Plasticos Tesis

ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Produccin
Evaluacin De Polietilenos De Alta Densidad Reciclados Para
Aplicaciones En Mobiliario Urbano
TESIS DE GRADO
Previo a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERO MECNICO
Presentada por:
Andrs Roberto Bravo Quezada
GUAYAQUIL ECUADOR
Ao: 2007
AGRADECIMIENTO
Al Ing. Andrs Rigail por el tiempo

prestado en la elaboracin del trabajo
de tesis.
A ASEPLAS y a la Ing.
Jenny Venegas, por la paciencia

prestada en la elaboracin de los
ensayos.
Polimallas,
por
el
prstamo del Tensmetro para las

pruebas
realizadas.
Ecuatorianos
por la
Plsticos
donacin
de
material. Al Seor Carlos Correa A.,

por la ayuda valiosa y continua en el
desarrollo y finalizacin del trabajo.
DEDICATORIA
A Dios.
A mis padres y hermanos por ser la
fuente de mi inspiracin y ejemplo de
superacin
A mi abuelita Graciela y familia por
apoyarme
estudios
todos
estos
aos
de
TRIBUNAL DE GRADUACIN
________________________
Ing. Omar Serrano V.
DELEGADO DECANO FIMCP
PRESIDENTE
________________________
Ing. Andrs Rigail C.
DIRECTOR DE TESIS
________________________
Ing. Bolvar Albn C.
VOCAL
________________________
Ing. Ernesto Martnez L.
VOCAL
DECLARACIN EXPRESA
La responsabilidad del contenido de esta Tesis de

Grado, me corresponden exclusivamente; y el
patrimonio intelectual de la misma a la ESCUELA
SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL
(Reglamento de Graduacin de la ESPOL)
___________________________
Andrs Roberto Bravo Quezada
II
RESUMEN
En la actualidad, se considera al plstico como un material novedoso

debido a la amplia gama de utilizacin y aplicaciones en diversas reas. La
reciclabilidad de productos plsticos es importante para la disminucin de
desperdicios; su procesamiento y evaluacin de propiedades determinarn
las potenciales aplicaciones.
El producto debe de ser capaz de cumplir con las caractersticas de

desempeo requeridas para su aplicacin final. Conociendo sus propiedades
inherentes y su virtual desempeo aplicando herramientas como la Ingeniera
asistida por computadora (CAE), se pueden mejorar los productos finales
para determinadas aplicaciones de acuerdo a la demanda o necesidades del
mercado.
A nivel mundial, diversas empresas han comenzado a desarrollar

muchos productos elaborados de materiales reciclados, logrando nuevas
alternativas utilizando materiales considerados como desechos. En Ecuador,
los productos que se fabrican con este tipo de materiales son muy escasos,
lo cual es perjudicial para la economa del pas ya que Ecuador carece de
III
industria petroqumica, pero sobre todo, es daino para el ecosistema debido

a que, como es conocido, el plstico tarda mucho en descomponerse.
En esta tesis se compararn las propiedades mecnicas de un HDPE

virgen con distintas mezclas desde un 60% a 90% de HDPE reciclados. Se
determinarn las aplicaciones del compuesto que mejor se desempee en el
aspecto mecnico y, adicionalmente se desarrollar el diseo de una
aplicacin para la industria mobiliaria urbana utilizando herramientas CAD y
CAE para simular el desempeo del producto con las propiedades mecnicas
encontradas en el compuesto de reciclados desarrollado.
La presente tesis est dividida en 6 captulos. En el primer captulo se

plantean los objetivos que se obtendrn al finalizar la tesis. En el segundo
captulo se trata todo lo relacionado con los materiales termoplsticos con
nfasis en HDPE, proceso de extrusin, tipos de reciclajes, degradacin de
plsticos y aditivos necesarios. En el captulo 3, se describe los materiales
utilizados, equipos, condiciones de procesamiento y ensayos a realizarse.
En el capitulo 4 se discutir y comparar los resultados obtenidos de las
diferentes mezclas obtenidas y se escoger la mezcla que muestre las
mejores propiedades mecnicas para posteriormente, en el captulo 5,
desarrollar el diseo de una aplicacin para mobiliario urbano.
IV
Mediante
esta
investigacin
se
determinar
las
propiedades
mecnicas y reolgicas de polietilenos de alta densidad reciclados, sin

considerar la estabilizacin de estos reciclados. Esta investigacin tambin
pretende conocer la eficiencia de mezclado utilizando HDPE reciclados en
una extrusora con un tornillo con un diseo especial de zonas de distribucin
y dispersin.
Esta innovacin tecnolgica permitir demostrar como un
tornillo puede mejorar la capacidad de mezcla de plsticos reciclados de una

extrusora de menor tecnologa.
Al final se desarrollarn las posibles
aplicaciones comerciales de estos HDPE reciclados y se dar una

metodologa
de
computacionales.
desarrollo
Esto
de
producto
mediante
herramientas
incentivar a los manufactureros locales a
desarrollar nuevos productos con plsticos reciclados logrando un ahorro en

materia prima y conciencia ambiental.
INDICE GENERAL
Pg.
RESUMEN ......................................................................................................... I
INDICE GENERAL ..........................................................................................IV
ABREVIATURAS ............................................................................................VII
SIMBOLOGA ................................................................................................VIII
NDICE DE FIGURAS......................................................................................IX
NDICE DE TABLAS.......................................................................................XII
INTRODUCCIN.............................................................................................. 1
CAPITULO 1
1. INFORMACIN GENERAL ........................................................................ 3
1.1 Objetivos de la tesis ............................................................................. 5
1.1.1 Objetivo general de la tesis ........................................................ 6
1.1.2 Objetivos especificos de la tesis ................................................ 7
1.2 Antecedentes........................................................................................ 8
1.3 Materiales y mtodos ......................................................................... 10
CAPITULO 2
2. FUNDAMENTOS DE TERMOPLSTICOS Y SU RECICLAJE............... 11
2.1 Termoplsticos ................................................................................... 11
2.1.1 Descripcin general de los polietilenos................................... 13
2.1.1.1 Estructura qumica y fsica de los polietilenos ........... 15
2.1.1.2 Propiedades del polietileno ........................................ 17
2.1.1.3 Relacin entre la estructura y las propiedades
del polietileno.............................................................. 27
VI
2.1.1.4 Usos y aplicaciones.................................................... 35

2.1.2 Otros plsticos de importancia en el ecuador ......................... 38
2.2 Proceso de extrusin.......................................................................... 39
2.3 Mezclado en extrusin........................................................................ 47
2.3.1. Mezclado distributivo .............................................................. 47
2.3.2. Mezclado dispersivo ............................................................... 47
2.4. Reciclaje de termoplsticos............................................................... 49
2.4.1. Reciclaje qumico ................................................................... 50
2.4.2. Reciclaje mecnico................................................................. 52
2.4.2.1. Separacin ............................................................... 52
2.4.2.2. Lavado y secado ...................................................... 53
2.4.2.3. Peletizado................................................................. 54
2.4.3. El problema inherente en el reciclaje de termoplsticos........ 54
2.4.3.1. Degradacin trmica ................................................ 55
2.4.3.2. Degradacin mecnica............................................. 56
2.4.3.3. Degradacin por radiaciones uv .............................. 57
CAPTULO 3
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ....................................................... 59
3.1 Descripcin de mezclas...................................................................... 59
3.2 Equipos y accesorios necesarios ....................................................... 61
3.3 Preparacin de probetas .................................................................... 63
3.4 Ensayos y pruebas a realizarse ......................................................... 68
3.4.1 Resistencia y mdulo a la traccin ASTM D638 ...................... 68
3.4.2 Resistencia al impacto ASTM D256......................................... 76
3.4.3 Indice de fluidez (Melt Flow Index) ASTM D1238 .................... 86
3.4.4 Temperatura de ablandamiento (VICAT) ASTM D1525 .......... 94
CAPTULO 4
4. DISCUSION Y RESULTADOS ............................................................... 102
VII
4.1 Resistencia y mdulo a la traccin ASTM D638 .............................. 102

4.2 Resistencia al impacto ASTM D256................................................. 111
4.3 ndice de Fluidez (Melt Flow Index) ASTM D1238........................... 115
4.4 Temperatura de Ablandamiento (VICAT) ASTM D1525 .................. 132
CAPITULO 5
5. DISEO DEL PRODUCTO ..................................................................... 134
5.1. Metodologa de Diseo.................................................................... 135
5.2. Diseo mecnico y optimizacin de masa ...................................... 137
5.3. Anlisis bsico de Inyeccin........................................................... 160
CAPITULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................... 170
6.1 Conclusiones .................................................................................... 170
6.2 Recomendaciones ............................................................................ 172
APENDICE
BIBLIOGRAFA
VIII
ABREVIATURAS
HDPE
ASTM
CAD
CAE
IUPAC
PEAD
PEBD
PELBD
PMMA
PS
PC
PE
PVC
PP
PBT
PET
FRR
MFI
MI
High density Polyethylene

American Society for Testing materials
Computer Aided Design
Computer Aided Engineering
International Union of Pure and Applied Chemistry
Polietileno de Alta Densidad
Polietileno de Baja Densidad
Polietileno Lineal de Baja Densidad
Polimetilmetacrilato
Poliestireno
Policarbonato
Polietileno
Polivinil cloruro
Polipropileno
Polibutadieno estireno
Polietileno tereftalato
Flow Rate Ratio
Melt Flow Index
Melt Index
IX
SIMBOLOGA
atm
g/10 min
g/cm3
rpm
Unidades de compresibilidad
Unidades de Indice de Fluidez
Unidades de Densidad
Unidades de Velocidad Angular
NDICE DE FIGURAS
Figura 2.1
Figura 2.2
Figura 2.3
Figura 2.4
Figura 2.5
Figura 2.6
Figura 2.7
Figura 3.1
Figura 3.2
Figura 3.3
Figura 3.4
Figura 3.5
Figura 3.6
Figura 3.7
Figura 3.8
Figura 3.9
Figura 3.10
Figura 3.11
Figura 3.12
Figura 3.13
Figura 3.14
Figura 3.15
Figura 3.16
Figura 3.17
Figura 3.18
Figura 4.1
Figura 4.2
Pg.
Estructura de molcula eteno .................................................. 13
Secciones en un tornillo extrusor simple ................................. 40
Geometra preferida para una abertura de alimentacin
en la garganta del alimentador ................................................ 41
Buen diseo del depsito (izquierda) y diseo del depsito
no ptimo (derecha) ................................................................. 42
Ejemplo de alimentador compactador ..................................... 43
Extrusora con calentadores de barril y ventiladores
para enfriamiento...................................................................... 44
Ejemplo de un plato divisor de mezclado ................................ 46
Extrusora de tornillo simple...................................................... 62
Control de temperatura de 3 secciones del barril de
extrusora.................................................................................. 63
Aplicacin del mezclado en el alimentador de la extrusora..... 64
Salida del material extruido...................................................... 65
Insercin del material extruido en la prensa ............................ 66
Cierre de la prensa hidrulica .................................................. 66
Desconexin de terminales del enchufe .................................. 67
Placa resultante........................................................................ 68
Tensmetro Qtest I................................................................... 71
Espcimen de prueba y medidas............................................. 72
Designacin de velocidad de prueba ....................................... 73
Relacin del tornillo de sujecin, espcimen, y borde
de impacto entre s para mtodos de pruebas IZOD A y C ..... 77
Pndulo de Impacto Tinius Olsen ............................................ 80
Posicionamiento de un espcimen en el banco de sujecin ... 81
Dimensiones de un espcimen de prueba tipo IZOD .............. 82
Arreglo general del Plastmetro de extrusin.......................... 89
Tabla de condiciones, temperatura y carga estndar
para la prueba ASTM D1238.................................................... 91
Aparato para la determinacin de la temperatura
de ablandamiento ..................................................................... 97
Troqueladora manual ............................................................. 103
Probeta troquelada de acuerdo a la norma ASTM D638....... 103
XI
Figura 4.3
Figura 4.4
Figura 4.5
Figura 4.6
Figura 4.7
Figura 4.8
Figura 4.9
Figura 4.10
Figura 4.11
Figura 4.12
Figura 4.13
Figura 5.1
Figura 5.2
Figura 5.3
Figura 5.4
Figura 5.5
Figura 5.6
Figura 5.7
Figura 5.8
Figura 5.9
Figura 5.10
Figura 5.11
Figura 5.12
Figura 5.13
Figura 5.14
Figura 5.15
Figura 5.16
Figura 5.17
Figura 5.18
Figura 5.19
Figura 5.20
Figura 5.21
Figura 5.22
Figura 5.23
Figura 5.24
Figura 5.25
Figura 5.26
Una probeta ensayada en el tensmetro Qtest I ................... 104

Probeta ensayada con plstico desconocido en su interior... 108
Probetas dimensionadas segn la norma ASTM D256......... 112
Comparacin entre valores de pruebas IZOD en mezclas
de reciclado post-consumo .................................................... 113
Comparacin entre valores de pruebas IZOD en mezclas
de reciclado post-industrial..................................................... 114
Muestras de 0.35 g resultantes de la operacin en el
plastmetro de extrusin ........................................................ 115
Constantes fsicas del plastmetro de extrusin ................... 119
Comparacin de valores tericos y experimentales de MFI.. 121
Curva unificada de los polietilenos con la mezcla
de HDPE reciclado de post-consumo y HDPE virgen .......... 125
Curva unificada de los polietilenos de mezclas de HDPE
reciclados post-industriales y HDPE virgen. .......................... 130
Probetas para ensayo VICAT ................................................ 131
Algoritmo para el desarrollo de un producto .......................... 135
Medidas del perfil de la silla ................................................... 137
Vista lateral del perfil extruido ................................................ 137
Extrusin del perfil de la silla.................................................. 138
Vista frontal del apoyo de la silla con sus respectivas cotas . 139
Vista lateral del apoyo acotado .............................................. 140
Apoyo terminado .................................................................... 141
Silla armada ........................................................................... 142
Colocacin de pernos en los puntos de sujecin con los
apoyos .................................................................................... 143
Perfil rectangular acotado. Vista frontal ................................ 144
Vista lateral de perfil rectangular extruido y acotado............. 144
Vista frontal del apoyo de la mesa acotado ........................... 145
Apoyo extruido ....................................................................... 146
Vista frontal y lateral del soporte............................................ 147
Vista frontal de la placa .......................................................... 147
Mesa finalizada con soporte y placas colocadas y
empernadas............................................................................ 148
Propiedades fsicas de la silla a ensayar............................... 149
Mallado de la silla................................................................... 150
Anlisis de deformacin de la silla ......................................... 151
Anlisis de tensiones de la silla ............................................. 151
Cotas de perfil reducido de espesor ...................................... 152
Propiedades fsicas de silla optimizada ................................. 153
Anlisis de deformacin de silla optimizada .......................... 154
Anlisis de tensin de silla optimizada .................................. 154
Anlisis de deformacin en la mesa ...................................... 155
Anlisis de tensin en mesa .................................................. 156
XII
Figura 5.27
Figura 5.28
Figura 5.29
Figura 5.30
Figura 5.31
Figura 5.32
Figura 5.33
Figura 5.34a
Figura 5.34b
Figura 5.35a
Figura 5.35b
Figura 5.35c
Figura 5.36
Cambio de ancho en perfil de la mesa .................................. 156

Anlisis de deformacin de la mesa optimizada.................... 157
Anlisis de tensin de la mesa optimizada ............................ 158
Cuadro de dilogo de Mold Xpress........................................ 162
Seleccin de punto de inyeccin............................................ 162
Seleccin de material a inyectar ............................................ 163
Seleccin de temperaturas y tiempo de inyeccin ................ 164
Proceso de llenado................................................................. 165
Indicacin del tiempo de llenado del molde ........................... 165
Seleccin del punto de inyeccin en el molde ....................... 166
Inicio de operacin de moldeo ............................................... 167
Tiempo de llenado del molde con material fundido y
sugerencia del programa........................................................ 167
Modelo renderizado en ambiente exterior ............................. 168
XIII
NDICE DE TABLAS
Tabla 1
Tabla 2
Tabla 3
Tabla 4
Tabla 5
Tabla 6
Tabla 7
Tabla 8
Tabla 9
Tabla 10
Tabla 11
Tabla 12
Tabla 13
Tabla 14
Tabla 15
Tabla 16
Tabla 17
Tabla 18
Tabla 19
Tabla 20
Tabla 21
Tabla 22
Pg.
Ramificacin de la cadena y cristalinidad ..................................... 16
Propiedades de polietileno lquido ................................................ 18
Propiedades fsicas y mecnicas .................................................. 19
Relacin entre las propiedades que estn o no en funcin
del peso molecular ........................................................................ 21
Propiedades de polietilenos .......................................................... 23
Variedad de densidades de polietileno ......................................... 28
Propiedades de polietileno en funcin de la densidad.................. 29
Propiedades moleculares bsicas del HDPE................................ 32
Propiedades de HDPE Lutene-h FE0070 sin procesar ................ 60
Mezcla de 10% virgen y 90% reciclado de polietileno
de alta densidad A....................................................................... 105
Valores promedios de ensayo de tensin ................................... 108
de alta densidad B....................................................................... 109
Valores promedios de las pruebas con el reciclado Petrothene. 111
Resultados promedios de pruebas IZOD realizadas .................. 112
Resultados promedios de pruebas IZOD realizadas .................. 114
Resultados de la prueba ASTM 1238 con 2.16 kg...................... 116
XIV
Tabla 23
Tabla 24
Tabla 25
Tabla 26
Tabla 27
Tabla 28
Tabla 29
Tabla 30
Tabla 31
Tabla 33
Tabla 34
Tabla 35
Tabla 36
Tabla 37
Tabla 38
Tabla 39
Tabla 40
Tabla 41
Tabla 42
Resultados de la prueba ASTM 1238 con 10 kg......................... 116

Resultados de valores n y el ndice de consistencia k................ 118
Valores de caudal calculado ....................................................... 120
Valor de MI terico ...................................................................... 120
Clculos obtenidos con mezcla de 10%-90% ............................. 122
Resultados de la prueba ASTM 1238 con 2.16 kg...................... 126
Resultados de valores n y el ndice de consistencia k................ 127
Valores de caudal calculado ....................................................... 127
Valor del MI terico...................................................................... 127
Resultados de las pruebas realizadas ........................................ 132
Determinacin de factor de diseo.............................................. 159
Seleccin de inyectora a utilizar y tiempo de inyeccin
resultante ..................................................................................... 160
INTRODUCCIN
El presente estudio permite el anlisis de mezclas de plsticos reciclados,

especficamente polietileno de alta densidad, en dos tipos caractersticos de
materiales reciclados: materiales de post-consumo y materiales postindustriales. Este anlisis permitir determinar un procedimiento crtico si es
que se desea trabajar con dichos materiales reciclados que es la separacin,
ya sea fsica o qumica, de los diversos componentes que se encuentran
infiltrados en un material reciclado, lo que influenciar en proporciones
considerables en las propiedades mecnicas y reolgicas de la mezcla de
plstico. Dentro de los ensayos se aplicarn:
Ensayo de Traccin ASTM D638
Ensayo de Impacto ASTM D-256
Ensayo de Determinacin de la Temperatura de Ablandamiento

(VICAT) ASTM D1525
Ensayo de Determinacin del Indice de Fluidez, MFI, ASTM D1238
Gracias a los diversos ensayos de laboratorio que fueron realizados, todos

de acuerdo a las normas establecidas por organizaciones como la ASTM,
que tiene vigente procedimientos de calidad de materiales a condiciones
varias de trabajo, permitirn establecer cuales de las mezclas presentan

propiedades eficientes, considerando que un producto reciclado tiende a
disminuir las propiedades mecnicas.
Con la seleccin correcta establecida se proceder a realizar el diseo de un

mobiliario urbano, mediante herramientas CAD y CAE y argumentos de
elaboracin
de
un
diseo
ingenieril.
Se
tomar
en
cuenta,
fundamentalmente, el concepto de requerimiento funcional como un limitador

y punto optimizador de material a utilizar en el mencionado diseo.
Es as, que con los datos obtenidos y posterior diseo, se plantea una
solucin ecolgicamente funcional para las empresas plastiqueras en el
Ecuador, invitndolas a participar de procesos ms amigables con el medio
ambiente mediante la re-utilizacin de dichos productos.
CAPTULO 1
1 INFORMACIN GENERAL
Dentro de la historia del desarrollo industrial mundial, los plsticos fueron

vistos como un material que aunque originalmente fue creado para
desempear funciones dielctricas a medida que ha transcurrido el
tiempo y con el desarrollo de variadas tcnicas, han permitido expandirse
como producto de novedad trascendental en dicho sector, ya que puede
reemplazar con facilidad a materiales como por ejemplo la madera y
puede desempear infinidad de usos.
Pero en la actualidad lo que se busca es, aparte del ahorro econmico,

encontrar una alternativa rentablemente ecolgica. Es as que en esta
tesis se presenta como posibilidad el trabajo con plsticos reciclados
mediante la evaluacin de mezclas de polietileno de alta densidad virgen
con polietilenos de alta densidad reciclados de varios productos como
4
envases, galones de agua, jabas, maceteros y otra mezcla de polietilenos
de alta densidad virgen con polietilenos de alta densidad reciclados solo
de envases de cierto producto.
Es muy conocido que los productos reciclados pierden ciertas

propiedades mecnicas y reolgicas, dependiendo del tipo de reciclado y
del proceso por el cual hayan pasado. Por esta razn se busca realizar la
mezcla con el material virgen para ayudar a incrementar de cierta forma
dichas propiedades. Se conoce como material virgen a aquel material el
cual no ha sido procesado o utilizado en algn proceso industrial.
Es as que es fundamental encontrar aquella dosis que sea satisfactoria y

que se encuentre dentro de los parmetros establecidos por las Normas
ASTM que sern aplicadas para su evaluacin.
En esta tesis se compararan material reciclado post-industrial y material

reciclado post-consumidor normalmente utilizado por transformadores de
plsticos para establecer datos propiedades mecnicas y grado de
confiabilidad de concentracin de reciclados.
5
El desarrollo en el aspecto ingenieril de este tipo de materiales reciclados y
reprocesados como un producto final elaborado es un problema subsecuente
del proceso de evaluacin de la mezcla trabajada en el laboratorio. Los
programas de diseo a utilizar sern herramientas fundamentales para la
elaboracin de un sinnmero de formas.
Para nuestro caso utilizaremos
nuestros datos en el diseo de mobiliario urbano para su utilizacin en

parques.
1.1 Objetivos de la tesis

En la actualidad se habla mucho de los problemas ambientales por las
cuales atraviesa el planeta, debido a las malas tcnicas de trabajo de
las industrias. Ya se esta dando una falta de materia prima generada
por el consumo global del plstico. Por estos motivos, es imprescindible
la reutilizacin del plstico para contrarrestar la escasez de materia
prima y el impacto ambiental de los desechos plsticos.
Es as, que en los pases industrializados del primer mundo han

canalizado sus esfuerzos a la investigacin para desarrollar nuevas
tcnicas de procesamiento y reciclado que busquen garantizar un
proceso ms ecolgico y rentable para obtener productos que a la final
sean reutilizables o reciclables.
6
El problema de la investigacin de los plsticos en el Ecuador ha quedado
solo restringido a la industria y no a medios investigativos acadmicos como
lo son las universidades. Por lo tanto, esta tesis presenta la investigacin y
evaluacin de mezclas de plsticos reciclados de productos ecuatorianos
como solucin tecnolgica, econmica y medio ambiental.
1.1.1 Objetivo general de la tesis

Desarrollar un enfoque ecolgicamente sustentable de la elaboracin
de nuevos materiales mediante la combinacin de polietilenos de alta
densidad (HDPE) vrgenes y reprocesados de polietilenos de alta
densidad utilizados en envases de bebidas y por otro lado HDPE
vrgenes con materiales molidos o reciclado de envases postconsumidor de HDPE utilizados como los utilizara un procesador en la
industria. La finalidad es obtener las propiedades reolgicas tiles
para el procesamiento y las propiedades mecnicas tiles para el
diseo.
Adems se busca obtener un producto del cual se puedan determinar

varias aplicaciones posteriores que, una vez evaluadas y aprobadas
sus propiedades, se garantice un producto de calidad comprobada
especificando as tambin sus condiciones de uso.
7
1.1.2 Objetivos especificos de la tesis
Evaluar fsicamente las
mezclas de polietilenos de alta densidad
vrgenes con polietilenos de alta densidad reciclados/reprocesados,

mediante ensayos ASTM para determinar Traccin ASTM D 638,
Resistencia al Impacto ASTM D 256, Temperatura de Ablandamiento
ASTM D 1525 e Indice de Fluidez ASTM D 1238. Estas pruebas, que
son especificadas a lo largo de la presentacin de la tesis, partirn de
probetas resultantes del mezclado en una extrusora con un tornillo de
diseo especial de zonas de distribucin y dispersin. Este diseo
facilita la dispersin de mezclas de polietilenos y permite la mezcla de
elevadas cantidad de reciclado o reprocesados pigmentados o con
cargas inorgnicas.
Posteriormente, se trabajar en el diseo estructural de un mobiliario

urbano, en este caso una silla para parque, el cual se lo realizar en
una herramienta computacional CAD y la posterior evaluacin del
diseo previo se lo realizar en una herramienta computacional CAE,
para as poder encontrar y obtener el diseo que ser el indicado en el
punto de vista mecnico y monetario.
8
1.2 Antecedentes
En la industria de Plsticos se ha presenciado un desarrollo acelerado
en cuanto a tecnologa de materiales,
aplicaciones.
procesamiento y nuevas
A inicios del siglo XX se desarroll el primer plstico
sinttico, lo que hoy conocemos como baquelita, en un ensayo de

laboratorio en el cual, se usaba como materia base al petrleo, este
nuevo material sinttico se encontraba compuesto de macromolculas
llamadas actualmente polmeros.
As se puede observar que los
plsticos son la 3era aplicacin ms extendida del petrleo, despus de

la energa y el transporte, y constituye casi todo lo que consumimos,
aproximadamente unas 200 millones de toneladas al ao en todo el
planeta, desde coches y computadoras hasta envases y productos de
higiene. El descubrimiento de este material marc una revolucin en la
industria, fue el punto de partida para la creacin de otros materiales
muy conocidos como el Polietileno, el nylon, el PVC, etc.
Actualmente en la industria ecuatoriana de los polmeros, en el caso

especial de los plsticos, han tenido un gran desarrollo en los ltimos 10
aos debido a la infinidad de aplicaciones en los diversos campos como
por ejemplo, en la industria de la construccin para la creacin de
caeras de PVC, espumas aislantes de poliestireno, etc., en la industria
de consumo para la elaboracin de vasos, tarrinas, botellas para
9
diferentes bebidas, platos, cucharas y dems cubiertos, tambin para
elaboracin de juguetes, portarretratos, baldes, maceteros, etc.
Por lo tanto, debido las mltiples aplicaciones que se le puede dar a los
materiales plsticos se ha producido una contaminacin acelerada en
los ltimos 50 aos alrededor del mundo. A inicios del siglo XX los
materiales que se usaban comnmente eran productos biodegradables,
es decir, que se degradaban de forma natural debido a su
envejecimiento normal, pero, estos productos por ser derivados de
petrleo, presenta una dificultad de grandes magnitudes cuando son
considerados como desperdicios, llamndolos as productos no
biodegradables. Estos tipos de materiales tardan aproximadamente 500
aos en degradarse, as que se han considerado diversos mtodos para
la preservacin del ecosistema, como lo es la recoleccin, limpieza,
seleccin de materiales y la fundicin de dichos materiales plsticos y
pueden ser usados como materia prima adicional, alternativa o sustituta
para el moldeado de otros productos.
10
1.3 Materiales y mtodos
El desarrollo principal en la tesis se basa en el trabajo con polietilenos
de alta densidad (HDPE) vrgenes, reprocesados y
reciclados, que
tienen muchas aplicaciones en diversos productos en el Ecuador.
El resto de procedimientos de elaboracin de probetas y evaluacin con

las respectivas normas est descrito en el Captulo 3 de este
documento en donde se explica detalladamente los pasos a seguir.
Adems, en el Captulo 5 se explican las consideraciones y

fundamentos mecnicos que se aplicarn para el desarrollo del
producto y su optimizacin con las herramientas computacionales CAD
y CAE.
CAPTULO 2
2 FUNDAMENTOS DE TERMOPLSTICOS Y SU
RECICLAJE
2.1 Termoplsticos
Un termoplstico es un material polimrico deformable que puede
adquirir cualquier forma determinada mediante la adicin de calor.
Muchos de los termoplsticos son polmeros de alto peso
molecular cuyas cadenas se asocian a travs de las dbiles
fuerzas de van der Waals (Polietileno); interacciones fuertes polopolo y unin de hidrgeno (nylon); o incluso apilamiento de anillos
aromticos (poliestireno). Los polmeros termoplsticos difieren de
los polmeros termoestables (baquelita, caucho vulcanizado) en
que los primeros pueden ser
remezclados y remoldeados, es
decir, son reciclables, mientras que los segundos una vez que
adquieren una forma determinada, no es posible reprocesarlos.
12
Los termoplsticos pueden pasar a travs de numerosos ciclos de
calentamiento/formado/enfriamiento; y el hecho de que
puedan ser re-
formados en recalentamiento es lo que les da su nombre. Esta cualidad

hace a los termoplsticos reciclables.
El proceso requerido para el
reciclamiento vara con el termoplstico. Los plsticos usados para botellas

de bebidas carbonatadas, son un ejemplo comn de termoplsticos que
pueden ser y son ampliamente reciclados. Un cuerno de animal, hecho de la
protena alfa-queratina, se suaviza en calentamiento, es algo reformable, y
puede ser considerada como un material natural cuasi-termoplstico.
Algunos
termoplsticos
normalmente
no
se
cristalizan:
ellos
son
denominados plsticos amorfos y son tiles a temperaturas por debajo de Tg.

Son frecuentemente usados en aplicaciones donde la claridad es importante.
Algunos
ejemplos
tpicos
de
termoplsticos
amorfos
son
PMMA
(Polimetilmetacrilato), PS (Poliestireno) y PC (Policarbonato). Generalmente,

los termoplsticos amorfos son menos resistentes qumicamente y puede ser
sujeto de agrietamiento por fatiga.
Los termoplsticos que se cristalizan
hasta cierto punto, son llamados semicristalinos por dicha razn. Los
termoplsticos semicristalinos tpicos son PE (Polietileno), PP (Polipropileno),
PBT (Polibutadieno estireno) y PET (Polietileno Tereftalato) [1][2].
13
2.1.1 Descripcin general de los Polietilenos

El Polietileno es un polmero conformado de largas cadenas del
monmero etileno. El nombre cientfico recomendado polieteno es
sistemticamente derivado del nombre cientfico del monmero. En
ciertas circunstancias es til usar la nomenclatura de la estructura
base. En otros casos IUPAC recomienda polimetileno. La diferencia
es debido a la expansin de las cadenas dobles de monmeros en la
polimerizacin.
La molcula eteno (conocida casi universalmente como etileno), C2H4

es CH2 = CH2.
Dos grupos CH2 conectados por cadenas dobles,
como se muestra a continuacin en la figura 2.1:
FIGURA 2.1. ESTRUCTURA DE MOLCULA ETENO
El polietileno es el plstico ms ampliamente usado alrededor del

mundo y, dentro de esta clase de materiales, el Polietileno de alta
densidad (PEAD) es el ms usado.
Tiene una densidad de entre
14
0.935 o 0.955 g/cm3. Esto incluye homopolmeros etilenos y tambin
copolmeros de etileno y alfa-olefinas tal como 1-buteno, 1-hexeno, 1octano, o 4-metil-1-penteno [3].
El polietileno (PE) es un material termoplstico blanquecino,

transparente o translcido en el caso del de baja densidad y opaco
con apariencia de cera en el caso de los polietilenos de alta densidad.
Mediante el uso de colorantes pueden obtenerse una gran variedad de
productos coloreados.
Por la polimerizacin de etileno pueden obtenerse productos con

propiedades fsicas muy variadas. Estos productos tienen en comn la
estructura qumica fundamental (-CH2-CH2-)n, y en general tienen
propiedades qumicas de un alcano de peso molecular elevado. Este
tipo de polmero se cre para usarlo como aislamiento elctrico, pero
despus ha encontrado muchas aplicaciones en otros campos,
especialmente como pelcula y para envases [4].
15
2.1.1.1 Estructura qumica y fsica de los Polietilenos
Estructura qumica
El polietileno es un material formado por cadenas ramificadas del
monmero etileno (CH2).
Puede contener tambin otros grupos
qumicos derivados del catalizador usado en su fabricacin o de

impurezas en el etileno, pero stas representan generalmente
mucho menos de 0.1% en peso del polmero.
La condicin
ramificada de la cadena del polmero influye profundamente en las

propiedades fsicas tanto del polietileno slido como del polietileno
fundido. En consecuencia, las propiedades fsicas que se indican
ms adelante se refieren no slo a un intervalo de pesos
moleculares, sino tambin a cierto tipo de polmeros de cadena
ramificada.
Variando las condiciones en que se realiza la
polimerizacin, es posible variar el grado de ramificacin entre

lmites amplios y producir gran nmero de tipos de polmeros. Como
en la mayora de los polmeros, una muestra normal tiene una
distribucin amplia de pesos moleculares, y el fraccionamiento del
polietileno indica que una muestra de un peso molecular medio
numrico de 15000 contiene material de peso molecular inferior a
1000 y tambin superior a 80000. Es decir, el indicativo de peso
molecular en las tablas de propiedades de los polietilenos se refiere
a una distribucin de pesos moleculares y no a uno solo fijo en
particular.
16
Estructura fsica del slido
El carcter ms importante de la estructura fsica del polietileno es la
cristalinidad parcial del slido. Un polietileno tiene una estructura
parcialmente cristalina, parcialmente amorfa, y muestra un cambio
gradual, a medida que aumenta la temperatura, hasta el estado
completamente amorfo fundido. El grado de cristalinidad depende
del peso molecular, de la cantidad de comonmero presente y del
tratamiento trmico aplicado. El intervalo de cristalinidad del PEAD
normalmente abarca de un 50 a un 80%. El grado de cristalinidad
depender ampliamente del grado de ramificacin de las cadenas de
un material.
TABLA 1.
RAMIFICACIN DE LA CADENA Y CRISTALINIDAD
Ramificacin
(CH3 por 100
CH2)
Densidad a
20 C
[g/cm3]
Cristalinidad (%)
0 ( polimetileno)
1
2
3
4
0.99
0.96
0.94
0.92
0.91
95
80
72
60
55
17
De la observacin de la tabla 1 se deduce que al aumentar la ramificacin de
la cadena, disminuye la densidad del polietileno y su grado de cristalinidad.
Varias propiedades son directamente afectadas por la cristalinidad y, en
consecuencia por el grado de ramificacin. Son ejemplo la dureza, el punto
de reblandecimiento y el punto de cedencia por la traccin.
Otras
propiedades, como la resistencia a la traccin, la flexibilidad a temperaturas

bajas y la resistencia al choque, son principalmente funciones del peso
molecular medio.
Debido a que el grado de cristalinidad del PEAD es
variable, se lo puede considerar como un polmero amorfo con una cantidad

variable de carga cristalina.
El gran nmero de tipos de polietileno es una consecuencia de la extensa

variacin en el peso molecular y en el grado de ramificacin, y por
consiguiente en la cristalinidad, propiedades que varan segn las
condiciones de polimerizacin [5].
2.1.1.2 Propiedades del Polietileno

Polietileno lquido
El movimiento del polietileno lquido es no newtoniano. La velocidad
disminuye a medida que aumenta la presin y con sta la velocidad
de paso. Por la sensibilidad de la viscosidad de la masa fundida al
peso molecular, y en virtud de que el polietileno se maneja
18
normalmente en estado fundido en operaciones de extrusin,
moldeo o vaciado, los diferentes polmeros del comercio se
caracterizan por la viscosidad del producto fundido. En el intervalo
20000-30000 del peso molecular, un aumento de 10% del peso
molecular dobla aproximadamente la viscosidad del producto
fundido. La viscosidad del polietileno fundido disminuye a medida
que aumenta la temperatura; se reduce aproximadamente a la mitad
por un aumento de 25 C, en la temperatura.
Otras propiedades del lquido se pueden observan en la tabla 2:
TABLA 2
PROPIEDADES DE POLIETILENO LQUIDO
Densidad a T=120 C
0,80 g/cm3
Coeficiente de dilatacin cbica
0,0007 por C.
Calor Especfico
2.3 kJ kg-1 C-1
Birrefringencia en corriente
Cuando fluye el polietileno lquido por un orificio, como por ejemplo
durante la extrusin o el moldeo, existe una orientacin apreciable
de las molculas, que pasan al estado no orientado si el material se
mantiene en el estado lquido, pero permanecen orientadas en el
slido si, como es normal en la fabricacin, el material fundido se
enfra rpidamente. El grado de esta orientacin es una funcin de
19
la longitud media de la cadena y del grado de ramificacin. Los
polietilenos de alto peso molecular muestran ms orientacin que los
materiales de peso molecular bajo, y la orientacin disminuye a
medida que sube la temperatura.
Polietileno slido: En la tabla 3 se muestran algunas de las
propiedades tpicas del polietileno slido:
TABLA 3
PROPIEDADES FSICAS Y MECNICAS
Peso molecular medio
25.000 g/mol
Viscosidad intrnseca (en
1,0 dlts/gr
tetranidronaftaleno a 75 C)
Punto de Fusin
110 C
Densidad
a 20 C
0,92 g/cm3
a 50 C
0,90 g/cm3
a 80 C
0,87 g/cm3
a 110 C
0,81 g/cm3
Coeficiente de dilatacin lineal entre 0

y 40 C
Aumento
de
volumen
calentamiento desde 20 a 110 C

Compresibilidad a 20 C
por
0,0002 C-1
14%
5,5 x 10-5 atm
Calor especfico
a 20 C
0,55 kcal/kg C
a 50 C
0,70 kcal/kg C
a 80 C
0,90 kcal/kg C
ndice de refraccin
1,52
20
Mdulo
de
Young
0-5%
de
extensin)
Resistencia a la traccin a 20 C.
Resistencia al choque ( barra con
muesca de 0,5 plg. en cuadro)
1.600 Kg./ cm2

150 Kg./ cm2
+2,07 Kg.-m
Dureza Brinell (bola de 2 mm de
dimetro., 3 Kg).
Conductividad trmica
0,0007 cal/ (seg.) (cm2)

( C/cm.)
Alargamiento en la ruptura
500 %
Estas propiedades se refieren a un producto con peso molecular aproximado

de 25.000.
Algunas de las propiedades son relativamente insensibles al
peso molecular, entre ellas la densidad, el punto de fusin, el calor

especfico, la dureza y el mdulo de Young; otras, como la resistencia a la
traccin, la resistencia al choque, la resistencia al desgarramiento, el
alargamiento en la rotura por traccin y la flexibilidad a temperaturas bajas,
son sensibles al peso molecular. La eleccin del peso molecular necesario
para diferentes usos significa, en general, una transaccin entre las
propiedades mecnicas mejoradas del material de alto peso molecular y la
mayor facilidad para fabricar artculos con el material de peso molecular ms
bajo. En la tabla 4 se puede observar dichas propiedades:
21
TABLA 4
RELACIN ENTRE LAS PROPIEDADES QUE ESTN O NO EN FUNCIN
DEL PESO MOLECULAR
Propiedad = f( peso molecular)
Propiedad NO es f(peso
molecular)
Resistencia a la traccin
Densidad
Resistencia al choque
Punto de fusin
Resistencia al desgarramiento
Calor especfico
Alarg. en la rotura por traccin

Flexibilidad a bajas
Temperaturas
Dureza
Mdulo de Young
La tensin en el punto de ruptura depende del peso molecular; pero para un

material con peso molecular de 25.000 puede ser el doble de la tensin en el
punto cedente.
La forma de la curva general de esfuerzo-deformacin
depende de la temperatura y de la rapidez de aplicacin del esfuerzo. A

medida que aumenta la temperatura, baja el punto cedente; mientras que un
aumento en la rapidez con que aplica la traccin da como resultado un
aumento del punto cedente y de la resistencia final, y tambin en la
perfeccin de la orientacin del ejemplar estirado en fro. A medida que se
reduce la temperatura por debajo de las temperaturas ordinarias, se reduce
el alargamiento en la ruptura y se alcanza una temperatura en la cual no se
produce estirado en fro, rompindose el ejemplar bruscamente con slo un
alargamiento de 10%. Esta temperatura es aproximadamente aquella en que
un ejemplar no puede ser doblado ms que en un grado muy limitado sin que
se rompa como si fuera un material quebradizo.
22
Una propiedad bastante extraordinaria del polietileno de peso molecular
inferior a 20.000 es su sensibilidad al agrietamiento cuando se somete a
tensiones en contacto con ciertos lquidos, en especial lquidos orgnicos
polares. Los rasgos moleculares que rigen esta propiedad son semejantes a
los que regulan la flexibilidad a baja temperatura, y si es necesaria la
resistencia a esta forma de ataque, debe usarse polietileno de alto peso
molecular.
Todas las propiedades mecnicas del polietileno son sensibles a la historia

trmica del ejemplar. Si el material se enfra rpidamente desde el estado
fundido, el slido tiene densidad y cristalinidad menores; por consiguiente es
ms blando y ms flexible y, por lo menos al principio, es ms resistente al
agrietamiento a bajas temperaturas y al agrietamiento en presencia de
lquidos orgnicos. Por otro lado, es probable que contenga ms tensiones
internas. El enfriamiento lento partiendo del estado fundido o el recocido de
la muestra, por ejemplo, por tratamiento en agua hirviendo, da un producto
ms cristalino, ms duro y algo ms quebradizo; pero el slido puede estar
sometido a menos tensiones y es menos probable que se produzcan
cambios lentos en las dimensiones al elevarse despus la temperatura.
El polietileno slido sufre deslizamiento en fro, como sucede a muchos otros

polmeros; pero en virtud de su naturaleza cristalina, este corrimiento es muy
23
pequeo a temperaturas ordinarias, salvo bajo cargas que se aproximan al
punto de cedencia. Sin embargo, a temperaturas ms altas, el corrimiento en
fro es apreciable.
Cuando se somete una muestra a traccin, esfuerzo
cortante o compresin, al principio se deforma rpidamente; pero la rapidez

con que varan las dimensiones disminuye a medida que pasa el tiempo; por
lo menos durante un cierto tiempo, la deformacin es aproximadamente una
funcin lineal del logaritmo del tiempo de aplicacin. A temperaturas ms
altas y con tensiones mayores se produce una deformacin permanente de la
muestra.
Algunas propiedades de los PEBD y PEAD estn descritas en la tabla 5:
TABLA 5
PROPIEDADES DE POLIETILENOS
PROPIEDAD
PEBD
PELBD
PEAD
0,92-0,93
0,922-0,926
0,95-0,96
Resistencia a la traccin x
1000 psi
0,9-2,5
1,8-2,9
2,9-5,4
Elongacin, %
550-600
600-800
20-120
Cristalinidad, %
65
....
95
Rigidez dielctrica, V/mill.
480
....
480
82-100
480
80-120
Densidad, g/cm3
Mxima temperatura de
uso, C
24
Solubilidad e hinchazn: A temperaturas inferiores a 60 C, el polietileno,
si se exceptan las muestras de peso molecular muy bajo, es muy poco
soluble en los disolventes, pero a temperaturas ms altas es fcilmente
soluble en hidrocarburos e hidrocarburos halogenados, aunque sigue siendo
muy poco soluble en lquidos ms polares, como alcoholes, cidos, steres,
aminas, fenoles y nitrocompuestos. La rapidez con que vara la solubilidad
en funcin de la temperatura es frecuentemente tan grande que da el
aspecto de casi una temperatura crtica por debajo de la cual el polmero es
insoluble y por encima de la cual es fcilmente soluble. La solubilidad del
polietileno depende hasta cierto punto del peso molecular; las variedades
ms solubles son las de peso molecular ms bajo; pero a temperaturas
inferiores a 110 C, tiene tambin mucha importancia el grado de
ramificacin de la cadena y, por consiguiente, la capacidad del polmero
slido para cristalizar. De dos polmeros con el mismo peso molecular, pero
con diferentes grados de ramificacin, el ms soluble es el ms ramificado.
Cuando se pone polietileno slido en contacto con un disolvente, se produce

absorcin apreciable del lquido por polmero slido e hinchazn apreciable
del slido, incluso a temperaturas en las cuales no se produce disolucin
apreciable del polmero. A medida que aumenta la temperatura, aumenta la
cantidad y la rapidez de la absorcin. La absorcin del lquido es afectada
por el peso molecular y por la estructura molecular y disminuye a medida que
25
aumenta el peso molecular y a medida que el polmero tiene una estructura
ms cristalina y menos ramificada. El polietileno es insoluble en agua y slo
absorbe sta en un grado muy limitado. La absorcin de agua aumenta con
la temperatura.
Permeabilidad: Una propiedad importante del polietileno es su pequea

permeabilidad al vapor de agua.
Por otro lado, el polietileno tiene una
permeabilidad elevada a los vapores orgnicos y al oxgeno.
La
permeabilidad aumenta con la temperatura.
Propiedades elctricas: Como poda esperarse de su composicin qumica,

el polietileno tiene una conductividad elctrica pequea, baja permitividad, un
factor de potencia bajo (9,15) y una resistencia dielctrica elevada.
Las
propiedades elctricas no son especialmente sensibles a la humedad en

virtud de la absorcin muy pequea de agua por el polietileno; pero el factor
de potencia es probable que aumente si se somete el polietileno a la
oxidacin.
Propiedades qumicas: El polietileno es uno de los polmeros ms estables

e inertes, como poda esperarse de su estructura sustancialmente parafnica.
Sin embargo, tiene algunas reacciones que limitan sus usos y que exigen
adoptar ciertas precauciones durante su tratamiento.
26
En ausencia completa de oxgeno, el polietileno es estable hasta 290 C.
Entre 290 y 350 C, se descompone y da polmeros de peso molecular ms
bajo, que son normalmente termoplsticos o ceras, pero se produce poco
etileno.
A temperaturas superiores a 350 C, se producen productos
gaseosos en cantidad creciente, pero el producto principal no es el etileno,

sino el butileno. En este aspecto, el polietileno difiere del poliestireno y del
metilacrilato de metilo, que dan el monmero como producto principal de la
pirlisis. En presencia de oxgeno, el polietileno es mucho menos estable.
Se han observado cambios en las propiedades fsicas y qumicas que indican
oxidacin y degradacin de las molculas del polmero a 50 C, y en
presencia de la luz se produce una degradacin incluso a las temperaturas
ordinarias.
La oxidacin trmica del polietileno es importante en el estado fundido,

porque influye sobre el comportamiento en los procesos de tratamiento, y en
el estado slido porque fija lmites a ciertos usos. Los principales efectos de
la oxidacin del polietileno son variaciones en el peso molecular que se
manifiestan primero por cambios en la viscosidad y, cuando son ms
intensos, por deterioro en la resistencia mecnica, variacin en las
propiedades elctricas (especialmente aumento en el factor de potencia),
desarrollo de olor rancio y cambio de color al amarillo, pardo y, en casos
extremos, al negro. Una oxidacin intensa, especialmente a temperaturas
27
elevadas, conduce a la degradacin de la cadena y a la prdida de productos
voltiles: monxido de carbono, agua y cidos grasos, y el producto se hace
quebradizo y parecido a la cera.
El proceso de la oxidacin es autocataltico; aumenta la rapidez de la

oxidacin a medida que aumenta la cantidad de oxgeno absorbido.
La
velocidad de oxidacin vara de una muestra a otra y es mayor cuando la

ramificacin de cadena es grande y tambin si el contenido inicial de grupos
que contienen oxgeno es grande.
La oxidacin trmica del polietileno puede reducirse o suprimirse durante

algn tiempo incorporndole antioxidantes; en general, stos son los mismos
tipos que se usan para el caucho, y muchos son fenoles o aminas. Al elegir
el antioxidante, se prestar atencin a puntos como la ausencia de color y
olor y a la baja volatilidad para evitar prdidas durante el tratamiento a
temperaturas altas [6].
2.1.1.3 Relacin entre la Estructura y las propiedades del Polietileno

Tres propiedades moleculares bsicas: densidad, peso molecular
promedio y distribucin del peso molecular son las que afectan a la
mayora de las propiedades esenciales en el uso de polietileno para
obtener productos de buena calidad. Pequeas variaciones en la
28
estructura molecular pueden mejorar o afectar algunas de estas
propiedades considerablemente. Las propiedades elctricas de las
resinas de polietileno, por otra parte, son poco afectadas por estos
tres factores moleculares bsicos (ya que la composicin qumica de
los diversos polietilenos es idntica; esto es, [CH2]n).
Efectos producidos por variaciones en la densidad

Una clasificacin general basada en tres clases distintas de
densidad es ahora generalmente aceptada en la industria (tabla 6).
TABLA 6
VARIEDAD DE DENSIDADES DE POLIETILENO
Baja densidad
0,910 a 0,925 g./cm3
Mediana densidad
0,926 a 0,940 g./cm3
Alta densidad
0,941 a 0,965 g./cm3
Los polietilenos ms densos son lgicamente ms pesados, pero

an los artculos fabricados con los polietilenos de alta densidad
flotarn en agua. Esta es una ventaja para el moldeador pues le
permitir obtener ms volumen por cada kilogramo de polietileno que
usando cualquier otro plstico (tabla 7).
29
TABLA 7
PROPIEDADES DE POLIETILENO EN FUNCIN DE LA DENSIDAD
3
Densidad [g/cm ]
Punto de
ablandamiento
Resist. al
estiramiento
Resist. a la
traccin
Elongacin en
rotura
Rigidez
Resistencia a la
contraccin
Resistencia a la
deformacin
Resistencia al
impacto
Resistencia a la
desgarradura
Resistencia a la
fragilidad a bajas
temperaturas
Resistencia al
cuarteo bajo
tensiones
ambientales
Impermeabilidad a
gases y lquidos
Transparencia
Ausencia de
opacidad
Brillo
Tiraje
Resistencia a la
desgarradura en
caliente
Resistencia al
pegado entre s y al
molde
Ciclo de inyeccin
0,9150,918
mxima
mxima
mxima
mxima
mxima
0,924
ms
elevado
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevada
mxima
mxima
mxima
0,9290,938
mximo
mxima
mxima
mxima
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevada
ms
elevado
ms
elevado
mxima
mxima
mxima
mximo
mximo
ms
elevada
mxima
ms
elevada
mxima
menor
ms corto
30
Efectos producidos por variaciones en el peso molecular promedio
Cada resina de polietileno consiste en una mezcla de cadenas cortas y
largas, esto es molculas de alto y bajo peso molecular. El promedio de
estos pesos moleculares es la segunda propiedad molecular bsica. Dentro
de ciertas limitaciones el peso molecular promedio es inversamente
proporcional al ndice de fusin, es decir si el peso molecular promedio
aumenta, el ndice de fusin disminuye y viceversa.
El ndice de fusin describe la fluencia de una resina de polietileno a una

determinada temperatura (190 C) y a una determinada presin. Si el ndice
de fusin de una resina es bajo, su viscosidad es elevada y viceversa, siendo
viscosidad de fusin la resistencia de la resina fundida a fluir durante la
formacin de pelcula, tubera o recipientes.
Por lo tanto, las resinas de
mayor ndice de fusin fluyen ms fcilmente en el estado de fusin que

aquellas con menor ndice. La fluencia del polietileno fundido es afectada por
condiciones de procesado tales como presin, temperatura, y estas
condiciones pueden variar extensamente.
El ndice de fusin debe ser
utilizado juntamente con otras normas para describir la fluencia y otras

propiedades de las resinas. En lugar del ndice de fusin, los moldeadores
por inyeccin se refieren a resinas de PE de mediana, alta o muy alta
fluencia. Los moldeadores por extrusin se referirn a polmeros de baja,
mediana o alta velocidad de extrusin.
31
Generalmente las resinas de polietileno ms indicadas para aplicaciones

tales como extrusin de pelcula, y soplado de botellas deben tener un peso
molecular promedio un tanto mayor que aquellas resinas indicadas para otras
aplicaciones, tales como moldeo por inyeccin.
Efectos producidos por variaciones en la distribucin del peso

molecular
La distribucin del peso molecular da una idea general sobre la proporcin de
las cadenas moleculares grandes, medianas o pequeas de la resina. La
distribucin del peso molecular se considera estrecha si la resina est
formada por cadenas de un largo cercano al promedio, y se considera amplia
si la resina est formada por cadenas de longitud muy variada.
Las resinas de PE con una distribucin del peso molecular estrecha son
superiores en algunas propiedades esenciales, mientras que aquellas con
una amplia distribucin son mejores con respecto a otras propiedades.
32
Efecto producido por las tres propiedades moleculares bsicas
TABLA 8
PROPIEDADES MOLECULARES BSICAS DEL HDPE
Si se
aumenta la
Si se aumenta el
peso molecular Si se hace ms
PROPIEDADES
densidad
promedio o se
estrecha la
FSICAS
(Cristalinidad)
disminuye el
distribucin del
entre 0,915 y ndice de Fusin peso Molecular
Viscosidad de la
masa fundida
Punto de
ablandamiento
Resist. al
estiramiento
Resist. a la
traccin en
rotura
Elongacin en
rotura
Resist. al
escurrimiento
Rigidez a la
flexin
0,938)
(Fluidez)
ms elevada
ms elevada
mucho mayor
mucho mayor
ligeramente
menor
menor
ms elevada
mucho mayor
Flexibilidad
menor
Dureza
mucho mayor
Resistencia a la
abrasin
Contraccin
ms elevada
ms elevada
ligeramente
mayor
ligeramente
ligeramente
mayor
mayor
ligeramente
mayor
ms elevada
ms elevada
Ligeramente
mayor
ligeramente
mayor
...
ligeramente
mayor
ligeramente
mayor
ms elevada
ligeramente
mayor
ms elevada
...
...
...
...
...
33
Deformacin
ligeramente
mayor
ms elevada
ms elevada
ms elevada
...
ligeramente
ligeramente
mayor
mayor
Resist. al
impacto
menor
(Tenacidad)
Resist. a la
fragilidad
menor
Resist. a la
Depende del proceso de fabricacin de la
desgarradura
pelcula y direccin de la rotura.
Resist. a la
fragilidad a bajas
menor
ms elevada
menor
ms elevada
ms elevada
temperaturas
Resist. al
cuarteo bajo
tensin
ligeramente
mayor
ambiental
Impermeabilidad
a la absorcin de mucho mayor
grasas y aceites.
Transparencia
Ausencia de
opacidad
Brillo
Tiraje
ligeramente
mayor
...
ms elevada
menor
...
ms elevada
menor
...
ms elevada
menor
...
mucho menor
menor
ligeramente
mayor
Resist. al
pegado entre s ms elevada
y al molde
Propiedades
ligeramente
elctricas.
mayor
ligeramente
mayor
no afecta
...
no afecta
34
Como se observa en la tabla 8, las relaciones entre estas tres propiedades
moleculares bsicas y otras propiedades fsicas del PE no siempre son
sencillas y claras.
Otras caractersticas estructurales aparte de las tres
nombradas, ejercen con frecuencia su influencia sobre las propiedades

fsicas de la resina.
Las condiciones de operacin pueden alterar la
orientacin (alineamiento) de las molculas y por lo tanto afectar las

propiedades de dicha resina.
Con un incremento en la densidad se mejoran propiedades tan importantes

como el punto de ablandamiento, impermeabilidad a gases y lquidos,
claridad de la pelcula (transparencia y ausencia de opacidad) y brillo, pero
afectando a la flexibilidad y tenacidad.
Un aumento en el peso molecular promedio puede hacer a la resina ms

apropiada para usos en que se requiera mayor tenacidad.
Un artculo
fabricado con una resina de polietileno de mayor peso molecular promedio,

tendr mayor resistencia al cuarteo bajo tensin ambiental, o sea a
cuartearse cuando es sometido a esfuerzos en presencia de lquidos tales
como detergentes, aceites o solventes. Dado que la viscosidad (la propiedad
de fluir ms lentamente en estado de fusin) aumenta con el peso molecular,
las resinas de PE de ms alto peso molecular son ms difciles de extruir y,
por lo tanto, requieren temperaturas ms elevadas.
Por otra parte, las
35
resinas de PE de menor peso molecular se utilizan para aplicaciones tales
como moldeo por inyeccin a menores temperaturas y ciclos ms cortos.
Las resinas de PE tienen una estrecha distribucin del peso molecular son
particularmente resistentes al cuarteo bajo tensin ambiental y a la fragilidad
a bajas temperaturas.
Debido a que un nmero muy variado de resinas pueden ser producidas

controlando las tres propiedades moleculares bsicas mencionadas, el
productor puede determinar la resina y las propiedades del producto
terminado [7].
2.1.1.4.
Usos y Aplicaciones
El polietileno ha encontrado amplia aceptacin en virtud de su
buena resistencia qumica, falta de olor, no toxicidad, poca
permeabilidad para el vapor de agua, excelentes propiedades
elctricas y ligereza de peso.
Se emplea en tuberas, fibras,
pelculas, aislamiento elctrico, revestimientos, envases, utensilios

caseros, aparatos quirrgicos, juguetes y artculos de fantasa.
36
Las primeras aplicaciones del polietileno se basaron en sus excelentes
propiedades elctricas, y hasta el ao 1945 su uso como aislante en los
cables submarinos y otras formas de recubrimiento de conductores absorbi
la mayor parte del material fabricado. Recientemente, han adquirido mayor
importancia los usos que se basan en su inercia y su resistencia al agua, y
hoy se usa el polietileno en grado cada vez mayor para hacer botellas y otros
envases, tuberas para agua y pelcula para envolver, usos que consumen
ms de la mitad del polietileno producido. A continuacin se estudian con
ms detalles algunos de los usos ms importantes.
Cables
Como aislante para los cables submarinos. En esta aplicacin, la escasa
permitividad y la resistencia al agua son de especial utilidad. En 1940, era
usado como aislante en los cables de alta frecuencia usados especialmente
en las instalaciones de radar, y en este caso es el factor de potencia el que
tiene la mxima importancia. Muchos otros tipos de cables para usos
militares y civiles han empleado tambin el PE como aislante.
Envases, vasijas y tubos

El PE se usa muchos en forma de botellas, vasos y otros recipientes, tanto
en la industria para la manipulacin de materias corrosivas como en el hogar
para diversos lquidos. En esas aplicaciones, las principales ventajas son la
37
inercia, el poco peso y menor probabilidad de que se rompa, comparado al
vidrio. El PE se utiliza en frascos lavadores de laboratorio y en frascos para
la pulverizacin de cosmticos. El PE se usa mucho para cierres de diversos
tipos.
Revestimiento del papel

Otro uso del polietileno en forma de pelcula es el revestimiento del papel
para reducir la permeabilidad al vapor de agua y mejorar las propiedades
mecnicas. Un uso semejante del PE es el mejoramiento de las propiedades
del revestimiento de parafina aplicado al papel.
Filamentos
El bajo punto de fusin del polietileno limita seriamente su uso como fibra
textil; pero se han hecho tejidos para tapicera de automviles con
monofilamentos de polietileno. El PE no se tie fcilmente. Los filamentos
se usan en el estado estirado en fro, y una limitacin a la utilidad de este
material es el aflojamiento que se produce a temperaturas elevadas.
deterioro mecnico a la luz solar es tambin un problema [8].
El
38
2.1.2.
Otros plsticos de importancia en el Ecuador

En el Ecuador se han desarrollado muchos productos en cuanto a
las diversas actividades que se pueden realizar cotidianamente. Es
as que existen empresas especializadas que, como se menciona en
un artculo presentado por ASEPLAS [9], se fueron desarrollando
industrialmente, tal es el ejemplo de Pica que desde el inicio se
dedic a la fabricacin de artculos para el hogar y de zapatos en
base de plsticos.
Productos Latinoamericanos, ahora llamado
Plastigama, fabricaba e importaba films de celofn y tuberas de

polietileno, para luego de unos aos dedicarse, hasta ese entonces
a un mercado no explorado, como lo es la comercializacin de
tuberas de PVC; lo que en la actualidad es la empresa nmero uno
en el Ecuador en desarrollar dichos productos.
Otra de las empresas pioneras en el Ecuador es Plsticos Soria, que

produca zapatos, pelculas, fundas y productos descartables;
Celoplast que producan envases flexibles a partir de lmina de
celofn y pelcula de polietileno de baja densidad; y Plsticos
Ecuatorianos que producan envases de medio litro hasta 40 litros.
39
En la actualidad, las empresas Ecuatorianas plastiqueras desempean un
porcentaje alto del PIB de la nacin, ya que sus productos gozan de una
aceptacin realmente importante, debido a la calidad que les precede a estos
materiales, que orgullosamente se puede mencionar que son fabricados en
Ecuador.
2.2.
Proceso de Extrusin
La funcin principal de una extrusora es de desarrollar la suficiente
presin en el material para forzar el material hacia el dado. La presin
necesaria para forzar al material hacia el dado depende de la
geometra del dado, las propiedades de flujo del material y la tasa de
flujo.
Bsicamente, una extrusora es una mquina capaz de
desarrollar presin. Por otra parte, se puede decir que una extrusora
es una bomba. Una extrusora plstica es una bomba para materiales
plsticos.
Sin embargo, no tiene que ser confundido con una
extrusora plastificante, la cual es una mquina que no solo extruye

sino que tambin plastifica o mezcla el material.
Una extrusora
plastificante es alimentada con partculas slidas plsticas y llevadas a

un plstico completamente fundido al dado.
De otra forma, una
mquina que extruye plstico fundido sin mezclarlo es llamado

extrusora mezcladora-alimentadora.
40
Componentes de una extrusora
El tornillo extrusor.- el corazn de la extrusora es el tornillo extrusor. Este es
un cilindro largo con una helicoidal alrededor de ella.
El tornillo es muy
importante debido a que la transportacin, el calentamiento, la fundicin y la

mezcla de los plsticos son mayormente determinadas por el tornillo (figura
2.2).
FIGURA 2.2. SECCIONES EN UN TORNILLO EXTRUSOR SIMPLE

La estabilidad del proceso y la calidad del producto extruido son muy
dependientes del diseo del tornillo. El tornillo rota en un cilindro que encaja
cercanamente alrededor de este.
El barril extrusor.- El cilindro es llamado el barril extrusor. El barril es un

cilindro recto usualmente equipado con un forro bimetlico; este forro es una
capa dura e integral con alta resistencia al desgaste. En muchos casos, la
resistencia al desgaste del barril puede ser mejor que el del tornillo. La razn
es que el tornillo es mucho ms fcil de reconstruir y reemplazar que el barril.
41
El alimentador.-
el alimentador est conectado al barril; este contiene el
orificio de alimentacin por la cual el material plstico es introducido a la

extrusora.
La garganta del alimentador usualmente tiene capacidad de
enfriado por agua porque la temperatura de la garganta es mantenida lo

suficientemente baja para prevenir que las partculas de plstico se
impregnen en las paredes. Para incrementar la capacidad de aspiracin de
la garganta del alimentador, el orificio de alimentado puede ser desplazado
como se muestra en la figura 2.3 y tener una forma alongada. La longitud del
orificio de alimentado puede estar alrededor de 1,5 veces el dimetro del
barril y ancho de 3/4 de veces el dimetro, como se muestra.
FIGURA 2.3. GEOMETRA PREFERIDA PARA UNA ABERTURA DE

ALIMENTACIN EN LA GARGANTA DEL ALIMENTADOR
El depsito del alimentador.- La garganta del alimentador es conectado al
depsito del alimentador y al barril de la extrusora. El depsito sostiene los
pellets plsticos o polvos y descarga el material en la garganta de
42
alimentacin. El depsito puede ser diseado para permitir el flujo constante
del material hacia el depsito. Se puede conseguir un flujo constante ptimo
con un depsito circular con una transicin gradual en la seccin cnica del
depsito.
FIGURA 2.4. BUEN DISEO DEL DEPSITO (IZQUIERDA) Y DISEO

DEL DEPSITO NO PTIMO (DERECHA)
Para materiales de volmenes complejos, formas especiales, etc., pueden

usarse almohadillas vibrantes (vibrating pads), agitadores, limpiadores e
incluso tornillos de compactacin, como se muestra en la figura 2.5, para
promover el flujo constante hacia el depsito y forzar el material a la
descarga.
43
FIGURA 2.5. EJEMPLO DE ALIMENTADOR COMPACTADOR

Calentamiento y Enfriamiento del Barril.- el barril de la extrusora tpicamente
tiene capacidad de calentamiento y de enfriamiento. El calentamiento es
usualmente realizado con calentadores de abrazaderas elctricas localizadas
a lo largo de la longitud de la extrusora. El calentamiento por induccin y
radiacin no son comnmente usadas; a nivel industrial, el calentamiento del
fluido es usado en algunas operaciones de extrusin de caucho y en algunas
extrusoras de plsticos envejecidos.
Muchas de las extrusoras tienen al menos 3 zonas de temperaturas a lo largo

de la longitud del barril.
Cada zona tiene su propia capacidad de
calentamiento y enfriamiento y al menos un sensor de temperatura para

sensar la temperatura de la zona. La temperatura es usualmente medida en
el barril.
44
El barril tiene que ser enfriado si la generacin interna de calor en el plstico

incrementa las temperaturas de barril arriba del punto fijado. Esto es comn
que ocurra cuando se est extruyendo plsticos de alta viscosidad y cuando
se est corriendo a velocidades altas del tornillo.
El enfriamiento en
extrusoras de tornillo simple es usualmente realizado con aire. Una serie de

ventiladores son localizados bajo el barril de la extrusora y las zonas de
temperatura son particionadas, para que as cada uno de los ventiladores
enfre solo una zona de temperatura, como se muestra en la figura 2.6.
FIGURA 2.6. EXTRUSORA CON CALENTADORES DE BARRIL Y

VENTILADORES PARA ENFRIAMIENTO
Pueden ser usados enfriadores de agua, particularmente si grandes
cantidades de calor necesitan ser removidos.
El proceso de extrusin
normalmente va mejor cuando el tornillo proporciona ms de la energa

necesitada en el proceso, tal que se necesite un adicional calentamiento o
enfriamiento para ser llevado hasta el barril.
45
Enfriamiento y calentamiento del tornillo.-
el tornillo de una extrusora
usualmente no es calentado ni enfriado; tal que un tornillo es llamado tornillo

neutral. Sin embargo, es posible que el tornillo se caliente o enfre quitando
el tornillo (haciendo a este cncavo) y circulando un fluido que transfiera
calor hacia la seccin cncava.
El tornillo puede incluso ser calentado
mediante un calentador de cartucho.
Si el calentador de cartucho est
equipado con un sensor de temperatura, la potencia al calentador puede ser

controlada para mantener una temperatura constante.
Plato divisor.- El plato divisor est localizado al final del barril. Este es un
disco metlico fino con agujeros espaciados cercanamente.
El propsito
principal del plato divisor es soportar un nmero de pantallas localizadas

justo al frente del plato divisor.
La otra funcin de ste es de frenar el
movimiento en espiral de la mezcla como si viniera hacia afuera del tornillo.

El plato divisor forza a la mezcla a fluir en una lnea recta diseada en el
dado. Esto permite incorporar la capacidad de mezclado en el plato divisor,
por lo tanto le permite actuar como un mezclador esttico. Este plato divisor
de mezclado (MIXING BREAKER PLATE MBP) tiene muchos canales
grabados que separan el fluido y exponen al plstico mezclado a la
elongacin del fluido. Esto promueve la mezcla dispersiva y distributiva. Un
ejemplo de MBP es mostrado en la figura 2.7.
46
FIGURA 2.7. EJEMPLO DE UN PLATO DIVISOR DE MEZCLADO

Las pantallas son usadas para atrapar contaminantes, as que estos no
pueden dar el acabado en el producto extruido.
El dado extrusor.- el dado es localizado al final de la extrusora. Su funcin

es formar un plstico fluyente en la forma deseada con el producto extruido.
Los dados pueden ser categorizados por la forma del producto que ellos
producen, como por ejemplo: dados anulares son usados para hacer
tuberas, tubos y revestimientos de alambres, dados con hendidura son
usados para hacer films planos y hojas, dados circulares son usados para
hacer fibras y barras, dados de perfil son usados para hacer formas
diferentes del anular, circular y rectangular [10][11].
47
2.3.
Mezclado en extrusin
Antes de estudiar cada mezcla, se debe determinar qu se pretende
lograr con ellas.
Sin embargo, hay dos funciones bsicas para
mezclar los procedimientos individuales ideados para llevar a cabo

una u otra de stas, considerando materiales y condiciones.
2.3.1. Mezclado Distributivo

Tambin
llamado
mezcla
extensiva
homogeneizacin,
consiste bsicamente en revolver todos los ingredientes. Con

frecuencia, esto significa combinar una cantidad de slidos, por
ejemplo, polvo de polipropileno, pigmento, antioxidante.
El
resultado es una mezcla de polvos; los polvos originales

permanecen sin cambio y, en teora, pueden separarse, aunque
en la prctica esto podra ser difcil. Al inspeccionar con una
lupa, es posible observar las partculas individuales de polvo.
2.3.2. Mezclado Dispersivo

Tambin llamado mezcla intensiva o formacin de compuestos.
Con la mezcla dispersiva se logra la mejor dispersin de los
aditivos en el seno del polmero. Por lo comn, se requiere:
48
Un cambio fsico en los componentes;
Altas fuerzas cortantes para provocar el cambio;
Que el polmero est en el estado fundido o en estado gomoso para

mezclarlo
Cundo se usan las mezclas de homogeneizacin y cundo la

formacin de compuestos?
En la mayora de los casos, es necesario lograr distribucin y dispersin
aceptables para obtener un producto satisfactorio. Se usa la mezcla de
homogeneizacin o distributiva:
Cuando el proceso de fabricacin tiene alguna etapa de formacin de

compuestos.
Por ejemplo, pueden revolverse pigmentos con los
grnulos o el polvo de polmero antes del moldeo por inyeccin o la

extrusin para dar algn color al producto.
En el caso de polvos de materiales termoestables, los cuales son a

menudo mezclas homogneas de resinas pulverizadas y cargas que
se dispersan al fundirse la resina durante el moldeo.
Como una etapa preliminar de un proceso en que se forman de

compuestos separados.
La formacin de compuestos o mezcla dispersiva es necesaria como

un proceso individual:
49
Cuando se requiere distribucin precisa y dispersin de los

ingredientes interactivos.
Cuando se usan grandes cantidades de ingredientes modificadores,

por ejemplo, carga, plastificantes, otros polmeros, etc.
Cuando el proceso de fabricacin tiene una funcin de formacin de

compuestos insuficiente o escasa [11].
2.4. Reciclaje de termoplsticos

Considerar el problema de los residuos slidos y la contaminacin
ambiental que originan los materiales termoplsticos ha llevado a
pensar en tcnicas idneas para economizar, en todos los aspectos,
siendo este el objetivo primordial del sector industrial as como de la
sociedad, por lo que cada vez es ms necesaria la recoleccin y
reutilizacin de los desechos plsticos. Debido a que el reciclado de los
materiales termoplsticos es cada vez ms aceptado en la industria, la
tendencia principal est dirigida a lograr la calidad de los materiales
reciclados.
Existen dos categoras generales de los plsticos residuales:
Residuos industriales o de manufactura.- Generados como parte de

un proceso de fabricacin de un producto plstico que no fueron
50
utilizados como un producto terminado por fallas o por considerarse
fuera de especificaciones.
Residuos post-consumo.- Han cumplido con el servicio para el cual

fueron destinados, sin considerar el tipo de consumidor y pueden ser
tanto botellas (para contener bebidas gaseosas, leche, aceite, etc.),
contenedores de mayor tamao, y partes automotrices.
El reciclado, involucra la recoleccin, reprocesado, mercado y uso de

los materiales recuperados de la corriente de residuos slidos.
Considerndose como material factible de ser reciclado, todo aquel que
posea propiedades fsicas y qumicas tiles, despus de ser utilizados
para su propsito original y que puede ser reutilizado en productos
nuevos [12].
2.4.1. Reciclaje qumico

Se trata de diferentes procesos mediante los cuales las molculas de
los polmeros son craqueadas (rotas) dando origen nuevamente a
materia prima bsica que puede ser utilizada para fabricar nuevos
plsticos.
El reciclado qumico comenz a ser desarrollado por la industria

petroqumica con el objetivo de lograr las metas propuestas para la
51
optimizacin de recursos y recuperacin de residuos [13]. Algunos
mtodos de reciclado qumico ofrecen la ventaja de no tener que
separar tipos de resina plstica, es decir, que pueden tomar residuos
plsticos mixtos reduciendo de esta manera los costos de recoleccin
y clasificacin.
Dando origen a productos finales de muy buena
calidad.
Principales procesos existentes:
Pirlisis: Es el craqueo de las molculas por calentamiento en el

vaco.
Hidrogenacin: En este caso los plsticos son tratados con

hidrgeno y calor. Las cadenas polimricas son rotas y convertidas
en un petrleo sinttico que puede ser utilizado en refineras y
plantas qumicas.
Gasificacin: Los plsticos son calentados con aire o con oxgeno.
Chemolysis: Este proceso se aplica a polisteres, poliuretanos,

poliacetales y poliamidas.
Metanlisis: Es un avanzado proceso de reciclado que consiste en

la aplicacin de metanol en el PET [12].
52
2.4.2. Reciclaje mecnico
El reciclado mecnico es un proceso fsico mediante el cual el plstico
post-consumo o el industrial (scrap) es recuperado, permitiendo su
posterior utilizacin. Los plsticos que son reciclados mecnicamente
provienen de dos grandes fuentes:
Los residuos plsticos proveniente de los procesos de fabricacin,

es decir, los residuos que quedan al pie de la mquina, tanto en la
industria petroqumica como en la transformadora. A esta clase de
residuos se la denomina scrap. El scrap es ms fcil de reciclar
porque est limpio y es homogneo en su composicin, ya que no
est mezclado con otros tipos de plsticos.
Los residuos plsticos proveniente de la masa de Residuos Slidos

Urbanos (RSU).
Estos se dividen a su vez en tres clases:
Residuos plsticos de tipo simple
Residuos mixtos
Residuos plsticos mixtos combinados con otros residuos: papel,

cartn, metales.
2.4.2.1. Separacin
El primer paso para un eficiente reciclado de los materiales
plsticos es la separacin de los diferentes tipos y su
53
identificacin; esto, que parece simple, es uno de los
principales problemas que existen, y de su solucin depende
lograr
una
produccin
de
materiales
reciclados
que
mantengan caractersticas como contaminacin mnima y una

homogenizacin en su composicin para su posterior
utilizacin [12].
Los mtodos utilizados estn basados en las diferencias entre

sus propiedades fsicas, es as que se toma en cuenta: el
tamao de partcula, densidad, electromagnetismo y color.
As tenemos como mtodos de separacin:
Separacin manual
Separacin por Densidad
Separacin Magntica
Separacin Electrosttica
Separacin ptica
2.4.2.2. Lavado y Secado

A continuacin del proceso de separacin sigue el proceso de
lavado del material, ya que existen todava ciertos elementos
que pueden generar discordancias en el material resultante,
54
afectando de esta manera ptima procesabilidad. Consiste
en sumergir al plstico en una ducha de agua y otros agentes
que permiten limpiar las impurezas que se encuentran
contenidas en ella.
Posterior a este proceso se tiene el
secado, que como su nombre lo dice, consiste en exponer al

material limpio a una corriente de aire caliente para ayudar al
proceso de secado de dicho material.
2.4.2.3. Peletizado
Luego del proceso de lavado y secado, el material granulado
es dirigido a la zona de fundicin, para que el material sea
calentado y posteriormente fundido hasta cierta temperatura.
A continuacin es llevado por un tubo delgado para tomar una
forma cilndrica como un hilo al enfriarse en un bao de agua.
Una vez enfriado el material es cortado en pedazos pequeos
conocidos como pellets.
2.4.3. El problema inherente en el reciclaje de termoplsticos

En la actualidad el uso tanto de plsticos de pre-consumo como de
post-consumo para la manufactura de productos inyectados se ha
incrementado significativamente. Mientras que los aspectos positivos
del reciclado de los materiales termoplsticos son numerosos,
55
asimismo se presentan consideraciones especiales que debern ser
tomadas en cuenta cuando son utilizados materiales plsticos
reciclados.
Algunos de los problemas fundamentales asociados con el reciclado

de los materiales plsticos incluye la disponibilidad, consistencia en la
calidad, procesabilidad.
Tambin se debe de tomar el cuenta la
aplicacin final del material, la fuente de resina reciclada, relacin

virgen / reciclado, consideraciones de peso molecular promedio,
estructura del material as como su morfologa y las consideraciones
para los aditivos [12].
2.4.3.1. Degradacin Trmica

La degradacin trmica ocurre cuando un polmero es
expuesto a una elevada temperatura en una atmsfera inerte
en ausencia de otros compuestos. La resistencia contra tal
degradacin depende en la naturaleza y la estabilidad trmica
inherente de la cadena polimrica. Hay 3 tipos principales de
degradacin trmica: depolimerizacin, corte aleatorio de la
cadena y decomprensin de grupos substituyentes.
56
Depolimerizacin y decomprensin involucran una reduccin en la longitud
de la cadena principal por eliminacin secuencial de unidades de
monmeros.
Polmeros tales como polimetilmetacrilato, poliformaldeido y
poliestireno se degradan de esta forma.
Es tambin difcil distinguir entre degradacin termomecnica y trmica

porque los polmeros son raramente puros qumicamente.
Impurezas y
aditivos pueden reaccionar con la matriz polimrica a temperaturas

suficientemente altas.
2.4.3.2. Degradacin Mecnica

Se refiere a la incisin molecular inducida por esfuerzos mecnicos.
Estos esfuerzos pueden ser esfuerzos de corte o esfuerzos de
elongacin o una combinacin de los dos. La degradacin mecnica
de polmeros puede ocurrir en el estado slido, en el estado fundido,
y en solucin.
En una extrusora, los esfuerzos mecnicos son
aplicados mayormente a los polmeros fundidos.
Varios estudios se han efectuado, uno de ellos menciona que en un

campo lineal
cortante de macromolculas son extendidas en la
direccin del movimiento.
La tensin en la
molcula es
primariamente concentrada en la mitad de la cadena.
No es
57
esperada degradacin cuando el grado de polimerizacin es menor
a un cierto valor crtico.
generan
tensin
Otro cientfico predijo que las mezclas
preferencial
en
la
seccin
media
de
las
macromolculas. As, la incisin de la cadena es ms probable que

ocurra en el centro de la cadena. Dice tambin que la ruptura de la
cadena principal puede incrementarse dramticamente con el
incremento del peso molecular.
Estas consideraciones tericas
sugieren que la degradacin mecnica en mezcla o soluciones de

polmeros es un proceso no aleatorio [14].
2.4.3.3. Degradacin por radiaciones UV

La
mayora
de
los
materiales
plsticos
sufren
un
envejecimiento que lleva asociado una merma en sus

propiedades cuando son sometidos durante largos periodos
de tiempo a la radiacin luminosa. Es el caso de los filmes
de polietileno utilizados en la agricultura que con el tiempo
pierden
elasticidad,
hacindose
frgiles,
quebradizos,
llegando a rasgar fcilmente. Este envejecimiento se

atribuye a una reaccin de foto-oxidacin trmica en cadena
producida por la radiacin luminosa de mayor energa
correspondiente a una longitud de onda comprendida entre
290 y 350 nanmetros, en la que se generan grupos
58
carbonilo. Estos grupos son los que desencadenan las
reacciones degradativas del plstico [15].
CAPTULO 3
3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
3.1. Descripcin de Mezclas
El
producto
que
se
desea
desarrollar
est
en
funcin
principalmente de un material reciclado, como un planteamiento de

solucin medio ambiental en las industrias de plsticos en
Ecuador. Existirn dos clases de mezclas:
Mezcla de Polietileno de alta densidad Reciclado de postconsumo -tal como es usado directamente en el procesamiento
de plsticos- con Polietileno de Alta densidad virgen
Mezcla de Polietileno de Alta Densidad Petrothene 735 molido
post-industrial con Polietileno de alta densidad virgen.
Las mezclas que se van a realizar para analizar las propiedades

mecnicas y reolgicas proceden de un material de Polietileno de
60
alta densidad virgen, es decir, sin procesar, marca LG HDPE
Lutene-H FE0070, mostrando sus propiedades en la tabla 9.
TABLA 9
PROPIEDADES DE HDPE LUTENE-H FE0070 SIN PROCESAR
Propiedades
Fsicas
Indice de
Fluidez
Mtodo
ASTM
D1238
ASTM
D1505
Condicin
Unidad
Valor
190/2.16kg
g/10min
0.05
g/
0.953
Temperatura
de Mezclado DSC
10/min
133
Mecnicas
Condicin
Unidad
Valor
kg/
380, 360
kg/
610, 590
kg/
400, 500
22, 100
Densidad
Mtodo
Esfuerzo de
Tensin a la ASTM
Fluencia
D882
Esfuerzo de
Tensin a
ruptura
Elongacin
a la ruptura
Esfuerzo de
rasgadura
ASTM
D882
ASTM
D638
ASTM
D1922
La primera mezcla con reciclado de Polietileno de alta densidad de postconsumo es un producto mezclado pigmentados de diferentes colores,
principalmente proveniente de envases de bebidas, maceteros, y otros
productos de consumo. Son molidos a una cierta medida, no especfica o
especificada por una norma, ya que el distribuidor es el que realiza este
proceso, pero se puede recomendar un tamao no ms grande de 1 cm.
61
La segunda mezcla con reciclado post-industrial de Polietileno de alta

densidad Petrothene 735 color natural o
transparente, proveniente
principalmente del molido de envases de 1 litro de una cierta marca. El

tamao del molido se considerar como el caso anterior.
El objetivo de esta seccin es encontrar la dosis que mejor desempeo

presente ante los ensayos mecnicos y reolgicos estipulados por las
Normas a aplicar. De esta manera se han tomado en cuenta ciertas dosis de
mezcla entre el elemento reciclado y el elemento virgen, cuyas distribuciones
sern las siguientes:
10% VIRGEN 90% RECICLADO
20% VIRGEN 80 % RECICLADO
3.2. Equipos y accesorios necesarios

Fundamentalmente se desarrollar el proceso de mezclado en la
Extrusora, la cual, a pesar de presentar un modo de operacin y una
tecnologa muy bsica, mostrada en la figura 3.1.
62
FIGURA 3.1. EXTRUSORA DE TORNILLO SIMPLE

Adems, se utilizar una prensa diseada para calentarse mediante unas
placas que poseen cables para conectarse y por resistencia elctrica iniciar
el calentamiento, esta permitir desarrollar las probetas, con determinado
espesor. Posee una cavidad que tiene como medidas 19.5 cm de largo y
6.85 cm de ancho. Posteriormente se indicar la cantidad de producto que
se debe de introducir para desarrollar la probeta en s.
El resto de equipos son principalmente utilizados en la elaboracin de los

ensayos de laboratorio, mencionados de manera especfica en cada una de
las normas que se aplicarn para los respectivos ensayos.
63
3.3.
Preparacin de Probetas
Para iniciar el proceso de elaboracin de las probetas se debe de
tener encendida la extrusora por lo menos por 30 min para que las
zonas de calentamiento se encuentren en la temperatura especificada
por el operador.
FIGURA 3.2. CONTROL DE TEMPERATURA DE 3 SECCIONES

DEL BARRIL DE EXTRUSORA
Tambin se debe de haber conectado los terminales de la prensa a un
enchufe, para as lograr que en 45 min. la prensa alcance una
temperatura de 120 C.
Como est mencionado en el sub-captulo 3.1 se trabajarn con

ciertos porcentajes de material virgen y reciclado. La cantidad base a
colocar en la extrusora es de 500 g de elementos mezclados,
distribuido de acuerdo al porcentaje que se desea obtener, como por
64
ejemplo, en la dosis 10% virgen 90% reciclado se tendr 50 g de
virgen y 450 g reciclado, y as para el resto de mezclas. Como son
partculas relativamente grandes, el mezclado se lo puede realizar de
forma manual, tomando en cuenta que todos los elementos estn
correctamente distribuidos.
Una vez mezclada la dosis correspondiente y teniendo la extrusora a

punto para trabajar, se procede a encender el motor para darle
movimiento al tornillo, aproximadamente se llega a 150 rpm. para
realizar el mezclado. Luego se introduce cierta cantidad de preparado
en el alimentador, observando que no se rebose el material del
alimentador, para no desperdiciar material, como se indica en la figura
3.3.
FIGURA 3.3. APLICACIN DEL MEZCLADO EN EL ALIMENTADOR

DE LA EXTRUSORA
65
En unos instantes observar que el producto mezclado va saliendo por el
cabezal de la extrusora, lo recomendable es no coger el primer metro o metro
y medio de producto para no encontrar impurezas o restos de algn ensayo
anterior que se pudo haber efectuado. La longitud que se escoja para la
elaboracin de las probetas no debe de ser contaminada en lo posible por
algn agente externo, ya sea por el contacto de los guantes con el producto
caliente u otro factor.
FIGURA 3.4. SALIDA DEL MATERIAL EXTRUIDO

Previo a introducir en la prensa, se debe de pesar la cantidad de 50 g en la
balanza electrnica, esto se lo hace para obtener una probeta de un espesor
aproximado entre 3 a 4.5 mm.
66
FIGURA 3.5. INSERCIN DEL MATERIAL EXTRUIDO EN LA PRENSA

Luego de introducir el producto en la cavidad de la prensa, se procede a
elevar la seccin hembra de la prensa, ms o menos hasta cuando la gata
hidrulica indique una presin de 200 psi.
FIGURA 3.6. CIERRE DE LA PRENSA HIDRULICA
67
Despus de esto se debe de desconectar las terminales de las placas de la
prensa del enchufe para enviar un sobrecalentamiento de la prensa y por
ende del material.
Dejar en este estado aproximadamente por 45 min,
dejndolo reposar con un ventilador para ayudar al enfriamiento uniforme de

la prensa.
FIGURA 3.7. DESCONEXIN DE TERMINALES DEL ENCHUFE

Luego de transcurrido el tiempo de enfriamiento de la prensa, se procede a
retirar la placa y se observa el producto deseado.
Para realizar todos los ensayos propuestos se elaboraron 3 placas de cada

mezcla, 12 en total para la mezcla de Reciclado post-consumo y virgen.
Para la mezcla de Reciclado de Petrothene y virgen se elaboraron 2 placas
de cada mezcla, 8 en total para la posterior aplicacin en los ensayos y
pruebas a realizarse.
68
FIGURA 3.8. PLACA RESULTANTE
3.4.
Ensayos y Pruebas a realizarse

3.4.1. Resistencia y Mdulo a la traccin ASTM D-638
Este mtodo cubre la determinacin de las propiedades
tensoras de plsticos reforzados y no reforzados mediante la
elaboracin de especimenes de prueba estndar en forma de
pesas y probados bajo condiciones definidas de pretratamiento,
temperatura, humedad, y comprobacin de velocidad de
mquina.
Este mtodo de prueba puede ser usado para probar materiales

de cualquier espesor superior a 14 mm [0.55 in.]. Sin embargo,
para probar especimenes en la forma de hojas delgadas,
69
incluyendo films menores de 1.0 mm. [0.04 in.] en espesor, el
Mtodo de prueba D 882 es el mtodo de prueba preferido.
Para materiales con un espesor mayor que 14 mm [0.55 in.]
debern ser reducidos mediante mecanizado.
Los datos de
prueba obtenidos por el mtodo de prueba son relevantes y

apropiados para uso en diseo en ingeniera.
Los valores
dados en unidades SI sern considerados como estndar.
Uso y significado
Es visto que un material no puede ser probado sin tambin
probar el mtodo de preparacin de aquel material.
Ahora,
cuando pruebas comparativas de materiales son deseadas, el

ms grande cuidado ser ejecutado para asegurar que todos
las muestras son preparadas en exactamente la misma
manera, a menos que la prueba incluya los efectos de
preparacin de las muestras.
Las propiedades de tensin pueden proveer datos tiles de
propsitos de diseo en ingeniera de plsticos. Sin embargo,
debido que el alto grado de sensibilidad exhibido por muchos
plsticos a tasas de fatiga y condiciones del medio, los datos
obtenidos por este mtodo de prueba no pueden ser
considerados vlidos para aplicaciones que involucren escalas
70
de tiempo-carga o medios ampliamente diferentes desde
aquellos de este mtodo de prueba.
Aparatos
Una mquina de pruebas del tipo de movimiento del cabezal a
velocidad constante y comprenden esencialmente lo siguiente:
Miembro Fijo.- Un miembro fijo o esencialmente estacionario

portando una muela de sujecin.
Miembro Mvil.- Un miembro mvil portando una segunda
muela de sujecin.
Muela de sujecin.- Para sostener el espcimen de prueba
entre el miembro fijo y el miembro mvil de la mquina de
prueba. Cuando este tipo de muela es usada se debe tener
extremo cuidado para asegurar que el espcimen de prueba
es insertado y agarrado de tal manera que el eje largo del
espcimen
de
prueba
coincida
con
la
direccin
de
estiramiento para que un movimiento de no rotacin que

puede inducir desprendimiento pueda ocurrir en las muelas.
La superficie de las muelas que son profundamente
dentadas con un patrn similar a aquellos de una lima basta,
las endentaduras de 2.4 mm [0.09 in.] a un lado y de 1.6 mm
71
[0.06 in.] de profundidad, han sido encontradas satisfactorias
para muchos termoplsticos. Las endentaduras deben de
ser mantenidas limpias y afiladas.
Mecanismo conductor.impartir
al
miembro
Un mecanismo conductor para

movible
una
velocidad
controlada con respecto al miembro estacionario.
FIGURA 3.9. TENSMETRO QTEST I
uniforme,
72
Espcimen de Prueba
Plsticos rgidos y semirgidos.- El espcimen de prueba ser conformado
con las dimensiones mostradas en la Figura 3.10. El espcimen tipo I es el
espcimen preferido y ser usado donde el material tenga un espesor de 7
mm o menor es permitido.
FIGURA 3.10. ESPCIMEN DE PRUEBA Y MEDIDAS

Preparacin
Los especimenes de prueba sern preparados por operaciones de
maquinado, o corte de dado, desde materiales en hojas, platos, planchas o
formas similares.
mediante moldeo.
Los especimenes pueden tambin ser preparados
73
Nmero de Especimenes de prueba
Probar al menos 5 especimenes por cada muestra en el caso de materiales
isotrpicos.
Velocidad de Ensayo
La velocidad de las pruebas ser la velocidad relativa de movimiento de las
muelas o instalacin de prueba durante la prueba. Escoja la velocidad de
prueba de la figura 3.11. Determinar que la velocidad de prueba escogida
por la especificacin del material a ser probado, o por acuerdo entre estas
consideraciones. Cuando la velocidad no es especificada, use la ms baja
velocidad mostrada en la Tabla por la geometra del espcimen a ser usada,
la cual dar una ruptura dentro de a 5 minutos de tiempo de prueba.
FIGURA 3.11. DESIGNACIN DE VELOCIDAD DE PRUEBA
74
Procedimiento
Medir el ancho y el espesor de cada espcimen casi a 0.025 mm [0.001 in.]
usando el Mtodo de prueba aplicable en D 5947.
Medir el ancho y el espesor de los especimenes de falla al centro de cada

espcimen y dentro de 5 mm del final de cada longitud calibrada.
Las dimensiones de los especmenes moldeados por inyeccin pueden ser

determinadas por la medicin efectiva de solo un espcimen de cada
muestra cuando ha sido previamente demostrado que la variacin de
espcimen y espcimen en ancho y espesor es menos del 1 %.
Tomar el ancho de especmenes producidos por el dado tipo IV como la

distancia entre los ejes cortados del dado en la seccin angosta.
Coloque el espcimen en las muelas de la mquina de prueba, teniendo en

cuenta de alinear el eje largo del espcimen y las muelas con una lnea
imaginaria juntando los puntos de unin de las muelas de la mquina. La
distancia entre los finales de las superficies de sujecin, cuando se usa
especimenes de fallas, ser la especificada en la Figura 3.10.
75
Reporte
Reportar la siguiente informacin:
Complete la identificacin del material probado, incluyendo el tipo,

fuente, cdigo numrico del manufacturador, forma, dimensiones
principales, historia previa, etc.,
Mtodo de preparacin de los especimenes de pruebas,
Tipo de espcimen de prueba y dimensiones,
Condicionamiento de procedimiento usado,
Condiciones atmosfricas en el cuarto de pruebas,
Nmero de especimenes a ser probados
Velocidad de prueba,
Clasificacin del extensmetro usado. Una descripcin de tcnica de

medicin y clculos empleados en lugar del sistema de extensmetro
Clase C,
Fuerza de tensin a la cedencia o al quiebre, valor promedio y

desviacin estndar,
Esfuerzo de Tensin a la cedencia o al quiebre, si es aplicable, valor

promedio y desviacin estndar,
Porcentaje de elongacin a la cedencia o al quiebre, o esfuerzo

nominal al quiebre, o los tres, son aplicables, valor promedio y
desviacin estndar,
76
Mdulo de elasticidad o mdulo secante, valor promedio y desviacin

estndar,
Si es medido, tasa de Poisson, valor promedio, desviacin estndar y

afirmacin si hay proporcionalidad con el rango de tensin,
Dato de prueba, y
Revisin de datos de mtodo de Prueba D 638.
3.4.2. Resistencia al Impacto ASTM D-256
Estos mtodos de pruebas cubren la determinacin de la resistencia

de los plsticos a tipo de pndulos-martillos estandarizados, montados
en mquinas estandarizadas, de especimenes estndar fracturados
con una oscilacin del pndulo. Las pruebas estndares para estos
mtodos de pruebas requieren especimenes hechos con una
hendidura aserrada.
En los mtodos de prueba A, C, y D, la
hendidura produce una concentracin de esfuerzos que incrementa la

probabilidad de una fractura, ms bien dctil, vidriosa.
Los resultados de todos los mtodos son reportados en trminos de

energa absorbida por unidad de ancho de espcimen o por unidad de
rea transversal bajo la hendidura.
77
Tipos de pruebas
En el Mtodo de prueba A, el espcimen es sostenido como una viga en
cantiliver vertical y es rota mediante una simple oscilacin del pndulo. La
lnea de contacto inicial est a una distancia fijada desde el sujetador del
espcimen y desde el centro de la hendidura y en la misma cara de la
hendidura.
FIGURA 3.12. RELACIN DEL TORNILLO DE SUJECIN, ESPCIMEN, Y

BORDE DE IMPACTO ENTRE S PARA MTODOS DE PRUEBAS IZOD A
YC
78
Significado y uso
Antes de proceder con los mtodos de prueba, una breve referencia puede
ser hecha a la especificacin del material que ser probado.
Cualquier
preparacin del espcimen de prueba, condicionamiento, dimensiones y

parmetros de prueba cubiertos en las especificaciones de los materiales
pueden tomarse con anterioridad sobre aquellos mencionados en estos
mtodos de pruebas. Si no hay especificaciones del material, entonces se
aplican condiciones por default.
Las pruebas de impacto del pndulo indican la energa para romper un

espcimen de prueba estndar de un tamao especfico bajo parmetros
estipulados de montaje, ranurado y velocidad de impacto del espcimen. La
energa perdida por el pndulo durante la rotura del espcimen es la suma
de:
Energa para iniciar la fractura del espcimen
Energa para propagar la fractura a travs del espcimen.
Energa para lanzar el extremo o extremos libres del o de los

especimenes rotos.
Energa para curvar el espcimen
Energa para producir vibracin en el brazo del pndulo
79
Energa para producir vibracin libre o movimiento horizontal en la

armadura o en la base de la mquina.
Energa para superar la friccin en el rodamiento del pndulo y en el

mecanismo indicado, y superar el arrastre de aire del pndulo.
Energa para deformar plsticamente al espcimen en la lnea de

impacto y
Energa para superar la friccin causada por el roce del golpeador (u

otra parte del pndulo) sobre la cara de la inclinacin del espcimen.
El tipo de falla para cada espcimen ser grabado o anotado como uno de
las cuatro categoras listadas como siguen:
C= Rompimiento completo.- un rompimiento donde el espcimen se

separa en dos o ms piezas.
H= Rompimiento tipo Bisagra.- un rompimiento incompleto, como que

una parte del espcimen no puede soportarse a si mismo sobre la
horizontal cuando la otra parte es sostenida verticalmente (menos que
90 incluido el ngulo).
P= rompimiento Parcial.- Un rompimiento incompleto que no entra en

la definicin del rompimiento tipo Bisagra, pero tiene fracturado al
menos 90% de la distancia entre el vrtice de la hendidura y el lado
opuesto.
80
NB= No rompimiento.- Un rompimiento incompleto donde la fractura

se extiende menos del 90% de la distancia entre el vrtice de la
hendidura y el lado opuesto.
Prueba de la viga en cantiliver Mtodo de Prueba A

Aparatos
La mquina consistir de una base maciza en la cual es montado un tornillo
de sujecin para agarrar al espcimen y al cual ser conectado, a travs de
una armadura rgida y rodamientos, un martillo tipo pndulo. La mquina
tiene tambin que tener un mecanismo para agarrar y lanzar el pndulo y un
mecanismo para indicar la energa de rompimiento del espcimen.
FIGURA 3.13. PNDULO DE IMPACTO TINIUS OLSEN
81
El pndulo consistir de una simple o multi-brazos con un rodamiento en el
final y en la cabeza, conteniendo al golpeador, en la otra. El brazo tiene que
ser lo suficientemente rgido para mantener el apropiado CLEARANCE y las
relaciones geomtricas entre las partes de la mquina y el espcimen y para
minimizar las prdidas de energa vibracional que son siempre incluidos en la
resistencia al impacto medida. La posicin del mecanismo de agarrado y
soltado podr ser tal que la altura vertical de cada del golpeador podr ser
610 2 mm. [24.0 0.1 in.]. Este producir una velocidad del golpeador al
momento del impacto de aproximadamente 3.5 m [11.4 ft]/s. El mecanismo
estar entonces construido y operado que este soltar el pndulo sin impartir
la aceleracin o vibracin a este.
FIGURA 3.14. POSICIONAMIENTO DE UN ESPCIMEN EN EL BANCO DE

SUJECIN
82
Especimenes de prueba
Los especimenes de pruebas se realizarn conforme a las dimensiones y
geometra de la figura, excepto como se modifica en los siguientes puntos.
Para asegurar el correcto contorno y condiciones de la hendidura
especificada, todos los especimenes sern hechos de acuerdo a lo indicado
a continuacin.
FIGURA 3.15. DIMENSIONES DE UN ESPCIMEN DE PRUEBA TIPO

IZOD
Estudios han mostrado que, para algunos materiales, la localizacin de la
hendidura en el espcimen y la longitud del impacto final pueden tener un
efecto ligero en la medida de resistencia al impacto. Por consiguiente, a
menos que sea especificada de otra forma, medidas de cuidado deben ser
tomadas para asegurar que el espcimen est hecho con las dimensiones
83
mostradas en la figura 3.15 y que est posicionado como se muestra en la
figura 3.14.
Hendidura de los especimenes

La hendidura ser realizada en una mquina moledora, en un torno o en otra
mquina herramienta apropiada. La velocidad de recorrido y la velocidad de
corte sern constantes a lo largo de la operacin.
Para este caso es
recomendado usar un lquido o gas refrigerante para el enfriamiento del

espcimen.
Pero de preferencia se puede usar sierras debido a la
comodidad de corte del perfil del espcimen y adems por ser un corte
suavizado en comparacin a los otros mtodos.
El perfil de los dientes de corte sern como producir una hendidura del
contorno y la profundidad en el espcimen de prueba.
El ngulo de la
hendidura ser de 45 1 con un radio de curvatura en la cspide de 0.25

0.05 mm [0.010 0.002 in].
Condicionamiento
Los especimenes de prueba debern estar a 23 2 C [73 3.6 F] y 50
5% de humedad relativa por no menos de 40 horas antes de hacer la
hendidura y previo a la prueba en concordancia con el Procedimiento A de la
Prctica D618, a menos que este pueda ser documentado (entre el
84
proveedor y el cliente) que un tiempo de acondicionamiento ms corto es
suficiente para un material dado para alcanzar el equilibro de resistencia de
impacto.
Procedimiento
Al menos 5 y preferiblemente 10 o ms determinaciones individuales de
resistencia al impacto debern ser realizadas de cada muestra a ser probada
bajo las condiciones de prueba, mencionadas anteriormente.
Si la mquina est equipada por un sistema indicador digital, seguir las

instrucciones del fabricante para corregir la friccin y el windage. Si friccin
excesiva es indicada, la mquina ser ajustada antes de comenzar la prueba.
Medir y anotar el espesor de cada espcimen despus de realizar la
hendidura cercanamente a 0.025 mm [0.001 in]. Medir el espesor en un
lugar adyacente a la muesca centrada sobre el plano antes de fracturar.
Medir y anotar la profundidad del material restante en el espcimen bajo la
hendidura de cada espcimen cercanamente a 0.025 mm [0.001 in].
El
espcimen estar aproximadamente vertical entre los yunques. Posicionar el

espcimen precisamente de manera que quede rgido pero no apretado,
agarrado en el tornillo de sujecin. Poner especial atencin de asegurarse
que el extremo impactado del espcimen como se muestra en la figura 3.12
es el extremo proyectado sobre el tornillo de sujecin. Suelte el pndulo y
85
anote la energa de quiebre indicada del espcimen junto con una
descripcin de la apariencia del espcimen roto.
Reporte
El mtodo de prueba usado (Mtodo A, B, C, D o E),
Completar la identificacin del material probado, incluyendo fuente,

nmero de cdigo del manufacturador e historia previa,
Una descripcin de cmo fueron preparados los especimenes, la

condiciones de uso utilizadas, el nmero de horas en que los
especimenes fueron condicionados despus de hacer la hendidura o
muesca,
La capacidad del pndulo en Joules,
El espesor y profundidad bajo la hendidura de cada espcimen

probado,
El nmero total de especimenes probados por muestra de material,
El tipo de falla
La resistencia al impacto debe ser reportada en J/m; la unidad

opcional de kJ/m2 tambin pueden ser requeridas,
El nmero de aquellos especimenes que resultaron en fallas que se

encuentran en una de las categoras de requerimientos,
86
La resistencia al impacto promedio y desviacin estndar ( en J/m2)

para aquellos especimenes en cada categora de falla, excepto
cuando no se rompe,
El porcentaje de especimenes que fallaron en cada categora subfijada

por el correspondiente cdigo en letra.
3.4.3.
Indice de Fluidez (Melt Flow Index) ASTM D1238

Estos Mtodos de pruebas cubren mediciones de la tasa de
extrusin de resinas fundidas a travs de un dado de una longitud y
dimetro especfico bajo condiciones prescritas de temperatura,
carga, y posicin de pistn en el barril, as como la medicin
cronometrada del tiempo de salida de cierta longitud de material
fundido.
El Procedimiento A es una operacin manual de corte basada en el

tiempo usado para materiales que tienen tasas de flujo aproximadas
entre 0.15 y 50 g/10 min. El Procedimiento B es una medicin de la
tasa de flujo cronometrada automticamente usada para materiales
con flujos desde 0.50 hasta 900 g/10 min.
Mediante ambos
procedimientos, la carrera del pistn es generalmente la misma

durante la medicin cronometrada; el pie del pistn est entre 46 y
20.6 mm (1.81 y 0.81 in.) sobre el dado.
87
Los valores expuestos en unidades SI sern considerados como

estndar.
Los valores en parntesis sern dados solo por
informacin.
Significado y uso
Este mtodo de prueba es particularmente til para pruebas de
control de calidad en termoplsticos.
Este mtodo sirve para indicar la uniformidad de la tasa de flujo de

polmero asemejando que fue fabricado mediante un proceso
individual y, en este caso, puede ser indicativo de uniformidad de
otras propiedades. Sin embargo, la uniformidad de la tasa de flujo
entre varios polmeros como si fueran hechos mediante varios
procesos no pueden, en ausencia de otras pruebas, indicar
uniformidad de otras propiedades.
La tasa de flujo obtenida con el plastmetro de extrusin no es una

propiedad fundamental del polmero. Este es un parmetro definido
empricamente, crticamente influenciado por las propiedades fsicas
y estructura molecular del polmero y las condiciones de medicin.
88
Las caractersticas reolgicas de mezclas de polmeros dependen de
un cierto nmero de variables.
Aparato
Plastmetro.- El aparato ser un plastmetro de pistn de peso
muerto consistente de un cilindro de acero calentado y controlado
termostticamente, con un dado en la parte ms baja y un pistn
pesado operando dentro del cilindro.
Cilindro.- el cilindro de acero tendr un dimetro de 50.8 mm (2 in.),

162 mm (6 3/8 in.) en longitud con un agujero recto de dimetro
9.5504 0.0076 mm (0.3760 0.0003 in.), desplazado 4.8 mm (3/16
in.) desde el eje del cilindro. Los agujeros para un sensor trmico
(termorregulador, termistor, etc.) y un termmetro estarn provistos
segn lo indicado en la figura 3.16.
89
FIGURA 3.16. ARREGLO GENERAL DEL PLASTMETRO DE EXTRUSIN

Un plato de 3.2 mm (1/8 in.) ser aadido al final del cilindro para retener el
dado. Un agujero en este plato, centrado bajo el dado y avellanado desde
abajo, permitiendo el libre paso de lo extruido.
El cilindro puede ser
soportado por al menos dos tornillos de alta dureza de 6.4 mm (1/4 in.) en la
parte superior (posicionado radialmente en ngulos rectos con respecto a las
90
cargas aplicadas) o por al menos dos barras roscadas de 10 mm de dimetro
dentro del lado del cilindro para aadirlo a un soporte vertical.
Las
dimensiones esenciales para un cilindro satisfactorio estn mencionadas en

la figura 3.16. El perforado del cilindro deber ser acabado por tcnicas
conocidas para producir aproximadamente 12 rms o mejor, en concordancia
con la norma ANSI B46.1.
Dado.- el exterior del dado de acero tendr como un dimetro tal que este
caiga libremente al final del agujero de 9.5504 mm (0.3760 in.) de dimetro
en el cilindro. El dado tendr un taladrado recto y fino de 2.0955 0.0051
mm (0.0825 0.0002 in.) de dimetro y tendr 8.000 0.025 mm (0.315
0.001 in.) de longitud. El taladrado y su acabado son crticos. Este no tendr
marca visible de perforado u otra marca de herramientas y no tiene que tener
excentricidad detectable. El taladrado del dado ser finalizado por tcnicas
conocidas para producir aproximadamente 12 rms o mejor en concordancia
con la ANSI B46.1.
Espcimen de Prueba
El espcimen de prueba puede ser en cualquier forma que puede ser
introducida en la hueco del cilindro, por ejemplo, polvo, grnulos, strips o film,
o slugs moldeados. Esto puede ser deseable para preformar o peletizar un
polvo.
91
Condiciones
Muchos materiales termoplsticos no requieren preparacin previa a la
prueba.
Condiciones de procedimiento
Condiciones estndar de prueba estn dadas en la tabla 1.
El sistema
alfabtico usado previamente para designar las condiciones de prueba son

mostradas en la Figura 3.17, solo para referencia.
Las condiciones de
prueba son mostradas as: Condicin _ _ _ / _ _ _, donde la temperatura es

en grados Celsius es mostrada primero, seguida por el peso en kilogramos.
FIGURA 3.17. TABLA DE CONDICIONES, TEMPERATURA Y CARGA

ESTNDAR PARA LA PRUEBA ASTM D1238
92
Si ms de una condicin es usada y el material es polietileno, la
determinacin del Radio de tasa de Flujo (FRR) ha sido encontrada muy til.
FRR es un nmero adimensional derivado mediante la divisin entre la tasa
de Flujo en condiciones de 190/10 y la tasa de flujo a condiciones de
190/2.16. (1)(2)
Procedimiento
Chequee el dado, el cilindro y las dimensiones de posicin
Refirase a la tabla 1 para seleccin de condiciones de temperatura y

carga en concordancia con las especificaciones del material.
Fije la temperatura del plastmetro como la requerida para el material

que ser probado y con el voltaje aplicado a los calentadores como
est detallado en la norma.
Asegure
que
el
agujero
del
plastmetro
de
extrusin
est
apropiadamente alineado en la direccin vertical.
_____________
Nota (1).- cuando se determina dicho radio de tasas de flujos para un
material a la misma temperatura bajo diferentes cargas, ha sido determinado
que la precisin es maximizada cuando un operador usa el Procedimiento (A
o B), el mismo plastmetro, y el mismo dado para ambas mediciones (el
dado no necesita ser removido del plastmetro entre las 2 determinaciones).
Nota (2).- la sensibilidad a la humedad puede significativamente influenciar
los resultados de tasa de flujo para algunos materiales.
93
Limpie el aparato a fondo previamente para cada prueba. La posicin

del pistn y el dado en el cilindro se deben asentar firmemente en la
base del plato. Mantenga la temperatura por al menos 15 minutos
antes de empezar la prueba.
Cuando el equipo sea usado
repetidamente, no ser necesario calentar el pistn y el dado por 15

minutos.
Coloque el pistn cargado en su lugar, y de inicio al reloj o el

precalentamiento.
Una vez colocado el pistn cargado, estar atento a que la alarma

programada suene para cortar una porcin del material.
Las prximas alarmas sern continuas, por lo tanto, se obtendr

porciones de material fundido del mismo peso. En cada una de las
alarmas cortar las porciones indicadas.
Descargar cualquier resina remanente y limpie el dado y el cilindro.
Reporte
Informe indicando la forma normal y fsica del material cargado al

cilindro
Temperatura y carga a la cual la prueba fue realizada ser reportada.

Los resultados y las condiciones de la prueba pueden ser referidas tal
94
como las condiciones FR, donde la designacin estndar para la
condicin de la Tabla 1 es mostrada.
Tasa de flujo reportado as como la tasa de extrusin en gramos/10

minutos.
Procedimiento usado (A o B)
Cualquier comportamiento inusual de los especimenes de pruebas as

como la decoloracin, pegajoso, superficie irregular del extruido o
rugosidad, etc.
Detalles de condicionamiento, si la hubiera.
3.4.4. Temperatura de ablandamiento (VICAT) ASTM D1525

Este mtodo de prueba cubre la determinacin de la temperatura a la
cual una penetracin especificada de una aguja ocurre cuando un
espcimen es sujeto a condiciones de prueba especficas.
Este
mtodo de prueba es til para muchos materiales termoplsticos.

Este mtodo de prueba no es recomendado para etilcelulosa, polivinil
cloruro no rgido, poli vinilidene cloruro, u otros materiales teniendo un
amplio rango de ablandamiento VICAT.
Los valores establecidos en unidades SI sern considerados como
estndar. Los valores dados en parntesis son solo para informacin.
95
Terminologa
Punto de Ablandamiento VICAT.- la temperatura a la cual una aguja de
acabado llano de 1 mm2 de seccin transversal circular penetrar un
espcimen termoplstico a una profundidad de 1 mm bajo una carga
especificada usando una tasa de incremento uniforme de temperatura
seleccionada.
Sumario de Mtodo de Prueba

Una aguja de acabado llano cargada con una masa especfica es localizada
en contacto directo con el espcimen de prueba. El espcimen y la aguja
son calentados a dos tasas permisibles:
Tasa A.- 50 5 C/h
Tasa B.- 120 12 C/h
La temperatura a la cual la aguja ha penetrado a una profundidad de 1 mm

es grabada como la Temperatura de ablandamiento VICAT. (3)
_____________
Nota 3.- Tasa A puede ser usada para conformar ambos el Procedimiento
Recomendado ISO R306 y previas ediciones de este mtodo de prueba.
96
Uso y significado
Los datos obtenidos mediante este mtodo de prueba pueden ser usados
para comparar las cualidades de ablandamiento al calor de materiales
termoplsticos.
Este mtodo es til en las reas de control de calidad, desarrollo y

caracterizacin de materiales.
Aparato
El equipo ser construido esencialmente como est mostrado en la figura y
consistir de lo siguiente:
Bao de inmersin.-
El bao para lquido de transferencia de calor con
agitador, termmetro y calentadores.
Los calentadores deberan tener
controles para permitir un control manual o automtico de la tasa de

incremento de la temperatura del bao.
Lquido de Transferencia de calor.- Algunos lquidos, como aceites de

silicona, glicerina, etilen glicol y aceite mineral, han sido usados eficazmente
para varios plsticos. El lquido usado ser conocido por no tener efecto de
corta duracin a elevadas temperaturas en los materiales que ser probados,
y tendrn una baja viscosidad a temperatura ambiente.
97
Soporte del espcimen.-
Un soporte apropiado para el espcimen ser
localizado en el bao. Los miembros verticales que adhieren el soporte del

espcimen a la parte superior sern hechos de un material teniendo el mismo
coeficiente de expansin as como el usado para la barra sobre la cual la
carga es aplicada en orden que la lectura del dial gage causada por la
expansin diferencial sobre el rango de temperatura proyectada no exceda
0.02 mm cuando el espcimen es reemplazado por un pieza de material
resistente al calor.
FIGURA 3.18. APARATO PARA LA DETERMINACIN DE LA

TEMPERATURA DE ABLANDAMIENTO
Dispositivo de Medicin de Penetracin.-
permitido para medicin de
profundidad de penetracin de al menos 1 mm. El dispositivo de medicin

debe ser un dial gage u otro dispositivo de indicacin o de grabacin que
98
incluya un aparato sensor electrnico de desplazamiento que es capaz de
medir diferencias de 0.01 mm (0.0005 in) o mejor.
Pesos.- Una gama de pesos de tamaos permitidos de manera que la carga

neta en la punta de la aguja sea igual a 1000, +40, - 0 g, cuando el aparato
es ensamblado. La carga consistir del peso de la barra aguja, la carga (si
hubiera) provocada por el resorte del indicador de penetracin, y el peso
extra ser aplicado al ensamble de la barra para balancearlo, si es requerido.
Dispositivo de medicin de temperatura.-
Una termocupla o termmetro
adecuado para cubrir el rango a ser probado. El termmetro tendr algo de

lo siguiente, o su equivalente, como se prescribe en la especificacin E1;
termmetro 1C o 2C, teniendo rangos desde -20 hasta 150 C, o -5 a 300 C,
respectivamente, dependiendo del rango a probar. La termocupla y equipos
electrnicos relacionados tendrn una certeza de al menos 0.5 C.
Aguja.- Acabado llano, seccin transversal circular de 1, + 0.05, - 0.02 mm2

con la punta llana libre de rebabas y en ngulo recto al eje de la barra aguja.
Cable de acero inoxidable, dimetro 1.143 0.025 mm (0.045 0.001 in.), es
permitido y sugerido para las agujas. La longitud ser de 5 a 12.5 mm.
99
Especimenes de prueba
Use al menos dos especimenes para probar cada muestra. El espcimen
ser llano y tendr un ancho mnimo de 12 mm (0.50 in.) y un espesor
mnimo de 3 mm (0.12 in). Cuando sea necesario, las dos capas del material
que sern probadas pueden ser apiladas para mejorar el espesor mnimo.
Los especimenes pueden ser cortados desde hojas o material moldeado.
Procedimiento
Comenzar la prueba a temperatura ambiente. (4)(5)
Coloque el espcimen, el cual est a temperatura ambiente, en el

soporte del espcimen de manera que est aproximadamente
centrado bajo la aguja, y un poco debajo de la barra de la aguja (sin el
peso adicional) de manera que la aguja descanse en la superficie del
espcimen y mantenga esta en posicin.
_____________
Nota 4.- Mtodos de determinacin del empuje aportado por el resorte del
indicador de penetracin (dial gauge) son dados en el Apndice del Mtodo
de prueba D 648.
Nota 5.- Es deseable tener un enrollamiento de enfriamiento en el bao del
lquido en orden de reducir el tiempo requerido para bajar la temperatura de
determinaciones previas. Esto puede ser removido o drenado antes de
comenzar la prueba como la ebullicin del refrigerante pueda afectar la tasa
de incremento de temperatura.
100
La vulva del termmetro o la termocupla deber estar tan prxima

como sea posible al espcimen. El bao deber estar bien revuelto.
Cuidadosamente bajar el ensamble en el bao, teniendo cuidado de

no chocar de ninguna manera que pueda daar el espcimen. Aplicar
la carga, fijar el indicador de penetracin en cero, y empieza el
incremento de temperatura. La tasa de incremento de temperatura
ser 50 5 C/h (Tasa A) o 120 12 C/h (Tasa B) y permanece
uniforme a lo largo de la prueba. La tasa A de tasa de calentamiento
ser considerado para ser encontrado si sobre cada intervalo de 12
minutos durante la prueba, la temperatura del bao se incrementa 10
1 C en cada lugar del espcimen. Tasa B ser considerada para
ser encontrada si sobre cada intervalo de 5 minutos durante la prueba,
la temperatura del bao se incrementa 10 1 C en cada lugar del
espcimen.
Seleccin de la tasa ser como lo acordado por los
interesados.
Grabar la temperatura cuando el indicador lea una penetracin de 1

mm.
Deber de tener cuidado con la lectura de 1 mm desde la
penetracin porque se incrementar rpidamente a ese punto.
Reporte
Completar identificacin del material probado.
101
Mtodo de preparacin del espcimen de prueba.
Tasa de incremento de temperatura, Tasa A, 50 C/h, o tasa B, 120

C/h.
Temperatura de ablandamiento, C, promedio de 2 valores.
Lquido de transferencia de calor usado, y
Espesor de espcimen probada e indicar cuando dos capas son

usadas.
CAPTULO 4
4. DISCUSION Y RESULTADOS
Una vez especificados los procedimientos en la seccin anterior se
proceder a realizar las operaciones necesarias para la evaluacin con
las normas respectivas.
4.1 Resistencia y Mdulo a la traccin ASTM D638

Luego de haber preparado las placas en la prensa, se requiere
trabajar con las probetas como se encuentran especificadas en la
norma, as lo indica la figura 3.10.
Para efectuar el diseo de las probetas como lo indica la norma, se

procede a perfilar las placas en la Troqueladora manual Marca
Rayran (figura 4.1).
103
FIGURA 4.1. TROQUELADORA MANUAL
Dicho procedimiento se lo realiza calentando un poco la placa y calentando

tambin el molde que servir para hacer el modelo de probeta que se
utilizar, como lo indicado en la figura 4.2.
FIGURA 4.2. PROBETA TROQUELADA DE ACUERDO A LA NORMA ASTM

D638
104
Posteriormente, se realizan las pruebas de tensin respectivas.
FIGURA 4.3. UNA PROBETA ENSAYADA EN EL TENSMETRO QTEST I
Para las mezclas de 10% virgen y 90% reciclado de post-consumo de

polietileno de alta densidad se obtuvieron los siguientes resultados,
mostrados en la tabla 10.
105
TABLA 10
MEZCLA DE 10% VIRGEN Y 90% RECICLADO DE POLIETILENO DE
ALTA DENSIDAD A
Mtodo de prueba de Tensin ASTM-D638
Espesor
[mm]
Esfuerzo mximo
[Kg/cm2]
3,17
3,17
3,17
3,4
3,73
4,01
306,46
296,54
306,81
252,5
229,11
237,13
Esfuerzo de ruptura
[Kg/cm2]
% Elongacin a la
ruptura
201,59
305,75
239,77
40
16
12
236,14
14
En la tabla 10 se puede apreciar el nmero de ensayos que se efectuaron

con las probetas, en total 6 por mezcla, y los distintos valores que se
obtuvieron. Se observa que a medida que aumenta el espesor de la probeta
el esfuerzo mximo disminuye. De las tablas se pueden apreciar que existen
celdas que se encuentran marcadas con color plomo, esto se debe a que el
tensmetro no obtuvo dichos valores de la probeta expuesta a la prueba. El
esfuerzo de cedencia es similar al esfuerzo mximo, esto quiere decir que el
material pasado este valor lmite ya no recuperar su forma original, y por
consiguiente, pasa a la zona plstica. A continuacin se exponen los datos
obtenidos para los otros porcentajes.
106
TABLA 11
ALTA DENSIDAD A
Espesor
[mm]
Esfuerzo mximo
[Kg/cm2]
3,61
3,4
3,91
3,35
3,81
3,71
252,93
258,44
247,6
257,33
246,23
242,06
Esfuerzo de ruptura
[Kg/cm2]
%
Elongacin
a la ruptura
76,34
99,21
145,77
36
66
32
213,54
25
TABLA 12
ALTA DENSIDAD A
Espesor
[mm]
Esfuerzo mximo
[Kg/cm2]
Esfuerzo de ruptura
[Kg/cm2]
%
Elongacin
a la ruptura
4,01
3,91
3,61
3,45
3,51
3,76
220,31
237,1
244,2
238,04
244,7
241,93
87,31
23
107
TABLA 13
ALTA DENSIDAD A
Espesor
[mm]
Esfuerzo mximo
[Kg/cm2]
4,11
3,51
3,91
3,51
4,01
3,71
235,64
245,5
234,74
247,9
234,74
242,21
Esfuerzo de ruptura
[Kg/cm2]
%
Elongacin
a la ruptura
83,67
24,1
Tambin se puede apreciar como flucta el valor del esfuerzo mximo en

cada prueba, no mantiene un rango especfico, esto es claramente
observable en la mezcla 10-90 cuyos valores fluctan desde 229 hasta 306
Kg/cm2, Este comportamiento mecnico de las mezclas es ocasionado
debido al deficiente proceso de seleccin del material reciclado molido que
se utiliz, se encontraron porciones de otros tipos de plsticos insertados en
las probetas como se puede observar en la figura 4.4. Este problema se
observ tambin en otras mezclas por lo cual pudo constatarse las
deficiencias en los procesos usados en la industria del reciclaje de plsticos
en Guayaquil.
108
FIGURA 4.4. PROBETA ENSAYADA CON PLSTICO DESCONOCIDO EN

SU INTERIOR
Una vez expuestos los valores por ensayo y por cada porcentaje de mezcla,
se proceder a exponer los valores promedios en la tabla 14.
TABLA 14
VALORES PROMEDIOS DE ENSAYO DE TENSIN
Porcentaje de
Mezclas
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
Esfuerzo mximo
[Kg/cm2]
271,43
250,77
237,71
240,12
De la tabla 14 se puede observar como varia el valor de 271.43 hasta 240.12

Kg/cm2, debido a que la inclusin de mayores porcentajes de material
reciclado hace que las propiedades mecnicas del material resultante sean
afectadas.
109
Ahora se proceder a evaluar la mezcla de material virgen y de reciclado de
Petrothene; las condiciones de ensayo y condiciones de elaboracin de las
probetas fueron las mismas que el caso anterior.
A continuacin se
observarn los resultados de Esfuerzo mximo y Mdulo de Young para los

porcentajes de prueba en las mezclas extruidas, desde la tabla 15 hasta la
tabla 18.
TABLA 15
ALTA DENSIDAD B
Espesor
[mm]
4,29
4,29
4,32
7,01
6,93
6,81
Esfuerzo
% Elongacin
mximo
a la Fluencia
2
[Kg/cm ]
279,08
20,6
274,36
21,9
276,66
22,3
244,37
22,1
231,97
20,1
236,8
21,5
Mdulo tangente
[Kg/cm2]
4261,47
2535,06
3089,61
2777,59
2615,07
3013,31
TABLA 16
ALTA DENSIDAD B
Espesor
[mm]
3,91
4,01
4,09
3,4
3,43
3,45
Esfuerzo
% Elongacin
mximo
a la Fluencia
2
[Kg/cm ]
257,09
21,4
253,94
21,2
253,61
20,5
250,35
22,2
253,91
21,9
253,99
20,7
Mdulo tangente
[Kg/cm2]
1753,59
3179,61
3841,14
2118,21
2216,53
3525,88
110
TABLA 17
ALTA DENSIDAD B
Espesor
[mm]
5
5,36
5,23
4,37
4,34
4,37
Esfuerzo
% Elongacin
mximo
a la Fluencia
2
[Kg/cm ]
267,74
19,2
245,36
19,3
250,88
19,8
245,89
21,2
247,33
20
251,3
20,1
Mdulo tangente
[Kg/cm2]
3918,00
3862,17
2725,46
3869,27
4003,80
3775,60
TABLA 18
ALTA DENSIDAD B
Espesor
[mm]
6,05
6,15
6,1
4,39
4,37
4,32
Esfuerzo
%
mximo
Elongacin a
[Kg/cm2]
la Fluencia
240,41
19,7
261,32
20,8
250,03
21,8
249,84
19,9
245,63
21,4
251,13
21,6
Mdulo tangente
[Kg/cm2]
3685,58
3426,16
1684,95
3410,06
3166,53
1740,37
En estos ensayos se puede observar de mejor manera la uniformidad en los

datos que se exponen, por ejemplo, en la Mezcla 20-80 se puede observar
que los valores varan desde 250 hasta 257 Kg/cm2. En cierta forma los
valores sern cercanos debido a que el material
ha sido recuperado
correctamente para su reciclaje. Las mezclas 10-90 y 20-80 tienen valores

similares de porcentaje de elongacin a la fluencia, valores que fluctan entre
20.1 hasta 22.3; mientras que tambin en la mquina Qtest se obtuvo el
111
porcentaje de elongacin a la ruptura pero solo para ciertos valores, como
por ejemplo para la mezcla de 20-80, pero por considerarse un valor de
diseo solo se presentan los datos relacionados a la fluencia.
Como
resultado final se muestran los valores promedios de las pruebas realizadas

en la tabla 19.
TABLA 19
VALORES PROMEDIOS DE LAS PRUEBAS CON EL RECICLADO
PETROTHENE
Mtodo ASTM D638
Porcentaje de
las mezclas
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
Esfuerzo mximo % Elongacin Mdulo tangente

[Kg/cm2]
a la Fluencia
[Kg/cm2]
257,21
253,82
251,42
249,73
21,42
21,32
19,93
20,87
3048,69
2772,49
3692,38
2852,27
4.2 Resistencia al Impacto ASTM D256

Para realizar la prueba de Impacto es requerido trabajar con probetas
cuyas dimensiones y fabricacin se encuentran detalladas en la
respectiva norma, lo cual se observa en la figura 3.15.
112
FIGURA 4.5. PROBETAS DIMENSIONADAS SEGN LA NORMA ASTM

D256
Las pruebas de impacto fueron realizadas, as mismo, para los dos tipos de
reciclados que se analizarn, por consiguiente, se mostrarn los datos
obtenidos de ambas muestras.
TABLA 20
RESULTADOS PROMEDIOS DE PRUEBAS IZOD REALIZADAS
Mtodo A de Prueba ASTM D256
Porcentaje de
Mezclas
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
Energa de
fractura [J]
0,26
0,35
0,35
0,34
Deformacin por
unidad de longitud
[J/m]
71,31
98,70
87,33
83,99
Tipo de
Ruptura
H
H
H
H
113
Cabe acotar que todas las probetas presentaron una fractura tipo Hinge o
bisagra, como se encuentra estipulado en la norma, se debe de mencionar
dicha fractura. Se observa de la tabla 20 que la mezcla de 20-80 absorbe
ms energa que las dems mezclas, teniendo un valor de 98.7 J/m; as
tambin se observa que la energa de fractura es de 0.35 J, lo que indica que
es una mezcla un poco ms resistente que las dems. Este anlisis tambin
se puede observar de igual forma en la figura 4.6.
Pruebas ASTM D256 IZOD
100
90
80
70
60
50
Deformacin por unidad de

longitud [J/m]
40
30
20
10
0
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
Porcentajes de m ezclas
FIGURA 4.6. COMPARACIN ENTRE VALORES DE PRUEBAS IZOD EN

MEZCLAS DE RECICLADO POST-CONSUMO
Posteriormente se realizaron las pruebas para la mezcla de plstico virgen
con el plstico reciclado de Petrothene, con las condiciones de trabajo
anterior y estipulado en la norma.
114
TABLA 21
RESULTADOS PROMEDIOS DE PRUEBAS IZOD REALIZADAS
Prueba ASTM D256
Porcentaje de
Mezclas
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
Energa de
fractura [J]
0,478
0,47875
0,4983
0,4985
Deformacin por
unidad de longitud
[J/m]
114
121,125
96,97
108,5
Tipo de
Ruptura
H
H
H
H
Es as que observando la tabla 21 se determina que la mezcla 20-80 tiene

una mejor absorcin de energa con una valor de 121.13 J/m y 0.48 J.
Pruebas ASTM D256 IZOD
140
120
100
80
Deformacin por unidad de
longitud [J/m]
60
40
20
0
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
Porcentaje de m ezclas
FIGURA 4.7. COMPARACIN ENTRE VALORES DE PRUEBAS IZOD EN

MEZCLAS DE RECICLADO POST-INDUSTRIAL
Se puede indicar que los valores en todas las pruebas aumentaron de forma
considerable con respecto a los datos obtenidos por la prueba de Impacto,
valores que subieron de 98.70 a 121.15 KJ/m2 en la mezcla de 20-80.
115
Entonces se puede hablar en el reciclado de Petrothene de una uniformidad
general en sus propiedades debido a la presencia de un solo tipo de material,
mientras que en el caso de los reciclados de post-consumo la distribucin de
diferentes materiales causa puntos de inclusin dbiles que producen
concentraciones de esfuerzo haciendo menos resistentes las mezclas.
4.3 ndice de Fluidez (Melt Flow Index) ASTM D1238

Este mtodo es aplicable para la determinacin del Indice de Fluencia,
el esfuerzo de corte, viscosidad y densidad de la fundicin en
condiciones de trabajo de 190 C y con pesos de 2.16 y 10 Kg. Esto
permitir hallar el FRR (Flow Rate Ratio), como se encuentra estipulado
en la norma es la relacin entre el MFI con 10 Kg y el MFI con 2.16 Kg.
En la figura 4.8 se puede observar los resultantes del plastmetro de
extrusin, se deben de hacer cortes cuando la mquina haga sonar una
alarma y pesar dicho corte, que aproximadamente est entre los 0.34 y
0.35 gramos.
FIGURA 4.8. MUESTRAS DE 0.35 G RESULTANTES DE LA

OPERACIN EN EL PLASTMETRO DE EXTRUSIN
116
En la tabla 22 se muestran los valores de densidad, tasa de corte, viscosidad
y MFI obtenidos en el Plastmetro para una carga de 2.16 Kg y en la tabla
23 para una carga de 10 Kg.
TABLA 22
RESULTADOS DE LA PRUEBA ASTM 1238 CON 2.16 KG.
Mtodo de Prueba ASTM 1238
Porcentaje
de mezclas
[g/cm3]
Tasa de corte
[s-1]
Viscosidad
[Pa-seg]
MFI
[g/10 min]
10%-90%
0,776
0,68
28810,68
0,29
20%-80%
0,776
0,55
35616,93
0,23
30%-70%
0,776
0,5475
35791,93
0,23
40%-60%
0,776
0,45
43565,23
0,19
TABLA 23
RESULTADOS DE LA PRUEBA ASTM 1238 CON 10 KG.
Porcentaje
de mezclas
3
[g/cm ]
Tasa de corte
-1
[s ]
Viscosidad
[Pa-seg]
MFI
[g/10 min]
10%-90%
0,776
13,67
1437,57
5,80
20%-80%
0,776
10,53
1892,38
4,47
30%-70%
0,776
11,60
1690,60
4,92
40%-60%
0,776
12,51
1250,35
5,31
El FRR nos permite determinar un valor adimensional, n, mostrado en la

frmula 1:
117
1
n
MFI10 10 Kg
(1)
=
MFI 2.16 2.16 Kg
Donde:
MFI10 = valor de MFI con carga de 10 Kg.
MFI2.16 = valor de MFI con carga de 2.16 Kg.
n = cantidad adimensional
de esta frmula se despeja n y se determina dicho valor para cada mezcla,

as como se observa en la tabla 24. Posteriormente se determina el ndice
de consistencia del material, k, despejndolo de la frmula (2):

* MFI = K
MFI
n 1
( 2)
Donde:
= Viscosidad no newtoniana modificada
= Tasa de corte modificada
, en el cual se usar el valor de MFI obtenido con la carga de 2.16 Kg. Los
resultados del ndice de consistencia se pueden ver en la tabla 24
118
TABLA 24
RESULTADOS DE VALORES N Y EL NDICE DE CONSISTENCIA K
Porcentaje
de mezclas
10%-90%
k
2,16
10
0,51
12624,06
12687,56
20%-80%
0,52
12532,62
12780,53
30%-70%
0,50
12737,06
12749,61
40%-60%
0,46
13212,38
10531.36
De la tabla 24 se nota de que el ndice de consistencia determinado para los

valores de carga de 2.16 y 10 Kg es muy cercano en todas las mezclas,
teniendo como valor ms alto el de 40-60 debido a la presencia de ms
material virgen. El valor n aparte de ser un valor que es til para determinar
el ndice de consistencia, nos permite describir el grado de comportamiento
no-newtoniano de un plstico.
As mismo, con los valores experimentales y con las dimensiones del

plastmetro, que son expuestas en la figura 4.9, se puede determinar un
valor de MFI terico.
119
FIGURA 4.9. CONSTANTES FSICAS DEL PLASTMETRO DE

EXTRUSIN
Se procede a aplicar la frmula (3), todos los valores mostrados en la figura
4.9:
L 6 Rc
Mg L
Q = 2 b4 + c4
8R p Rb Rc 3 Lc + 1
(3)
As se procede a determinar el caudal para las cargas de 2.16 y de 10.

Teniendo la frmula (4) para el peso de 2.16:
Q=
0.00012664
(4)
Y la frmula (5) para el peso de 10:
Q=
0.00058631
(5)
se reemplaza el valor de viscosidad y se obtiene el caudal, mostrado en la

tabla 25.
120
TABLA 25
VALORES DE CAUDAL CALCULADO
2,16
10
10%-90%
4,40E-09
8,81E-08
Q
20%-80%
3,56E-09
6,69E-08
30%-70%
3,54E-09
7,49E-08
40%-60%
2,91E-09
1,75E-08
Posteriormente aplicamos la frmula (6) para determinar el MI terico:

3
(
100cm) 600s
[g / cm ]*
*
MI[gr /10min]= Q[m / seg]* fund

3
1m3
10min
(6)
Con el valor de densidad determinado en la prueba por el Plastmetro de

Extrusin y con los valores obtenidos de Q para cada carga se procede a
hallar el MI, dando como resultado lo expuesto en la tabla 26:
TABLA 26
VALOR DE MI TERICO
MI terico
2,16
10
10%-90%
0,20
4,10
20%-80%
0,17
3,12
30%-70%
0,16
3,49
40%-60%
0,14
4.72
Si se observa detenidamente los valores de MFI experimental y MFI terico

no estn tan lejanos, as se puede observar en la figura 4.10.
121
Comparacin entre valores tericos y experimentales de MFI

0,22
y = 0,598x + 0,027
M FI terico
0,2
0,18
Porcentaje de las mezclas
0,16
Lineal (Porcentaje de las

mezclas)
0,14
0,12
0,1
0,15
0,17
0,19
0,21
0,23
0,25
0,27
0,29
0,31
MFI experimental
FIGURA 4.10. COMPARACIN DE VALORES TERICOS Y

EXPERIMENTALES DE MFI
Los valores de MFI experimentales estn un tanto elevados con respecto a
los tericos, tambin se destaca que los valores de MFI no pasan de 0,29
gr/10 min, que es un valor considerablemente bueno para un material
procesado mediante la extrusin.
Adems esta variacin se debe al
comportamiento heterogneo del material reprocesado, como reciclado de

post-consumo tiende a variar algunas de sus propiedades, debido a que se
desconoce de alguna forma la historia trmica de los materiales que
conformaba el reciclado o al tipo de material que conforma el reciclado, por
eso se observa esa pequea diferencia entre los valores tericos y
experimentales.
122
Ahora se procede a realizar y analizar la Curva Unificada de los Polietilenos,
el cual se construye tomando varios valores de tasa de cortante, , para
posteriormente construir una tabla de *MFI y /MFI, as como se encuentra
estipulado en la referencia 16. A continuacin se observan los resultados
obtenidos en las tablas siguientes.
TABLA 27
CLCULOS OBTENIDOS CON MEZCLA DE 10%-90%
Mezcla 10%-90%
*MFI
/MFI
4
7
10
20
30
40
50
100
150
300
450
600
750
900
3473,259048
2640,27116
2216,90239
1578,490141
1294,068175
1123,924597
1007,514417
717,3755513
588,114456
418,752253
343,2989221
298,1621139
267,2800553
244,4374486
13,9251523
24,3690165
34,8128808
69,6257615
104,438642
139,251523
174,064404
348,128808
522,193211
1044,38642
1566,57963
2088,77285
2610,96606
3133,15927
123
TABLA 28
Mezcla 20%-80%
*MFI
/MFI
4
7
10
20
30
40
50
100
150
300
450
600
750
900
3197,32317
2444,15234
2059,56418
1476,66143
1215,50606
1058,73321
951,195371
681,985797
561,373006
402,491884
331,309069
288,577675
259,266213
237,541189
17,2166428
30,1291248
43,0416069
86,0832138
129,124821
172,166428
215,208034
430,416069
645,624103
1291,24821
1936,87231
2582,49641
3228,12052
3873,74462
TABLA 29
Mezcla 30%-70%
*MFI
/MFI
4
7
10
20
30
40
50
100
150
300
450
600
750
900
3067,49076
2318,80506
1940,0515
1371,82357
1120,08926
970,02575
867,617407
613,498152
500,919143
354,203323
289,205802
250,459572
224,017851
204,499384
17,2413793
30,1724138
43,1034483
86,2068966
129,310345
172,413793
215,517241
431,034483
646,551724
1293,10345
1939,65517
2586,2069
3232,75862
3879,31034
124
TABLA 30
Mezcla 40%-60%
*MFI
/MFI
4
7
10
20
30
40
50
100
150
300
450
600
750
900
2558,19392
1891,00604
1559,71719
1072,72811
861,787878
737,791187
654,036606
449,827351
361,37373
248,542339
199,669211
170,94019
151,534938
137,326675
20,9150327
36,6013072
52,2875817
104,575163
156,862745
209,150327
261,437908
522,875817
784,313725
1568,62745
2352,94118
3137,2549
3921,56863
4705,88235
Con estos datos se grafica la Curva unificada de los polietilenos y se observa

entre la curva 10-90 y la curva 20-80 existe relativo paralelismo. El valor n
nos revela cual fue el grado de comportamiento newtoniano o no de un fluido,
como se observa en la tabla 24 los valores oscilan entre 0.49 y 0.52. La
figura 4.11 indica el comportamiento reolgico que tiene cada una de las
mezclas efectuadas en el laboratorio. Se puede observar como se dispersan
las curvas, al no conocer la historia trmica del material que se us como
reciclado, no se conoce, por consiguiente, cual es el estado de las molculas
dentro de ella. Se puede mencionar que existe un entrecruzamiento de las
molculas debido a la degradacin, la cual forma cadenas en su interior
aumentando as la viscosidad del plstico.
125
126
Ahora se proceder a evaluar la mezcla de material virgen y de reciclado de
Petrothene; las condiciones de ensayo y condiciones de elaboracin de las
probetas fueron las mismas que el caso anterior.
TABLA 31
RESULTADOS DE LA PRUEBA ASTM 1238 CON 2.16 KG.
Porcentaje de
mezclas
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
[g/cm3]
0.75
0,75
0,75
0,75
Tasa de corte
[s-1]
0,65
0,56
0,47
0,37
Viscosidad
[Pa-seg]
30137.9
35291.15
38188.23
40929.6
MFI
[g/10 min]
0,27
0,23
0,21
0,19
TABLA 32
RESULTADOS DE LA PRUEBA ASTM 1238 CON 10 KG.
Porcentaje de
mezclas
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
[g/cm3]
0,75
0,75
0,75
0,75
Tasa de corte
[s-1]
13,58
11.57
11,26
10,04
Viscosidad
[Pa-seg]
1433,75
1729,5
1660,58
1577,40
MFI
[g/10 min]
5.6
4,77
4.55
4.29
Y se vuelven a repetir los clculos que se realizaron para las pruebas

anteriores, a continuacin se adjuntan las tablas con los valores que se
necesitan determinar.
127
TABLA 33
RESULTADOS DE VALORES N Y EL NDICE DE CONSISTENCIA K
Porcentaje
de
mezclas
10%-90%
20%-80%
30%-70%
40%-60%
k
n
0,5
0,5
0,5
0,49
2,16
12515,03
12528,55
11897,92
10867,51
10
12461,53
12790,87
11927,44
10437,62
TABLA 34
VALORES DE CAUDAL CALCULADO
2,16
10
10%-90%
4,202E-09
8,8328E-08
Q
20%-80%
3,5884E-09
7,3223E-08
30%-70%
3,3162E-09
7,6263E-08
40%-60%
3,0941E-09
8,0284E-08
TABLA 35
VALOR DEL MI TERICO
MI terico
2,16
10
10%-90%
0,19
4,00
20%-80%
0,16
3,31
30%-70%
0,15
3,45
40%-60%
0,14
3,63
De la tabla 35 se observan los datos obtenidos con la ecuacin de R-J de MI

terico. Los valores obtenidos experimentalmente son ligeramente mayores
a los tericos, debido seguramente a que el plastmetro de Extrusin est
basado en un modelo newtoniano simple. Se prosigue con los clculos y se
obtiene valores de *MFI y /MFI, presentados en las tablas 36 hasta la 39,
para construir la curva unificada de los polietilenos.
128
TABLA 36
Mezcla 10%-90%
*MFI
/MFI
3279,83
14,81
2479,32
25,93
10
2074,35
37,04
20
1466,78
74,07
30
1197,62
111,11
40
1037,17
148,15
50
927,68
185,19
100
655,97
370,37
150
535,59
555,56
300
378,72
1111,11
450
309,23
1666,67
600
267,80
2222,22
750
239,52
2777,78
900
218,66
3333,33
TABLA 37
Mezcla 20%-80%
*MFI
/MFI
3027,14396
17,3913043
2288,30575
30,4347826
10
1914,53395
43,4782609
20
1353,77994
86,9565217
30
1105,35669
130,434783
40
957,266973
173,913043
50
856,20561
217,391304
100
605,428793
434,782609
150
494,330539
652,173913
300
349,544477
1304,34783
450
285,40187
1956,52174
600
247,16527
2608,69565
750
221,071338
3260,86957
900
201,809598
3913,04348
129
TABLA 38
Mezcla 30%-70%
*MFI
/MFI
2739,51609
20
2059,32291
35
10
1716,81876
50
20
1205,58866
100
30
980,375865
150
40
846,591406
200
50
755,526582
250
100
530,547718
500
150
431,437518
750
300
302,965106
1500
450
246,369005
2250
600
212,748895
3000
750
189,864254
3750
900
173,005843
4500
TABLA 39
Mezcla 40%-60%
*MFI
/MFI
2668,78074
21,0526316
2006,1504
36,8421053
10
1672,48985
52,6315789
20
1174,4599
105,263158
30
955,062185
157,894737
40
824,732092
210,526316
50
736,018596
263,157895
100
516,848773
526,315789
150
420,297636
789,473684
300
295,142431
1578,94737
450
240,007663
2368,42105
600
207,255637
3157,89474
750
184,961886
3947,36842
900
168,538766
4736,84211
130
131
Construida la curva unificada se observa paralelismo en las curvas, lo cual
estaba ciertamente previsto porque se conoca que tipo de material es el
reciclado; el comportamiento es mucho mejor debido a la homogeneidad del
material, as se observa que las propiedades reolgicas son ms constantes
a alta cantidad de procesado.
importancia
de
la
separacin
Lo que tambin permite mencionar la

de
materiales
reciclados
previo
al
procesamiento.
4.4 Temperatura de Ablandamiento (VICAT) ASTM D1525
Para determinar la temperatura de ablandamiento del polietileno

reciclado se necesita realizar el condicionamiento mencionado en el
captulo anterior.
FIGURA 4.13. PROBETAS PARA ENSAYO VICAT
132
Se trabaja con probetas de dimensiones de 2 x 2 cms, lo cual puede ser
maquinado como se estipula en la norma.
Luego de haber realizado la
prueba se obtuvieron los siguientes resultados:
TABLA 40
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS REALIZADAS
Mtodo de Prueba ASTM D1525
Porcentaje de
las mezclas
10%-90%
20%-80%
Temperatura de
Ablandamiento [C]
125,95
126
30%-70%
40%-60%
126,4
126,4
Si se compara el valor de Temperatura de ablandamiento para un Polietileno

de alta densidad virgen que es de 133 C con los valores obtenidos en estas
pruebas se puede observar que no se encuentra muy distanciado de dicha
cantidad.
CAPTULO 5
5. DISEO DEL PRODUCTO
Introduccin
El proceso de disear desde hace mucho tiempo ha sido un arte
fundamental en las empresas de servicios y desarrollo de nueva
tecnologa y nuevos materiales, ya que involucra la unin de los
conceptos ingenieriles fundamentales, anlisis de propiedades de los
materiales y desempeo final del mismo. En la dcada de los 70, las
empresas manejaban esquemas de desarrollo de productos en los
cuales, primaba construir el producto, probar que funcionara y luego
preguntarse si generaba o no rentabilidad para ellos y para el pblico;
pero en la actualidad las polticas gerenciales e ingenieriles han dado un
cambio drstico gracias a los programas de diseo asistido por
computadora.
134
Al comienzo, estos programas posean funciones muy bsicas, que se
limitaban a la aplicacin de una interfaz para la realizacin de planos,
pero aun as, de fcil manejo y reproduccin ms rpida que dibujarlo a
mano.
Posteriormente las empresas de automocin fueron las que
dieron el paso adelante en la utilizacin de programas de diseo, y

fueron ms all creando interfaces en 3D que permitiran darle
profundidad y una mejor perspectiva del elemento creado.
Es as que se desarrollaron modelos los cuales permitiran encargarse,

por separado, de los pasos que conllevan a un diseo ingenieril, como
lo son: el Diseo Parametrizado, la Simulacin de desempeos y la
Ingeniera Recurrente.
5.1. Metodologa de Diseo
Para realizar el diseo de una estructura de mobiliario urbano se

deben de tener en cuenta muchas consideraciones, desde la
apreciacin esttica del objeto a crear hasta su funcionalidad y
desempeo. Gracias a la ayuda de los sistemas computacionales,
tales como lo son el CAD y el CAE, podemos determinar un
algoritmo como se puede observar, indicado en la referencia [16],
en la figura 5.1.
135
FIGURA 5.1. ALGORITMO PARA EL DESARROLLO DE UN PRODUCTO
Requerimientos Geomtricos y Funcionales

Para el desarrollo del producto se tom en cuenta la perspectiva esttica del
mismo, es as como puede hablarse del estilo de diseo que se aplicar.
Este estilo va cambiando con respecto a la temporada, o como resalta un
artculo, el paso de la autarqua a la globalizacin, de la artesana a la
136
produccin industrial informatizada, de la cantidad a la calidad y al confort.
Es as que se pens en un modelo de medidas las cuales sean las
apropiadas para resaltar las propiedades mencionadas anteriormente.
Por lo tanto, el diseo se concentrar en la elaboracin de un conjunto de

mesa y sillas para picnic; dentro de los requerimientos geomtricos se
necesita una mesa de picnic para una cantidad de 6 personas
aproximadamente, con una altura que les permita mantener comodidad al
momento de servirse los alimentos, as mismo las sillas, que est diseada
para ser ocupada por 3 personas, tienen que tener la altura adecuada para
servirse. Con respecto a los requerimientos funcionales de dicha mesa es
primordial que tenga una deflexin, con un peso considerable, de 5 mm en
las secciones donde no se encuentra apoyada. Adems se debe considerar
el material que se utilizar para la creacin de dicho conjunto ser con el
porcentaje de reciclado que mejor propiedades mecnicas resultaron de los
ensayos realizados.
Para la creacin de un material el programa CAE
permite ingresar datos de Modulo de Young, densidad, peso especfico, etc.
5.2. Diseo mecnico y optimizacin de masa

Modelo o ensamblaje 3D
Como idea preliminar se modelar el conjunto de mesa y sillas con un
largo de 1800 mm lo que llev a colocar 4 perfiles extruidos y montados
137
sobre 3 apoyos separados a una distancia de 752,5 mm en el caso de la
mesa, mientras que para la silla sern 3 perfiles extruidos y montados
sobre 3 apoyos separados la misma distancia indicada anteriormente.
Preliminarmente se debe de realizar en el programa CAD los grficos de
los componentes de los objetos a crear, as que se dibujarn los perfiles
de las sillas, con las medidas sealadas en la figura 5.2.
FIGURA 5.2. MEDIDAS DEL PERFIL DE LA SILLA
Posteriormente se extruye, como as se conoce a la operacin de

proporcionar profundidad y forma al
cuerpo a construir en los
programas CAD, con una medida de 1800 mm., como lo indica la figura
5.3 en una vista lateral, y luego quedando listo el perfil como se muestra
en la figura 5.4.
FIGURA 5.3. VISTA LATERAL DEL PERFIL EXTRUIDO
138
FIGURA 5.4. EXTRUSIN DEL PERFIL DE LA SILLA
Operacin similar de construccin del perfil es la del apoyo de la silla, como

indica la figura 5.5, la vista frontal de dicho apoyo con sus respectivas
medidas son dibujadas en un plano alzado. Se debe de tomar en cuenta, en
todo momento, que no son medidas definitivas y por consiguiente estn
sujetas a cambio gracias a la versatilidad que proporcionan al usuario dichos
sistemas.
139
FIGURA 5.5. VISTA FRONTAL DEL APOYO DE LA SILLA CON SUS

RESPECTIVAS COTAS
A continuacin se realiza la operacin de extrusin, dando al cuerpo una
profundidad como se muestra en la figura 5.6, que es una vista lateral del
apoyo de la silla. Se debe acotar que la parte inferior de 105x30 mm es
extruida con otro espesor para darle estabilidad al cuerpo. Y as se obtiene
el apoyo como se muestra en la figura 5.7.
140
FIGURA 5.6. VISTA LATERAL DEL APOYO ACOTADO
141
FIGURA 5.7. APOYO TERMINADO
Para realizar el armado de la silla en el programa CAD, se usa la opcin

Ensamblaje, en la que nos permite escoger dibujos previamente realizados y
unirlos a nuestro diseo preliminar o en fin, a nuestro gusto. Se procede con
la operacin de la unin y mediante relaciones de posicin se colocan los
perfiles sobre el apoyo, los cuales sern 3 segn se ha convenido.
Se
conoce como relacin de posicin a la operacin en el programa CAD que,

mediante relaciones geomtricas, permite colocar las piezas en un sentido
142
ordenado y equidistante una con respecto de otra, obteniendo la silla como
se muestra en la figura 5.8.
FIGURA 5.8. SILLA ARMADA

Tambin se posee la opcin de agregarle agujeros como si estuviera
taladrado para posteriormente insertar pernos para la correcta sujecin de los
perfiles a los apoyos. Con el asistente de taladrado se consigue realizar
143
dicha operacin, de acuerdo a las normas ISO se escoge el dimetro y
profundidad del rasurado.
A continuacin se colocan los pernos en sus
respectivos lugares, tambin normados, como se muestra en la figura 5.9.

Se debe acotar que el programa CAD permite escoger el tipo de norma con
la que se trabajar, como la ANSI, ISO, Britnicas, etc.
FIGURA 5.9. COLOCACIN DE PERNOS EN LOS PUNTOS DE SUJECIN

CON LOS APOYOS
Finalizada la edicin de la silla se proceder a la creacin de la mesa,
siguiendo un esquema parecido, es decir, creando las piezas por separado y
luego se ensambla en un solo cuerpo. Se modela el perfil sobre un plano
alzado, con las medidas especificadas como se muestra en la figura 5.10.
144
FIGURA 5.10. PERFIL RECTANGULAR ACOTADO. VISTA FRONTAL
Luego de formar el rectngulo con las medidas deseadas, con la opcin

extruir se le dar la profundidad requerida como se muestra en la figura 5.11.
FIGURA 5.11. VISTA LATERAL DE PERFIL RECTANGULAR EXTRUIDO Y

ACOTADO
A continuacin, el dibujo del apoyo de la mesa con un alto aproximado de
800 mm, indicado en la figura 5.12, considerando que en la operacin de
ensamble la altura ser un poco mayor al adjuntar los perfiles.
145
FIGURA 5.12. VISTA FRONTAL DEL APOYO DE LA MESA ACOTADO
Una vez determinadas las dimensiones en la vista frontal, se realiza la

extrusin de la pieza, como se muestra en la figura 5.13. La versatilidad del
programa permite al diseador cambiar o editar en cualquier momento las
operaciones que se realizan en la creacin de una pieza o ensamblaje.
146
FIGURA 5.13. APOYO EXTRUIDO
Para el diseo de la mesa se consider colocar un soporte en la parte

inferior, para mantener unidos los apoyos, que entre a presin entre ellos por
la cavidad con la que consta el apoyo y en la parte inferior se coloc unas
placas para prevenir cualquier inconveniente. A continuacin se presenta en
la figura 5.14 el soporte y en la figura 5.15 la placa que ayudar a sostener al
soporte.
147
FIGURA 5.14. VISTA FRONTAL Y LATERAL DEL SOPORTE
FIGURA 5.15. VISTA FRONTAL DE LA PLACA
Es as que diseadas todas las piezas que conformarn la mesa, el siguiente

paso es ensamblarlo, tomando en cuenta las relaciones de posicin
explicadas para el ensamble de la silla. Se observa en la figura 5.16 la
colocacin de las placas con sus respectivos pernos en la parte inferior de la
mesa
148
FIGURA 5.16. MESA FINALIZADA CON SOPORTE Y PLACAS

COLOCADAS Y EMPERNADAS
Antes de proseguir con el anlisis CAE cabe hacer la pregunta Cumple con
los requerimientos geomtricos?
La respuesta es s, debido a que fue
estrictamente dibujado segn lo indican dichos requerimientos.
Anlisis CAE
Con los modelos de la silla y la mesa ya definidos cada uno con el material
escogido de acuerdo a sus propiedades mecnicas, previo al ensayo el
programa genera una vista preliminar con datos de inters sobre el material a
ensayar, como se indica en la figura 5.17, en relacin a la silla.
149
FIGURA 5.17. PROPIEDADES FSICAS DE LA SILLA A ENSAYAR
A continuacin se proceder a realizar el anlisis de elementos finitos. Se

recalca que el programa analiza en un nodo del mallado, 3 ecuaciones de
esfuerzo y 3 ecuaciones de cortante, lo cual generar ecuaciones
diferenciales realmente extensas, las cuales el sistema las resolver, como
proceso interno, usando el mtodo de resolucin de Jacobi. Se realiza el
mallado o discretizacin del elemento a analizar como lo indica la figura 5.18.
150
FIGURA 5.18. MALLADO DE LA SILLA
Con el mallado del sistema se puede realizar anlisis nodal de la silla en

cuestin, segn lo indica la teora de elementos finitos.
Dentro de las
consideraciones de diseo se tomarn en cuenta los anlisis de Deformacin

(figura 5.19) y de Tensin (figura 5.20) del cuerpo a analizar. Como se indic
en los requerimientos funcionales, se debe de tener una estructura la que
soporte una deformacin de hasta 5 mm en las zonas que no se encuentran
apoyadas para efectuar la optimizacin de masa
151
FIGURA 5.19. ANLISIS DE DEFORMACIN DE LA SILLA
FIGURA 5.20. ANLISIS DE TENSIONES DE LA SILLA
152
Como indica la figura 5.19, en las zonas no apoyadas se tiene una
deformacin mxima de 3 mm, lo cual est dentro del requerimiento funcional
que se haba establecido. Se observa adems que en los apoyos tambin
existe deformacin, pero como indica el diagrama de colores que se
encuentra a un lado, es mnima.
Por cumplir de manera satisfactoria el requerimiento funcional se realiza la

siguiente pregunta: Es optimizable?, es aqu en donde el diseador trata de
reducir ciertas medidas para probar que el modelo arreglado cumpla con los
requerimientos funcionales. As que se muestran los grficos en los que se
optimiza el espesor disminuyndolo.
FIGURA 5.21. COTAS DE PERFIL REDUCIDO DE ESPESOR
Debido a esta disminucin en el espesor se pueden observar que las

propiedades fsicas han disminuido, siendo esto lo que se espera, ya que
153
tambin se disminuye en costos de produccin y gasto de material a utilizar
para la manufactura.
FIGURA 5.22. PROPIEDADES FSICAS DE SILLA OPTIMIZADA
Se aplica la presin de 1400 N/m2 como carga uniforme a los largo de la silla,
para proseguir con los clculos en el programa. Tambin el diseador debe
de especificar que las patas son apoyos fijos, para as concentrar toda la
carga en la parte superior. Y as genera el siguiente resultado, mostrado en
las figuras 5.23 y 5.24.
154
FIGURA 5.23. ANLISIS DE DEFORMACIN DE SILLA OPTIMIZADA
FIGURA 5.24. ANLISIS DE TENSIN DE SILLA OPTIMIZADA
155
Se puede observar de la figura 5.23, que el valor mximo de deformacin del
material es de 4.29 mm, lo cual est dentro de los requerimientos funcionales
planteados, si se disminuye ms el espesor se puede lograr tambin un valor
tal vez ms cercano al requerimiento establecido, pero como consideracin
de diseo se plantear ms adelante un factor de diseo de acuerdo a los
datos establecidos para el material con el que se trabajar. De igual manera
se puede realizar el estudio o evaluacin anterior para la mesa, se aplica la
presin de 1200 N/m2 sobre la mesa, y posterior a realizar el mallado, el
sistema entrega la informacin de deformacin y de tensin en la mesa,
como se muestra en la figura 5.25 y en la figura 5.26.
FIGURA 5.25. ANLISIS DE DEFORMACIN EN LA MESA
156
FIGURA 5.26. ANLISIS DE TENSIN EN MESA
Del anlisis grfico de deformacin se observa, que con las medidas

propuestas la deformacin es de 2 mm, lo cual est dentro de los
requerimientos funcionales pero es un valor optimizable, es as que
disminuimos el ancho del perfil para proceder otra vez con el anlisis. Luego,
se cambian los espesores en el perfil como indica la figura 5.27.
FIGURA 5.27. CAMBIO DE ANCHO EN PERFIL DE LA MESA
157
Una vez cambiado dicho espesor, se procede a reconstruir el perfil, y
consecuentemente la mesa. Luego, se realizan los cambios y se realiza
nuevamente la operacin mostrada en la figura 5.28 y 5.29.
FIGURA 5.28. ANLISIS DE DEFORMACIN DE LA MESA OPTIMIZADA
158
FIGURA 5.29. ANLISIS DE TENSIN DE LA MESA OPTIMIZADA
Se observa del anlisis de deformacin su valor mximo de 4.193 mm,

siendo de esta manera un valor considerablemente bueno para el diseo
planteado, puesto que cumple con el requerimiento funcional propuesto.
Para realizar el anlisis de tensin de los dos cuerpos diseados, se

proceder a aplicar el concepto de factor de diseo, para tener as un
parmetro que permita garantizar la confiabilidad al conjunto diseado en el
programa CAD. A continuacin se observa la tabla 41 en la que se expone
los valores de Esfuerzo de Fluencia obtenidos experimentalmente y esfuerzo
de von Mises presentado en las grficas de Anlisis de Tensin.
159
TABLA 41
DETERMINACIN DE FACTOR DE DISEO
Pieza
Esfuerzo de
fluencia [N/m2]
Apoyo silla
Apoyo mesa
24891239,03
24891239,03
Esfuerzo
mximo de
von-Misses
[N/m2]
5,33E+05
9,01E+05
Sf
46,7
27,62
Por lo que se obtienen valores de factor de diseo muy buenos, lo cual

permitira realizar una nueva optimizacin, pero no aplicable en la realidad
debido a que el requerimiento funcional limita hasta 5 mm de deformacin.
5.3. Anlisis bsico de Inyeccin

El principio del moldeo por inyeccin es inyectar en un molde cerrado y
fro, un polmero fundido, en el cual se solidificar dndole forma a un
objeto deseado.
Es as que dentro de la secuencia de operacin para
producir piezas moldeadas por inyeccin sigue los siguientes pasos:
El moldeo est cerrado y vaco.
Se inyecta el material
Etapa de retencin en la que se mantiene presin mientras se

enfra el material.
Se realiza esto para que al solidificarse se
elimine la presin.
Al cerrar la vlvula se inicia la rotacin del tornillo. Esto lleva a que

la presin se aplique a la boquilla cerrada permitiendo al tornillo
moverse hacia atrs y acumular nueva carga de material fundido.
160
Durante este proceso, el material se enfra; y se tiene listo el

producto deseado
Siguiendo estos procedimientos, se procede a realizar el anlisis de

inyeccin comenzando preliminarmente desde:
Seleccin de mquina inyectora

Previamente se debe de conocer que cantidad de volumen o a que
cantidad de volumen mximo la inyectora trabajar. Es as que se toma
como referencia el volumen del apoyo de la mesa.
Con este valor se procede a analizar el catlogo y se busca el equipo

con Volumen de inyeccin cercano o mayor al volumen del apoyo de la
mesa, obteniendo de esta forma el valor observado en la tabla 42:
TABLA 42
SELECCIN DE INYECTORA A UTILIZAR Y TIEMPO DE INYECCIN
RESULTANTE
Pieza
Apoyo
silla
Apoyo
Mesa
Tiempo de
Inyectora
Flujo HDPE
inyeccin
seleccionada recomendado
resultante
*
(g/seg)
(seg)
Volumen
de la
Pieza
(cm3)
Masa
de la
Pieza
(g)
4600
4378
2000Tm
150g/seg
30
12425
11829
2000Tm
150g/seg
78
* Segn recomendaciones de Ningbo Haitian Group Co. Ltda. (Se selecciona de

acuerdo a la pieza que tenga mayor volumen)
161
Flujo msico
Al revisar la tabla 42 de la mquina escogida se puede observar que
recomiendan un flujo msico de 150 g/seg, este dato permite determinar el
tiempo de llenado del molde por la frmula 7.
m& =
m
m
; de la cual se despeja t dando : t =
(7)
t
m&
Como se muestra en la tabla 42 se obtienen valores de tiempo de inyeccin

de 78 segundos para el apoyo de la mesa y 30 segundos para el apoyo de la
silla.
Anlisis en programa CAE
El programa CAE utilizado nos permite realizar la operacin de inyeccin de

un objeto deseado. La inyeccin ser aplicada siguiendo las ecuaciones
modificadas de Navier-Stokes para un fluido comprensible y flujo laminar,
tomando en cuenta de que el polietileno es un fluido no newtoniano, que se
encuentra estipulado en la programacin de la herramienta Mold Xpress.
Iniciado el programa se abre un cuadro de dilogo que presenta la

funcionalidad y diversos parmetros por los cuales se regir el llenado de
plsticos mediante la inyeccin, como se observa en la figura 5.30.
162
FIGURA 5.30. CUADRO DE DILOGO DE MOLD XPRESS
Es una herramienta muy verstil la que sugiere al usuario diseador los

puntos en los que se debe de iniciar la inyeccin del material fundido, lo cual
es fundamental al momento de efectuar la produccin en masa del producto,
mostrado en la figura 5.31.
FIGURA 5.31. SELECCIN DE PUNTO DE INYECCIN
163
Ciertos problemas se originan debido a la eleccin de este punto crtico de
inyeccin, por ejemplo, al momento del llenado se pueden producir zonas en
las cuales se llene de material primero que otro rincn del molde, esto
conlleva que al seguir llenando el molde la presin en dichos puntos pueda
ocasionar fatiga en el producto final debido al exceso de flujo que hubo en
dichas secciones que producen que las molculas se encuentren esforzadas
en demasa.
El siguiente paso es determinar el tipo de material que se va a inyectar, se

escoge por consiguiente el material editado por el diseador con los valores
especificados como fue realizado para los anlisis de tensin y deformacin,
se observa en la figura 5.32 dicho procedimiento.
FIGURA 5.32. SELECCIN DE MATERIAL A INYECTAR
164
Posteriormente, como se indica en la figura 5.33 se escogen las
temperaturas de fusin, de moldeo y tiempo de inyeccin para la pieza. El
tiempo de inyeccin fue determinado con respecto al flujo msico de la
mquina inyectora, y se obtuvo un tiempo de inyectado de 28 segundos que
se redonde a 30 segundos.
FIGURA 5.33. SELECCIN DE TEMPERATURAS Y TIEMPO DE

INYECCIN
Se indica en la figura 5.34a como se va llenando el molde a medida que
transcurre el tiempo, indicado con el color amarillo; adems al finalizar la
operacin, se muestra el tiempo de llenado en la figura 5.34b, que indica
segn el diagrama de colores como se va llenando progresivamente el
material hasta llegar a las zonas ms azules que son las que se llenan en
ltimas instancias.
165
FIGURA 5.34A. PROCESO DE LLENADO
FIGURA 5.34B. INDICACIN DEL TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE
Realizado el anlisis de inyeccin del apoyo de la silla se determinar el

anlisis para la mesa.
Se debe de considerar que se seguirn pasos
similares como al caso anterior, variarn el punto de inyeccin y el tiempo de

inyeccin. As se puede observar en la siguiente serie de figuras en la que
estn sealados los pasos que han cambiado con respecto al modelo
166
anterior; en la figura 5.35a se observa la seleccin del punto de inyeccin del
material fundido en el molde, en la figura 5.35b se da inicio a la inyeccin y
en la figura 5.35c se observa en el molde las zonas que se encuentran
identificadas con la leyenda de colores de acuerdo al tiempo de llenado,
teniendo as como tiempo mximo 78 segundos que fue el calculado de
acuerdo al flujo msico entregado por la inyectora y a la masa del apoyo de
la mesa.
FIGURA 5.35A. SELECCIN DEL PUNTO DE INYECCIN EN EL MOLDE
167
FIGURA 5.35B. INICIO DE OPERACIN DE MOLDEO
FIGURA 5.35C. TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE CON MATERIAL

FUNDIDO Y SUGERENCIA DEL PROGRAMA
El programa CAD utilizado presenta una funcionalidad especial, que permite
al diseador darle un toque realista a un modelo creado. As, siguiendo con
el diseo creado se le dar un ambiente propicio para su puesta en
funcionamiento. As se observa la figura 5.36.
168
FIGURA 5.36. MODELO RENDERIZADO EN AMBIENTE EXTERIOR
CAPTULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
1.
La mezcla de reciclado post-consumo present en general un

comportamiento
variable
en
sus
propiedades,
debido
primordialmente por la falta de separacin de componentes que

disminuyeron el rendimiento del reciclado.
2.
En la mezcla de reciclado post-industrial se observ un

incremento
en
las
propiedades
mecnicas
debido
la
homogeneidad que se tiene al conocer que realmente se est

trabajando con un solo material.
170
3.
Trabajos en extrusoras permiten desarrollar probetas para

anlisis como los efectuados en este trabajo que se pueden
replicados en cualquier empresa plastificadora en el Ecuador.
4.
Los materiales termoplsticos, como el HDPE, permiten trabajar

en diversas condiciones de procesamiento, lo cual los convierten
en materiales verstiles a la hora de proceder a su reciclaje.
5.
El grado de degradacin de los materiales termoplsticos

utilizados incide en los resultados de las pruebas reolgicas
realizadas.
6.
La Curva unificada de los polietilenos nos permite determinar y

optimizar condiciones de procesamiento
o porcentaje de
reciclado aplicados en el ensayo.
7.
Los programas CAE son herramientas importantes para ahorrar

tiempos de produccin de diseos nuevos debido a la
aproximacin eficiente a resolver problemas reales y fsicos
mediante su interfaz especializada.
171
8.
Por medio del control de la geometra y del material, el diseador

mantiene la integridad del diseo; es decir, lo hace funcional,
seguro, confiable, utilizable, fabricable y comerciable.
Recomendaciones
1.
Se recomienda realizar procesos de separacin adecuados con

el fin de evitar posibles inclusiones de materiales ajenos en la
mezcla que conlleven a prdidas en las propiedades mecnicas y
reolgicas.
2.
Desarrollo
de
distintas
aplicaciones
que
se
encuentran
integradas a los programas CAE, as como diversas propuestas

de diseo con el material desarrollado en esta tesis.
3.
Al momento de realizar las placas que posteriormente servirn

para realizar las diversas probetas, se deben de superponer unas
placas finas dentro de la prensa para tener una calidad
superficial mejor a la obtenida en la muestras.
172
4.
En el proceso de extrusin entre cada pasada de material, se

debe de tener en cuenta que dentro del tornillo se tienen residuos
de material, que en cierta forma influir al momento de obtener
un nuevo material extruido.
5.
Estudios de factibilidad de diseo y seleccin de diversos

componentes para la extrusin de perfiles e inyeccin de apoyos
se debe de estimar en un futuro.
6.
En un futuro plantear la implementacin y desarrollo de software

especializados de diseo como herramienta de ayuda en el
estudio de los diversos parmetros del diseo mecnico.
APENDICE A
DATOS ADICIONALES EN PRUEBAS DE TENSION
ASTM D638
TABLA A1
PRUEBAS ASTM D638 EN MEZCLAS 10-90 DE RECICLADO POSTCONSUMO
Mtodo Tensile D638
Mezcla de 10-90
Espesor
[mm]
Carga
mxima
[Kg]
Esfuerzo
mximo
2
[Kg/cm ]
3,17
3,17
3,17
3,4
3,73
4,01
123,57
119,57
123,71
109,14
108,64
120,86
306,46
296,54
306,81
252,5
229,11
237,13
Carga de
ruptura
[Kg]
Esfuerzo de
ruptura
2
[Kg/cm ]
%
Elongacin
de Quiebre
201,59
305,75
239,77
40
16
12
236,14
14
Carga de
Fluencia
[Kg]
Esfuerzo
de
Fluencia
2
[Kg/cm ]
306,46
296,54
252,5
229,11
231,94
TABLA A2
Mtodo Tensile D638
Mezcla de 20-80
Espesor
[mm]
Carga
mxima
[Kg]
Esfuerzo
mximo
2
[Kg/cm ]
3,61
115,86
252,93
Carga de
ruptura
[Kg]
Esfuerzo de
ruptura
2
[Kg/cm ]
%
Elongacin
de Quiebre
Carga de
Fluencia
[Kg]
Esfuerzo
de
Fluencia
2
[Kg/cm ]
252,93
3,4
111,71
258,44
76,34
36
3,91
123
247,6
99,21
66
258,44
247,6
3,35
109,57
257,33
145,77
32
257,33
3,81
119,14
246,23
3,71
114
242,06
246,23
213,54
TABLA A3
25
242,06

Mtodo Tensile D638
Mezcla de 30-70
Espesor
[mm]
Carga
mxima
[Kg]
Esfuerzo
mximo
2
[Kg/cm ]
4,01
112,29
220,31
Carga de
ruptura
[Kg]
Esfuerzo
de ruptura
2
[Kg/cm ]
%
Elongacin
de Quiebre
87,31
23
Carga de
Fluencia
[Kg]
Esfuerzo
de
Fluencia
2
[Kg/cm ]
220,31
3,91
117,79
237,1
237,1
3,61
111,86
244,2
244,2
3,45
104,43
238,04
238,04
3,51
108,93
244,7
244,7
3,76
115,5
241,93
241,93
TABLA A4
Mtodo Tensile D638
Mezcla de 40-60
Espesor
[mm]
Carga
mxima
[Kg]
Esfuerzo
mximo
2
[Kg/cm ]
Carga de
ruptura
[Kg]
Esfuerzo de
%
ruptura
Elongacin
2
[Kg/cm ]
de Quiebre
Carga de
Fluencia
[Kg]
Esfuerzo
de
Fluencia
2
[Kg/cm ]
4,11
123,14
235,64
235,64
3,51
109,29
245,5
245,5
3,91
116,71
234,74
234,94
3,51
110,36
247,9
247,9
4,01
119,64
234,74
3,71
114,07
242,21
83,67
24,1
234,74
242,21
TABLA A5
PRUEBAS ASTM D638 EN MEZCLAS 10-90 DE RECICLADO POSTINDUSTRIAL

Mtodo Tensile D638
Mezcla de 10-90
Carga Esfuerzo
Carga Esfuerzo
%
Carga Esfuerzo
%
Mdulo
Espesor
de
de
de
de
Elongacin
mxima mximo
Elongacin
tangente
[mm]
ruptura ruptura
Fluencia Fluencia
a la
2
2
[Kg]
[Kg/cm ]
de Quiebre
[Kg/cm ]
2
2
[Kg]
[Kg/cm ]
[Kg]
[Kg/cm ]
Fluencia
4,29
152,14
279,08
279,08
20,6
4261,47
4,29
149,57
274,36
274,36
21,9
2535,06
4,32
151,71
276,66
276,66
22,3
3089,61
7,01
217,57
244,37
244,37
22,1
2777,59
6,93
204,29
231,97
231,97
20,1
2615,07
6,81
204,71
236,8
236,8
21,5
3013,31
TABLA A6
Mtodo Tensile D638
Mezcla de 20-80
Carga Esfuerzo
Carga
Esfuerzo
%
Carga Esfuerzo
%
Mdulo
Espesor
de
de
de
de
Elongacin
mxima mximo
Elongacin
tangente
[mm]
ruptura ruptura
Fluencia Fluencia
a la
2
2
[Kg]
[Kg/cm ]
de Quiebre
[Kg/cm ]
2
2
[Kg]
[Kg/cm ]
[Kg]
[Kg/cm ]
Fluencia
3,91
127,71
257,09
82,25
305,1
257,09
21,4
1753,59
4,01
129,43
253,94
108,19
98,9
253,94
21,2
3179,61
4,09
131,71
253,61
253,61
20,5
3841,14
3,4
108,21
250,35
250,35
22,2
2118,21
3,43
110,57
253,91
253,91
21,9
2216,53
3,45
111,43
253,99
253,99
20,7
3525,88
TABLA A7

Mtodo Tensile D638
Mezcla de 30-70
Carga Esfuerzo
Carga Esfuerzo
%
Carga Esfuerzo
%
Mdulo
Espesor
de
de
de
de
Elongacin
mxima mximo
Elongacin
tangente
[mm]
ruptura ruptura
Fluencia Fluencia
a la
2
2
[Kg]
[Kg/cm ]
de Quiebre
[Kg/cm ]
2
2
[Kg]
[Kg/cm ]
[Kg]
[Kg/cm ]
Fluencia
5
170,14
267,74
267,74
19,2
3918,00
5,36
167
245,36
245,36
19,3
3862,17
5,23
166,71
250,88
250,88
19,8
2725,46
4,37
136,43
245,89
245,89
21,2
3869,27
4,34
136,43
247,33
247,33
20
4003,80
4,37
139,43
251,3
251,3
20,1
3775,60
TABLA A8
Mtodo Tensile D638
Mezcla de 40-60
Carga Esfuerzo
Carga
Esfuerzo
%
Carga Esfuerzo
%
Mdulo
Espesor
de
de
de
de
Elongacin
mxima mximo
Elongacin
tangente
[mm]
ruptura ruptura
Fluencia Fluencia
a la
2
2
[Kg]
[Kg/cm ]
de Quiebre
[Kg/cm ]
2
2
[Kg]
[Kg/cm ]
[Kg]
[Kg/cm ]
Fluencia
6,05
184,57
240,41
104,48
43
240,41
19,7
3685,58
6,15
204
261,32
75,85
82
261,32
20,8
3426,16
6,1
193,57
250,03
88,39
297
250,03
21,8
1684,95
4,39
139,43
249,84
249,84
19,9
3410,06
4,37
136,29
245,63
245,63
21,4
3166,53
4,32
137,71
251,13
251,13
21,6
1740,37
79,71
291
APENDICE B
GRAFICAS ADICIONALES
FIGURA A1. PROBETA DE IMPACTO IZOD CON MEZCLA DE POSTINDUSTRIAL
FIGURA A2. PROBETA MEZCLA DE POST-INDUSTRIAL

ENSAYADA EN EL TENSOMETRO Q-TEST I
FIGURA A3. SILLA OPTIMIZADA CON SU RESPECTIVO MALLADO
FIGURA A4. MESA OPTIMIZADA CON SU RESPECTIVO MALLADO
BIBLIOGRAFA
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RIGAIL, A. Aplicaciones del Melt flor Index (MFI) en la industria de procesamiento

de plsticos
[17]
CORREA, C., TAPIA, C., ROSE, C., Diseo parametrizado y anlisis del elemento
finito como una integracin sistematizada para el desarrollo de aplicaciones
ingenieriles

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