejidos.

El polister textil es una tela bastante liviana de fcil lavado que no se encoge ni
se estira, tiene la facilidad de ser mezclado con otros tipos de hilo tales como el
nylon, algodn, viscosa o rayn para dar origen a tejidos de mayor calidad.
Su aspecto es liso y brillante, aunque puede ser fabricada sin brillo o mates.

11

Son resistentes a la accin de los cidos y tienen resistencia tambin a los lcalis
y agentes oxidantes o reductores. Son solubles en fenol.
Al igual que las poliamidas, las fibras de polister son poco higroscpicas, lo que
las hace poco absorbentes del sudor y de difcil tintura.
Es tambin termoplstico, por esta razn es conveniente fijar sus dimensiones en
las operaciones de acabado (termofijado) a temperaturas que pueden llegar hasta
los 220 C. El planchado de las prendas que lo contienen debe hacerse a
temperaturas moderadas. Es muy conocido el hecho de que las prendas que
contienen fibra de polister conservan los pliegues que se les hacen (pantalones y
faldas plisadas). Sin embargo, esta propiedad impide la correccin de los pliegues
hechos equivocadamente.
Es mal conductor de la electricidad. Esta propiedad produce una carga de
electricidad esttica, de la que no puede desprenderse fcilmente, dando lugar en
las operaciones de hilatura, tisaje, acabado y confeccin, dificultades como la de
pegarse en las partes mecnicas de la maquina produciendo atascos y rupturas,
cargarse de polvo y suciedad y producir descargas cuando se la toca. Para evitar
este inconveniente debe ser sometido a tratamientos con productos antiestticos
que ayudan a su descarga, tratamientos que deben ser repetidos en numerosas
fases de la fabricacin de hilados y tejidos.
Las fibras de polister pueden ser empleadas en forma de filamento continuo o
cortadas. Las cortadas han encontrado gran aplicacin mezcladas con las
naturales (algodn, lana, lino) las artificiales (rayn viscosa, acetato y triacetato) y
las sintticas (acrlicas) emplendose para la fabricacin de tejidos para
camisera, pantalones, faldas, trajes completos, ropa de cama y mesa, genero de
punto, etc.

12

Figura 1-7

Figura 1-8

1.3

Hilos de polister

Telas 100% polister

APERTURA

El desempaque es la primera labor a realizar sobre la fibra cuando sta sale del
almacn de materias primas y entra en la fbrica de hilaturas, corrientemente en
una seccin anexa a la de hilado, no dentro de la misma planta, por cuestin de
operatividad de descarga y de limpieza. Una vez desatada o abierta la bala de
algodn, polister, etc., se llevan a cabo la operacin de disgregacin o apertura,
aplicado a la paca o masa de fibras que llega para ser hilada, la cual consiste en
la separacin de los componentes. Tambin se llama apertura de la fibra, porque
sta llega en paquetes donde ha estado comprimida tal vez largo tiempo (fig. 1-9).

13

Figura 1-9

1.3.1

Pacas de materia prima

ABRIDORA AUTOMATICA DE BALAS UNIFLOC

El UNIfloc (fig 1-10a) es el sistema de apertura de balas dentro de los procesos

de hilatura y se encuentra orientado hacia la calidad y productividad; constituye el
primer elemento de una cadena completa y coordinada de procesos.
Puede procesar todas las proveniencias de algodn y fibras qumicas hasta 65
mm de longitud. Gracias a los dientes dobles patentados del cilindro disgregador
(fig 1-10b) y de la parilla con rieles sujetadores de distancias muy reducidos
queda garantizada la disgregacin de la materia prima a micro-copos
(imprescindibles para mxima calidad del hilo).
Debido a su geometra nica los dientes dobles aseguran el procesamiento
uniforme de la superficie entera de las balas.
Cilindros retenedores en el dispositivo disgregador impiden el desplazamiento de
capas de las balas y procuran el trabajo controlado y preciso a travs de toda la
altura de las mismas.

14

a. Abridora de balas

b. Dientes dobles

Figura 1-10 UNIfloc RIETER A11

La mquina est provista de un sistema de control con un programa de inicio y

terminacin con el cual compensa la dureza diferente de las balas a travs de su
corte transversal y aseguran una produccin uniforme.
El ventilador incorporado en la torre giratoria aspira los copos disgregados y los
conduce al canal de copos entre los rieles de desplazamiento de la mquina (fig
1-11). El transporte a la mquina siguiente es neumtico.

Figura 1-11 Principio de trabajo de la abridora de balas

15

Adems posee elementos de proteccin efectiva de personas y mquina, las ms

diversas medidas contribuyen a proteger eficazmente zonas potencialmente
peligrosas; para este fin el equipo tiene incorporado:

Sensores ultrasnicos en el rgano de disgregacin, los cuales registran

movimiento y, si fuera necesario, paran la mquina inmediatamente.

Seguros contra colisiones en el bastidor de desplazamiento y el rgano de

disgregacin, los cuales paran la mquina en caso de maniobras no
permitidas por el personal, reconocen obstculos e impiden colisiones.

Para la proteccin de la UNIfloc y de las mquinas posteriores, la

chapaleta pendular dentro del rgano de disgregacin para la mquina en
caso de contacto con cuerpos extraos grandes.

Todos los campos peligrosos estn protegidos. As el personal puede hacer

trabajos tales como control de cuerpos extraos, recoleccin de pruebas y la
colocacin de balas directamente en el campo de la alimentacin de balas.
Adems se impide la reaccin de los sistemas de seguridad en caso de
intervenciones pequeas, lo que ocasionara una interrupcin de la produccin.

1.4

LIMPIEZA

1.4.1

LIMPEZA PRELIMINAR UNICLEAN

Mquina eficaz de limpieza y desempolvado que se usa inmediatamente despus

de la abridora de balas. Logra una alta limpieza, con una eliminacin aproximada
del 70% de las impurezas; sin mencionar el alto cuidado que le brinda a las fibras
durante el proceso, pues consigue una limpieza intensiva sin maltratarlas
demasiado.
Entre las caractersticas ms relevantes de esta mquina se pueden mencionar
las siguientes:

16

Aprovechamiento ptimo de la materia prima.

Poco trabajo de mantenimiento.

Es muy verstil, pues trabaja con todo tipo de algodn.

Tiene un fcil ajuste durante la marcha de trabajo.

Posee cuchillas de parrilla, lo cual impide los daos a las fibras.

Ofrece un desempolvado intensivo.

Figura 1-12 UNIclean RIETER B11

Durante el proceso, el material es transferido a la UNIclean (fig 1-12) y es recibido
por espigas especiales que lo conducen mecnicamente cinco veces encima de la
parrilla limpiadora. Al hacerlo, la materia prima es guiada sobre el elemento de
desempolvado integrado donde se eliminan mecnicamente: polvo, fragmentos de
fibras y partculas de cscara.
Las cuchillas de parrilla modificadas en combinacin con la conduccin apropiada
del material y la superficie de desempolvado aumentada garantizan una eficiencia
de limpieza alta.
El proceso de limpieza tiene lugar sin perturbaciones por el aire, o sea de modo
controlado y eficaz.

17

Las impurezas separadas caen dentro del espacio para los desperdicios y son
entregadas al transporte de desperdicios mediante un cilindro de compuertas (fig
1-13).

Figura 1-13 Partes de la UNIclean

La UNIclean aprovecha los micro-copos llegados de la UNIfloc y hace una
limpieza intensiva quedando nicamente para los sistemas siguientes la
eliminacin de pequeas cantidades de polvo e impurezas.

18

Figura 1-14
Desperdicios de lneas de limpieza convencional (lado izquierdo).
Desperdicios de la UNIclean (lado derecho)

1.5

MEZCLA

1.5.1

MAQUINA MEZCLADORA - UNIMIX

Mquina instalada inmediatamente despus de la UNIclean para hacer una

mezcla preliminar de las fibras y para generar una limpieza adicional de las
mismas (fig 1-15).
1.5.1.1 Caractersticas de la UNImix

Posee una tecnologa de mezcla nica con el sistema de mezcla de 3

puntos. As se asegura la mejor mezcla y se crean condiciones ptimas
para la produccin y la calidad de los hilados.

Alta capacidad de mezcla de hasta 1 200 kg/h, el espacio ocupado es

sumamente pequeo en relacin a la produccin.

Con dos ejecuciones con producciones de hasta 800 kg/h, la

apertura/limpieza puede ser adaptada a los requerimientos de la
hilandera, en lo que se refiere al tamao de la instalacin.

La gran capacidad de almacenaje garantiza la alimentacin permanente

de las mquinas de apertura y limpieza que siguen.

19

Segn la materia prima y la aplicacin se puede optimizar en el cilindro

mezclador el tamao de los copos, quedando asegurada una alimentacin
homognea en el proceso que sigue.

La forma de construccin con pocas partes de desgaste, hace que

requiera poco mantenimiento, lo que asegura una alta disponibilidad de la
mquina.

Se pueden realizar ajustes a la mquina con mucha facilidad durante la

marcha de produccin.

Figura 1-15 UNImix RIETER B70

1.5.1.2 Principio de mezcla
Una desviacin de 90 de la masa de copos dentro de la UNImix causa un
desplazamiento de estas capas en el espacio y el tiempo. As resulta una mezcla
definida a largo periodo.
La telera elevadora con pas (fig 1-16) disgrega al mismo tiempo copos de todas
las 8 capas. Esta apertura suave forzosamente resulta en una segunda mezcla
intima, al azar, de los copos. Ya en este momento la mezcla es homognea.
En el campo del cilindro desprendedor tiene lugar la tercera mezcla intensa de los
copos libres (fig 1-17). Esta mezcla adicional asegura la homogeneidad constante
de la mezcla de fibras.

20

Figura 1-16 Partes de la UNImix

Figura 1-17 Esquema de mezclado y disgregado

21

1.5.2

MAQUINA MEZCLADORA DE PRESICION - UNIBLEND

Mquina que permite una dosificacin ms precisa de las proporciones de las

fibras, con una desviacin hasta menor al 1% (fig 1-18).
1.5.2.1 Funcionamiento
Los mdulos son alimentados va neumtica de modo paralelo.
Una criba de desempolvado de superficie grande separa el aire de transporte del
material (fig 1-19), de modo que se forma en el silo una alimentacin de fibras
uniforme. Los dispositivos de dosificacin reguladas (fig 1-20) depositan
continuamente los porcentajes de material ajustados de la mezcla total sobre la
cinta transportadora (fig. 1-21), creando as varios capas de copos sobre la
misma.
Este sndwich de copos es transportado hacia la unidad de disgregacin donde
tiene lugar la homogeneizacin de la mezcla (fig. 1-22). Un ventilador de
extraccin, controlado por frecuencia, recibe desde el cilindro disgregador la
mezcla sumamente homognea de copos para alimentarla al siguiente proceso de
produccin.

Figura 1-18 UNIblend RIETER A81

22

Figura 1-19 Partes de la UNIblend

El trabajar con dispositivos de dosificacin controlada ofrece varias ventajas, entre
las que podramos mencionar:

Mxima precisin con desviaciones mnimas de las proporciones de

mezcla.

Gran campo de proporciones de mezcla de 1 hasta 99%, aun porcentajes

bajos son mezclados con seguridad.

Desviaciones mnimas de +/- 1% dentro de la proporcin de mezcla.

El cambio sencillo y flexible, apretando un botn, facilita el proceso.

Valores excelentes de los hilados aseguran buen comportamiento de

marcha en la tejedura plana y de punto.

23

Figura 1-20 Sistema de dosificacin controlada

Figura 1-21 Mezcla de componentes

Figura 1-22 Reparticin de fibras en hilo de mezclas

24

1.5.3

MAQUINA DISTRIBUIDORA - UNIFLEX

Esta mquina extrae las fibras ya mezclada de la UNIblend y se encarga de

distribuirlas a las cardas por medio de sistemas neumticos, alimentacin directa
(fig 1-23).

Figura 1-23 UNIflex RIETER B60

1.6

CARDADO - CARDAS

La mezcla obtenida despus de que la masa de fibras ha sido disgregada y de

que se han apartado de ella las impurezas, es llevada a las Cardas (fig 1-24)
donde se realiza el cardado; esto ayuda tanto a la apertura de los copos a fibras
individuales como a la separacin de impurezas y napas, adems de que la fibra
queda tan suelta que puede recuperar su forma ms natural pero sin perder
proximidad de las fibras entre s de forma que se mantiene el batido como masa
de fibras.

25

Su objetivo es separar las fibras entre s, eliminando las ms cortas; hacer una
ltima limpieza eliminando los desperdicios por medio de rejillas y chapones, y
generar el paralelismo en las fibras para obtener un material uniforme pero de
menor espesor.
El cardado endereza parcialmente las fibras y forma con ellas una trama delgada;
las fibras salen de la carda en forma de velo frgil. La considerable finura de este
velo de fibras impide su adecuada manipulacin posterior, por lo que el material
se conduce hasta un embudo donde se condensa en forma de cinta para luego
ser depositada en un bote, siendo el producto las cintas de carda (fig 1-25).
Cuando se trata de algodn, esta operacin sirve para convertir la fibra en cintas
lineales de seccin circular. La cinta es condensada y deber tener caractersticas
de regularidad en cuanto a peso por unidad de longitud (gr/m) lo que le confiere
un determinado nmero o titulo. Por lo menos un 40% de calidad en el hilo esta
en el cardado. Se debe considerar restar un porcentaje de peso por las impurezas
generadas: residuos vegetales, restos de polvo y tierra que ya son mnimos y
chapn (se le llama as al desperdicio de fibras residuales cortas e inmaduras que
deben recogerse manual o automticamente al final del turno). Finalmente la cinta
es depositada automticamente en un bote giratorio de 96 cm de dimetro, hasta
un peso de 40 kg, equivalente a 7 272 m.
Adems, el proceso de cardado hace la orientacin de las fibras para los
procesos de hilatura que siguen; por eso se dice: La carda es el corazn de una
hilandera; bien cardado, bien hilado.
La intensidad de cardado depende de la calidad y limpieza de la fibra; de la
calidad del cardado y principalmente de su resistencia depende la apariencia del
hilo final; un mal cardado es el punto de partida para que en las siguientes
mquinas cualquier defecto se multiplique y la mayor parte de roturas podr darse
en las pabileras y en las hilas. De acuerdo a la clase de la fibra se determinan los
valores de los ajustes mecnicos de esta mquina por ejemplo: velocidades,

26

separaciones o encartamientos, intensidad de limpieza, grado de paralelismo y

uniformidad (grado de cardado).

Figura 1-24 Carda RIETER C4A

Figura 1-25 Botes con cinta de carda

27

En el rea o sala de cardado se debern tener las condiciones de humedad y

temperatura adecuadas al tipo de fibra que se procesan: climas frescos y
hmedos son ms aptos para fibras vegetales, temperatura de 16 a 22 C y
humedades del 50 % para fibras animales, mayor temperatura y clima ms seco
para fibras artificiales y sintticas.
La alta produccin en el cardado para economizar el proceso lleva a la reduccin
en calidad del hilado. Los cambios tecnolgicos que han ocurrido hoy en da son
notables. Las ltimas mquinas alcanzan el ndice de produccin de 60 - 100
kilogramos/hora en comparacin notable a 5 - 10 kilogramos/hora que se obtena
hasta el ao 1970. Grandes ventajas nos han trado las nuevas maquinarias, ya
que reducen el tiempo de produccin y el esfuerzo fsico.

1.6.1

FUNCIONES DE LA CARDA
Apertura a fibras individuales: Al abrir el material a fibras individuales
esta permite la eliminacin de impurezas.

Eliminacin de impurezas: Ocurre en la regin del lickerin y solo una

pequea parte de los contaminantes es llevada junto a las tiras de
chapones.

Eliminacin del polvo: En la friccin fibra/metal y fibra/ fibra permite

desalojar muchas partculas

Desenredado de botones (napas): Mientras el nmero de botones va

aumentando de mquina a mquina, en la carda se logra reducir.

Eliminacin de fibras cortas: Solo son eliminadas si estas son prensadas

dentro de la guarnicin ( se utilizan solo los chapones)

Orientacin de la fibra: Equivocadamente se le atribuye el efecto de

paralizacin cuando en realidad lo que se da es un grado de orden
longitudinal

Formacin de la cinta: Para procesar y transportar el producto se forma la

cinta cardada.

28

1.6.2

ZONAS PRINCIPALES DE LA CARDA

La mquina est constituida por 4 zonas principales:

1.6.2.1 Zona de alimentacin
Si se trata de cardas convencionales, la parte trasera cuenta con soportes para el
rollo alimentario, para efectuar el cambio el cardero empalma la parte final con la
inicial del nuevo rollo cubriendo los espacios o huecos uniformemente al traslapar
un espacio de 10 a 15 cm.
En cardas de alta produccin como las de PINTEX, un sistema por bascula o bien
por laser o celda fotoelctrica (fig 1-26) seccionan automticamente para dejar
pasar una cierta cantidad de fibras que se ir procesando en una especie de
cmara o deposito.
Un par de cilindros alimentarios (fig 1-27) giran a cierta velocidad y son los que
tienen contacto con la fibra y que sirven de base tanto para clculo y ajustes
mecnicos.

Figura 1-26 Zona de alimentacin de la Carda (control con fotocelda)

29

1.6.2.2 Zona de cardado

Constituido por el cilindro tomador o Lickerin (fig 1-28), el cual es un rodillo
generalmente fundido con un dinmetro de 200mm. Por debajo del lickerin hay
una caja de elementos de rejilla o segmentos de cardado; el propsito del lickerin
es coger la flocadura finamente abierta fuera del bloque de la fibra de
alimentacin para conducirlos sobre las partes de eliminacin de polvo bajo el
rodillo y para luego entregarlo al siguiente cilindro que es el gran tambor o bota
(fig 1-29b), de mucho mayor dimetro y que gira a alta velocidad (casi tres o
cuatro veces ms respecto al cilindro tomador). Sobre el gran tambor se
encuentra el conjunto de chapones (fig 1-29) que giran respecto al gran tambor, a
una velocidad muy lenta y siendo en esta parte donde, por la diferencia de
dimetros y velocidades, se consigue el gran estiraje que disminuye el grosor del
material alimentado para obtener el fino velo de fibras que es entregado al cilindro
doffer (fig 1-29a).
La accin cardante de estos cilindros y de los chapones es llevada a cabo por la
guarnicin que es un conjunto de puntas o pas metlicas de determinada forma
altura y perfil, densidad, inclinacin, etc., que recubren con determinado sentido a
cada uno de los mencionados cilindros. La guarnicin tiene determinada vida til
efectiva y un desgaste o excesiva acumulacin de impurezas que impide su
correcto funcionamiento, por lo que es necesario aplicar un mantenimiento
preventivo de limpieza para eliminar incrustaciones de fibra de impurezas slidas
y efectuar el esmerilado o afilado correspondiente cuando las puntas y salientes
estn muy gastadas.
Delante del grupo de chapones existe un cepillo rgido de cerdas naturales o
sintticas que elimina las impurezas adheridas a los chapones generando un
desperdicio al que se le llama chapn que ha de retirarse al finalizar cada turno
cuando se detiene la mquina.

30

Figura 1-27 Estructura bsica de una carda

Figura 1-28 Lickerin de una Carda C4A

a. Doffer, chapones y tambor

b. Chapones sobre gran tambor

Figura 1-29 Vista interna de la carda

31

1.6.2.3 Zona de desprendimiento

El velo que lleva el doffer deber ser desprendido por un peine oscilante o bien
mediante un par de cilindros cromados y pulidos (fig 1-30) que lo retiran y
conducen hacia un embudo para constituirse en forma de cinta, a continuacin
pasa por un par de cilindros para darle la consistencia necesaria a la cinta
1.6.2.4 Zona de arrollamiento
La cinta llega a un par de cilindros llamados molinetes y que se toman como
cilindros productores para efectuar los clculos correspondientes, a continuacin
la cinta llega al mecanismo arrollador que acomoda la cinta en forma de espiras
en un bote de determinada capacidad (fig 1-25), de acuerdo al modelo de la
mquina.

Figura 1-30 Cilindros cromados

Figura 1-31 Flujo de cardado

32

1.6.3

DEFECTOS EN EL CARDADO Y CAUSAS

Cinta irregular en cuanto a nmero o a peso por unidad de longitud
a) Ajustes inadecuados de acuerdo al tipo de fibra.
b) Por un mal encartamiento entre: mesa de alimentacin y tomador y
rejillas de aspiracin, entre gran tambor y chapones.
c) Por guarniciones en mal estado, desgastadas, sin poder cardante o
por excesiva cantidad de impurezas incrustadas.
d) Por movimiento irregular de los chapones debido a la mala friccin de
de las cadenas ya sea por falta de lubricacin o por resbalamiento de
los rodamientos.

Irregularidades del velo, con partes o reas con mayor y menor intensidad
en las fibras
a) Por napas de alimentacin defectuosas.
b) Por un mal estiraje.
c) Por velocidades inadecuadas de los cilindros respecto al tipo de fibra
que se trabaja.
d) Por zonas de la guarnicin del gran tambor donde hay mayor
atascamiento de impurezas por algn elemento.
e) Por una distancia excesiva entre tomador y gran tambor, o entre gran
tambor y doffer.

Velo que no se separa del doffer

a) Condiciones ambientales inadecuadas.
b) Ajustes o encartamientos inadecuados del peine o mecanismo
desprendedor.

Velo recortado en sus bordes orillas defectuosas

a) Orillas de alimentacin irregulares.
b) Rejillas demasiado abiertas.

33

c) Bordes de la guarnicin con acumulaciones de grasa se retiene las

fibras de la orilla.
d) Por un esmerilado demasiado intenso de la guarnicin.

Desgaste prematuro de las guarniciones, debido a:

a) Esmerilados constantes intensos o profundos.
b) Por falta de limpieza en acumulaciones de impurezas durante mucho
tiempo.
c) Por peine o cepillo limpiador de chapones que toca la guarnicin.
d) Por excesiva humedad en la sala.

1.7

PREPEINADO - UNILAP

La mquina reunidora de cintas o Unilap (fig 1-32) es un equipo que realiza el

proceso manuar (estiraje) y prepara a las fibras para el peinado, siendo hoy en
da el metodo ms usado.

Figura 1-32 Unilap Rieter E32

34

Las cintas cardadas depositadas en botes pasan por el sector de pre-peinado,

cuya conformacin puede diferir, pero que en todos los casos tiene la funcin de
formar a partir de la yuxtaposicin de un gran nmero de cintas (fig 1-33), una
napa o manta de fibras (fig 1-34) que alimentar a las peinadoras, obtenindose
una buena paralelizacin de las fibras de algodn elevando la uniformidad del
material.

Figura 1-33 Cinta cardada para alimentacin de Unilap

Figura 1-34 Rollo de napa

35

Las ventajas de este proceso valen tanto para los sectores de hilados gruesos y
finos:

Alta produccin

Altos estndares de calidad

Extenso campo de aplicacin

Operacin ms sencilla del material

Este proceso genera un estructura ptima de las fibras, forma homegeneamente

la napa y elabora uniformemente los rollos, lo cual permite obtener materia prima
de altsima calidad.
Los ltimos desarrollos en estos equipos han sustituido la tradicional tecnologa
de formacin del rollo mediante una correa plana por dos rodillos de presin que
permiten extender la conduccin de las cintas y la condensacin del rollo. Gracias
a la formacin cuidadosa y uniforme del rollo se pueden alcanzar velocidades de
enrollamiento de 180 m/min sin merma de la calidad del rollo. Adems se
disminuye notablemente la sensibilidad de trabajo respecto a la longitud de fibra y
hace posible el procesamiento de algodn corto y mediano a muy altas
velocidades.

1.7.1

ELEMENTOS IMPORTANTES

1.7.1.1 Estiraje de dos zonas

El sistema de estiraje de 2 zonas (fig 1-35) permite la aplicacin correcta de dividir
el estiraje preliminar y principal en ambas zonas. Solamente una distribucin
ptima asegura las mejores condiciones de estiraje y la consiguiente orientacin
paralela de las fibras. Especialmente con fibras ms bien largas el estiraje de 2
zonas ofrece ventajas de calidad significantes si se reduce el pre-estiraje y se
aumenta el estiraje principal.

36

Figura 1-35 Sistema de estiraje de dos zonas

1.7.1.2 Rodillos presin regulada
La Unilap cuenta con 4 rodillos calandradores (fig 1-36) que dan a la fibra tersura
y lustre por medio de la presin; adems 2 rodillos grandes que se encargan de
dar forma al rollo de napa.
Esto garantiza una estructura impecable del velo y asegura la formacin segura y
ptima del rollo.
La presin sobre el rollo (fig 1-37) de cinta regulada automticamente procura una
presin ideal del rollo durante el ciclo de formacin completo.

Figura 1-36 Rodillos

37

Figura 1-36 Regulacin de presin sobre el rollo

1.7.2

MODO DE TRABAJO

Las cinta de manuar son estiradas y enrolladas en un rollo.

A travs de los bancos de los dispositivos de entrada de la cinta (4) se

abastecen los bancos de estirado (9) y (10) las cintas de estirado (5).

En los trenes de estiraje se estiran las cintas de manuar.

Los velos (8) que resultan son introducidos en el cabezal de enrollamiento

(2) mediante los cllindros calandradores (3).

Debido a la compresin fuerte entre los cilindros calandradores se forma

una napa la cual es enrollada en un mandril mediante los rodillos del rollo
(1) y los discos del rollo (7).

El cambio del rollo completo por un mandril vaco (6) es automtico.

38

Figura 1-37 Modo de trabajo

1.8

PEINADO - PEINADORA

Los rollos de napa producidos por la Unilap son llevados a la Peinadora (fig 1-38)
para continuar con la produccin del hilo peinado. En este proceso entran ocho
rollos de napas que se unen y se peinan para formar dos cintas que se depositan
en dos botes (fig 1-39) para posteriormente pasar la proceso de estirado.
En este sector se eliminan las fibras cortas que llevan consigo las napas de
alimentacin, se separan pequeas impurezas que an permanecen despus del
cardado y se terminan de paralelizar las fibras.
Todo ello mejora la uniformidad de longitud de las fibra lo cual es imprescindible
para lograr hilados muy finos de buena resistencia.

39

Figura 1-38
1
Peinadora Rieter E16

Figura 1-39
1
Botes de cinta peinada
La alta calidad del hilo se obtiene con el mximo nmero de golpes de los peines.
Esto vale tanto para
a imperfecciones y resistencia/elongacin como para los raros
puntos dbiles en el hilo, una gran ventaja especialmente
nte en los procesos
posteriores.
1.8.1

MODO DE FUNCIONAMIENTO

1.8.1.1 Desonrollado de rollos de napa

El rollo alimentado (02) es desenrollado por los rodillos (03).

La napa del rollo (04) es alimentada al cilindro alimentador

alimentador (05).

40

Cuando se termina el rollo (02) la mquina se para.

Desde el depsito para rollos de reserva (06) el rollo de reserva (01)

rueda sobre los rodillos para el rodillo (03).

Figura 1-40 Entrada de los puntos de peinado

1.8.1.2 Peinado

La pinza de peinado (07) con el cilindro alimentado hace movimientos

hacia adelante y hacia atrs.
Al moverse hacia adelante, la mordaza superior (09) se abre y al moverse
hacia atrs se vuelve a cerrar.

Las partes estn seleccionadas de tal modo que los trinquetes del cilindro
alimentador avancen un diente en cada cursa de la pinza. De este modo
se transporta la napa a un paso definido.

Con este movimiento el cilindro alimentador de la pinza (05) es accionado

y alimenta la napa del rollo (04) a pasos a travs del labio de la pinza.

La pinza de peinado sujeta la napa. De este modo se forma una barba de

fibras.

41

El peine circular (10) peina la barba de fibras y elimina las borras de

peinado. Las fibras cortas no sujetadas por la pinza quedan adheridas al
peine circular.

El cepillo del peine circular (11) limpia el peine de las fibras cortas, de las
borras de peinado, que son aspiradas.

En el momento cuando la pinza de peinado se encuentra en el punto de

inversin de delantero, las fibras largas que quedaron son trasferidas a
los cilindros arrancadores (12) que se mueven hacia adelante y hacia
atrs.
De este modo se colocan en cada ciclo de peinado nuevas fibras
peinadas encima de otras. As se forma el velo (13). Esta colocacin de
fibras sobre otras se llama empalme.

El velo peinado (13) es trasportado en direccin hacia la salida del punto

de peinado.

Figura 1-41 Campo de peinado

42

a. Peine circular

b. Peines fijos

Figura 1- 42 Tipos de peines

Figura 1-43 Cilindro alimentador y peines

Figura 1-44 Rollo alimentado

43

Las fibras cortas eliminadas dan lugar al sub producto denominado blousse que
es transportado neumticamente a una prensa.
Con respecto a los valores de produccin topes logrados con equipos de ltima
generacin totalmente automatizados, se llega al orden de 70-75 kg por hora de
cinta peinada, correspondientes a unos 500 golpes del peine con una densidad de
napa de 80 gr/m. Esta elevada produccin es lograda gracias a la sincronizacin
informtica en toda la lnea.

1.9

ESTIRAJE Y DOBLADO - MANUARES

El estiraje es una operacin permite agrupar las fibras en forma paralela y

uniforme gradualmente hasta obtener un hilo continuo. Se lleva a cabo en cada
una de las etapas del proceso de hilatura, pero cobra mayor significacin luego
del cardado y peinado donde se parte de una masa determinada de cinta de fibras
y se lleva a otra de mucha mayor longitud pero de seccin proporcionalmente
menor.
La mquina que realiza el primer estiraje propiamente dicho y adems el doblaje
es el Estiraje o Manuar (fig 1-45). En esta, se renen como mximo 16 cintas (fig
1-46) (16 en Estirajes de doble bote, 8 en Estirajes de un solo bote) procedentes
del proceso de cardado o peinado, con la finalidad de uniformizar y paralelizar las
fibras de las cintas y obtener una cinta adecuada de la cual se obtendr el hilo
mediante la torsin de la mecha de fibras en el siguiente proceso. El estirado es
una operacin de mezclado que combina varias mechas para obtener un fino velo
de fibras que se condensan en cinta de manuar, la cual se acumula y se pliega en
el bote correspondiente.

44

Figura 1-45 Estiraje Rieter SB-D 11

Figura 1-46 Cintas alimentando a Estiraje Toyota DXB

El

estirador

es

una

mquina

muy

criticada

en

el

proceso.

Influye

considerablemente en una buena calidad de hilatura especialmente en la

regularidad. Si el doblado no se realiza correctamente esto puede resultar en que
se afecte la resistencia y la elongacin del hilo, es decir incremento de roturas.
Los defectos en la cinta que sale del estirador no pueden ser corregidos; estos
pasaran al hilo.

45

1.9.1

PROCESO DE ESTIRAJE

El estiraje se lleva a cabo por medio de un conjunto de rodillos (fig 1-47 y 1-50),
cada uno de los cuales gira a mayor velocidad que el conjunto anterior. Este
conjunto est formado por pares de cilindros y rodillos de presin, puesto que es
necesario aplicar una fuerza de tensin a un haz de fibras, por ambos extremos y
as hacer que las fibras se deslicen tomando posiciones adelantadas unas de
otras y distribuirlas equitativamente en una longitud mayor a la inicial.
Adicionalmente se logra una mayor paralelizacin de las fibras, que contribuye a
una perfecta uniformidad de masa en toda su longitud.

Figura 1-47 Proceso bsico de estiraje

Figura 1-48 Recolector de cintas

46

Figura 1-49 Embudo condensador del velo de fibras en cinta

1.9.2

PROCESO DE DOBLADO

El proceso de doblado es la operacin que consiste en alimentar con dos o ms

materiales a una mquina para compensar las deficiencias o irregularidades que
cada material tuviera. Se aplica al mismo tiempo con el estiraje.
El estirador o manuar es la principal mquina donde se aplica esta operacin. Se
la alimenta con 6 hasta 16 cintas y as obtener una sola cinta mucho ms
uniforme.
El material puede pasar una, dos o tres veces por el estirador dependiendo de
sus caractersticas. Por ejemplo:

El algodn requiere de dos pasos.

El polister requiere de dos pasos.

La cinta peinada requiere de dos pasos.

El polister, lino y algodn requiere de tres pasos.

PA (polister algodn) 65/35 requiere de tres pasos.

PA 50/50 requiere de tres pasos.

47

1.9.3

MECANISMO PARA DAR ESTIRAJE

Con el estiraje deben de cumplirse las siguientes condiciones:

Mxima regularidad en el peso por unidad de longitud

Distribucin uniforme de fibras cortas y largas

Regularidad en la posicin relativa de las fibras

El mecanismo ideal sera aquel que cuando fuera necesario tomara ms o menos
fibras para conservar de este modo la regularidad en el peso por unidad de
longitud; que tomara unas en vez de otras para la distribucin uniforme de fibras
cortas y largas y finalmente que las fibras caminaran siempre con la velocidad que
les corresponde para que de esta manera conservaran su posicin relativa.
Esto en la prctica no es posible porque los mecanismos existentes no lo
permiten y lo ms que puede lograrse es que estos reproduzcan la uniformidad y
regularidad existentes en el material que se alimenta.
1.9.3.1 Estiraje por medio de cilindros
La figura representa el sistema usual empleado para aplicar estiraje. La mecha o
cinta que se alimenta entra por los cilindros alimentadores C, a una determinada
velocidad y sale por los cilindros productores A, varias veces ms deprisa y por lo
tanto ms adelgazada. La velocidad perifrica o desarrollo de los cilindros
productores A, dividido por el desarrollo de los cilindros de detrs o alimentadores
da el estiraje del mecanismo.

Figura 1-50 Esquema del conjunto de cilindros

48

El trabajo de estos cilindros puede decirse que es satisfactorio, cuando las fibras
que pasan a travs de ellos, se mueven a la misma velocidad de aquellos. Para
asegurarse una alimentacin constante, el cilindro de presin de detrs es lo
suficientemente pesado o bien recibe peso adicional mediante un pequeo
gancho de presin. En los cilindros de delante se requiere de ms cuidado cada
vez que la masa de fibras se encuentre ms delgada y los cilindros llevan mayor
velocidad, su trabajo debe ser tal que inclusive las fibras individuales deben ser
pinzadas y arrastradas hacia adelante, por esta razn los cilindros de presin
delanteros, trabajan con fuerte presin y estn cubiertos de una envoltura blanda
que se deforma ligeramente y se adapta contra el estirado de los cilindros
inferiores de estiraje, formando as una fuerte pinza.
La dificultad del mecanismo consiste en que las fibras entre los cilindros
alimentadores y productores no pueden deslizarse hacia adelante uniformemente,
de manera que no avancen antes de su turno, y que puedan hacerlo cuando este
ha llegado. Este control adems de impedir desplazamiento incorrecto de las
fibras debe al mismo tiempo permitir que estas se deslicen libremente en el
momento que son tomadas por los cilindros productores. Debe por lo tanto ser
suave y fuerte al mismo tiempo. El sistema de estiraje ordinario tiene un par de
cilindros intermedios para efectuar dicho control.
Si las fibras no llegaran a los cilindros delanteros, se encontraran bien sujetas por
los intermedios y estos las soltaran en el momento que el otro extremo de la fibra
este en el punto de tangencia de los cilindros productores. Las fibras son muy
diferentes en longitud y espesor, se encuentran aglomeradas y la presin no es
constante sino que es mayor en aquellos lugares que se encuentran en el centro
del manejo y las fibras que se encuentran a los lados no tienen ninguna sujecin.
Esta imposibilidad de controlar todas las fibras y de que se muevan libremente
cuando es necesario es mayor entre mayor sea el estiraje. Por esta razn en los
sistemas de estiraje ordinarios hay ciertos lmites en el valor del estiraje ms all
de los cuales, las irregularidades son consideradas.

49

1.9.3.2 Alto estiraje

El alto estiraje tiene como objeto controlar el mayor numero de fibras, pues
durante el proceso de hilado, se producen muchos defectos a causa del gran
nmero de fibras colocadas en posicin inconveniente durante su paso del cilindro
intermedio al productor. Para esto se debe tener los siguientes principios:

Mnima distancia entre el mecanismo redentor intermedio y los cilindros

productores para reducir las fibras flotantes.

Darle a las fibras retencin suave y positiva para asegurar su

desplazamiento correcto y regulacin al momento de efectuarse el
estiraje.

Debe haber entre los cilindros intermedios y productores una distancia

mayor que las fibras ms largas para evitar que se rompan.

1.9.4

DEFECTOS Y CAUSAS EN EL ESTIRAJE Y DOBLADO

Irregularidad del nmero
a) Cinta de alimentacin irregular.
b) Falsos estirajes o estiramiento del material durante su camino del bote
al sistema de estiraje.
c) Por alimentar con botes de cinta de pasos inadecuados.

Cortes o separaciones en el velo de salida (genera partes gruesas y

delgadas en la cinta)
a) Ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados.
b) Estiraje excesivo.
c) Presin irregular de sistema de estiraje.
d) Velocidad inadecuada.

50

Pelusas o acumulacin de fibras

a) Ecartamientos estrechos.
b) Insuficiente humedad en el ambiente o en el material.
c) Inadecuada aspiracin en la zona de estiraje.

Atascamientos constantes en los cilindros de estiraje

a) Excesiva humedad en el rea de trabajo o en el material.
b) Cilindros de presin irregulares, cuarteados o cortados.
c) Cilindros sucios, llenos de grasa o fibras.
d) Formacin de esttica.

51

1.10 ESTIRAJE Y TORSION - PABILERAS

Este proceso que se lleva a cabo con las cintas provenientes de los manuares, es
realizado por mquinas que reciben el nombre de Pabileras o Mecheras (fig 1-50).
En estas mquinas las cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estiraje
que permiten obtener una mecha de ttulo varias veces ms fino que el original.
Se produce un entrelazamiento de las fibras

para darle la cohesin al hilo

resultante, se reduce significativamente el volumen del hilo y perfecciona el

paralelismo de las fibras, lo que aumenta su tenacidad y le proporciona ms
suavidad en su superficie al dejar sueltas menos puntas de fibras. Para lograr
afinar la mecha se lleva a cabo un proceso de torsin que le otorga la resistencia
necesaria para soportar el devanado en la siguiente etapa del proceso de hilatura.
El material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera
torsin o pabilo (fig 1-51), el cual es un cabo suave de fibras torcidas.
Es aqu donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo.

Figura 1-50 Pabilera Rieter F35

52

Figura 1-51 Bobinas de pabilo

La bobina de pabilo es un producto intermedio delicado. Por un lado, la capa
exterior de mecha est completamente sin proteccin y, por lo tanto, tiene un alto
riesgo de ser daada. Por otro lado, todos los defectos de la mecha son
transferidos al hilado y a menudo tambin son visibles en el producto final. Es por
este motivo que los recientes desarrollos en este tipo de maquinarias se centran
en el transporte automtico y por desplazamiento areo para evitar precisamente
que se originen los problemas descritos.
La Pabilera cuenta con un frente largo de acuerdo al nmero de husos en cada
mquina, los hay de 60, 80,120 y hasta 240 husos.
1.10.1 PROCESO DE ESTIRAJE
En esta operacin se aplica alto estiraje con un dispositivo o tren de estiraje 3/3 (3
cilindros sobre 3 cilindros) (fig 1-52) y en otros modelos de Pabileras dispositivos
4/4. El estiraje de la cinta se consigue por la diferencia de velocidades entre los
cilindros del tren de estiraje.
La parte trasera est provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma
velocidad que el cilindro alimentador del tren de estiraje. Cada bote de cinta de
alimentacin se coloca en la parte trasera y cada cinta es conducida por los
cilindros ya mencionados, para cada cinta se tienen un sensor de roturas o

53

terminacin de material. Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa por una
barra pulida, tensora para que cuando se detenga la mquina estas no se
cuelguen y enreden unas con otras.
Entre el cilindro intermedio y el cilindro productor (cilindro de salida de producto)
se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades,
ecartamientos o distancias estarn en relacin a las caractersticas fsicas de las
fibras y al nmero o grosor de pabilo que se desea obtener.

Figura 1-52 Cilindros del tren de estiraje

Figura 1-53 Tren de estiraje

54

Sobre el tren de estiraje y para cada dos husos se coloca un naval de fieltro o
esponja para recoger las fibras flotantes; se requiere tambin del dispositivo
viajero que aspira a lo largo de toda la mquina polvo y fibras voltiles para
impedir su adherencia en el material.
1.10.2 PROCESO DE TORSION
Este proceso consiste en hacer girar las fibras sobre su propio eje para darles la
resistencia necesaria a pabilos e hilos. Se aplica en las Pabileras despus del alto
estiraje (fig 1-53) para reducir el dimetro de la cinta que se alimenta y as
convertirla en pabilo.
La torsin puede ser en S o derecha porque las espiras al verlas verticalmente
van de abajo hacia arriba de derecha a izquierda y en torsin Z si es de abajo
hacia arriba de izquierda a derecha. En cualquier sentido el efecto es el mismo, el
valor de la resistencia no cambia.

Figura 1-54 Proceso de estiraje y torsin

55

Al salir del tren de estiraje el material se dirige hacia el cabrestillo que es un brazo
metlico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir
las torsiones requeridas en el material. En la parte inferior del cabrestillo, un
pequeo brazo horizontal llamado paletn, con un orificio central por donde pasa
el pabilo contribuye al arrollamiento del material en el carrete.
Para cada huso corresponde un cabrestillo y a todo el conjunto de ellos que se
encuentran en la parte frontal se le denomina mesa.
La torsin influye en la apariencia de un hilo porque con ella se obtiene una menor
vellosidad superficial, resalta el brillo logrando uniformidad en operaciones de
teido y acabado tanto de hilos como telas y prendas.

1.10.3 CARRETE O BOBINA DE PABILO

El arrollamiento del carrete es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener
el grosor requerido en el carrete a producir. Cuando ya se ha llenado el carrete
completamente la mquina se detiene de manera automtica, se efecta la
mudada y se reinicia el proceso.
La formacin del carrete de pabilo en la Pabilera tiene determinado tamao en
cuanto a su longitud. A la longitud del carrete vacio en cm o en pulg se le llama
alzada y se distingue la base por ser de un dimetro ligeramente mayor con
ranuras o espacios para sujetarse en el huso o porta carrete.

Figura 1-55 Carretes de pabilo

56

Las alzadas van desde 6 hasta 20 pulg y el llenado total de la bobina deber dejar
un espacio libre de una pulg tanto en la base como en la punta (fig 1-55).
El dimetro del carrete tambin debe de ser uniforme de la base a la punta, las
espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes ms gruesas o delgadas
en su llenado; el dimetro est relacionado con la alzada y deber ser el
necesario para que permita su libre colocacin en las Hilas, manteniendo un
espacio libre entre ellos, evitando enredos o traslapes de material.
El carrete no deber ser muy apretado, que genere en lo ms mnimo falsos
estirajes durante su alimentacin y ni tan flojo que provoque que las espiras se
deshagan.
Cuando la mudada se efecta de manera manual, al hacer el cambio de llenos
por vacios tanto el operario como el ayudante debern echarlos al carrito o
depsito con el cuidado requerido para evitar que el material se maltrate.
Las Pabileras ms modernas cuentan con sistemas de alimentacin, mudada y
trasporte de bobinas automtico

Figura 1-56 Trasporte de bobinas sin contacto del operario

57

1.10.4 DEFECTOS Y CAUSAS EN EL ESTIRAJE Y TORSION

Pabilo irregular
a) Cinta de alimentacin irregular.
b) Alto estiraje y torsin inadecuada.
c) Falso estiraje en la zona de alimentacin.
d) Excesiva tensin en los cilindros productores y cabrestillo.

Pabilo cortado (material con estras o lneas trasversales)

a) Excesiva presin en los rodillos del tren de estiraje
b) Dientes faltantes en el engranaje de estiraje
c) Ecartamiento inadecuado

Pabilo que se rompe

a) Excesiva torsin
b) Excesiva velocidad de operacin
c) Condiciones ambientales inadecuadas
d) Velocidad de arrollamiento superior a la de entrega del cilindro
productor.

1.11 HILATURA - HILAS

Esta operacin tiene por objeto convertir las fibras de algodn en un hilo uniforme.
Los mtodos modernos de estiraje final y torsin definitiva de los hilados se llevan
a cabo en equipos denominados Continuas de hilar o Hilas (fig 1-57), las cuales
convierten al pabilo en hilo con las caractersticas del ttulo establecido por el
programa de produccin.

58

Figura 1-57 Hila Rieter G35

Para dar integridad y resistencia al haz de fibras es necesario aplicar una torsin
a la hebra de fibra. Los mtodos utilizados para la torsin son muy diferentes
dependiendo de la tecnologa de hilatura que se utilice. Puesto que los mtodos
para la aplicacin de la torsin son diferentes, las estructuras del hilo resultante
tambin tienen sus propias formas caractersticas.
Existen tres tecnologas principales para aplicar dicha torsin y dar una estructura
al hilo:

hilatura de anillos

hilatura open end (de rotor) y

hilatura por chorro de aire (vrtice)

La ms empleada en la actualidad y que est dentro de los procesos de Pintex es

la hilatura de anillos, la cual no es solamente el mtodo de hilatura ms lento, sino
tambin el ms costoso porque necesita una serie de procesos adicionales
(mechado y bobinado), a cambio produce un hilo ms resistente, fino y suave.

59

1.11.1 DESCRIPCION DEL PROCESO

Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y
para ambos lados de la mquina. El pabilo pasa por una varilla tensora cromada o
pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (fig 1-59); aqu
es donde se consigue la reduccin del dimetro. El grado de estiraje aplicado en
el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reduccin de
dimetro que convierte al pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par
(alimentario, intermedio y productor) est a la distancia o ecartamiento requerido
segn la longitud promedio de las fibras.
Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje
para proporcionarle al hilo la torsin necesaria de acuerdo a su aplicacin. El giro
es provocado por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursor o viajero
que gira alrededor de cada anillo.

Figura 1-58 Diagrama del funcionamiento de una hilatura de anillos

60

Figura 1-59 Tren de estiraje

En el proceso de hilatura y retorcido son elementos dominantes los anillos y
cursores que determinan en gran medida la produccin de la mquina. El cursor
que corre a gran velocidad sobre la pista del anillo cumple con dos importantes
misiones:

Le da al hilo entregado la torsin necesaria.

Enrolla el hilo con la tensin adecuada sobre el tubo, formando la canilla

de hilo (fig 1-60).

El anillo gua al cursor, lo cual es imprescindible para un enrollado adecuado del

hilo para la formacin de la husada. Los efectos de la fuerza centrifuga presionan
el cursor contra la pista del anillo. Los efectos de la friccin que se producen
frenan el cursor que es arrastrado por el hilo que lo atraviesa, con lo que se
producen las tenciones necesarias en el hilo para ligar las fibras y limitar las
dimensiones de la canilla de hilo o baln.

61

Figura 1-60 Canillas de hilo

1.11.2 CONDICIONES PARA UN BUEN COMPORTAMIENTO

1.11.2.1 Rotacin de huso sin vibraciones
Una rotacin de los husos libre de vibraciones, ayuda para que los cursores
circulen con suavidad. Husos mal centrados y con vibraciones dan un cambio
constante de la tensin del hilo, ya que el cursor no podr circular sin sacudidas.
1.11.2.2 Clima de la sala
Una temperatura y humedad del aire constante son favorables para la circulacin
del cursor. Oscilaciones de los valores climticos (p. ej. aumento de la humedad
del aire) pueden incrementar el desgaste por abrasin y la formacin de
enrollamientos por carga esttica.
Para la circulacin del cursor tiene mucha importancia la limpieza y la renovacin
constante del aire. Cada partcula de polvo u otra impureza en el aire de la sala
puede ser motivo para un mayor desgaste de cursores y anillos.

62

La humedad de aire, distribuida por la instalacin de acondicionamiento de aire,

debe ser libre de componentes alcalinos, ya que se acumulan sobre el anillo e
impiden la circulacin del cursor.

1.11.3 DEFECTOS DE ELABORACION EN LAS HILAS

En la calidad del hilo obtenido

a) Hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas
b) Hilo dbil o con falta de resistencia
c) Hilo cortado
d) Hilo flameado

En la formacin de la canilla
a) Canillas demasiado llenas
b) Canillas deformes
c) Canillas con falta de material
d) Canillas muy flojas
e) Canillas muy apretadas

63

1.12 ENCONADO - AUTOCONERS

El hilado contenido en las canillas o husadas es conducido al sector de
Enconadoras o Autoconers (fig 1-61) que envasan el hilo en conos de
aproximadamente 2200 gramos cada uno (fig. 1-62).
Estas enconadoras cuentan con mecanismos automticos para la alimentacin y
cambio de cono. Durante el pasaje del hilo de la canilla al cono se efecta el
control y el purgado de los defectos y fibras extraas que pudiera contener el
mismo.

Figura 1-61 Autoconer Schlafhorst 138 ESTG III

64

Figura 1- 62 Cono de hilo

Un sistema de deteccin de fallas las analiza, contabiliza y elimina por medio de
un dispositivo denominado Purgador que puede ser mecnico o electrnico,
para detectar y cortar puntos finos, gruesos y en algn caso los denominados
neps. Esos cortes son empalmados con un dispositivo llamado Splicer o
empalmador.
Tambin tienen un dispositivo llamado Parafinador el que por medio de una
pastilla de parafina en cada posicin, deposita por contacto una pequea cantidad
de parafina con otros productos, para darle al hilo una lubricacin.
1.12.1 PURGADOR ELECTRONICO
El purgador electrnico es el elemento que asegura la calidad de todo puesto de
bobinado. Dicho sistema elimina los puntos gruesos y delgados de los hilos,
transmite seales de corte, de cabo doble, de paso del hilo y la seal esttica al
puesto de bobinado. El purgador electrnico vigila y controla la calidad del hilado
y el paso del hilo a cualquier velocidad.
Provocado por una seal de errores durante el guardahilos permanente, la
cuchilla separadora de hilos del dispositivo de corte ejecuta los comandos de
corte e impide que se acumulen hilos con puntos gruesos o delgados o hilos
dobles en la bobina cruzada. La pinza rpida sujeta el hilo cortado o roto. As
tambin se retienen de forma segura hilos crticos, altamente retorcidos o

65

elsticos que pueden saltar. En combinacin con la seal del purgador pueden
reducirse el enrollamiento del tambor con el dispositivo de sujecin.

Fig 1-63 Purgador electrnico con dispositivo de corte y sujecin

1.12.2 SISTEMA EMPALMADOR DE HILOS (SPLICER)
Cada huso individual est equipado con un empalmador automtico que, al
romperse el hilo o cambiar de husada, une los cabos de hilos mediante un
empalme similar al hilo. En una cmara de arremolinado se colocan los extremos
de los hilos solapados y a travs de un golpe de aire comprimido, ajustado de
acuerdo al carcter del hilo con respecto a presin y tiempo de reaccin, se unen
uno con otro. El proceso de unin tiene lugar por la combinacin de la accin de
aire ajustado definidamente sobre las fibras y la de torsin del aire mismo.

Figura 1-64 Automatismo de empalme del Autoconer

66

El purgador electrnico est colocado en la zona de paso del hilo, detrs del
empalmador automtico; por lo tanto, el purgador en seguida controla cada unin
de empalme con respecto a la uniformidad del hilado.
1.12.3 PRINCIPIO DE PARAFINADO CORRECTO
AI elaborar hilos para gneros de punto, el parafinador accionado garantiza la
aplicacin de una pelcula uniforme de parafina a los hilos, independientemente
de la altura y del peso del rodillo de parafina. El motor gira el rodillo de parafina en
sentido contrario al curso del hilo. En caso de producirse una rotura del hilo o
detenerse la unidad de bobinado, se desconecta automticamente el motor.
El parafinador se encuentra en la zona de paso del hilo, encima del purgador. De
este modo se evita que las partculas de parafina puedan causar problemas en el
funcionamiento del purgador.

Figura 1-65 Parafinador

Hasta este punto, todos los procesos que hemos visto nos entregan como
producto final bobinas de hilo de la mejor calidad que sern utilizadas el proceso
de tejido el cual consiste en enlazar los hilos de la urdimbre y de trama con el
objetivo de transformar las fibras o hilos en telas.

67

CAPITULO 2

FUNCIONAMIENTO DE LA
URDIDORA MC COY

68

CAPITULO 2
FUNCIONAMIENTO DE LA URDIDORA MC COY

2.1

URDIDORA

La urdidora (fig 2-1) es una maquinaria textil que por medio de un eje horizontal
hace girar un carrete para que, colocadas en aquel las bobinas del hilado, puedan
devanarse con facilidad.
Este proceso tiene el objetivo de reunir en un carrete una longitud y nmero
determinado de hilos; dichos hilos son los que constituyen la urdimbre del futuro
tejido. Por ejemplo, para obtener un carrete de tejido se monta una fileta, que en
promedio consta de 560 hilos, luego se procede a colocar el ttulo, contar el
nmero de vueltas, la tensin de trabajo y finalmente completar la orden de
trabajo requerida.

Figura 2-1 Urdidora Mc Coy

69

Una urdidora consta de dos partes principales:

Cabezal de la mquina: Es la parte motorizada de la mquina; en ella se

monta el carrete de urdimbre que girar a determinada velocidad para que
se enrolle el hilo. Es importante que se tenga cuidado con la velocidad
porque puede producir sobretensiones y roturas.
Aqu se encuentran el sistema hidrulico y sus respectivos actuadores, el
sistema neumtico y el tablero de mando.

Filetas: Son las estructuras en las cuales se colocan las bobinas de hilo.
Pueden estar colocadas en forma de V o rectas (fig 2-2).

Figura 2-2 Filetas de la Urdidora Mc Coy

A continuacin veremos los elementos ms importantes que intervienen dentro
del funcionamiento de la urdidora.

70

2.2

ELEMENTOS MECANICOS

2.2.1

MOTOR PRINCIPAL

La urdidora Mc Coy es impulsada por un motor de 20HP (fig 2-3), el cual tiene
acoplado en su eje una polea de doce centmetros de dimetro y transmite el
movimiento rotacional por medio de una banda hacia otra polea unida a un acople
dentado sobre el cual se asienta el carrete de hilo.
Tabla 2-1

Datos de placa

Motor principal
Marca

Siemens

Modelo

LA5 164-4Y670

Potencia

HP

20

Potencia

KW

14.9

Voltaje

220 / 440

Corriente

53 / 26.5

Frecuencia

hz

60

Cos

0.85

Velocidad

rpm

Figura 2-3 Motor principal

1760

71

2.2.2

RODILLO PRESIONADOR

Como su nombre lo indica, el rodillo presionador (fig 2-4) cumple la funcin de

mantener presionado al hilo durante el proceso de urdido (fig 2-5). El rodillo est
acoplado a un eje que le permite rotar libremente, el movimiento rotacional es
trasmitido por contacto entre el carrete de hilo y el rodillo. Adems, tiene dos
movimientos generados por cilindros hidrulicos: un movimiento hacia arriba y un
movimiento hacia abajo.
El movimiento hacia abajo es el que genera la presin de enrollado de hilo
durante todo el proceso; el movimiento hacia arriba libera de presin al carrete
para de este modo poder girarlo manualmente (siempre y cuando los frenos estn
desactivados).
Conjuntamente con el rodillo sube o baja una plataforma sobre la cual ha de
asentarse el carrete para poder cambiarlo cuando este ha sido llenado con la
cantidad de hilo necesario. Cuando esta plataforma sube, ayuda a colocar al
carrete vacio en el punto en el que deben actuar los posicionadores. La ubicacin
de este punto se lo hace visualmente, no existe un medio que seale la posicin
exacta en que debe fijarse el carrete.

Figura 2-4 Rodillo presionador y plataforma

72

Figura 2-5 Carrete de hilo presionado por rodillo

Dentro del proceso de urdido el rodillo presionador interviene tambin para el
conteo de metros de hilo enrollado.

2.2.3

ACOPLES PARA CARRETE

A cado la de la Urdidora se encuentran dos acoples dentados (fig 2-6) que se

encargan de centrar al carrete en la posicin adecuada de trabajo. Tienen un
movimiento hacia afuera que se lo emplea para soltar el carrete cuando se va a
realizar el cambio del mismo, y un movimiento hacia adentro utilizado para
asegurar al nuevo. Adems se encargan de trasmitir el movimiento rotacional al
carrete de hilo durante el proceso de urdido.
El acople izquierdo esta unido a una polea de cuarenta y ocho punto cinco
centmetros de dimetro (48,5 cm) que mediante una banda (fig 2-7) recibe el
movimiento del motor principal desde otra polea de doce centmetros de dimetro
(12cm ).

73

Figura 2-6 Acoples para carrete

Figura 2-7 Banda y polea

2.2.4

RODILLO DESVIADOR

El rodillo desviador (fig 2-8) es un cilindro de quince centmetros de dimetro,

paralelo al rodillo presionar y al carrete, tiene la funcin de intermediar entre las
filetas y el carrete para dar paso al hilo, facilitar su circulacin y servir de punto de
apoyo a todos los hilos mientras se devanan en el carrete.

74

Figura 2-8 Rodillo desviador

2.3

SISTEMA HIDRAULICO

2.3.1

BOMBA DE ACEITE

La Urdidora Mc Coy est equipada con una bomba oleo-hidrulica (fig 2-9) que
permite la circulacin de aceite a alta presin. Esta bomba est acoplada a un
motor elctrico trifsico de 3 HP, el cual permanece en constante funcionamiento
durante todo el proceso; nunca deja de funcionar, solo se lo apaga al final de la
jornada laboral mediante la desconexin su elemento de proteccin (breaker) o
mediante la desconexin del disyuntor principal de toda la mquina.
Es energizada a travs de un contactor de 12A, est protegida por un breaker de
30A y un rel trmico 9 12A.

75

Figura 2-9 Bomba hidrulica

La funcin que cumple es hacer circular el aceite hacia cuatro cilindros doble
efecto; dos cilindros acoplados al tambor y dos cilindros acoplados al posicionador
del carrete.
El aceite recomendado para este equipo es el NUTO H 68, pero se puede ocupar
aceites compatibles como el 100 TERESTIC EYYON. El nivel mximo de aceite
debe estar a 3 cm desde el tope del contenedor mientras la bomba est
encendida.
La lnea de aceite debe estar a una presin mxima de 450 PSI, se la puede fijar
en un rango entre 400 a 450 PSI;

esto es controlado mediante una vlvula

reguladora de presin.
Adems tenemos la presencia de un presstato B1, el cual tiene por funcin abrir
un circuito elctrico para detener o impedir la puesta en marcha de la mquina en
caso de que la presin hidrulica este por debajo del rango normal, pues una falta
de presin ocasionara que el hilo quede flojo en el carrete o incluso puede
producirse que el carrete se salga de los acoples dentados por carencia de fuerza
de los cilindros.

76

2.3.2

CILINDROS PARA RODILLO PRESIONADOR

Como se mencion anteriormente, el rodillo presionador tiene la funcin de

mantener "presionado al hilo durante el proceso de urdido. La presin es
generada por dos cilindros doble efecto (fig 2-10) a travs de los cuales circula
aceite presurizado por una bomba y que son comandados por una electrovlvula
4/3.
La presin que generan los cilindros sobre el rodillo debe estar entre 90 y 250 lbs;
nunca se debe exceder este valor.

Figura 2-10 Cilindros para presin de rodillo

2.3.3

CILINDROS POSICIONADORES DE CARRETE

El recorrido de los acoples para el carrete de hilo es producido por dos cilindros
hidrulicos doble efecto (fig 2-11), los cuales se encargan de moverlos hacia
adentro y hacia afuera y que estn comandados por una electrovlvula 4/3.
Tienen un punto mximo de recorrido que es controlado por medio de sensores
inductivos, uno por cada cilindro.

77

Figura 2-11 Cilindros para posicionar carrete

2.4

SISTEMA NEUMATICO

La lnea de aire comprimido dentro de la urdidora interviene para una sola funcin
que es accionar los frenos de tres elementos rotatorios dentro de la mquina, los
cuales son:

Acoples para carrete (fig 2-13)

Rodillo presionador (fig 2-14)

Rodillo desviador (fig 2-15)

Figura 2-12 Sistema neumtico de la Urdidora McCoy

78

Figura 2-13 Freno de acoples de carrete

Figura 2-14 Freno de rodillo presionador

Figura 2-15 Freno de rodillo desviador

79

Dentro de las instalaciones de Pintex, el aire comprimido procede desde dos

estaciones. Para la urdidora el aire llega desde la estacin B a una presin de
seis bares (6 Bar), adems existe un compresor de emergencia que compensa las
cadas de presin.
El tiempo de frenado de cada rodillo se puede variar mediante vlvulas
reguladoras, se debe tener en cuenta que los frenos deben estar sincronizados. El
accionamiento de cada uno es comandado por electrovlvulas 3/2.
Tambin debemos mencionar que dentro del sistema neumtico tenemos la
presencia de un presstato B2 que cumple la misma funcin que el presstato B1,
es decir, impedir la puesta en marcha de la mquina anda una prdida de presin
de aire en la lnea pues esto ocasionara un inadecuado frenado de los rodillos.

2.5

SISTEMA ELECTRICO

2.5.1

CONTROL

A lo largo de la existencia de esta mquina dentro de la planta, se han realizado

varias modificaciones en el control para mantenerla en funcionamiento, se han
cambiado varios elementos por otros de iguales caractersticas y se han hecho
algunas modificaciones en la lgica de control aumentando otros elementos, pero
a pesar de esto, aun se pueden hacer algunas modificaciones para optimizar el
funcionamiento de la Urdidora.
En el tablero de control (fig 2-16) se pueden apreciar varios de los elementos que
interviene en el funcionamiento del equipo, de entre los cuales destacan dos:
2.5.1.1 Variador de frecuencia
La Urdidora McCoy cuenta con un variador de frecuencia marca LS de 20HP
220V (fig 2-17) para controlar la velocidad del motor principal.

80

La velocidad es controlada manualmente mediante un potencimetro de 10K

que est conectado a las entradas de control VR, V1 y SG, con lo cual se regula
la frecuencia entre 70 hz y 42 hz.
Adems se tiene configurado al driver para generar 42 hz para utilizarla en modo
JOG, breve arranque del motor que se emplea para mover el carrete y ubicar al
hilo que se ha roto.

Figura 2-16 Tablero de control Urdidora McCoy

81

Figura 2-17 Variador de frecuencia LS SV150iS5

2.5.1.2 PLC
Todo el sistema de control de la mquina est a cargo de un PLC marca Allen
Bradley (fig 2-18), el cual posee un mdulo de 16 entradas digitales de 110VAC y
uno de 16 salidas por triac.
Adems posee un mdulo de 9 entradas digitales de 24VDC, el cual se encarga
de recibir las seales generadas por sensores inductivos.

Figura 2-18 PLC Allen Bradley

82

Debido a que varias de las salidas del PLC se encuentran daadas, se han hecho
algunas adecuaciones para manejar la lgica de control mediante elementos
electromecnicos.
2.5.2

FILETAS

Como se dijo anteriormente, las filetas (fig 2-19) son las estructuras en las cuales
se colocan las bobinas de hilo para que sean enrolladas en el carrete. Adems de
esto, cumplen con la funcin de dar una seal elctrica para que la mquina se
detenga ante la rotura de cualquiera de sus hilos.

Figura 2-19 Filetas

La filetas estn constituidas por una matriz de dos por siete (2 columnas y 7 filas).
Cada fila tiene capacidad para 40 hilos; por lo tanto se podran hacer circular un
total de 560 hilos.
A cada hilo le corresponde entonces un sensor de rotura (fig 2-20), el cual actuar
instantneamente cuando su hilo correspondiente se rompa.

83

El sensor de rotura est conformado por dos barras de cobre que al unirse cierran
un circuito elctrico que genera la seal para detener el proceso de urdido. La
unin de estas dos barras se consigue mediante una leva que est unida a un
pasador que se mantiene en posicin horizontal durante el periodo de trabajo
debido a la tensin del hilo. Cuando el hilo se rompe, el pasador cae por su propio
peso haciendo que la leva rote y una a las dos barras de cobre (fig 2-21).

Figura 2-20 Sensor de rotura de hilo

a. Leva en posicin de trabajo

b. Leva ante rotura de hilo

Figura 2-21
El sensor de rotura tambin interviene para activar una seal luminosa que indica
en cual fila se ha producido la rotura del hilo.

84

Este sistema actual presenta ciertos inconvenientes:

Poca sensibilidad

Respuesta demorosa

Seal defectuosa (en ocasiones no genera el pulso cuando el hilo se

rompe).

2.5.3

Seal luminosa deficiente

SENSORES

La Urdidora McCoy cuenta con cuatro sensores inductivos que cumplen las
siguientes funciones:

Final de carrera para posicionamiento de carrete (2)

Apagado de la mquina para evitar accidentes (1)

Conteo de metros de hilo (1)

2.5.3.1 Final de carrera

Conjuntamente mientras se mueven los posicionadores del carrete, se mueven
dos placas metlicas (una por cilindro), las cuales mientras estn frente al sensor
inducen una tensin que seala que el carrete est fuera del rango de trabajo. En
el momento en que dichas placas se alejan de los sensores, estos dejan de
generar la seal anteriormente mencionada, deshabilitando el mando que controla
a los posicionadores, pues estos han colocado al carrete en el punto de trabajo.

Figura 2-22 Sensor derecho para posicionar carrete

85

2.5.3.2 Barra de seguridad

Como medio para prevenir accidentes, la urdidora cuenta con una barra paralela
al carrete de hilo (fig 2-23a). Si se ejerce presin sobre esta barra, la mquina se
para automticamente. El elemento que genera la seal cuando la barra ha sido
presionada es un sensor inductivo (fig 2-23b) frente al cual se encuentra una
placa metlica. Al ser presionada la barra, la placa se desplaza fuera del sensor y
genera un pulso que ordena que la mquina se detenga.

a. Barra de seguridad

b. Sensor

Figura 2-23 Sensor inductivo en barra de seguridad

2.5.3.3 Contador de metros
El ltimo sensor inductivo interviene para el conteo de metros de hilo que se
enrollan en el carrete. Este sensor trabaja conjuntamente con un equipo que
registra los pulsos generados y los trasforma en un nmero que indica cuantos
metros han sido enrollados y lo permite visualizar en un display (fig 2-24).
Para realizar el conteo de metros se depende de otro elemento, el cual es el
rodillo presionador. En el lado izquierdo de este se encuentra un borde metlico
de 1.50 m de permetro en cual se encuentran 36 agujeros de 1cm de dimetro
distribuidos equidistantemente (fig 2-25).
Por medio del sensor inductivo mencionado ubicado al lado izquierdo del rodillo
presionador, conforme va rotando el rodillo se registran los pulsos generados por

86

los orificios. Cada veinticuatro pulsaciones el contador de metros registra un

metro de hilo enrollado en el carrete y as sucesivamente hasta completar el
pedido segn la tela a ser fabricada.

Figura 2-24 Contador de metros

Figura 2-25 Rodillo y sensor para conteo de metros

2.5.3.4 Sensores inductivos deshabilitados

Dentro del sistema de control se han encontrado dos sensores inductivos que
estn deshabilitados o que ya no cumplen su funcin en vista de los daos que
presentan varias entradas del PLC. Estos sensores se encuentran ubicados en
los cilindros para rodillo presionador y en la base de la plataforma para ubicacin
de carrete.

87

Como parte del nuevo control automtico de la urdidora Mc Coy, se prev habilitar
dichos sensores y darles utilidad segn los requerimientos para optimizar el
proceso.

Figura 2-26 Sensores inductivos deshabilitados

2.6

RENDIMIENTO EN EL PROCESO DE URDIDO

Uno de los datos ms importantes que deben ser considerados es el rendimiento

actual de la mquina en cuanto a produccin se refiere. Para esto se puede
observar en el Anexo 1 y 2 los valores correspondientes a produccin de la
urdidora Mc Coy durante los aos 2010 y 2011; adems en el Anexo 3 y 4 se
tiene los datos de produccin de la urdidora Benninger, mquina de ltima
generacin con la que trabaja conjuntamente para abastecer de hilo urdido a la
planta.
Tabla 2-2

Datos estadsticos 2010 Urdidora Mc Coy

Datos anuales

Semanas
49

Metros

Horas

Horas

Eficiencia

Vel prom

Kilos

producidos

programadas

reales

promedio

(m/min)

producidos

40374750

4159

4070,8

27,55

600

339501,84

88

Tabla 2-3

Datos estadsticos 2011 Urdidora Mc Coy

Datos anuales

Semanas
48

Metros

Horas

Horas

Eficiencia

Vel prom

Kilos

producidos

programadas

reales

promedio

(m/min)

producidos

43958800

4270,91

4184,91

29,18

600

364764,13

*La velocidad considera para clculos estadsticos es 600m/min.

Clculo de rendimiento promedio de la Urdidora Mc Coy durante el

periodo de trabajo 2010:


 


Clculo de rendimiento promedio de la Urdidora Mc Coy durante el

periodo de trabajo 2011:





En base a los valores descritos en las tablas adjuntas podemos concluir lo

siguiente:

La velocidad de trabajo aproximada durante el periodo de trabajo 2010

fue: 165,3 m/min

 





La velocidad de trabajo aproximada durante el periodo de trabajo 2011

fue: 175,07 m/min

 





89

Tabla 2-4

Datos estadsticos 2010 Urdidora Benninger

Datos anuales

Semanas
50

Metros

Horas

Horas

Eficiencia

Vel prom

Kilos

producidos

programadas

reales

promedio

(m/min)

producidos

85196710

6260

6100,9

33,24

700

798142,27

Tabla 2-5

Datos estadsticos 2011 Urdidora Benninger

Datos anuales

Semanas
50

Metros

Horas

Horas

Eficiencia

Vel prom

Kilos

producidos

programadas

reales

promedio

(m/min)

producidos

85896400

6293,91

6241,91

32,76

700

788609,82

*La velocidad tangencial considera para clculos estadsticos es 700m/min.

Clculo de rendimiento promedio de la Urdidora Benninger durante el

periodo de trabajo 2010:


 


Clculo de rendimiento promedio de la Urdidora Benninger durante el

periodo de trabajo 2011:





Realizando el mismo anlisis para la urdidora Benninger, se obtiene lo siguiente:

La velocidad de trabajo aproximada durante el periodo de trabajo 2010

fue: 232,74 m/min

 





90

La velocidad de trabajo aproximada durante el periodo de trabajo 2011

fue: 229,35 m/min

 





Como se puede observar en las tablas adjuntas y en los anexos correspondientes

a los datos estadsticos de las urdidoras, ambas mquinas mantienen un
rendimiento relativamente bajo, esto debido a que la velocidad considerada como
ptima de trabajo est muy por encima del valor de trabajo real.
Ante esto, se procedi a verificar la velocidad real de trabajo de la Urdidora Mc
Coy de dos formas; la primera fue calculndola en base a los datos que se
dispone del equipo (velocidad angular del motor, permetros y dimetros de
carretes y poleas), la segunda fue utilizando un tacmetro para medir
exactamente la velocidad lineal a la que se enrolla el hilo (prueba realizada con un
carrete vacio durante perodo de mantenimiento de la planta).

Clculo de velocidad
Velocidad nominal de motor elctrico a 60hz: 1760 rpm
Frecuencia inicial de trabajo: 70hz
Velocidad de trabajo de motor elctrico a 70hz: 2053 rpm - 1
Dimetro polea acoplada a motor: 12cm 1
Dimetro polea acoplada a carrete: 48.50cm 2
Dimetro carrete vaco: 28cm 3
Velocidad angular polea acoplada carrete:

Velocidad angular carrete: 507.96 rpm

91

Velocidad lineal en el carrete a 70hz:

 

Figura 2-27 Sistema de transmisin de movimiento rotacional

Medicin de velocidad tangencial

Utilizando un tacmetro, se procedi a tomar el valor de la velocidad lineal
en el carrete configurando al variador en varios valores de frecuencia; los
datos obtenidos fueron los siguientes:
A 70hz 462 m/min
A 45hz 304 m/min
A 30hz 203 m/min
A 10hz 67.5 m/min

Entre el valor calculado y el valor medido se encuentra una diferencia mnima y se

puede establecer que el segundo es el valor que se debe emplear para
determinar el rendimiento real de la mquina.

92

El rendimiento real promedio de la Urdidora Mc Coy durante el periodo de

trabajo 2010:

 


El rendimiento real promedio de la Urdidora Mc Coy durante el periodo de

trabajo 2011:

Como dato adicional, se verific la velocidad lineal de la urdidora

Benninger para poder establecer comparaciones entre ambas. Utilizando
un tacmetro se observ que la urdidora Benninger durante el arranque
de produccin con un carrete vacio mantiene una velocidad lineal de 580
m/min.

El rendimiento real promedio de la Urdidora Benninger durante el periodo

de trabajo 2010:

 


El rendimiento real promedio de la Urdidora Benninger durante el periodo

de trabajo 2011:

Se debe agregar que durante las inspecciones realizadas para observar el

funcionamiento de la mquina se obtuvieron los siguientes datos:

Roturas de hilo cardado en primer turno: entre 300 y 350.

Roturas de hilo peinado en primer turno: entre 120 y 135.

93

2.6.1

DATOS COMPARATIVOS

En base a los datos que se han obtenido de ambas urdidoras, se han extrado los
valores expuestos en las siguientes tablas para establecer comparaciones y tener
un panorama claro de lo que se quiere conseguir en la urdidora Mc Coy.
Tabla 2-6

Datos comparativos Urdidoras

Datos comparativos - 2010

Rendimiento real
Semanas trabajadas
Horas trabajadas
Velocidad lineal m/min
Horas diarias
Mts de hilo anuales
Mts de hilo semanales prom
Mts de hilo diarios - prom
Mts de hilo hora - prom

Urdidora Mc Coy

Urdidora Benninger

35,78

40,13

49

50

4070,80

6100,90

462

580

16,62

24,04

40374750

85196710

823974

1703934

164794,9

340786,84

9918

13965

Datos comparativos - 2011

Rendimiento real
Semanas trabajadas
Horas trabajadas
Velocidad lineal m/min
Horas diarias
Mts de hilo anuales
Mts de hilo semanales prom
Mts de hilo diarios - prom
Mts de hilo hora - prom

Urdidora Mc Coy

Urdidora Benninger

37,89

39,54

48

50

4184,91

6241,91

462

580

17,08

24,97

43958800

85896400

915808

1717928

183161,67

343585,60

10723

13761

De estas tablas se puede tomar como referencia los metros de hilo que produce
por hora la urdidora Benninger para dar una referencia de hasta qu porcentaje
podemos aumentar el rendimiento de la urdidora Mc Coy.

94

2.7

FALENCIAS EN EL SISTEMA ACTUAL

Tras haber estudiado el funcionamiento de la urdidora McCoy y ver en persona la

forma en que el operador de la mquina realiza su trabajo, claramente se ha
observado varios problemas que sumados entre s conllevan a que el tiempo en
que se enrolla todo un carrete (40000m de hilo) se prolongue ms de lo que es
necesario.
Los puntos sobre los cuales se debera trabajar para optimizar el funcionamiento
de la Urdidora y de este modo reducir los tiempos de para de la mquina son los
siguientes:

Sensores de rotura de hilo poco confiables

Sealizacin defectuosa para identificar hilo roto

Automatizar maniobras

Adems, cabe notar que en los tiempos de para de la mquina tambin estn
considerados los tiempos que tienen que ver con mantenimientos correctivos
durante las horas de produccin.
Cuando se ocasionan daos en el sistema elctrico, la reparacin de estas
averas toma ms tiempo del necesario debido a:

Tablero de control desordenado (fig 2-16)

Carencia de planos elctricos

Elementos sin identificacin

95

CAPITULO 3

NUEVO SISTEMA DE CONTROL PARA LA

URDIDORA MC COY

96

CAPITULO 3
NUEVO SISTEMA DE CONTROL PARA LA URDIDORA
MC COY

3.1

ANTECEDENTES

Haciendo una revisin de lo anteriormente visto, se puede concluir que los

diferentes defectos que suscitan a travs de los procesos por los que pasa la
materia prima hasta convertirse en bobinas de hilo inciden mucho en los
problemas que se presentan en la urdidora; irregularidades en las cintas
cardadas, inadecuada torsin en pabilos e hilos, malos empalmes en las coneras,
parafinado inapropiado, etc.
Una torsin muy baja puede ocasionar huecos, roturas de hilos, lneas de agujas,
generacin de mayor cantidad de pelusa, tejido irregular, resistencia deficiente y
formacin de pilling. Las tensiones altas sumadas a la irregularidad ocasionada
por la cantidad o tipo de parafina empleada, puede conducir a roturas del hilo,
impidiendo un normal desenvolvimiento de esta en la maquinaria.
Estas son varias de las causas que sumadas a las falencias de la Urdidora Mc
Coy mencionadas con anterioridad, ocasionan que el proceso de urdido tome ms
tiempo del previsto.
Los defectos producidos en cada uno de los procesos anteriores se los trata de
corregir y minimizar constantemente, realizando el control de calidad respectivo
en base a muestras tomadas diariamente y aplicando el correctivo pertinente en
cada mquina; pero aun as, no se consigue un hilo con caractersticas al 100%.

97

Ante esto y para optimizar el proceso de urdido a pesar de las imperfecciones en

la materia prima (conos de hilo), se deben realizar varias modificaciones
correctivas en la urdidora. Las que se han planificado y que sern tratadas en
este captulo son las siguientes:

Modificacin de sistema de sensado y sealizacin para rotura de hilo.

Cambio de PLC y rediseo de lgica de control.

Evaluacin de aumento de velocidad.

Adems se deben realizar ciertos correctivos en el circuito de fuerza para as

tener un mejor manejo de todo el sistema.

3.2

PROPUESTA PARA MODIFICAR EL SISTEMA DE SENSADO

Y SEALIZACION DE ROTURA DE HILO

El actual sistema que se encarga de detectar la rotura del hilo consiste en dos
barras de cobre que al unirse mediante una leva generan un pulso elctrico, con
el cual se detiene a la urdidora y se enciende una seal luminosa para ubicar la
fila en que se encuentra el hilo defectuoso. Como ya se explic, este medio de
deteccin posee una sensibilidad muy baja, en ocasiones nula, convirtindolo en
un sistema poco confiable y que amerita ser modificado o reemplazado; por lo
cual se ha buscado una nueva opcin que proporcione mayor respaldo, alta
sensibilidad y respuesta rpida.
Para este fin se encontr dos posibles opciones, ambas basadas en sensores
fotoelctricos:
1. La primera opcin consista en colocar un sensor de barrera individual
para cada hilo; para esto se deba localizar el punto de mayor pandeo
ante rotura y adicionar un elemento a ser sensado pues el hilo es muy
delgado como para cambiar de estado al sensor (fig 3-1).

98

Figura 3-1 Sensor fotoelctrico de barrera individual

Se ubic el lugar ptimo para instalar el sensor y como resultado se
encontr que el punto en que el hilo se pandea ms cuando se rompe es
la zona intermedia entre las filetas y el cabezal de la urdidora (fig 3-2), el
resto del tramo de hilo es sostenido por pasadores ubicado cada 1,5m a
lo

largo

de las filetas

lo

cual evita que

el hilo

se pandee

considerablemente, eliminando la posibilidad de instalar el sensor en

estos tramos.
Tras esta primera revisin visual, se opt por descartar esta opcin por los
siguientes motivos:

Para cada hilo se requerira de un sensor, lo cual implicara de una

inversin econmica muy alta y adems un tiempo de instalacin muy
prolongado.

La zona de instalacin para los sensores resulta muy incmoda y

dificultosa (ver fig 3-2 vista superior) pues se requiere de un soporte
diseado para cada fila de hilos.

La necesidad de colocar algn tipo de elemento en cada hilo con el fin de

aumentar su dimetro para que pueda ser sensado, complicaba mucho
ms la instalacin de este tipo de sensor.

99

Figura 3-2 Zona de mayor pandeo de hilo (vista superior y lateral)

2. La segunda opcin consiste en sensores de proximidad laser que tienen
una distancia de sensado mayor a tres metros con lo cual se podra
trabajar con grupos de hilo. En comparacin a la opcin anterior, se
requiere menor cantidad de sensores lo cual reducir el costo de los
elementos de control a emplearse haciendo que la inversin sea mucho
menor.

100

Segn el modelo de sensor, se requiere que el elemento a detectar posea

un dimetro mnimo, por lo general mayor al de un hilo, con lo cual
debemos considerar que quien ser sensado no es el hilo directamente
sino un elemento con quien trabaja conjuntamente.
Teniendo como punto a favor que le sensor mencionado podra trabajar
con grupos de hilo, debemos ver las dems caractersticas con la finalidad
de calificarlo como adecuado para solventar los inconvenientes del actual
sistema detector de rotura de hilo.

3.2.1

SENSOR DE BARRERA

Los sensores de barrera forman parte de los detectores fotoelctricos pues,

detectan objetos por medio de un haz luminoso. Sus dos componentes bsicos
son un emisor y un receptor de luz. La deteccin es efectiva cuando el objeto
penetra en el haz de luz y modifica suficientemente la seal que llega al receptor
para provocar el cambio de estado de la salida.

Figura 3-3 Composicin de un detector fotoelctrico

El sensor dispone de un emisor de diodo y de un receptor de fotodiodo o
fototransistor; estos componentes se utilizan por su elevado rendimiento
luminoso, su insensibilidad a los golpes y a las vibraciones, su resistencia a la
temperatura, su durabilidad prcticamente ilimitada y su velocidad de respuesta.

101

La corriente que atraviesa el LED emisor se modula para obtener una emisin
luminosa pulsante e insensibilizar los sistemas a la luz ambiental (fig 3-4).

Figura 3-4 Modulacin del haz luminoso

A excepcin de los objetos transparentes, que no bloquean el haz luminoso,
puede detectar todo tipo de objetos (opacos, reflectantes) gracias a la excelente
precisin que proporciona la forma cilndrica de la zona til del haz (fig 3-5).
Es necesario alinear cuidadosamente el emisor y el receptor, para ello se dispone
de diodos electroluminiscentes que facilitan la alineacin mediante el control de la
intensidad del haz luminoso que llega al receptor.

Figura 3-5 Principio de deteccin del sensor de barrera

102

3.2.1.1 Sensor de proximidad fotoelctrico lser

El elemento con el cual se prev reemplazar el sistema de sensado por levas para
detectar la rotura de un hilo durante el proceso de urdido, es un sensor de
proximidad fotoelctrico lser Peppel+fuchs de diseo cilndrico tipo PNP (fig 3-6).
Se ha escogido este elemento por su versatilidad y su adaptabilidad segn
nuestros requerimientos.

Figura 3-6 Sensor fotoelctrico lser Peppel+Fuchs

Como se puede apreciar en la tabla 3-1, el sensor tiene un alcance nominal de
10m, distancia suficiente como para captar la rotura de un hilo dentro de una fila,
pero tambin debemos tener en cuenta que el dimetro mnimo del objeto a
sensar debe ser de 1.2mm, valor que no se tiene en un hilo. Anteriormente ya se
mencion que el elemento a sensar no sera el hilo en s, sino un aditamento que
trabaja conjuntamente con l, por tanto debemos ver la forma de obstruir el haz
de luz que existe entre emisor y receptor para as obtener la seal necesaria que
mostrar que un hilo se ha roto y la posicin en que se encuentra.

Figura 3-7 Dimensiones del sensor fotoelctrico lser

103

Tabla 3-1

Caractersticas

Detector fotoelctrico lser

Emisor

E18-LAS/92

Detector

EV18-LAS/32/92

Distancia de alcance

til operativa

10

til lmite

18

Emisor de luz (no mirar fijamente al haz)

Diodo lser

Clase lser

Longitud de onda

nm

650

Divergencia del haz

mrad

1.5

Duracin del impulso

us

15

kHz

10

ndice de repeticin
Energa max impulso

nJ

Dimensin del obstculo

mm

Receptor de luz

<10.2
1.2
Fotodiodo

Dimetro del haz de luz

mm

1.5mm en rango de
deteccin 1.5m

Angulo de apertura

Receptor +/-2

Salida de luz

Frontal

Lmite de luz extraa luz continua

lux

5000

Histresis

25

LED amarillo, se ilumina con

Indicacin de la funcin

haz de luz libre

Tensin de trabajo
Corriente en vaco

VDC

1030

Emisor

mA

25

Receptor

mA

60

Tensin de conmutacin

VDC

Max 30

Corriente de conmutacin

mA

Max 100

Frecuencia mxima de conmutacin

hz

1000

Tiempo de respuesta

ms

0.5

Temperatura ambiente

050

Tipo de proteccin
Material

IP65
Carcasa

Latn niquelado

Salida de luz

Vidrio

Conectores

metal

104

3.2.1.2 Adaptacin del sensor de barrera a las filetas de la Urdidora Mc Coy

Con el elemento sensor ya seleccionado, debemos disear dos elementos para
adaptarlo a las filetas de la urdidora y trabajen adecuadamente:

Objeto a ser sensado.

Base soporte para sensores fotoelctricos (emisor y receptor).

Para el primer elemento, debemos guiarnos por los datos tcnicos del sensor de
la tabla 3-1. En el tem dimensin del obstculo nos muestra que se requiere
que el elemento a ser detectado tenga un dimetro mnimo de 1.2mm.
Aprovechando que ante la rotura de un hilo, el pasador que se mantena en
posicin horizontal debido a la tensin del hilo, cae por su propio peso, se podra
emplear este elemento para interrumpir el haz de luz del sensor.
El pasador tiene un dimetro de 2mm aproximadamente, valor con el cual la
interrupcin del haz de luz se conseguira pero posiblemente no se obtenga el
resultado deseado, adems de que la calibracin del sensor debera realizarse
con mayor precisin. Ante esto y para conseguir el efecto deseado, el dimetro
del pasador debe aumentar en la zona que har interferencia con el haz de luz del
emisor.
Para este fin, se colocar en cada pasador una esfera de dimetro 6mm (fig 3-8)
fabricada en duraln u otro material similar, con lo cual ante la rotura de un hilo se
bloquear por completo el haz luminoso generando de este modo, la seal
necesaria para detener a la urdidora y encender al respectivo indicador de
ubicacin de hilo roto. Se puede visualizar las medias y la ubicacin en el pasador
en la seccin Planos mecnicos pg. 8 de 9.
Como se puede observar, las esferas vendrn divididas por la mitad para poder
colocarlas en lo pasadores. Durante la instalacin, a estas mitades de esferas
luego de haber sido ubicadas adecuadamente sobre el pasador, se las pegar

105

con adhesivo industrial Loctite 406, asegurando as una fijacin permanente,

segura y eficaz.

Figura 3-8 Bloqueo de haz luminoso de sensor de barrera

Con el sensor y el elemento a ser sensado escogidos debemos tener en cuenta
que debemos buscar la manera adecuada de colocar el sensor en las filetas con
el fin de que trabaje segn lo previsto.
Ante esto se han tomado las medidas del soporte actual y en base a esto se ha
diseado uno nuevo (ver planos mecnicos hojas 4, 5, 6 y 7) en el cual se incluye
el alojamiento adecuado para el sensor.
Los nuevos soportes sern fabricados en duraln y se requiere catorce juegos,
cada juego incluye un soporte izquierdo y un soporte derecho.

3.2.1.3 Instalacin elctrica del sensor de barrera a las filetas

Para el sistema que se propone implementar, se requiere de catorce sensores,
siete por cada columna en las filetas; cada uno de ellos comandar a un rel
electromecnico los cuales se encargarn de permitir el paso de dos seales
elctricas de control:

106

1. Seal elctrica de 110V que activar a una baliza luminosa (licuadora),

indicando la columna de las filetas en que se ha roto un hilo. Adems de
esto, se activar un rel que enviar una seal de 24VDC a travs de un
contacto NA al PLC para detener a la Urdidora.
2. Seal elctrica de 110V que activar a una luz piloto, la cual mostrar la
fila en que se ha producido una rotura de hilo.

Algo que debemos tener muy en cuenta para que los sensores trabajen sin ningn
tipo de inconveniente y nos entreguen la seal requerida, es que el cable a utilizar
debe ser confiable en la transmisin de datos, seguro elctricamente y
mecnicamente adecuado al lugar donde ser instalado.
Como una consecuencia de los avances tecnolgicos, de la especializacin de
equipos y procesos de medicin y sensado; como equipos electrnicos, de
instrumentacin y control, telemetra, control remoto, indicadores de luces, as
como instalaciones elctricas especiales en procesos delicados, se hace
necesario la minimizacin del ruido elctrico. El ruido elctrico o interferencia
electromagntica son todas las seales no deseadas de origen elctrico que
pueden alterar la seal original (ya sean por acople inductivo o descarga
electrosttica).
Es posible que las interferencias electromagnticas influyan en la transmisin de
las seales, por lo que deber ser provisto el cable de una pantalla o blindaje
adecuado para minimizar esta influencia externa no deseada. Al tener en cuenta
estas situaciones ya pasamos de un simple cable a uno de caractersticas mucho
ms complejas.
Es esencial considerar la utilizacin de cable con blindaje cuando se trata de la
transmisin de seales dbiles que pueden ser interferidas o modificadas por
perturbaciones electromagnticas externas. Para ello se utiliza cable con blindaje
general (BG).

107

Existen diferentes tipos de blindaje cada uno con sus ventajas y desventajas, pero
hay uno en particular que rene condiciones protectoras adecuadas y bajo costo,
lo que lo hace destacar por sobre el resto; se trata de la aplicacin de una cinta de
aluminio/polister sobre cada par o conjunto de los pares (BG) (fig 3-9).
La cinta se aplica en forma helicoidal garantizando una cobertura del 100% con
un solape adecuado, en contacto con la cara de aluminio que tiene la cinta se
dispone una cuerda de cobre estaado que garantiza la continuidad del blindaje y
permite una conexin ms sencilla y segura de la pantalla a tierra.
Los blindajes o pantallas adems de impedir la entrada de campos
electromagnticos en el cable, tambin impiden la salida del flujo magntico
alojado en los conductores.
Por tanto, el cable que se vincular directamente con los sensores fotoelctricos
debe ser cable apantallado con blindaje general para instrumentacin.
Se requerir la siguiente cantidad de cable para realizar el conexionado de todos
los sensores fotoelctricos; el cable ir desde el punto de empotramiento de
emisores y receptores hasta un tablero en el que se ubicarn los rels a ser
comandados. El cable ira dentro de una canaleta de 40x25.

Emisores: 35m cable apantallado para instrumentacin 2Px18

Receptores: 50m - cable apantallado para instrumentacin 2Px18

12m de canaleta plstica de 25x40

Figura 3-9 Cable para instrumentacin - apantallado

108

3.2.2

SEALIZACION PARA ROTURA DE HILO

Las filetas de la Urdidora Mc Coy cuentan con la respectiva sealizacin para

ayudar al operario de turno a identificar con facilidad la fila a la que pertenece el
hilo que se ha roto durante el proceso de urdido. Esta sealizacin est
conformada por catorce indicadores luminosos, ms especficamente por leds
(fig 3-10), siete leds por columna, uno por fila de hilos.

Figura 3-10 Indicador luminoso

Cuando un hilo sufre una rotura y su pasador sujetador cae, la leva cierra el
circuito y enva una seal de cinco voltios (5 VDC) a un conjunto de rels que
detienen a la urdidora y encienden al respectivo led para guiar al operario hasta el
hilo roto.
La actual seal luminosa es muy deficiente, en ocasiones imperceptible, lo cual
conlleva a que la identificacin del hilo roto tome ms tiempo de lo normal,
prolongando los tiempos de paro de la mquina.
El correctivo a implementarse es el cambio de todos los leds por luces piloto de
110V las cuales estarn comandadas por un contacto NO de rels
electromecnicos (ver planos elctricos pgs. 5 y 6); en total sern catorce luces
piloto, una por cada fila, ms dos balizas luminosas adicionales de 110V, una en
cada columna, con lo cual la identificacin de la posicin del hilo roto ser mucho
ms gil.

109

3.2.2.1 Luz piloto

Como medio de sealizacin para las filas de hilo, se han escogido luces piloto de
control de tipo LED de 110V (fig 3-11) que sern comandadas por un rel
electromecnico. Se las instalar en cajas sobrepuestas que irn empotradas en
las columnas de las filetas. En total son catorce luces piloto, una por cada fila de
hilo, siete por cada columna.
Se las ha escogido por sus ventajas entre las que podemos mencionar su larga
vida til, bajo consumo y excelente resistencia a vibraciones y sobretensiones.
Tabla 3-2

Caractersticas

Piloto luminoso con LED integrado

Tensin nominal

48 a 120

Lmites de tensin

40 a 132

mA

14

Duracin de vida

100000

Resistencia a las ondas de choque

kV

2/1

Resistencia a los transitorios rpidos

kV

Resistencia a los campos electromagnticos

V/m

10

Resistencia a las descargas electroestticas

kV

8/6

Consumo

Figura 3-11 Luz piloto + caja sobrepuesta

Adems, se ha pensado colocar dos balizas luminosas (fig 3-12) en cada columna
de las filetas con la finalidad de facilitar la identificacin de la posicin del bloque
en que se ha roto un hilo y adems generar una seal luminosa visible a larga
distancia y a 360.

110

En base a la norma IEC 60204-1, las seales luminosas para el mensaje que se
desea indicar, deben ir en color rojo. Rojo: urgencia (accin inmediata
requerida). En nuestro caso la accin inmediata requerida seria la correccin de
la rotura de hilo para continuar con el proceso productivo. Para el montaje de las
de cajas sobrepuestas debemos en las que irn las luces piloto debemos colocar

Figura 3-12 Baliza luminosa + platina de fijacin

Tabla 3-3

Caractersticas

Balizas luminosas
Tensin nominal

120230

Consumo

mA

30

Temperatura ambiente

-25+50

3.2.2.2 Adaptacin de luces piloto y baliza a las filetas de la urdidora

Para el montaje de las de cajas sobrepuestas en las que irn las luces piloto
debemos colocar las respectivas bases para empernarlas. Para esto se requerir
platina de 1x1/8 y se cortarn dos tramos de 103mm para cada caja. Los tramos
de platina se fijarn a la estructura de las filetas con pernos 3/16 x 3/8, cuatro
por platina; los agujeros de la platina y de la columna de la fileta debern ser
previamente roscados con machuelos 3/16 (ver planos mecnicos pg. 9).
Para la sujecin de la caja sobrepuesta se realizaran dos agujeros pasantes en
cada platina y posteriormente ser empernada con pernos 3/16 x 3/8.

111

En cuanto a las balizas, estas se adquirirn con su platina de fijacin respectiva

(fig 3-12) y se las instalar en el parante superior de cada fileta con dos pernos
1/4" x 1/2.
Se requiere para este montaje lo siguiente:

3.3

3m de platina 1x1/8

112 pernos 3/16x3/8

56 pernos 3/16x3/8 con tuerca

Juego de machuelos 3/16

Brocas de hierro 3/16

4 pernos 1/4"x1/2 con tuerca y arandelas

Broca de hierro 5/16

PROPUESTA PARA CAMBIO DE PLC

Por la antigedad del autmata que actualmente est instalado, la avera en

varias de sus entradas y salidas, y por la carencia del software necesario para
realizar modificaciones en la lgica de control y monitoreo, la instalacin de un
nuevo autmata y el diseo de una nueva lgica de control es algo primordial
como parte del nuevo sistema.
El tipo de proceso y las exigencias propias del mismo, no obligan a que el nuevo
controlador sea de gran sofisticacin, bsicamente se requiere de un elemento de
fcil implementacin, fcil adquisicin y que permita realizar modificaciones
oportunas para mejorar los procesos.
Para el diseo de la lgica de control de la Urdidora Mc Coy se requiere de un
autmata que posea mnimo veintiuna entradas y doce salidas, adems se debe
considerar que no es un proceso que requiera de funciones muy avanzadas para
el manejo del equipo.

112

Bajo estos requerimientos, se dispone de tres opciones existentes en nuestro

mercado, todas nos brindan fiabilidad y confianza para el tipo de automatismo a
manejar, adems el software es de fcil manejo y acceso. Los posibles autmatas
con los que se podra trabajar son los siguientes:

Zelio Logic Schneider Electric

Twido TWD - Schneider Electric

S7-200 Siemens

Realizando una comparacin de costos entre los autmatas propuestos tenemos

los siguientes valores:

Zelio Logic SR3 B261BD + Modulo expansin SR3 XT101BD: $307.77

Twido TWDLMDA40DUK: $588,00

S7-200 6ES7214-1AE30 0XB0 + Mdulo 6ES7 223-1PL30 0XB0: $1090.50

Por las razones anteriormente mencionadas y adems por el costo ms accesible,

se ha escogido como elemento controlador a un Autmata Programable Zelio
Logic modular SR3 de Schneider Electric (fig 3-13). Como complemento para el
nmero de entradas y salidas, se adicionar un mdulo de expansin.

Figura 3-13 Telemecanique Zelio Logic SR3 B261BD + Modulo de expansin

SR3 XT101BD

113

Tabla 3-4

Referencias

A. Autmata Inteligente modular

Alimentacin

Entradas discretas

Salidas rel

16

10

24 VDC

Cdigo ref.

Peso (kg)

SR3 B261BD

0.40

B. Mdulo de extensin de E/S

Alimentacin

Entradas discretas

Salidas rel

24 VDC

Tabla 3-5

Cdigo ref.

Peso (kg)

SR3 XT101BD

0.20

Caractersticas

A. Caractersticas de alimentacin
Primario Tensin nominal

VDC

24

Lmites de tensin Incluyendo ondulacin

VDC

19.230

Corriente nominal de entrada

mA

190

Corriente nominal de entrada con extensiones

mA

300

Disipacin de potencia

Disipacin de potencia con extensiones

10

B. Caractersticas de entradas discretas

Conexin
Valor nominal de entrada

Borne con tornillos

Voltaje
Corriente

Valores lmites de cambio de entrada

Voltaje

Estado 1

Corriente

Valores lmites de cambio de entrada

Voltaje

Estado 0

Corriente

24

mA

V
mA
V

15
2.20
5

mA

< 0.75

7.4

De 0 a 1

ms

0.2

De 1 a 0

ms

0.3

Impedancia de entrada en estado 1

Tiempo de respuesta

Compatibilidad con sensor 3 cables

Si PNP

Tipo de entrada

Resistiva

Frecuencia mxima de conteo

kHZ

114

C. Caractersticas de salidas rel

Valores lmites de operacin

VDC

5150

VAC

24250

Tipo de contacto

NA

Corriente trmica

Capacidad mnima de conmutacin 12 Vmin

mA

Durabilidad mecnica En millones de ciclos

Tensin asignada de resistencia a los choques
Tiempo de respuesta

8 salidas: 8
2 salidas: 5
10
10

kV

Activacin

ms

10

Desactivacin

ms

En vista de que se implementar un nuevo controlador para la Urdidora, se debe

realizar el correspondiente programa que contenga la lgica de control que
comandar a la mquina; esta trabajar conjuntamente con los nuevos elementos
a instalarse y a la cual se pueda acceder y modificar en un futuro en caso de ser
necesario.
En la seccin Lgica de control propuesta se puede visualizar todo el programa
realizado en Zelio Soft 2 correspondiente a la propuesta para el nuevo control de
la Urdidora Mc Coy. En l se muestra todo el diagrama en escalera, listado de
entradas, salidas, rels auxiliares y configuracin de temporizadores.

3.3.1

DISTRIBUCION DE ENTRADAS

Para el nuevo sistema de control, se requerir de veintin entradas digitales que

se encargarn de receptar las seales de mando de pulsadores, selectores,
sensores, presstatos, etc, para as poner en marcha a la Urdidora.

I1. Encendido S1 Pulsador NA

I2. Jog S2 Pulsador NA

115

I3. Stop S3 Pulsador NC

I4. Activacin de frenos S4 Selector de dos posiciones

I5. Carrete adentro S5 Selector de tres posiciones

I6. Carrete afuera S5 Selector de tres posiciones

I7. Tambor arriba S6 - Selector de tres posiciones

I8. Tambor abajo S6 - Selector de tres posiciones

I9. Encender ventiladores S7 Selector de dos posiciones

IA. Contador de metros (finalizacin de ciclo) Rel interno del contador

IB. Sensor - carrete izquierdo B3 Sensor inductivo

IC. Sensor - carrete derecho B4 Sensor inductivo

ID. Presstato hidrulico B1 Contacto NC (presin hidrulica normal)

IE. Presstato neumtico B2 - Contacto NC (presin neumtica normal)

IF. Sensor - barra de seguridad B5 Sensor inductivo

IG. Seal de las filetas KA12.A y KA12.B Contactos NA - rels

IH. Sensor tambor izquierdo B6 Sensor inductivo

IJ. Sensor tambor derecho B7 Sensor inductivo

IK. Sensor plataforma B8 sensor inductivo

IL. Automtico posicionamiento carrete S8 Selector tres posiciones

IN. Manual posicionamiento carrete S8 Selector tres posiciones

3.3.2

DISTRIBUCION DE SALIDAS

Q1. Driver trabajo KA1 - Rel

Q2. Jog KA2 - Rel

Q3. Freno carrete KA3 Electrovlvula

Q4. Freno tambor KA4 Electrovlvula

Q5. Freno rodillo KA5 Electrovlvula

Q6. Cilindro izquierdo carrete adentro KA6.1 - Electrovlvula

Q7. Cilindro izq/der carrete afuera KA7 Rel

Q8. Cilindro izq/der tambor arriba- KA8 - Rel

Q9. Cilindro izquierdo tambor abajo KA9.1 - Electrovlvula

QA. Ventiladores KM2 - Contactor

116

QB. Cilindro derecho tambor abajo KA10.1 - Electrovlvula

QC. Cilindro derecho carrete adentro KA11.1 - Electrovlvula

3.3.3

LOGICA DE CONTROL

Parte de la lgica de control est diseada en base al actual funcionamiento de la

mquina, bsicamente en cuanto a puesta en funcionamiento se refiere, es decir,
condiciones de arranque, accionamiento de frenos y paros de mquina.
El nuevo diseo se lo ha realizado teniendo en cuenta que hay labores que se
pueden

hacer

automticamente

como

la

colocacin

del

carrete

su

aseguramiento con los acoples dentados o la colocacin del tambor presionador,

labores que hasta el momento son manejadas y supervisadas por el operario de
turno. Para esto, se habilitarn sensores inductivos que se encontraban fuera de
funcionamiento y que dndoles el uso adecuado facilitarn ciertas tareas dentro
del proceso de urdido.
Cabe recalcar que el nuevo diseo de la lgica de control reemplazar a todo el
circuito electromecnico actual, circuito que poco a poco se ha ido implementando
para solventar las averas del autmata.
3.3.3.1

Manual (para posicionar carrete)

Primeramente debe estar encendido el disyuntor principal de la mquina y el

tambor tiene que estar abajo conjuntamente con la plataforma. Se coloca el nuevo
carrete y se procede de la siguiente manera:
1. Selector en posicin Manual IN.
2. Con la plataforma abajo estar activado el sensor IK.
3. Se coloca la barra de seguridad en su posicin normal de trabajo con lo
cual se activa el sensor inductivo IF.

117

4. Durante todo este procedimiento, los sensores de posicionamiento del

carrete estuvieron activos IB e IC.
5. Si IB, IC, IN, IK e IF encendidas, colocando selector en posicin Tambor
arriba I7 se activa Q8 para subir el tambor junto con la plataforma y el
carrete de hilo vacio.
6. Mientras el tambor sube, se activan los sensores de ubicacin de tambor
IH e IJ.
7. Al llegar al punto adecuado para asegurar al carrete, el sensor IK se
apagar, deteniendo el recorrido del tambor, plataforma y carrete.
8. Si IB, IC encendidas e IK apagada, colocando selector en posicin
Carrete adentro I5 se activan Q6 y QC para asegurar carrete mediante
acoples dentados.
9. Al llegar a la posicin de trabajo, los sensores IB (Q6) e IC (QC) se
desactivan, deteniendo el movimiento de los cilindros de aseguramiento
del carrete.
10. Si se coloca el selector en posicin Carrete afuera I6, se activa Q7
haciendo que los cilindros de aseguramiento del carrete dejen de ejercer
presin para poder desacoplarlo.
3.3.3.2

Automtico (para posicionar carrete)

1. Con la barra de seguridad abajo, se activar IF.

2. Si la plataforma est abajo, estar activada la entrada IK la cual
encender al temporizador off-delay TT6.
3. Los sensores de posicionamiento del carrete IB e IC se encuentran
activos.
4. Si IF e IK encendidas, al colocar el selector en posicin Automtico IL, se
activar Q8 haciendo que la plataforma empiece a subir.
5. Mientras la plataforma y el tambor suben, se activan los sensores de
ubicacin de tambor IH e IJ.
6. Cuando llega a la ubicacin precisa para asegurar al carrete, el sensor IK
se apagar, deteniendo el recorrido del tambor, plataforma y carrete.

118

7. A la vez se apagar el temporizador TT6 el cual tras haber pasado 3

segundos activar Q6 y QC para asegurar el carrete mediante los acoples
dentados.
8. Al llegar al punto de trabajo, los sensores IB (Q6) e IC (QC) se desactivan,
deteniendo el movimiento de los cilindros de aseguramiento del carrete.
3.3.3.3

Colocacin de tambor presionador

Con el carrete debidamente posicionado y asegurado por los acoples, se procede

a colocar cierta cantidad de hilo sobre el carrete utilizando al entrada JOG
(descrita ms adelante) para hacerlo rotar. Ahora se requiere que el tambor ejerza
presin sobre el hilo antes de empezar a devanarlo, para lo cual procedemos de
la siguiente forma:
1. La barra de seguridad debe estar en su posicin normal de trabajo, con lo
cual la entrada IF estar encendida
2. Como el tambor se encuentra arriba junto con la plataforma, los sensores
inductivos de posicionamiento de tambor IH e IJ estarn encendidos.
3. Si IF, IH e IJ estn encendidas, al colocar el selector en Tambor down
I8, se activarn las salidas Q9 y QB con lo cual el tambor bajar y se
posicionar sobre el carrete.
4. Cuando est en el punto adecuado, los sensores IH (Q9) e IJ (QB) se
apagarn, deteniendo el recorrido del tambor.
Conjuntamente con el tambor habr bajado la plataforma y se habr
encendido su respectivo sensor IK.
5. Si se desea subir nuevamente el tambor, se debe colocar el selector en
Tambor up I7. Si IK est encendida, el tambor subir hasta que dicha
entrada se apague.
6. Esto

funcionar

independientemente

del

estado

automtico/manual para posicionar al carrete (IL o IN).

del

selector

119

3.3.3.4

Sistema de frenos

Como se mencion anteriormente, la urdidora Mc Coy cuenta con un sistema de

frenos neumticos para los acoples de carrete, tambor presionador y rodillo
desviador. El control funciona de la siguiente manera:
1. Colocando el selector en posicin Brakes on I4, se activan Q3, Q4 y Q5
con lo cual tres electrovlvulas neumticas cambiarn de estado dejando
frenados al tambor, carrete y rodillo, respectivamente.
2. Si se desactiva I4 colocando el selector en posicin Brakes off, se
apagarn las salidas Q3, Q4 y Q5, quedando de esta forma desacoplados
los frenos. En esta condicin, se puede hacer rotar manualmente al
tambor, carrete y rodillo.
Cabe indicar que para poner en marcha a la urdidora, la entrada I4 siempre
deber estar activada y conjuntamente con ella las salidas Q3, Q4 Y Q5.
El momento en que la mquina arranca, los frenos se desacoplan para que los
elementos roten libremente. Cuando por cualquier motivo la mquina se detiene
(rotura de hilo, falla en presstatos, finalizacin de ciclo de urdido), los frenos se
activan deteniendo el movimiento rotacional de los rodillos y carrete.
3.3.3.5

Bloqueo de seguridad

Para evitar que accidentalmente se ponga en marcha el motor principal de la

urdidora durante instantes en que no se lo debe hacer (unin de hilos rotos,
paros intencionales, finalizacin de ciclo), desde el momento en que se energiza
el sistema o desde que se da la orden de paro del motor, se activa el
temporizador on-delay TT1, el cual tras haber trascurrido 15 segundos bloquea el
control para poner en marcha al motor, ya sea en modo trabajo o en modo Jog.
Para resetear este bloqueo, basta con dar un pulso en el botn Stop entrada
digital I3, con esto el temporizador TT1 volver a contar desde cero.

120

3.3.3.6

Girar tambor a baja velocidad Jog

Cuando ya se ha colocado el carrete en su posicin de trabajo, se procede a

enrollar sobre el cierta cantidad de hilo como base para el proceso de urdido.
Estos primeros metros de hilo no se los enrollan a la velocidad normal de trabajo;
se lo hace al principio manualmente y luego a una velocidad mucho menor a la de
trabajo para de este modo ubicar los hilos adecuadamente en el carrete. El
sistema trabaja de la siguiente manera:
1. La barra de seguridad debe estar ubicada en su posicin de trabajo con lo
cual la entrada IF estar encendida.
2. Si los presstatos hidrulico y neumtico tienen la presin adecuada, las
entradas ID e IE respectivamente, estarn encendidas.
3. Como se mencion anteriormente, el selector para el freno deber estar
en Brakes on con lo cual I4 estar activada y a su vez Q3, Q4 y Q5.
4. Resetear el bloqueo de seguridad presionando el pulsador Stop I3.
5. Si I4, ID, IE e IF encendidas, mientras presionamos el pulsador Jog I2,
se activar la salida Q2 con lo cual el motor se pondr en marcha en baja
velocidad. A su vez se desactivarn Q3, Q4 y Q5 para desacoplar los
frenos.
6. Conjuntamente con Q2 se encender el temporizador off-delay TT5.
7. Si dejamos de presionar el pulsador Jog se desactivar Q2 y el
temporizador TT5 contar 3 segundos para activar los frenos. Con esto
se evitar roturas de hilo por frenados bruscos.
El pulsador Jog puede ser utilizado a cualquier frecuencia, es decir, no se
requiere esperar a que se activen los frenos para volver a poner en marcha al
motor.
Tambin se ocupa esta funcin para hacer girar el carrete en bsqueda de la
punta de algn hilo que se haya roto durante el proceso y que ocasione que se
detenga la mquina.

121

3.3.3.7

Puesta en marcha de la Urdidora

Tras haber enrollado los primeros metros de hilo o luego de haber encontrado y
empalmado el hilo roto, el procedimiento para poner en marcha la urdidora es el
siguiente:
1. Colocar el selector para el freno en Brakes on I4, con lo cual tendremos
activadas las salidas Q3, Q4 y Q5 que controlan a las electrovlvulas
neumticas para accionamiento de los frenos.
2. Las entradas ID e IE debern estar activadas como constancia de que la
presin hidrulica y neumtica es la correcta.
3. Si la barra de seguridad est en su posicin de trabajo, la entrada IF
deber estar encendida.
4. Presionar el pulsador Stop I3 para resetear el bloqueo de seguridad
5. Si I4, ID, IE e IF se encuentran activadas, al dar un pulso en el botn
Run I1, se activar la salida Q1 con lo cual el motor se pondr en
funcionamiento a su velocidad normal de trabajo. Junto a Q1, el
temporizador off-delay TT4 se activar.
6. A la vez que Q1 se activa, las salidas Q3, Q4 y Q5 que corresponden a
las electrovlvulas de frenado se desactivan para que el carrete rote
libremente.
7. Si se activa cualquiera de las seales de paro, Q1 se desactivar junto
con TT4, quien tras contar 3 segundos activar los frenos.
8. Simultneamente, se activar durante 3 segundos la salida Q8 para subir
ligeramente al tambor y reducir la presin sobre el hilo (los sensores
inductivos de posicionamiento de tambor IH e IJ se encendern o ya
estarn encendidos debido al incremento en el volumen del hilo). Este
tiempo es controlado por el temporizador on-delay TT2.
9. En el momento en que TT2 desactiva a Q8, a su vez activa a Q9 y QB los
cuales durante 3 segundos regresan al tambor a la posicin en que se
encontraba anteriormente. Este tiempo es controlado por el temporizador
on-delay TT3.

122

Esta secuencia de eventos evitar que el hilo se rompa debido a un

frenado brusco, pues la urdidora trabaja a alta velocidad y con una gran
presin del tambor sobre el carrete, un paro intempestivo ocasionara la
rotura de varios hilos.
Cabe notar que a diferencia del pulsador Jog, el pulsador Run no puede ser
utilizado en cualquier instante; se debe cumplir toda la secuencia de frenado para
volver a poner en marcha a la urdidora. El temporizador TT3 se encarga de
bloquear la funcin del pulsador Run hasta que se haya cumplido dicha
secuencia.

3.3.3.8

Condiciones para detener proceso de urdido

Son varias la posibilidades que ocasionarn que se detenga el proceso de urdido

o que no se lo pueda poner en marcha, es decir, desactivarn instantneamente o
no permitir activar a las salidas digitales Q1 y Q2. No se podr poner en marcha
al equipo hasta no corregir dichas fallas.
1. Paro general de la urdidora - Pulsador Stop - I3 desactivada
2. Selector para frenos en posicin errnea I4 desactivada
3. Seal de finalizacin de ciclo generada por contador de metros IA
activada
4. Carrete mal posicionado o desubicacin de acoples para carrete IB o IC
activadas
5. Rotura de hilo, seal de las filetas IG activada
6. Fallo en el sistema hidrulico seal del presstato ID desactivada
7. Fallo en el sistema neumtico seal del presstato IE desactivada
8. Paro de emergencia - Barra de seguridad - IF desactivada

123

3.3.3.9

Encendido de ventiladores

Sobre las filetas se encuentran ocho ventiladores que se encargan de mantener

una temperatura no muy alta en los hilos. Estos ventiladores solo encienden
mientras la mquina est en funcionamiento.
1. Colocar el selector en posicin Ventiladores on I9, con esto se generar
la seal para indicar que los ventiladores deben encenderse.
2. Cuando se presione el pulsador Run I0, conjuntamente con el motor
principal se encendern los ventiladores.

3.4

PROPUESTA PARA AUMENTO DE VELOCIDAD

3.4.1

AUMENTO DE FRECUENCIA EN EL CONTROLADOR DE VELOCIDAD

En la tabla 2-6 se ha podido visualizar que uno de los motivos por los cuales la
urdidora Mc Coy mantiene un rendimiento menor a la urdidora Benninger, es
porque esta trabaja a una menor velocidad.
Se puede acotar que existen mquinas urdidoras que trabajan a velocidades entre
800 y 1000 m/min.
En nuestro caso se podra planificar un aumento de velocidad de urdido de hilo
(462 m/min) en un 10%, lo cual implicara lo siguiente:

Velocidad lineal para envoltura de hilo: 508.2 m/min

Velocidad angular del motor: 2335 rpm

Frecuencia del motor: 79.62 hz

124

De aqu podemos sacar valores estimados de aumento de produccin

considerando que el porcentaje de rendimiento se mantendr, para lo cual
emplearemos el rendimiento de la mquina en el periodo 2011 (35,78%).

Tomando como referencia las mismas horas de trabajo en un ao de la mquina

tendremos lo siguiente:

Haciendo una comparacin entre el valor real de metros de hilo urdido en el

periodo 2011 y el valor calculado en base a un aumento de velocidad del 12% se
tiene lo siguiente:

Metros por ao (real): 43958800.00

Metros por ao (calculado + 10%): 45656531.12

 





Entonces, un aumento de velocidad del 10% podra convertirse en un aumento de

produccin del 1.38%. Esto transformado a carretes de hilo por ao equivaldra a
42 carretes/ao.

3.4.2

INSTALACION DE UN MOTOR DE MAYOR VELOCIDAD

Una segunda opcin es instalar un nuevo motor que sea de dos polos con lo cual
se tendr un aumento considerable en la velocidad de urdido de la mquina.
Debemos considerar que la velocidad lineal de la Urdidora Mc Coy no debe ser

125

mayor a la velocidad de la Urdidora Benninger, por tanto con el variador de

frecuencia deben reducirse las revoluciones del nuevo motor. Dado esto,
tendremos lo siguiente:

Velocidad angular normal del motor: 3450 rpm

Velocidad lineal para envoltura de hilo deseada: 545 m/min

Velocidad angular del motor: 2504.08 rpm

Frecuencia del motor: 43.55hz

Al igual que en el caso anterior, podemos obtener valores estimados de aumento

de produccin considerando que el rendimiento se mantendr, para lo cual
emplearemos el rendimiento de la mquina en el periodo 2011 (35,78%).

Tomando como referencia las mismas horas de trabajo en un ao de la mquina

tendremos lo siguiente:

Haciendo una comparacin entre el valor real de metros de hilo urdido en el

periodo 2011 y el valor calculado con un motor de mayor velocidad se tiene lo
siguiente:

Metros por ao (real): 43958800.00

Metros por ao (calculado): 48963447.00

 



126

Entonces, cambiando el motor por uno de mayor velocidad pero evitando

sobrepasar cierto margen en la velocidad de envoltura de hilo, tenemos un
aumento de produccin de 4.07% Esto transformado a carretes de hilo por ao
equivaldra a 125 carretes/ao.

3.4.3

INSTALACION DE UN MOTOR HEAVY DUTY DE IGUAL VELOCIDAD

El cambio de motor tambin se lo puede hacer por uno de la misma velocidad

(1800 rpm) pero de caractersticas constructivas Heavy Duty, es decir, un motor
diseado elctrica y mecnicamente para trabajar a altas o bajas frecuencias.
Realizando el mismo anlisis anterior, tendremos lo siguiente:

Velocidad angular normal del motor: 1760 rpm

Velocidad lineal para envoltura de hilo deseada: 545 m/min

Velocidad angular del motor: 2504.08 rpm

Frecuencia del motor: 85.36hz

El aumento de produccin ser igual que en el caso anterior, 4.07% equivalente a

125 carretes/ao.

3.4.4

CONSIDERACIONES ADICIONALES

De los tres casos vistos, los ms valederos son el caso 1 y el caso 3. El caso 2 no
resulta tan apropiado pues al ser la urdidora una mquina que trabaja
permanentemente

periodos

de

16

horas

diarias,

un

motor de

dichas

caractersticas puede dar problemas en poco tiempo debido a recalentamiento de

bobinados y falta de ventilacin.
A consideracin propia, es mucho ms favorable la instalacin de un motor Heavy
Duty de cuatro polos; con esto se tendr un aumento de produccin mayor en

127

comparacin al primer caso y tendremos el respaldo de que el motor est

diseado para trabajo pesado. El inconveniente es el costo, pues un reemplazo
de motor para trabajar con una frecuencia ligeramente ms alta no justifica una
inversin de este tipo por lo cual la opcin a elegir seria el aumento de velocidad
en el motor actual.

3.5

VARIADOR DE FRECUENCIA

Para el funcionamiento del motor principal con el variador de frecuencia y bajo el

mando del PLC se deben configurar varios parmetros. Cabe notar que las
consideraciones son mnimas pues nicamente se requieren establecer rangos de
frecuencia para control por potencimetro y rampas de aceleracin y frenado,
pero a pesar de ser mnimos los parmetros son de mucha importancia pues de
ello depender lo siguiente:

Roturas de hilo no deseadas por frenados intempestivos o bruscos

Regulacin adecuada de velocidad

3.5.1

PARAMETROS A CONFIGURAR

A continuacin se detallar una tabla que contiene los parmetros que deben
configurarse y los valores respectivos para comandar al motor actual
considerando que se aumentar la velocidad del mismo, adems se agrega una
breve descripcin de la funcin a cumplir de cada uno.
Al pie de la tabla se indicar los valores que deben cambiarse para trabajar con el
motor que actualmente se encuentra instalado.

128

Tabla 3-6

Parmetros

Variador de frecuencia LS
Cdigo

Parmetro

Rango

Valor SET

Descripcin
Frecuencia a la que trabajar

0.00

Frequency command

0-400 hz

79.6

ACC

Accel time

0-6000 s

10

Tiempo de aceleracin

dEC

Decel time

0-6000 s

Tiempo de desaceleracin

normalmente el motor

El driver trabajar comandado

drv

Drive mode

0-3

por la seal recibida en las

entradas de control FX - RX
(adelante atrs)

Frq

F1

Frequency setting
method
Forward / Reverse run
disable

La frecuencia se regular segn

0-7

la seal analgica recibida en la

entrada de control V1 (0 ~+10V)

0-2

F20

Jog frequency

0-400 hz

42.87

F21

Max frequency

40-400 hz

80

F24

Frequency limit selec

0-1

F25

Frequency high limit

0-400 hz

79.6

F26

Frequency low limit

0-400 hz

40

I7

V1 input Min voltage

0-10 V

I8

Frequency to I7

I9

V1 input Max voltage

I10

Frequency to I9

0-400 hz
0-10 V
0-400 hz

42.87
10
79.6

Giro hacia atrs deshabilitado

Frecuencia para operacin en
modo JOG
Frecuencia de salida ms alta
Habilita configuracin para
limites de frecuencia de trabajo
Frecuencia de trabajo: lmite
superior
Frecuencia de trabajo: lmite
inferior
Voltaje mnimo en la entrada de
control V1
Frecuencia min. al voltaje min.
en la entrada de control V1
Voltaje mximo en la entrada de
control V1
Frecuencia max. al voltaje max.
en la entrada de control V1
Seal de arranque hacia

I17

Multifunction input P1

0-27

adelante en entrada de control

P

I21

Multifunction input P5

0-27

Arranque en modo JOG

129

3.6

SELECCION DE ELEMENTOS PARA TABLERO ELECTRICO

Como ya se ha mencionado, el actual tablero est conformado por varios

elementos: disyuntores, contactores, rels, temporizadores, etc., elementos que
permiten que la urdidora funcione pero muchos de los cuales han sido instalados
para solventar los daos en el autmata. Tambin cabe notar que las
protecciones no han sido dimensionadas adecuadamente, lo cual reduce el grado
de proteccin de los elementos elctricos.
Por tanto y en vista que la implementacin de un nuevo sistema de control implica
un cambio de gran parte de los elementos elctricos; a continuacin detallaremos
los elementos que formar parte del nuevo tablero.
En la seccin Planos elctricos y de control se presenta el diagrama de conexin
de todos los elementos que se propone instalar para el cambio e implementacin
de un nuevo sistema de control para la Urdidora Mc Coy.

3.6.1

SECCIONADOR

Para manipular las instalaciones o las mquinas y sus respectivos equipos

elctricos con total seguridad, es necesario disponer de medios que permitan
aislar elctricamente los circuitos de potencia y de control de la red de
alimentacin general. El seccionamiento consiste en aislar elctricamente una
instalacin de su red de alimentacin, segn los criterios de seguridad que
establecen las normas.
El seccionador es un aparato mecnico de conexin, sus principales elementos
son un bloque tripolar o tetrapolar, uno o dos contactos auxiliares de pre-corte y
un dispositivo de mando lateral o frontal que permite cerrar y abrir los polos
manualmente. El seccionador es un aparato de ruptura lenta que nunca debe
utilizarse con carga.

130

En caso de que se requiera realizar cortes con carga, se requerir de un

interruptor seccionador (fig 3-14), elemento de ruptura rpida capaz de establecer,
tolerar e interrumpir corrientes en un circuito en condiciones normales, incluidas
las condiciones especificadas de sobrecarga durante el servicio.

Figura 3-14 Interruptor seccionador de mando giratorio

Los elementos de mayor consumo de corriente elctrica son el motor principal y la

bomba hidrulica, de los cuales tenemos los siguientes valores de corriente:

Motor principal: 53 Amp

Bomba hidrulica: 9,8 Amp

I = 1,25xIn (motor mayor) + In (otros motores)
I = 76,05 Amp

aproximadamente 80Amp

Para nuestro tablero requerimos de un interruptor-seccionador tripolar de 80 Amp,

ms un modulo de control que comandar al contactor para accionamiento de la
bomba de aceite.
En la seccin planos elctricos, pg. 1 el interruptor-seccionador est marcado
con Q1.

131

Adems se debe hacer notar que este elemento nos da facilidad para el bloqueo
de seguridad mediante candados pues dispone del alojamiento respectivo para
este elemento o a su vez para una pinza multi-bloqueo, requerimiento importante
que impide que la instalacin se ponga bajo tensin de forma imprevista durante
cortes espontneos para mantenimientos, garantizando as la seguridad de las
personas y de los equipos.
3.6.2

FUENTE DE ALIMENTACION 24V

Para energizar a los elementos de control que trabajarn a 24VDC (PLC,

sensores fotoelctricos y rels) se requiere de una fuente de alimentacin
regulada. En base al consumo de corriente de cada uno de los elementos
mencionados se necesita de una fuente de aproximadamente 44W; el equipo ms
cercano a este valor tiene una potencia de salida de 120W.
Por tanto, la fuente de alimentacin seleccionada tendr las siguientes
caractersticas:

Tensin de entrada: 102/230VAC

Tensin de salida: 24VDC

Potencia nominal: 120W

Corriente nominal 5Amp

Marca: Siemens

Modelo: Sitop 6EP1333-3BA00

3.6.3

PROTECCIONES

Con el fin de proteger los circuitos de sobrecorrientes y cortocircuitos, evitando

que se ocasionen daos considerables en los equipos debido a estos dos fallos
elctricos, la seleccin de protecciones adecuadas es parte primordial
nuevo circuito de control y fuerza de la Urdidora.

en el

132

En la seccin planos pag. 1 tenemos identificadas las siguientes protecciones

elctricas:

Q2 Breaker principal

Q3 Guardamotor - Variador de frecuencia

Q4 Guardamotor Bomba hidrulica

Q5 Guardamotor - Ventiladores

Q6 Breaker 2 polos Fuente de alimentacin

Q7 Breaker 2 polos Elementos de control a 110 VAC

Q8 Breaker 2 polos Elementos de control a 24 VDC

3.6.3.1

Clculo y estimacin de protecciones elctricas

Para Q2 que ser el disyuntor principal del equipo tenemos lo siguiente:

Proteccin circuito = 2,5 x In (motor mayor) + In (otros motores)
= 2,5 x 53Amp + 9,8Amp
= 142,3Amp
Considerando que tenemos elementos de control de bajo consumo y 8 motores
de menos de 1/2HP en los ventiladores, se escoger un Breaker de caja
moldeada de 150Amp como proteccin principal.
Como protecciones magneto-trmicas tenemos lo siguiente:
1. Q3 para el variador de frecuencia
Potencia del motor = 14,9 KW
Corriente nominal In = 53Amp
Q3 48,00 65,00Amp

133

2. Q4 que proteger a la bomba hidrulica:

Potencia del motor = 3HP
Corriente nominal In = 9,8Amp
Q4 6,00 10,00Amp
3. Q5 para los ventiladores:
Potencia de los motores = 8 x HP
Corriente nominal In = 13,6Amp
Q5 13,00 18,00Amp
Y finalmente, los disyuntores magnticos para control:
4. Q6 para la fuente de poder
I = 1,25 x In
= 1,25 x 0,52Amp
= 0,65Amp
Q6 1Amp 2 polos
5. Q7 para elementos de control a 110V
I = 1,25 (In contactores + In reles + In pilotos + In electrovalvulas)
= 1,25 (136mA + 108mA + 254 mA + 748mA)
= 1,55Amp
Q7 2Amp 2 polos
6. Q8 para elementos de control a 24VDC
I = 1,25 (In reles + In sensors + In PLC)
= 1,25 (252 mA + 1400 mA + 190 mA)
= 2,3Amp
Q8 3Amp 2 polos

134

3.6.4

CONTACTORES Y RELES

Dentro del circuito de control se requiere de contactores y rels que permitan la

puesta marcha de los motores y los pilotos de sealizacin dependiendo de la
accin que se realice.
Los elementos que emplearn son:
7. KM1 Contactor para bomba de aceite
In = 9,8Amp
KM1 AC3 - 12Amp bobina 110V

8. KM2 Contactor para ventiladores

In = 13,6Amp
KM2 AC3 - 18Amp bobina 110V
9. Rels de control KA1, 2, 7, 8, 26 y 27
Rel 8 pines 2NO 2 NC bobina 110V
10. Rels de control KA12 hasta KA25
Rel 8 pines 2NO 2 NC bobina 24VDC

135

Tabla 3-7
Contactores
Codigo
Corriente asignada de empleo

LC1-D12

LC1-D18

12

18

Nmero de polos

Consumo bobina llamada

VA

70

Consumo bobina mantenimiento

VA

7.5

Tiempo de funcionamiento - cierre

ms

1222

Tiempo de funcionamiento - apertura

ms

419

Tabla 3-8
Rels
Cdigo
Tensin de control
Corriente asignada de empleo

RSB2A080BD

RSB2A080F7

24VDC

120VAC

Nmero de polos

2 NO 2 NC

Consumo bobina

0.45W

0.75vA

Tiempo de funcionamiento - cierre

ms

12

Tiempo de funcionamiento - apertura

ms

10

136

CAPITULO 4

ASPECTOS ECONOMICOS

137

CAPITULO 4
ASPECTOS ECONOMICOS

Tras haber analizado el funcionamiento actual de la urdidora Mc Coy, identificado

las falencias que reducen la eficiencia del proceso, buscado soluciones prcticas
para mejorar dichos problemas y seleccionar los elementos apropiados, debemos
ver el costo que nos implicara realizar todas las modificaciones planificadas y en
base a esto establecer un presupuesto tentativo que la gerencia de Pintex deber
aprobar a la seccin de mantenimiento.

4.1

INVERSION EN ELEMENTOS DE CONTROL Y MECANICOS

Previo a realizar las modificaciones propuestas en el presente trabajo, se debe

estimar el monto econmico que implicara la puesta en marcha del proyecto. En
este punto se presenta el detalle de los requerimientos en cuanto a elementos de
control y accesorios mecnicos para montaje se refiere.
Tabla 4-1
Detalle de costos en elementos de control
Descripcin

Cant

V/U

V/T

Proveedor

Sensor fotoelctrico emisor+receptor+cable

14

471.60

6602.40

Sensortecsa

Piloto luminoso con LED integrado 110V

14

1.12

15.68

Ingelcom

Caja sobrepuesta de un orificio

14

1.93

27.02

Induelec

Baliza luminosa 110V

61.74

123.48

Ingelcom

PLC Zelio SR3 B261BD + SR3 XT101BD

307.77

307.77

Induelec

Interruptor seccionador 80Amp + bloque NO

58.52

58.52

Ingelcom

Fuente de alimentacin 24VDC 72W

211.91

211.91

Ingelcom

Breaker de caja moldeada 150Amp

118.30

Pintex*

Guardamotor 48-65Amp

164.98

Pintex*

138

Guardamotor 6-10Amp

49.87

Pintex*

Guardamotor 13-18Amp

54.06

Pintex*

Breaker PIA 1Amp 2 polos

17.44

17.44

Ingelcom

Breaker PIA 2Amp 2 polos

17.44

17.44

Ingelcom

Breaker PIA 3Amp 2 polos

17.44

17.44

Ingelcom

Contactor AC3 12Amp 110V

26.62

Pintex*

Contactor AC3 18Amp 110V

37.60

Pintex*

Rel de 8 pines con base - 110V

10.33

61.98

Induelec

Rel de 8 pines con base - 24VDC

14

7.29

102.06

Induelec

Metros de cable de instrumentacin 2Px18

85

2.79

237.15

Ingelcom

Canaleta plstica 25x40x2000

2.8

16.8

Codemel

Gastos varios (cable, terminales, borneras)

200.00

200.00

TOTAL Costo no incluye IVA

8017.09

* Elementos que sern proporcionados por la seccin de mantenimiento de Pintex

Tabla 4-2
Detalle de costos en elementos mecnicos
Descripcin

Cant

V/U

V/T

Proveedor

Base para sensor fotoelctrico - drch

14

30.00

420.00

Tormec

Base para sensor fotoelctrico - izq

14

25.00

350.00

Tormec

Esfera para pasador de hilo

560

1.00

560.00

Tormec

3.94

3.94

Ferroccidental

Pernos 3/16x3/8

112

0.10

11.2

Propernos

Pernos 3/16x3/8 con tuerca

56

0.10

5.6

Propernos

Juego de machuelos 3/16

4.00

4.00

Propernos

Brocas de hierro 3/16

1.00

1.00

Propernos

Pernos 1/4x1/2 con tuerca y arandelas

0.15

0.60

Propernos

Brocas de hierro 5/16

1.20

1.20

Propernos

Platina 1x1/8x3000

TOTAL Costo no incluye IVA

1357.54

139

4.2

COSTO DEL SERVICIO TECNICO

La implementacin del nuevo sistema de control y el conexionado de todos los

elementos nuevos implicarn un gasto para la empresa, pues obviamente
conlleva tiempo y se requerir de personal calificado para esta labor.
Por un lado se debe considerar la opcin de que la implementacin la realice
tcnicos de mantenimiento propios de Pintex, pero se reducira el personal que
est a cargo de mantener las diferente mquinas en perfectas condiciones y que
est atento a cualquier eventualidad.
Por otro lado, el servicio puede ser contratado a una empresa dedicada a la
automatizacin industrial. Para esta opcin se ha solicitado una oferta de servicio
que contempla:

Servicio tcnico de 2 personas

Tiempo de entrega 2 semanas

El costo por el servicio por personal externo es: $1662,86

4.3

PORCENTAJE DE AUMENTO DE PRODUCCION

Durante las inspecciones realizadas para observar el funcionamiento de la

urdidora, se registro un ndice de rotura de hilo cardado que va entre 300 a 350 y
en hilo peinado entre 120 y 135 roturas durante una jornada de ocho horas.
Debido a los inconvenientes para la identificacin de la posicin del hilo roto se
observ que en promedio el operador se demora aproximadamente 1 minuto con
45 segundos entre ubicar el hilo roto, empalmarlo y poner en marcha la mquina.
De este tiempo le toma 15 segundos en identificar la posicin del hilo roto cuando
la sealizacin falla; pero cuando la sealizacin trabaja adecuadamente este
tiempo se reduce entre 3 y 5 segundos.

140

Mejorando la sealizacin, con lo cual estima reducir el tiempo de para de la

mquina ante roturas de hilo en 10 segundos, y considerando un ndice de rotura
en el mejor de los casos de 120 roturas/turno, se tiene una ganancia en tiempo
de:
10seg/rotura x 120 roturas/turno = 1200 seg/turno
Aproximadamente se ganar veinte minutos por turno, lo cual expresado en
metros de hilo urdido a una velocidad de 185.15 m/min nos dar:

Basndonos en la cantidad de hilo producido en el ao 2011 y la cantidad de hilo

que se producir tras la implementacin de mejor un sistema de sealizacin,
expresado en porcentaje el aumento de produccin ser:

Con la propuesta de aumentar la velocidad de urdido a 545 m/min se ha estimado

un aumento de produccin del 4,04% anual.
Esto sumado al porcentaje por aumento de velocidad nos da un aumento de
produccin tentativo de:

141

4.4

ANALISIS DE INVERSION

En un proyecto empresarial es muy importante analizar la posible rentabilidad del

proyecto y sobre todo si es viable o no. Esta rentabilidad debe ser mayor al
menos que una inversin con poco riesgo (depsitos en entidades financieras
solventes). De lo contrario es ms sencillo invertir el dinero en una entidad
bancaria en lugar de dedicar tiempo y esfuerzo a la creacin empresarial.
Dos parmetros muy usados a la hora de calcular la viabilidad de un proyecto son
el VAN (Valor Actual Neto) y el TIR (Tasa Interna de Retorno). Ambos conceptos
se basan en lo mismo y es la estimacin de los flujos de caja que tenga la
empresa (simplificando, ingresos menos gastos netos).

4.4.1

VAN

Si tenemos un proyecto que requiere una inversin X y nos generar flujos de

caja positivos Y a lo largo de Z aos, habr un punto en el que recuperemos la
inversin X. Pero claro, si en lugar de invertir el dinero X en un proyecto
empresarial lo hubiramos invertido en un producto financiero, tambin
tendramos un retorno de dicha inversin. Por lo tanto a los flujos de caja hay que
recortarles una tasa de inters que podramos haber obtenido, es decir, actualizar
los ingresos futuros a la fecha actual. Si a este valor le descontamos la inversin
inicial, tenemos el Valor Actual Neto del proyecto.
Si por ejemplo hacemos una estimacin de los ingresos de nuestra empresa
durante cinco aos, para que el proyecto sea rentable el VAN tendr que ser
superior a cero, lo que significar que recuperaremos la inversin inicial y
tendremos ms capital que si lo hubiramos puesto a renta fija.

142

4.4.2

TIR

Otra forma de calcular lo mismo es mirar la Tasa Interna de Retorno, que sera el
tipo de inters en el que el VAN se hace cero. Si el TIR es alto, estamos ante un
proyecto empresarial rentable, que supone un retorno de la inversin equiparable
a unos tipos de inters altos que posiblemente no se encuentren en el mercado.
Sin embargo, si el TIR es bajo, posiblemente podramos encontrar otro destino
para nuestro dinero.
Con la propuesta de aumentar la velocidad de urdido a 545 m/min se ha estimado
un aumento de produccin del 4,07% anual.
Considerando la implementacin del nuevo sistema de control lo cual se ver
reflejado como una disminucin en el tiempo que le toma al operador de la
mquina en identificar la posicin de un hilo roto, empalmarlo y poner nuevamente
en marcha a la mquina,

podemos estimar el porcentaje en el que se

incrementar la produccin tras realizar los cambios planificados.

4.4.3

Clculo del VAN y TIR

Para calcular estos parmetros requeriremos la siguiente informacin:

Produccin de hilo urdido en periodo 2011(metros): 43958800m

Produccin de hilo urdido en periodo 2011(kilos): 364764.13 kg

Costo de hilo urdido: $4.51 /kilo

Costo de tejedura con hilo cardado: $4.67 /kilo

Porcentaje de aumento de productividad: 5.42%

Tiempo estimado para recuperacin de inversin: 5 aos

Produccin de hilo urdido (metros) estimacin a futuro: 46341366.96 m

Produccin de hilo urdido (kilos) estimacin a futuro: 384544.35 kg

Cantidad de kilos extras producidos: 19780.22 kg

Costo inversin: $11037.49

Flujo de caja aproximado a futuro: $3164.84

Tasa de descuento Inflacin anual 2012: 5.4%

143

4.4.3.1

VAN

Ao 0 = - Inversin = $ -11037.49

Ao 1 =

Ao 2 =

Ao 3 =

Ao 4 =

Ao 5 =

= $ 3002.69

= $ 2848.86

= $ 2702.90

= $ 2564.42

= $ 2433.04

VAN = Ao 0 +Ao 1 + Ao 2 +Ao 3 + Ao 4 + Ao 5

Tabla 4-3
HK







&






sE

s








144

4.4.3.2

TIR
Tabla 4-4
d
































sE
































Lo que hacemos para hallar la TIR es igual el VAN a cero y se puede observar
que este valor se hace cero entre el 13,34% y 13,35%.
Por tanto el valor de la TIR es de 13.35% y adems podemos ver que el VAN con
una tasa de descuento igual a 5.4% que corresponde a la inflacin tiene un valor
de $2514,42.

145

4.4.4

BREVE EXPLICACION

Revisando los datos obtenidos en las tablas 4-3 y 4-4, tomamos los siguientes
valores para entender los resultados.

Inversin: $11037.49

Flujo de caja anual tentativo: $3164.51

Perodo de recuperacin: 5 aos

VAN: $2514.42

TIR: 13.35%

Aparentemente de la inversin que se realizar en el ao cero se recuperar

anualmente un valor de $3164.51 durante 5 aos, de lo cual haciendo cuentas se
tiene al final del perodo un valor total a recuperar de $15822.55, es decir,
recuperamos la inversin ($11037.49) y tenemos una ganancia de $4785.06, lo
cual es totalmente falso.
El VAN nos indica que la inversin que se realizar realmente nos genera una
ganancia real en la actualidad de $2514.42 puesto que $4785.06 en el presente
no son iguales a $4785.06 dentro de cinco aos debido a la inflacin y otros
factores econmicos.
La TIR calculada, 13.35%, nos muestra que el invertir en el proyecto a realizarse
es ms rentable que invertir el capital en inversiones bancarias o plazos fijos,
puesto que el inters anual est entre el 9.53% y 10.21%

146

CONCLUSIONES
1. Es factible modernizar el sistema de control de la Urdidora Mc Coy con el
fin de mejorar su funcionamiento y dar ms comodidad al operario, pero
se debe considerar que la modernizacin para este equipo no implica
implementar sistemas sumamente sofisticados en vista que el proceso no
es muy complejo. Se requiere nicamente cambios que den solucin a
defectos ocasionado por el tiempo de uso, objetos obsoletos (sensores) e
implementaciones espordicas.
2. Es posible aumentar el rendimiento de la Urdidora Mc Coy incrementando
la velocidad del motor, siempre y cuando no se exceda un lmite de
frecuencia establecido ya que se pueden presentar problemas tanto de
tipo mecnico como elctrico, por mencionar algunos: desgaste temprano
de rodamientos, rotura de bandas, recalentamiento de bobinados.
3. La modernizacin de la urdidora es factible econmicamente, ya que
basndonos en valores que nos genera el clculo del VAN y TIR, nos
muestran que la inversin ser recuperable, generar ganancias y
adems es ms rentable que invertir en entidades bancarias.
4. El mejorar el sistema de sealizacin para identificar la posicin de hilos
rotos reducir el tiempo que le toma al operador entre ubicar el hilo
fragmentado y poner nuevamente en marcha la urdidora
5. Automatizar el proceso de colocacin de carretes en la urdidora
economizar valiosos minutos de produccin, pues el operador ya no
deber estar pendiente de buscar el punto adecuado para centrar los
carretes y los acoples que lo sostienen.
6. Un tablero de control bien diseado, con cables marcados y con un plano
elctrico adecuado, son parte indispensable para identificar gilmente
daos en el sistema elctrico y aminorar los tiempos de para ante trabajos
correctivos.

147

7. La calidad del hilo incrementa o disminuye el ndice de roturas durante el

proceso de urdido, as como tambin el tipo de hilo con el que se trabaja
(hilo cardado o hilo peinado).
8. Considerando una velocidad de trabajo de 462 m/min en el proceso de
urdido y una para de 1 minuto por cualquier desperfecto, esto se traduce
como 462m de hilo perdidos en urdido y 462m de hilo perdidos para
engomado. Es decir, un paro de produccin en la urdidora influye en la
produccin global de la empresa. Esto se aplica para cada uno de los
procesos que intervienen en la produccin textil de Pintex.

148

RECOMENDACIONES
1.

Si se desea incrementar la frecuencia a la que trabajar el motor en un

porcentaje mayor al recomendado y as aumentar el rendimiento del proceso,
se recomienda cambiar el motor actual por uno de construccin Heavy Duty,
los cuales bien diseados apropiadamente para trabajar a altas y bajas
frecuencias.

149

ANEXOS

150
Anexo A-1: Informe general de produccin de urdidora Mc Coy 2010
^
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
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E
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E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
dKd>

DW




















































,W




















































,Z




















































 








































































































<




















































151
Anexo A-2: Informe general de produccin de urdidora Benninger 2010
^
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
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E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
dKd>

DW




















































,W
,Z 















































































































































































































<




















































152
Anexo A-3: Informe general de produccin de urdidora Mc Coy 2011
^
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
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E
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E
E
E
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E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
dKd>

DW




















































,W ,Z 















































































































































































































<




















































153
Anexo A-4: Informe general de produccin de urdidora Benninger 2011
^
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
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E
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E
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E
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E
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E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
dKd>

DW




















































,W ,Z 















































































































































































































<




















































154
Anexo A-5: Cantidad de carretes de hilo urdido segn tipo de tela
D
W
W
W
W
W
W
W
W
W
W




d
  d
D
h




E
W


Wh
W




W>W
W




^
&






W
&




E
d




E





E




 E
Z



 E
W




Zd
W




>
W






>
W





W

Pes = Polister
Co = Algodn

155

LOGICA DE CONTROL
PROPUESTA

156

157

158

159

160

161

162

163

164

165

166

PLANOS ELECTRICOS Y DE
CONTROL

167

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PLANOS MECANICOS

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