Procesos de Fabricación

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO EDUCACIÓN A DISTANCIA
Antología Didáctica de:
Procesos de fabricación
M.C. José Alejandro Ale Burgos

Ing. Obed Antonio García Cano
Instituto Tecnológico de
Durango
Educación a Distancia
I
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO EDUCACIÓN A
DISTANCIA
Créditos
La Antología Didáctica de Procesos de fabricación es un documento de

trabajo propiedad del
Instituto Tecnológico de Durango

División de Educación a Distancia
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Durango, Dgo. C.P. 34080
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Impreso en Durango
Agosto 2014
El contenido de la Antología Didáctica es responsabilidad de los profesores

titulares que la elaboraron.
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DISTANCIA
Elaborada por:
M.C. José Alejandro Ale Burgos
Ing. Obed Antonio García Cano
Responsable de Proyectos Didácticos:
Diseño:
Departamento de Pedagogía
Diseño Gráfico:
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índice
Unidad 1
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DISTANCIA
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1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO

Y DEL ACERO
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1.1 Proceso tecnológico para la obtención del hierro de

primera fusión (arrabio)
La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y
otros materiales requeridos (mena = mineral metalífero), principalmente el de
hierro, tal como se extrae del yacimiento (figuras 1 y 2), y antes de limpiarlo.
Fig.1. Yacimiento de mineral de hierro Fig. 2 Transporte a la planta beneficiadora

Fuente: Aragonito azul, asociación mineralogía Fuente: Minería panamericana
La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita

(Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (FeC03) y
la limonita (Fe2O3 - XH2O, donde x vale alrededor de 1.5).
Las menas de hierro (tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro,

dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro.
Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la
fabricación de hierro y acero.
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Tabla 1. Los metales y sus menas

Metal Principales Menas o Materias Localización Principal
Primas
Aluminio Bauxita (una mezcla de Guayanas, Italia, Estados
gabsita, Al2O3·3H2O, y Unidos
diásporo, Al2O3·H2O)
Hierro Criolita (NA3AlF6)a Islandia, Greoenlandia,
Hematita (Fe2O3), mena rojo, Estados Unidos
70% hierro
Magnetita (Fe3O4), mena negro, Estados Unidos, Suecia
72.4% hierro
Siderita (FeCO3), mena café, Estados Unidos,
48.3% Alemania, Inglaterra
Limonita [Fe2O3X(H2O)], mena Estados Unidos, Francia
café, 60-65% hierro
Estaño Casiterita (SnO2) Este de la India, Malaya,
Bolivia
Magnesio Cloruro de magnesio (MgCl2) Estados Unidos
Dolomita (CaCO3·MgCO3) Estados Unidos, Europa
Agua de mar
Zinc Esfalerita (znS) Estados Unidos,
Columbia Británica
Cobre Calcosita (cu3S) Estados Unidos
Bornita (Cu3FeS3) Estados Unidos
Níquel Varios sulfuros Canadá
Pentlandita [(NiS(FeS)2]
Plomo Galena (PbS) Estados Unidos
Plata Argentita (Ag2S) México, Estados Unidos,
Perú, Bolivia
Fuente: Groover, Mikel. Fundamentos de manufactura moderna (1997)
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DISTANCIA
Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus
menas, son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto
carbono, producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera
con bajo contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión
de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificación del carbón
mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorífico, que es utilizado
como combustible en los diversos procesos subsiguientes (figura 3).
El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2) Produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.
Figura 3. Procesos de coquización

Fuente: Altos hornos de México (AHMSA).
La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato

de calcio (CaCO3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente
que reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido
como escoria (figura 4).
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Figura 4. La piedra caliza se extrae de los yacimientos

Fuente: Trasandina
La producción del hierro.
Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno

una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de
hierro. Un alto horno es virtualmente una planta química que reduce
continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del
óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por un
recipiente cilíndrico de acero forrado con un material no metálico y resistente al
calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro del recipiente
cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura
total de 40 m (125 pies).
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares

llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se
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encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto
horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para
retirar la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los
gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma
de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se
llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un
elevador inclinado situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la
cámara se inyecta por toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900
°C a gran velocidad para realizar la combustión y la reducción del hierro
efectuándose la combustión completa del coque que adquiere temperaturas
máximas entre 1700 a 1800 °C.
En la figura 5, 6, 7 se ilustran algunos detalles técnicos de un alto horno

típico.
La carga desciende lentamente desde lo alto del horno hacia la base y en

el trayecto alcanza temperaturas cercanas a 1650 °C (3000 °F).
Figura 5. Vista de un Alto horno

Fuente: Grupo Julián
Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan
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DISTANCIA
la combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de

materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero
también se forma adicionalmente por la combustión del coque. El gas CO tiene
un efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción simplificada se describe
a continuación (usando la hematita como la mena original):
𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 Ecuación 1
El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más

monóxido de carbono:
𝐶𝑂2 + 𝐶 (𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒) → 2𝐶𝑂 Ecuación 2
El cual realiza la reducción final de FeO a hierro:
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 Ecuación 2
El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto

horno.
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DISTANCIA
Figura 6. Sección transversal de un alto horno para la producción de hierro

Fuente: Educación tecnológica
Figura 7. Diagrama esquemático mostrando los detalles de operación del alto

horno
Fuente : Groover, M. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna
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DISTANCIA
El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en

carros cuchara o carros torpedo, figura 8, con los cuales se llenan lingoteras o
bien se conducen a mezcladoras calientes donde se almacenan.
Figura 8. El hierro de primera fusión o arrabio es vaciado en carros torpedo.

Fuente: Compañía Siderúrgica Huachipato S.A.
Se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún

proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los lingotes se someten
a una operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos
metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce,
hierro maleable o bien acero.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va

a introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas
que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra
cinco veces al día.
El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación.

Primero se reduce la cal (CaO) por calentamiento (Δ):
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DISTANCIA
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝛥 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 Ecuación 4
La piedra caliza se combina con la sílice (SiO2) presente en el mineral (la

sílice no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio
(CaSiO4), de menor punto de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se
formaría silicato de hierro (Fe2SiO4), con lo que se perdería el hierro metálico,
allí está la importancia de la piedra caliza.
La cal se combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y
aluminio (AI2O3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que
producen una escoria fundida que flota encima del hierro.
El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en

la industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia
contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio,
magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables.
Altos hornos de México (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de
1000 toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente
siete toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro. La
proporción de los ingredientes se muestra en la tabla 2:
Tabla 2. Proporción aproximada de materias primas para obtener una tonelada

de hierro
Materias primas Producto semiterminado
1612 kg de mineral de hierro 1000 Kg de hierro fundido
980 kg de coque 600 Kg de escoria *
300 kg de caliza 6310 Kg de gas de alto horno **
100 Kg de mineral de manganeso 80 Kg de polvo.
4200 kg de gases (3500 m3 de aire)
Total = 7192 Kg Total = 7990 kg
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DISTANCIA
Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,
225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]
En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante

avance en la tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos.
Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar
la presión del interior del horno hasta 1.7 atmósferas o más. La técnica de
presurización permite una mejor combustión del coque y una mayor producción
de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción
de un 25%. En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la
producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.
* Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para

purificar los metales. Se pueden considerar como una mezcla de óxidos
metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal
en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo
de eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden servir para
otros propósitos, como ayudar en el control de la temperatura durante la
fundición y minimizar la reoxidación del metal líquido final antes de pasar al
molde.
** Gas de alto horno.- El gas de alto horno, producido por la interacción

de caliza, mineral de hierro y carbono en los altos hornos, tiene un cierto poder
calorífico debido a su contenido en monóxido de carbono, pero contiene un 60%
de nitrógeno (gas inerte). Durante el funcionamiento de los hornos se producen
cantidades enormes de este gas; la mayoría se emplea para calentar el chorro
de aire para el horno y hacer funcionar los compresores que impulsan dicho
chorro. El poder calorífico del gas de alto horno es un 16% del correspondiente
al gas de horno de coque.
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DISTANCIA
1.2 Funcionamiento y Productos obtenidos
Refinación del arrabio o hierro de 1ª fusión
En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral de hierro por

la acción del CO gaseoso 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2, ecuación 3, el cual se
combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO 2
gaseoso (dióxido de carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del

arrabio. A alta temperatura, los átomos de carbono disueltos en el hierro fundido
se combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de
este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación. En forma
simplificada la reacción es:
2𝐶 + 𝑂 = > 2𝐶𝑂
Ecuación 5
Con este proceso de oxidación del carbono tan simple es como se afina
el arrabio para dar lugar a una serie de productos (hierros fundidos) con
características propias.
Las características del hierro fundido de primera fusión dependen en gran

parte de la operación del horno; los lingotes obtenidos se clasifican en gris,
blanco y atruchado, denominación que va de acuerdo a la superficie de fractura,
es decir por el aspecto de las fracturas que presentan al romperse los lingotes
de hierro obtenidos en el alto horno.
La fundición de hierro (en México se consideran sinónimos, hierro

vaciado, hierro fundido, hierro colado) es una aleación que contiene de 2.11 %
hasta cerca del 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio, composición que lo hace
bastante adecuado como metal de fundición; de hecho, el tonelaje de fundiciones
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DISTANCIA
de hierro representa varias veces el de todos los otros metales juntos,

excluyendo el hierro en lingotes que se hace durante la producción de acero y
que se convierte en barras, planchas y material similar mediante laminación. El
tonelaje global de fundición de hierro está en segundo lugar, pero sólo con
respecto al acero entre todos los metales.
En base a lo anterior las fundiciones se clasifican en: Fundición gris,

Fundición blanca y Fundición atruchada o moteada.
Hay varios tipos de fundiciones de hierro, la fundición gris es la más

importante. Otros tipos incluyen la fundición nodular (dúctil), la fundición blanca,
la fundición maleable y varias fundiciones de hierro aleado. La tabla 3 muestra
la composición química típica de varias fundiciones grises y blancas así como su
relación con fundiciones de acero. Las fundiciones dúctiles y maleables tienen
composiciones químicas similares a las fundiciones grises y blancas
respectivamente, pero resultan de tratamientos especiales que se describirán
posteriormente.
La fundición gris contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 %; la

blanca, poco silicio, generalmente menos de 1 % y la atruchada tiene, un
contenido de silicio intermedio, de 0,6 % a 1,5 %. El color oscuro que tienen las
fracturas de las fundiciones grises y atruchadas, se debe a la presencia en las
mismas de gran cantidad de láminas de grafito.
La fundición gris representa el mayor tonelaje entre las fundiciones de hie-

rro. Tiene una composición que varía entre 2.5% y 4 % de carbono y 1% a 3%
de silicio. Las reacciones químicas internas derivan en la formación de hojuelas
de grafito (carbono) distribuidas a todo lo largo del producto fundido en la
solidificación. Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un
color gris cuando se fractura; de aquí el nombre de fundición gris.
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DISTANCIA
Tabla 3.- Composición y propiedades mecánicas de fundiciones

Composición típica, % Resistencia a la tensión
Tipo Fe C Si Mn Otrosa Ib/pulg2 (MPa) Elongación
Fundiciones
grises 93.0 3.5 2.5 0.65 20,000 (138) 0.6
Clase 20 93.6 3.2 2.1 0.75 30,000 (207) 0.6
Clase 30 93.8 3.1 1.9 0.85 40,000 (276) 0.6
Clase 40 93.5 3.0 1.6 1.0 0.67 Mo 50,000 (345) 0.6
Clase 50
Fundiciones
dúctiles
ASTM A395 94.4 3.0 2.5 60,000 (414) 18
ASTM A476 93.8 3.0 3.0 80,000 (552) 3
Fundiciones
blancas
Bajo-C 92.5 2.5 1.3 0.4 1.5 Ni, 40,000 (276) 0
1 Cr,
0.5 Mo
Fundiciones
maleables
Férricas 95.3 2.6 1.4 0.4 50,000 (345) 10
Perliticas 95.1 2.4 1.4 0.8 60,000 (414) 10
La dispersión de las hojuelas de grafito representa dos propiedades

importantes: 1) buena amortiguación a la vibración, que es una característica
deseable en motores y otras máquinas; y 2) cualidades de lubricación internas,
que hacen maquinable la fundición.
La resistencia de la fundición gris abarca un rango significativo. La

American Society for Testing Materials (ASTM) utiliza un método de clasificación
para la fundición gris, que pretende suministrar las especificaciones mínimas de
la resistencia a la tensión Sult, para varias clases (observe la tabla No. 3): la clase
20 de fundición gris tiene una Sult de 20 000 lb/pulg2 (138 MPa), la clase 30 tiene
una Sult de 30 000 lb/pulg2 (207 MPa) y así sucesivamente hasta alrededor de
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DISTANCIA
70 000 lb/pulg2 (483 MPa). La resistencia a la compresión de la fundición gris es

significativamente mayor que su resistencia a la tensión. Las propiedades de las
fundiciones se pueden controlar de alguna forma por tratamiento térmico. La
ductilidad de la fundición gris es muy baja es un material relativamente frágil. Los
productos hechos con fundición gris incluyen monobloques y cabezas para
motores de automóviles, cárteres y bases de máquinas herramientas.
Fundición nodular (dúctil). Es un hierro con la composición del hierro

gris, en la cual el metal fundido se trata químicamente antes de vaciarlo para
provocar la formación de nódulos de grafito en lugar de hojuelas. El resultado es
un hierro más fuerte y más dúctil, de aquí el nombre de fundición dúctil. Sus
aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren alta resistencia
mecánica y buena resistencia al desgaste.
En la tabla 5 se muestra el análisis químico de las fundiciones gris y

blanca.
Tabla 5. Análisis químico de las fundiciones gris y blanca
Fundición gris (en %) Fundición blanca (en %)
C 3.0 – 3.5 1.75 – 2.30
Si 1.0 – 2.75 0.85 – 1.20
Mn 0. 40 – 1.00 menos de 0.40
P 0.15 – 1.00 menos de 0.20
S 0.02 – 0.15 menos de 0.12
Fe el resto el resto
Pendiente fuente (libro)
El contenido en silicio de las aleaciones hierro-carbono y la velocidad de

enfriamiento, tienen gran influencia en la formación de una u otra clase de
fundición. Las velocidades de enfriamiento muy lentas favorecen la formación de
fundición gris; el enfriamiento rápido tiende, en cambio, a producir fundición
blanca. Finalmente, el azufre y el manganeso ejercen también una cierta
20
DISTANCIA
influencia contraria a la del silicio, favorecen la formación de fundición blanca.

Sin embargo, el manganeso y el azufre, cuando se encuentran formando
inclusiones no metálicas de sulfuro de manganeso, no ejercen influencia
favorable ni desfavorable en la formación de grafito ni en la aparición de
fundiciones grises o blancas. Además de estos tres tipos de fundición, se
fabrican también desde hace muchos años las fundiciones maleables, que en
lugar de obtenerse por simple fusión, como las que acabamos de mencionar, se
fabrican por recocido de la fundición blanca en condiciones especiales.
Aplicaciones más importantes de la fundición gris:
Tienen una gran capacidad de amortiguamiento de las vibraciones, y de

ahí su utilización para las bancadas de las máquinas. La fundición gris, tratada
térmicamente, se utiliza para máquinas herramientas, motores de combustión
interna y otras piezas sometidas a vibración y desgaste. En cuanto a la fundición
gris de grafito esferoidal, poseen una resistencia mecánica y una ductilidad
mayor que las de las fundiciones grises usuales. La facilidad de mecanización
es excelente. Las principales aplicaciones son: tubos para la conducción de
agua, de gas y de petróleo.
Fundición blanca. Posee menor contenido de carbono y silicio que la

fundición gris. Se forma mediante un enfriamiento más rápido del metal fundido
después de haberlo vaciado, esto causa que el carbono permanezca combinado
químicamente con el hierro en forma de cementita (carburo de hierro), en lugar
de precipitar la solución en forma de hojuelas. Cuando la superficie se fractura
tiene una apariencia blanca cristalina que da su nombre a la fundición. Debido a
la cementita, la fundición blanca es dura y frágil, y su resistencia al desgaste es
excelente. Su resistencia mecánica típica es buena con una Sult de 40 000
lb/pulg2 (276 MPa). Estas propiedades de la fundición blanca la hacen adaptable
para aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste. Las zapatas para
freno de ferrocarril son un ejemplo clásico.
21
DISTANCIA
Aplicaciones más importantes de la fundición blanca:
Se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado de una manera

rápida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundición blanca hasta 4 cm de
espesor, y el interior es una fundición gris, así se obtienen piezas duras en la
periferia y un alma suficientemente resistente. Las aplicaciones principales
suelen ser para piezas que resisten fuertes desgastes: cilindros laminadores,
mandíbulas para trituradoras, ruedas de vagones, zapatas de freno de ferrocarril,
etc. Los procedimientos de maleabilización se aplican a objetos que tienen su
forma definitiva, así permiten obtener piezas de formas complicadas que serían
difíciles de realizar en acero, sea por colada, sea por forja. El producto obtenido
en las maleabilizaciones es blando y tenaz. Algunas aplicaciones son las
siguientes: para soportes del motor de un coche, maquinaria agrícola,
conexiones de tuberías, etc.
Fundición maleable. Cuando las piezas de fundición blanca se tratan

térmicamente para separar el carbono en solución y formar agregados de grafito,
el metal resultante se llama fundición maleable. Los productos típicos hechos
con fundición maleable incluyen accesorios para tubería y bridas, algunos
componentes para máquinas y partes de equipo ferroviario.
Fundición de hierro aleado. La fundición de hierro puede alearse para

obtener propiedades y aplicaciones especiales. Los tipos principales que utiliza
la industria son:
1. Fundiciones de alta resistencia mecánica.

2. Fundiciones resistentes a la corrosión.
3. Fundiciones amagnéticas.
22
DISTANCIA
1.3 Afino del acero
La presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que

hacen necesario la implementación de procesos de refinación posterior,
comúnmente conocidos como “afino” del acero.
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de
aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un

98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.
Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en

quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro (mientras
más bajo el contenido de carbón en el acero más alto será su contenido de
oxigeno). Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de
fusión, 1.400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.
Para purificar el arrabio y la chatarra se utilizan diversos tipos de hornos,

entre los más conocidos están el Siemens-Martin, el Horno Eléctrico y el horno
básico de oxígeno HBO (en inglés BOF de Basic Oxigen Furnace) o convertidor
básico.
El horno Siemens-Martin tiene la ventaja de eliminar el fósforo, producir

composiciones de acero más exactas y utilizar chatarra, lo cual es cada vez más
útil dada la importancia que ha alcanzado el reciclaje.
El horno eléctrico emplea grandes electrodos de grafito para producir un

arco de gran intensidad que funde la carga, La ventaja de este horno se
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DISTANCIA
fundamenta en que es mucho más sencillo mantener y controlar en su interior la

atmósfera ya sea oxidante o reductora; El fósforo se puede eliminar con una
escoria oxidante y el azufre con escoria reductora.
Después del proceso de refinación el acero queda saturado de oxígeno,

mientras más bajo el contenido de carbón en el acero más alto será su contenido
de oxígeno y para cualquier contenido de carbón el contenido de oxigeno es
mayor en el acero en estado líquido que en estado sólido, por lo tanto, para evitar
burbujas de gas (oxigeno) atrapadas en el metal, una cantidad sustancial de
oxigeno debe eliminarse.
24
DISTANCIA
1.4 Procesos tecnológicos para la obtención del acero
Actualmente los dos procesos más importantes son el horno básico de

oxígeno HBO (en inglés BOF, de Basic Oxigen Furnace) y el horno eléctrico.
Ambos se usan para producir aceros al carbono y aceros de aleación.
Horno básico de oxígeno HBO.
El HBO es una adaptación del convertidor Bessemer. Mientras el proceso

Bessemer usa una corriente de aire a través del arrabio fundido para quemar las
impurezas, el proceso de oxígeno básico usa oxígeno puro. Esta idea también la
tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%, de oxígeno contra un
78% de nitrógeno (gas inerte). Lo que pasó fue que en los tiempos de Bessemer
el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer
experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra porque
se desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria
para abastecer a las grandes siderúrgicas, en la actualidad el consumo promedio
de oxigeno es de 50 m3 por tonelada.
En la figura 10 se ilustra un diagrama del horno básico de oxígeno HBO

convencional a mitad de una hornada. Consiste en una olla de acero recubierta
en su interior con material refractario del tipo básico, magnesita (MgCO3) o
similar. A diferencia del convertidor de Bessemer (Figura 11) donde se soplaba
el aire por la parte inferior, en el HBO se inyecta el oxígeno por una lanza que
entra por la parte superior. La lanza se enfría con serpentines de agua
interiores para evitar que se funda. La carga y la descarga de la olla se hacen
también por la parte superior y por eso la olla está montada en chumaceras que
le permiten girar. El recipiente del HBO típico tiene 5 m (16 pies) de diámetro
interior y puede procesar de 150 a 200 toneladas en una hornada.
25
DISTANCIA
Figura 10.- Horno básico de oxigeno (HBO) durante el procedimiento de una

hornada.
Fuente: Fundamentos de manufactura moderna
Figura 11.- Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo
de aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran parte del
carbono y otras impurezas del arrabio por oxidación. Este diseño fracasó inicialmente
porque el refractario que cubría las paredes del horno era de tipo "ácido".
26
DISTANCIA
El oxígeno insuflado permite lograr, en el foco, temperaturas entre 2500 y

3000 ºC, quemándose así el carbono y los componentes adicionales
innecesarios. La colada completa, junto con los trabajos secundarios, consume
unos 30 a 50 minutos. Al efectuarse la sangría, el acero producido se encuentra
a una temperatura de 1600 a 1650 ºC.
En la figura 12 se muestra la secuencia de la fabricación de acero en el

HBO.
Figura 12.- Secuencia durante el ciclo de procesamiento en el horno básico de oxigeno

(HBO): 1) carga de chatarra, 2) arrabio, 3) soplado, 4) sangrado del acero fundido, 5)
vaciado de la escoria
En las plantas siderúrgicas integradas se traslada el arrabio fundido en

vagones llamados carros cuchara de hierro caliente (figura 13).
27
DISTANCIA
Figura 13.- Carros cuchara de hierro caliente

Fuente: Infoacero
La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha

motivado la búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga
de chatarra. Algunos éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al
oxígeno que entra por la lanza, combustóleo y carburos de silicio y calcio.
Con la práctica anterior se puede añadir alrededor de un 30% de chatarra

al arrabio en una carga típica del HBO y también se le agrega cal (CaO). Después
de cargarlo, se inserta la lanza en el recipiente de manera que su boca esté
alrededor de 5 pies (1.5 m) arriba de la superficie del hierro fundido. Se sopla
oxígeno puro a alta velocidad a través de la lanza, causando la combustión y el
calentamiento en la superficie de la masa fundida. El carbono disuelto en el hierro
y otras impurezas como silicio, manganeso y fósforo, se oxidan.
28
DISTANCIA
Los gases CO y CO2 producidos escapan a través de la boca del

recipiente del HBO y se recogen en la campana de humos; los productos de las
otras tres reacciones se remueven como escoria, usando la cal como agente
fundente. El contenido de carbono en el hierro decrece casi linealmente durante
el tiempo de proceso, esto permite un buen control predecible sobre los niveles
de carbono en el acero. Después de refinarla al nivel deseado, la fundición de
acero se sangra, los elementos de aleación y otros aditivos se depositan en la
hornada y después se vacía la escoria. Una hornada de 200 toneladas de acero
puede procesarse en cerca de 20 minutos, aunque el tiempo para el ciclo entero
(tiempo entre sangrado y sangrado) toma alrededor de 45 minutos.
Los recientes avances en la tecnología del proceso de oxígeno básico

HBO incluyen el uso de boquillas en el fondo del recipiente, a través de éstas se
inyecta el oxígeno en el hierro fundido. Esto permite un mejor mezclado que la
lanza convencional del HBO, el resultado son tiempos de proceso más cortos
(una reducción de 3 minutos aproximadamente), más bajos contenidos de
carbono y altos rendimientos. La entrada de los convertidores HBO al mercado
mundial fue muy acelerada. Los HBO marcaron el fin de los ya obsoletos
convertidores de Bessemer y de los Siemens-Martin que habían dominado por
décadas.
Horno eléctrico de arco voltaico.
En el horno eléctrico se genera el calor necesario para la fusión de los

productos sólidos mediante energía eléctrica. En este horno se producen
temperaturas de hasta 3500 ºC, entre un electrodo de grafito y la chatarra o el
hierro esponja.
Esto también permite fundir productos con un punto de fusión muy alto.
La ventaja especial de este procedimiento es una completa independencia a la
hora de elegir los productos a aplicar (chatarra, hierro esponja, arrabio así como
29
DISTANCIA
cualquier tipo de mezcla). El acero producido en horno de arco eléctrico

(figura14) representa cerca del 40% de la producción de acero en México.
Figura 14.- Horno eléctrico (Horno de arco voltaico)

Fuente: fim
Aunque originalmente se usó el arrabio como carga en este tipo de horno,

la chatarra de acero es la materia prima principal actualmente. Los hornos de
arco eléctrico se consiguen en varios diseños; el tipo más económico es el de
arco directo mostrado en la figura 15. Estos hornos tienen tapas removibles para
cargarlos por arriba; el sangrado se realiza inclinando el horno entero. Se cargan
en el horno la chatarra de hierro y acero junto con los elementos de aleación (de
acuerdo al tipo de acero requerido) y la piedra caliza (fundente), la mezcla se
calienta por medio de un arco eléctrico que fluye entre los grandes electrodos y
la carga de metal. El fundido completo requiere alrededor de dos horas y el
tiempo entre sangrías es de cuatro horas. Las capacidades de los hornos
eléctricos fluctúan comúnmente en escalas entre 25 y 100 toneladas por
hornada, los hornos modernos tienen una capacidad de hasta 300 toneladas de
acero y se necesita aproximadamente una hora y media para cada colada.
30
DISTANCIA
Los hornos de arco eléctrico son notables porque se obtiene una mejor
calidad del acero, pero el costo por tonelada es más elevado comparado con el
HBO.
Figura 15. Horno de arco eléctrico para la producción de acero.

Los hornos eléctricos de arco se asocian generalmente con la producción

de aceros de aleación, aceros de herramienta y aceros inoxidables.
Los hornos eléctricos tienen como promedio una capacidad de 270

toneladas por hornada. El tiempo de vaciado a vaciado para 115 toneladas
requiere de 3 a 4 horas y 50 000 Kwh de potencia. Operan aproximadamente a
40 V y a una corriente eléctrica que puede exceder de 12 000 A.
31
DISTANCIA
La temperatura alta del arco puede llegar a refinar el metal (crecimiento

inmoderado del grano). Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno
de arco eléctrico, es generalmente más alto que el de los demás métodos de
fabricación de acero, se obtiene una calidad de acero superior con el horno
eléctrico. Éste suministra el mejor método para controlar la temperatura y los
elementos de aleación. Además su costo puede justificarse para la fabricación
de acero en localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de
primera fusión, o en lugares en donde las necesidades intermitentes de acero en
cantidades pequeñas, no justifiquen una instalación de hogar abierto. Además
es muy usado ya que no contamina la atmósfera como muchos otros.
Actualmente, el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del
acero.
Colado
El acero producido mediante el HBO o el horno de arco eléctrico se

solidifican para procesamientos subsiguientes, ya sea como lingotes de fundición
o por colada continua. Los lingotes de fundición son fundiciones grandes y
discretas que pesan desde menos de una tonelada hasta cerca de 300 toneladas
(el peso de una hornada entera). Los moldes de lingotes o lingoteras se hacen
de hierro de alto carbono y están ahusados en la parte superior o en el fondo
para remover la pieza colada. En la figura 16. Se ilustra una lingotera de fondo
ancho. La sección transversal puede ser cuadrada, rectangular o redonda; el
perímetro es generalmente corrugado para incrementar el área superficial y para
obtener un enfriado más rápido. La lingotera se coloca en una plataforma
llamada escabel.
Después de la solidificación se levanta la lingotera, dejando la fundición

en el escabel.
32
DISTANCIA
Figura 16.- Molde de lingote común de fondo amplio, del tipo que se utiliza
para fabricar acero.
Debido a que los lingotes son tan grandes, el tiempo requerido para su
solidificación y rechupe es significativo. La porosidad causada por la reacción del
carbono y del oxígeno produce CO durante el enfriamiento y solidificación, éste
es un problema que debe resolverse durante la fusión de los lingotes. Estos
gases se liberan en la fundición de acero debido a la reducción de su solubilidad
con el descenso de la temperatura. Las fundiciones de acero se tratan
frecuentemente para limitar o prevenir la evolución del gas CO durante la
solidificación. El tratamiento consiste en la adición de elementos tales como Si y
Al que reaccionan con el oxígeno disuelto en la fundición de acero, de manera
que no quede disponible más oxígeno para la formación de CO. La estructura
del acero sólido queda así libre de poros y otros defectos causados por la
formación de gas.
Colada continua. La colada continua se usa ampliamente en la

producción de aluminio y cobre, pero su aplicación es más digna de mencionar
en la fabricación de acero. El proceso está reemplazando el colado de lingotes
debido a sus dramáticos incrementos en la productividad. El colado de lingotes
es un proceso discreto. Debido a que las lingoteras son relativamente grandes
consumen un tiempo de solidificación significativo. Para un lingote grande de
acero, la solidificación puede tomar de 10 a 12 horas. El uso de la colada
33
DISTANCIA
continua reduce significativamente este tiempo. El proceso de colada continua,

también llamado fundición, se ilustra en la figura 17 y 18. La fundición de acero
se vacía de una cuchara de colada a un depósito temporal (llamado tundish), el
cual suministra el metal a uno o más moldes de colada continua.
Figura 17.- Colada continua; el acero se vacía en el depósito (tundish) y se distribuye

en un molde de colada continua; se solidifica conforme baja a través del molde.
34
DISTANCIA
Figura 18.- Vista de una instalación de colada continua cuadrifilar para tochos
‡ Derecha: plataforma de colada; Centro: puesto de mando, corte de los tochos;
Izquierda: enfriadero
Fuente: fin
‡ Una lupia tiene una sección cuadrada con un tamaño mínimo de 150 x 150
mm Un tocho es más pequeño que una lupia y puede tener cualquier sección cuadrada
desde 40 mm hasta el tamaño de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de
un lingote o de una lupia. Tienen un área de sección transversal rectangular con un
ancho mínimo de 250 mm y un espesor mínimo de 40 mm, las planchas siempre tienen
un ancho de 3 o más veces el espesor y puede ser un máximo de 1500 mm
El acero empieza a solidificar en las regiones exteriores conforme

desciende a través del molde enfriado por agua. Los aspersores de agua
aceleran el proceso de enfriamiento. El metal se dobla de una orientación vertical
a otra horizontal mientras se encuentra aún caliente y plástico. Después se corta
en secciones o se alimenta continuamente a un molino laminador en el cual se
convierte en placa, lámina u otros perfiles.
35
DISTANCIA
36
DISTANCIA
2. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO
37
DISTANCIA
2.1. Generalidades.
El tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento

controlado de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas.
De acuerdo al procedimiento usado, el acero puede hacerse tan duro que

resista los efectos del corte y abrasión o puede ser tan suave que permita ser
maquinado posteriormente. Con el tratamiento térmico adecuado, se pueden
reducir esfuerzos internos, reducir el tamaño de grano, incrementar la tenacidad,
producir una superficie dura con un interior dúctil y mejorar la maquinabilidad. El
análisis químico del acero debe conocerse ya que, pequeños porcentajes de
ciertos elementos, carbono principalmente, cambian ampliamente las
propiedades físicas.
Fases de los tratamientos térmicos.
Los procesos que tienen lugar en el recocido, temple y normalizado tienen,

entre sí, ciertas semejanzas que conviene destacar conjuntamente para luego
estudiar sus diferencias.
En los tres casos se calienta el acero a una temperatura ligeramente

superior a la crítica, y luego, después de un período de permanencia a esa
temperatura, suficiente para conseguir el estado austenítico, se enfrían las
piezas. El enfriamiento es diferente en los tres casos. En los recocidos, se hace
muy lentamente dentro del horno, en los temples, se hace muy rápidamente
enfriando en agua, aceite, etc., y en los normalizados el enfriamiento se efectúa
al aire a una velocidad intermedia entre los temples y recocidos. Se puede decir
que la velocidad de enfriamiento es lo que caracteriza y diferencia principalmente
estas tres clases de tratamientos.
Hay que distinguir en estos procesos, tres fases fundamentales (ver figura
38
DISTANCIA
1):
1º. Calentamiento;
2º. Permanencia a temperatura constante y
3º. Enfriamiento.
Figura 1.- Representación esquemática del recocido de regeneración,

normalizado y temple de un acero.
Las dos primeras fases se pueden estudiar a la vez para los tres, pues las
variantes que pueden existir son pequeñas.
1ª. Fase.- Calentamiento
Es la primera fase de todo tratamiento térmico y aunque algunas veces no

se le suele dar importancia, tiene, sin embargo, suficiente para que haya que
dedicarle cierta atención, sobre todo cuando se trata de perfiles y piezas de
bastante espesor. Las piezas de poco espesor y de formas sencillas se pueden
introducir directamente en los hornos calientes a alta temperatura 750 °C a
850°C, pero en el caso de piezas gruesas hay que tomar precauciones que
explicaremos a continuación.
39
DISTANCIA
En las piezas gruesas el calentamiento ha de procurarse que sea lo más

uniforme posible y debe llegar hasta el corazón de la pieza; debe hacerse
lentamente para que haya la menor diferencia de temperatura entre el interior y
la periferia, ver figura 2, pues en caso contrario se pueden crear fuertes tensiones
internas que pueden dar lugar a grietas y roturas. Algunas veces, estos defectos
aparecen luego en los temples o revenidos y se atribuyen indebidamente a
causas distintas de las que los originaron. Estas tensiones se crean primero por
la desigual dilatación de las zonas calientes y frías de las piezas (periferia y
centro) y luego por las contracciones que ocurren al atravesar el acero las zonas
críticas.
No es recomendable introducir las piezas frías de más de 200 milímetros

de diámetro en hornos cuya temperatura sea superior a 350°C, porque el acero
relativamente frío es poco plástico, no admite deformaciones y las tensiones que
se crean pueden originar grietas.
El paso de la zona crítica no es peligroso cuando toda la pieza tiene la

misma temperatura o las diferencias entre el centro y la periferia son pequeñas,
como ocurre en los calentamientos lentos. En cambio, cuando en las piezas muy
gruesas la periferia alcanza esa temperatura antes que el centro, la zona
periférica sufre una contracción, mientras el centro que no ha llegado a esa
temperatura se está dilatando todavía y el peligro de grietas es mayor.
Cuando en el calentamiento el acero alcanza aproximadamente los

732°C, la perlita que contiene, comienza a transformarse en austenita, y cambia
la estructura cristalina del hierro de la perlita, pasando de hierro alfa a hierro
gamma, y el acero que hasta entonces se estaba dilatando se contrae mientas
dura esa transformación, continuando luego otra vez la dilatación.
Los calentamientos rápidos son peligrosos en las piezas gruesas, espe-

cialmente en los aceros de alto contenido en carbono, en los que el porcentaje
de perlita es grande. En los aceros dulces, en cambio, se pueden utilizar mayores
40
DISTANCIA
velocidades de calentamiento, ya que en ellos estos fenómenos tienen menos

importancia.
Para evitar que las tensiones sean peligrosas, conviene que en las
secciones transversales la diferencia de temperatura entre dos puntos de un
mismo radio situados a 25 mm de distancia, no sea superior a 20°, y para
conseguirlo, la duración del calentamiento desde la temperatura ambiente a los
850 °C, debe ser superior a media hora por pulgada de diámetro, y si es posible
conviene que la duración del calentamiento sea de una hora por pulgada de
diámetro.
Figura 2.- Proceso de calentamiento de un redondo de acero de 500 mm de

diámetro
En la figura 2 se ve el proceso del calentamiento de un redondo de 500
mm (20 pulgadas) de diámetro introducido en el horno frío y calentando a 860
°C, con una duración de la primera fase de once horas, o sea, 0,55 de hora por
pulgada de espesor. Se puede ver que cuando la periferia tiene 400° C, el centro
tiene 230° C y por lo tanto, la diferencia entre el corazón y la periferia es de 170°,
o sea, que suponiendo que es lineal la variación de temperatura en la sección
transversal de la pieza, habrá una diferencia de 170 ° C entre puntos situados a
25 mm de distancia, que es inferior a los 200 °C antes recomendados.
Para tener una idea aproximada del tiempo que tarda en calentarse un
41
DISTANCIA
redondo de acero al carbono, introducido en un horno caliente, ver figura 3, en

la que se da el tiempo aproximado que necesitan los redondos de acero de
diferentes diámetros para alcanzar la temperatura del horno. Según este gráfico,
un redondo de 10 mm, introducido en un horno que esté a 800° C, tarda
en alcanzar esa temperatura doce minutos, y en cambio, introducido en un
horno a 1 000 °C, sólo tarda ocho minutos en alcanzar esa temperatura. Un
redondo de 30 mm tarda en calentarse a 800 °C treinta y cinco minutos, y en
cambio, introducido en un horno a 1 000 °C, sólo tarda veinticinco minutos en
alcanzar esa temperatura. Un redondo de 300 mm de diámetro tarda en
calentarse a 900 °C cuatro horas y media aproximadamente.
42
DISTANCIA
Figura 3. Tiempo aproximado que tarda en calentarse el centro de los redondos de

acero al carbono, al ser introducidos en un horno caliente.
A partir de 721° el tiempo necesario para que el centro de los redondos

alcance la temperatura deseada, aumenta debido al calor que absorbe el acero
para que se efectúe la transformación de la perlita en austenita. La transmisión
del calor en los aceros de alta aleación, como los aceros rápidos, inoxidables,
indeformables de 13 % de cromo, etcétera, se hace mucho más despacio que
en los ordinarios, por lo que la duración del calentamiento deberá ser
aproximadamente el doble que el necesario para los aceros al carbono o de baja
aleación.
El estado de la superficie del material tiene también gran influencia en la

duración del calentamiento, existiendo por esa circunstancia diferencias muy
notables entre los tiempos necesarios para conseguir un correcto calentamiento
de barras o perfiles de diferente estado superficial. Cuando se trata de
superficies brillantes, la duración del calentamiento es unas dos o tres veces
mayor que cuando se trata de superficies rugosas u oxidadas. En la figura 4 se
puede ver la influencia del estado de la superficie del material en la velocidad de
calentamiento de un redondo de acero de 30 mm de diámetro.
43
DISTANCIA
Figura 4.- Temperaturas en el centro de un redondo de acero de 0,35 % de C, de 30

mm de diámetro calentado desde 20°C a 1 100°C.
2ª Fase.-Tiempo de permanencia a temperatura constante.
Para conseguir que toda la masa del acero esté formada por cristales de
austenita, hace falta que el acero permanezca a la temperatura de tratamiento
un cierto tiempo.
La duración del calentamiento en los recocidos, temples o normalizados,

depende de:
1. La masa de las piezas,

2. La temperatura de tratamiento.
3. La velocidad de calentamiento.
4. La clase del acero y
44
DISTANCIA
5. Del estado inicial y final del material.
El tiempo de permanencia del acero a la temperatura de tratamiento

comienza cuando toda la pieza, incluyendo las zonas del interior, ha alcanzado
esa temperatura. Aunque al rebasar el acero las temperaturas Ac3 ó Acm, todo
el carbono forma solución con la austenita, unas regiones de austenita pueden
tener más carbono que otras.
Cuando el material alcanza la temperatura de austenización ocurre que

aunque toda la estructura sea ya totalmente austenítica, en los primeros
momentos todavía la austenita no es completamente homogénea. En los aceros
hipoeutectoides hay zonas que anteriormente eran de ferrita y que al ser
austenizadas en los primeros momentos son bajas en carbono y en los aceros
hipereutectoides hay zonas que anteriormente eran de carburos y luego cuando
alcanzan altas temperaturas tienen en un principio alto contenido de carbono. En
los aceros hipoeutectoides conviene que transcurra algún tiempo para que el
carbono se difunda en las zonas que anteriormente fueron ferríticas.
Cuando se calientan con austenización incompleta los aceros hipereu-

tectoides, la austenita que se encuentra junto a los carburos, tiene en general
siempre un porcentaje de carbono superior al resto.
El tiempo necesario para obtener una estructura de austenita homogénea,

varía con la máxima temperatura alcanzada y con las particulares características
de la microestructura inicial. Cuanta más alta sea la temperatura que se alcanza,
menos tiempo es necesario para homogeneizar la microestructura.
La duración del calentamiento depende también de la clase de tra-

tamiento.
En los normalizados se recomienda usar permanencias más cortas que
45
DISTANCIA
en los otros casos. Los recocidos, en cambio, suelen ser más prolongados, pues
muchas veces hay que conseguir no sólo la formación del estado austenítico,
sino también la difusión y homogeneización de todos los constituyentes, que a
veces, sobre todo en los aceros de estructura grosera o fuerte aleación, exige
mucho tiempo.
En general, para estos tratamientos, el tiempo de permanencia oscila

entre media hora y una hora por pulgada de espesor.
Para procesos de calentamiento, cuya duración es de una hora por

pulgada de diámetro, suelen utilizarse permanencias a temperatura de
tratamiento de media hora por pulgada, y para procesos cuya duración es de
media hora por pulgada, permanencias de una hora por pulgada.
Cuando el calentamiento se hace en baños de sales, la duración total del

calentamiento es mucho más corta que en los hornos de mufla, debido a que la
transmisión de calor se efectúa más rápidamente.
Los tiempos de permanencia total del acero en el baño, es decir, desde

que se introduce en el horno hasta que se saca de él para diversos espesores,
se señalan en la figura 5.
Figura 5.- Duración total del calentamiento de las piezas de acero en los hornos de
46
DISTANCIA
sales.
Una de las curvas se refiere a calentamientos a baja temperatura y la otra
a temperaturas más elevadas. Los tiempos que se han considerado como
necesarios para el calentamiento a 1 150°C a 1300°C, corresponde a materiales
que han sido precalentados previamente de 700° a 850°.
Si el acero es mantenido durante bastante tiempo a temperatura más

elevada que la crítica superior, los cristales de austenita tienen tendencia a
desarrollarse y aumentar de tamaño.
Esta tendencia aumenta cuanto más alta sea la temperatura y mayor la

duración del calentamiento, ver figura 6.
Figura 6.- Aumento producido en el tamaño del grano de un acero de 0,60 %

de carbono, por calentamiento a diferentes temperaturas.
Por lo tanto, si se mantiene el acero durante bastante tiempo a

temperatura superior a Ac3 ó Accm, obtendremos cristales groseros de austenita,
y como el tamaño de los cristales del acero al terminar el tratamiento dependen
47
DISTANCIA
precisamente del tamaño que tuvieron los cristales de austenita, obtendremos,

después de un tratamiento a elevada temperatura, una estructura grosera y un
acero de bajas características.
Comparando la microestructura de las figuras 7 y 8 se observa la

influencia de la temperatura de calentamiento en el tamaño de los cristales en
un acero de 0,45 % de carbono. Cuando en el calentamiento de un acero se llega
a la zona critica, se produce siempre la recristalización y nacen nuevos cristales
de austenita con el mínimo tamaño que se puede conseguir con esa clase de
acero.
Figuras 7-8. Influencia de la temperatura de calentamiento en el tamaño

de los cristales en un acero de 0,45 % de carbono
Luego cuando en los procesos de calentamiento se sobrepasa la tempera-

tura crítica Ac3 ó Acm el tamaño de los cristales de austenita aumenta y su
crecimiento depende, como hemos dicho antes, de la temperatura alcanzada y
del tiempo de permanencia. Por eso cuando por cualquier circunstancia tenemos
un acero con grano grosero, para afinarlo basta con calentarlo a una temperatura
lo más justo por encima de la crítica y luego enfriarlo más o menos rápidamente
al aire según la composición. En el enfriamiento al aire los granos de austenita
48
DISTANCIA
se transforman en otros más pequeños de ferrita o cementita y perlita, sorbita o

troostita según la composición.
Cuando los cristales son muy grandes, para afinarlos se suele reco-
mendar varías regeneraciones sucesivas. La primera a temperatura bastante
superior a la crítica, pues entonces las partículas de acero tienen más movilidad
y es más fácil descoyuntar la grosera cristalización primitiva y homogenizar la
masa del acero y luego se hacen otras regeneraciones a temperaturas más bajas
y más próximas a la crítica, que son las que en realidad afinan el grano.
Figura 9. Cambios estructurales que experimenta en los calentamientos y

enfriamientos lentos un acero de 0,25 % de carbono.
3ª. Fase.- Velocidad de enfriamiento.
En esta 3ª fase, el enfriamiento es diferente para cada tratamiento

térmico.
De un modo general se puede decir que si en el recocido se calientan los

aceros hasta la austenización completa, después del enfriamiento lento se obtie-
nen estructuras laminares. Luego el enfriamiento debe ser lento para conseguir
que el acero quede blando. Cuanto más lento sea el enfriamiento, más blando
49
DISTANCIA
queda el material, ver figura 9.
Teóricamente en el temple, lo mismo que en el recocido de regeneración

de los aceros hipoeutectoides, toda la masa de acero debe encontrarse en
estado austenítico en el momento de comenzar el enfriamiento. Si entonces se
enfría el acero con rapidez, todo el material queda con gran dureza y la
transformación de la austenita ocurre generalmente por debajo de 350 °C, o sea,
a temperatura mucho más baja que en el recocido, véase fig.10.
Figura 10. Influencia de la velocidad de enfriamiento sobre la temperatura de
50
DISTANCIA
transformación de la austenita y sobre los constituyentes que se obtienen.
Los medios de enfriamiento más comunes proporcionan las siguientes

velocidades de enfriamiento:
1.- Aceite sin agitar 18 °C /seg

2.- Aceite agitado 45 °C /seg
3.- Agua sin agitar 45 °C /seg
4.- Agua agitada 190 °C /seg
5.- Salmuera sin agitar 90 °C /seg
6.- Salmuera agitada 230 °C /seg
2.2. Clasificación de los tratamientos térmicos.
Los tratamientos térmicos tienen por objeto mejorar las propiedades y

características de los aceros, y consisten en calentar y mantener las piezas o
herramientas de acero a temperaturas adecuadas, durante un cierto tiempo y
enfriadas luego en condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la
estructura microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a
veces hay también cambios en la composición del metal. El tiempo y la
temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de antemano,
de acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y
las características que se desean obtener. Con base en los anteriores factores
se hace la siguiente clasificación:
51
DISTANCIA
Temperat
tiempo
Figura 11. Esquema de clasificación de los tratamientos térmicos; representados en

un diagrama Temperatura-tiempo
La temperatura crítica inferior (línea verde) corresponde a 721 °C y la

temperatura crítica superior (línea roja) es función del contenido de carbono del
acero como se puede observar en un diagrama hierro – carbono, ver figura 11.
A continuación se enuncia algunos objetivos principales de los tratamientos
antes mencionados.
Recocido.-Con este nombre se conocen varios tratamientos cuyo objeto

principal es ablandar el acero; otras veces también se desea además regenerar
su estructura o eliminar tensiones internas. Consisten en calentamientos a
temperaturas adecuadas, seguidos generalmente de enfriamientos lentos. Las
diferentes clases de recocidos que se emplean en la industria se pueden
clasificar en tres grupos: Recocidos con austenización completa, recocidos
52
DISTANCIA
subcríticos y recocidos con austenización incompleta.
Recocidos de austenización completa o de regeneración.- En este caso el

calentamiento se hace a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior y luego el material se enfría muy lentamente. Sirve para ablandar el
acero y regenerar su estructura.
Recocidos subcríticos.-EI calentamiento se hace por debajo de la

temperatura crítica inferior, no teniendo tanta importancia como en el caso
anterior la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse el acero al aire
sin que se endurezca. Por medio de este tratamiento se eliminan las tensiones
del material y se aumenta su ductilidad.
Se pueden distinguir tres clases de recocidos subcríticos: a) de ablan-

damiento, b) contra acritud y c) globular. A continuación se estudian cada uno
de ellos.
a) Recocido de ablandamiento.-Su principal objeto es ablandar el acero

por un procedimiento rápido y económico. Con este tratamiento no se suelen
obtener las menores durezas, pero en muchos casos las que se consiguen son
suficientes para mecanizar perfectamente los materiales. El proceso consiste en
calentar el acero hasta una temperatura, que siendo inferior a la crítica Ac1, sea
lo más elevada posible y enfriar luego al aire. Las durezas que se obtienen en
ciertos aceros de herramientas y de construcción de alta aleación, después de
este tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado elevadas para el
mecanizado.
b) Recocido contra acritud.-Se efectúa a temperaturas de 550°C a

650°C, y tiene por objeto, principalmente, aumentar la ductilidad de los aceros
de poco contenido en carbono (menos de 0,40 %) estirados en frío. Con el
calentamiento a esa temperatura, se destruye la cristalización alargada de la
ferrita, apareciendo nuevos cristales poliédricos más dúctiles que los primitivos,
53
DISTANCIA
que permiten estirar o laminar nuevamente el material sin dificultad. El

enfriamiento se suele hacer al aire.
c) Recocido subcrítico globular.-En ocasiones para obtener en los

aceros al carbono y de baja aleación una estructura globular de muy baja dureza,
en cierto modo parecida a la que se obtiene en el recocido globular de
austenización incompleta, se les somete a los aceros a un calentamiento a
temperaturas inferiores pero muy próximas a la crítica Ac1, debiendo luego
enfriarse el acero lentamente en el horno.
Recocidos de austenización incompleta (globulares).- Son tratamientos

que se suelen dar a los aceros al carbono o aleados, de más de 0,50 % de
carbono, para ablandarlos y mejorar su maquinabilidad. Consisten en
calentamientos prolongados a temperaturas intermedias entre la crítica superior
y la inferior, seguidos siempre de un enfriamiento lento. El fin que se persigue
con estos recocidos es obtener la menor dureza posible y una estructura
microscópica favorable para el mecanizado de las piezas. Por medio de estos
tratamientos se consigue con bastante facilidad en los aceros hipereutectoides
que la cementita y los carburos de aleación adopten una disposición más o
menos globular que da para cada composición una dureza muy inferior a
cualquier otra microestructura, incluso la perlita laminar.
Unas veces se hace el recocido empleando un ciclo oscilante de

temperaturas que son unas veces superiores y otras inferiores a Ac1. Otras veces
(que suelen ser mayoría) se emplean temperaturas ligeramente superiores a Ac 1.
Al primero de estos tratamientos se le suele simplemente llamar recocido
globular oscilante y al segundo se le llama simplemente recocido globular de
austenización incompleta.
En los aceros hipoeutectoides es algo más difícil obtener estructuras

globulares, que por otra parte no tienen en general tanto interés como en los
aceros hipereutectoides. Sin embargo con permanencias prolongadas y
54
DISTANCIA
oscilaciones de temperatura se consigue también en los aceros de bajo

contenido en carbono esas estructuras. Recientemente se ha comenzado a
exigir estructuras globulares en numerosos aceros de construcción y de baja
aleación. Un caso típico es un acero al carbono para tornillería (C = 0,25 - 0,35
%) que es roscado por laminado en frío.
Doble recocido.-Cuando se desean obtener muy bajas durezas se suele

dar a los aceros primero un recocido de regeneración y luego otro subcrítico.
Normalizado.- Este tratamiento consiste en un calentamiento a tem-

peratura ligeramente más elevada que la crítica superior, seguido de un
enfriamiento en aire tranquilo. De esta forma, se deja el acero con una estructura
y propiedades que arbitrariamente se consideran como normales y
características de su composición. Se suele utilizar para piezas que han sufrido
trabajos en caliente, trabajos en frío, enfriamientos irregulares o
sobrecalentamientos, y también sirve para destruir los efectos de un tratamiento
anterior defectuoso. Por medio del normalizado, se eliminan las tensiones
internas y se uniformiza el tamaño de grano del acero. Se emplea casi
exclusivamente para los aceros de construcción al carbono o de baja aleación.
Temple.-El temple tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia

de los aceros. Para ello, se calienta en general el acero a una temperatura
ligeramente más elevada que la crítica superior y se enfría luego más o menos
rápidamente (según la composición y el tamaño de la pieza) en un medio
conveniente, agua, aceite, etc. En los aceros de herramientas en el
calentamiento para el temple sólo se llega a la austenización incompleta.
Revenido.-Es un tratamiento que se da a las piezas de acero que han

sido previamente templadas. Con este tratamiento, que consiste en un
calentamiento a temperatura inferior a la crítica Ac1, se disminuye la dureza y
resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el
temple y se mejora la tenacidad, quedando además el acero con la dureza o
55
DISTANCIA
resistencia deseada.
Temple superficial.- Recientemente se ha desarrollado este pro-

cedimiento en el que se endurece únicamente la capa superficial de las piezas.
El calentamiento se puede hacer por llama o por corrientes inducidas de alta
frecuencia, pudiéndose regular en ambos casos perfectamente la profundidad
del calentamiento y con ello la penetración de la dureza. Una vez conseguida la
temperatura de temple, se enfría generalmente en agua.
Tratamientos isotérmicos de los aceros.-Reciben este nombre ciertos

tratamientos, en los que el enfriamiento de las piezas no se hace de una forma
regular y progresiva, sino que se interrumpe o modifica a diversas temperaturas
durante ciertos intervalos, en los que permanece el material a temperatura
constante durante un tiempo, que depende de la composición del acero, de la
masa de las piezas y de los resultados que se quieren obtener.
Después de los recientes estudios realizados sobre la curva de la «S» de

los aceros, se han desarrollado mucho estos tratamientos, que se usan en la
actualidad para el temple de troqueles, herramientas, engranajes, muelles, etc.
Se obtiene de esta forma una gran tenacidad, muy pequeñas deformaciones y
se elimina el peligro de grietas y roturas. También se emplea con gran éxito un
tratamiento de esta clase, que recibe el nombre de recocido isotérmico, para el
ablandamiento de los aceros.
Austempering o transformación isotérmica de la austenita en la zona de

250°C-600°C.- Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura
ligeramente más elevada que la crítica superior y luego enfriado rápidamente en
plomo o sales fundidas, a temperaturas comprendidas entre 250°C y 600°C,
permaneciendo el acero en el baño a esta temperatura durante el tiempo
suficiente para que se verifique la transformación completa de la austenita en
otros constituyentes a temperatura constante. Un tratamiento de esta clase,
denominado «patenting», se aplica desde hace mucho tiempo para la fabricación
56
DISTANCIA
de ciertos alambres de alta resistencia, que se conocen generalmente con el

nombre de «cuerda de piano». En este caso el enfriamiento se suele hacer en
baño de plomo, quedando el acero con una tenacidad y ductilidad excepcionales.
Martempering.-Es un tratamiento que ha comenzado a desarrollarse

también muy recientemente. Es un temple escalonado en el que el material
caliente, a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior, se
enfría en un baño de sales, también caliente, a temperaturas comprendidas entre
200°C y 400° C, permaneciendo en él las piezas durante un tiempo que debe
controlarse cuidadosamente y que debe ser suficiente para que iguale la
temperatura en toda la masa, antes de que en ninguna parte de ella se inicie la
transformación de la austenita, y luego se enfría al aire. De esta forma se
consigue que la transformación de toda la masa del acero se verifique casi al
mismo tiempo, evitándose desiguales y peligrosas dilataciones que ocurren en
los temples ordinarios, en los que las transformaciones de las distintas zonas del
material ocurren en momentos diferentes.
Recocidos isotérmicos.- Son tratamientos de ablandamiento que con-

sisten en calentar el acero por encima de la temperatura crítica superior o inferior
según los casos (generalmente de 740°C a 880°C) y luego enfriar hasta una
temperatura de 600°C -700°C, que se mantiene constante durante varias horas,
para conseguir la completa transformación isotérmica de la austenita y
finalmente, se enfría al aire. Este tratamiento es muy rápido y se obtienen
durezas muy bajas. El calentamiento se suele hacer con austenización completa
en los aceros hipoeutectoides y austenización incompleta en los aceros
hipereutectoides. En cierto modo estos tratamientos pueden considerarse como
casos particulares de los recocidos de austenización completa e incompleta.
2.3. Recocido
El objetivo principal del recocido es el de ablandar el acero duro, de tal
57
DISTANCIA
manera, que se le pueda labrar a máquina o trabajar en frío. Esto se logra

usualmente mediante el calentamiento del acero hasta ligeramente arriba de la
temperatura crítica, y manteniéndolo así hasta que la temperatura de la pieza
sea uniforme en toda ella, para luego enfriada lentamente. Este proceso se
conoce como recocido total porque destruye todos los restos de la estructura
previa, refina la estructura de los cristales y ablanda el metal. El recocido también
libera los esfuerzos internos previamente establecidos en el metal y elimina los
gases atrapados durante el colado inicial.
Cuando el acero endurecido se recalienta por encima de su región crítica,

los constituyentes cambian volviendo a ser austenita y el enfriamiento lento,
provee bastante tiempo para completar la transformación de la austenita en los
constituyentes más blandos. Para los aceros hipoeutectoides, estos
constituyentes son perlita y ferrita. Se notará, refiriéndose al diagrama de
equilibrio, que la temperatura del recocido para los aceros hipereutectoides es
menor, estando ligeramente arriba de la línea A1 No hay razón para calentarlo
arriba de la línea Acm, ya que es en este punto donde comienza la precipitación
del constituyente más duro, la cementita. Toda la martensita se cambia a perlita
por calentamiento arriba de la región crítica inferior y enfriando lentamente.
Cualquier cementita libre en el acero, no es afectada por el tratamiento.
La temperatura a la cual deberá calentarse un acero dado en el recocido,

depende de su composición y para los aceros al carbono ésta se puede obtener
rápidamente del diagrama parcial de equilibrio hierro-carburo de hierro mostrado
en la figura 12.
La velocidad de calentamiento deberá corresponder al tamaño y

uniformidad de su sección de tal manera que toda la parte sea elevada a esa
temperatura tan uniformemente como sea posible.
58
DISTANCIA
59
DISTANCIA
Figura 12. Diagrama Hierro-Carbono

Al alcanzar la temperatura del recocido, deberá mantenerse el acero en
ella hasta que las condiciones sean uniformes en toda la masa. Esto toma
usualmente alrededor de 18 min por cada centímetro de espesor de la sección
más gruesa. Para un ablandamiento y ductilidad máximos, la velocidad de
enfriamiento deberá ser muy lenta, permitiendo que las partes se enfríen junto
con el horno. A mayor contenido de carbono, tal velocidad deberá ser más lenta.
Los procesos de recocido practicados en la industria de las láminas y el

alambre, entre las etapas de trabajo en frío, consisten en calentar el acero hasta
60
DISTANCIA
una temperatura un poco menor del valor crítico y, luego, enfriado lentamente.
Este proceso es más rápido que el de esferoidizado dando como resultado la
estructura perlítica usual. Viene a ser similar al proceso de revenido pero no
proporciona tanta blandura y ductilidad como el recocido total. Además, a las
temperaturas más bajas de calentamiento hay menos tendencia del acero para
formar escamas o descarburizarse.
El tratamiento térmico de recocido no estaría completo si no se definen

dos variantes del proceso, estas son: Esferoidizado y Normalizado
a) Esferoidizado.- Es el proceso de producir una estructura en la cual

aparece la cementita en una distribución esferoidal como se ve en la figura No.
13. Si un acero se calienta lentamente hasta una temperatura precisamente
abajo del valor crítico y se le mantiene por un periodo de tiempo prolongado, se
obtendrá esta estructura. También se puede lograr por calentamientos y
enfriamientos alternados entre temperaturas que están justamente arriba y abajo
de Ac1. La estructura globular obtenida, proporciona al acero mejor habilidad de
mecanizado. Este tratamiento es usado particularmente para aceros
hipereutectoides que se han de maquinar.
b) Normalizado.- El proceso que consiste en calentar el acero de 28 a

56°C por arriba del valor crítico y enfriado en aire inmóvil a la temperatura
ambiente. Este proceso es usado particularmente con aceros de bajo y mediano
carbono, así como para los aleados para hacer la estructura del grano más
uniforme, para relevar los esfuerzos internos o para lograr resultados deseables
en las propiedades físicas. La mayoría de los aceros comerciales se normalizan
después de haber sido laminados o colados.
2.4. Temple
El Temple es un proceso de calentamiento una pieza de acero hasta una

temperatura comprendida en la región crítica, o arriba de ella, y luego enfriarlo
61
DISTANCIA
rápidamente. Si es conocido el contenido de carbono, la temperatura correcta

hasta la cual deberá calentarse se podrá obtener, figura 12, el diagrama hierro-
carbono. Empero, si se desconoce la composición del acero, será necesario
efectuar una pequeña prueba preliminar para determinar la escala de la
temperatura. Un buen procedimiento a seguir, es el de calentar y enfriar
bruscamente pequeños trozos del acero a diferentes temperaturas, y observar
los resultados, ya sea con pruebas de dureza, o por el examen microscópico
como se muestra en la figura 13. Cuando se obtiene la temperatura correcta se
tendrá un marcado cambio en la dureza y en otras propiedades.
Figura 13. Acero SAE 1095 templado desde 840 °C y recocido a 675 durante 8 horas.
La estructura es cementita esferoidal en una matriz de ferrita. Amplificación x900
En cualquier operación de tratamiento térmico, es importante la rapidez

de calentamiento. El calor fluye del exterior hacia el interior del acero con una
rapidez máxima definida. Si se calienta el acero con mucha rapidez, el exterior
aparece más caliente que el interior, y no se puede obtener una estructura
uniforme. Si una pieza es de forma irregular, es mucho más esencial una relación
lenta de calentamiento para eliminar alabeos y destrucción por grietas. A
secciones más gruesas, mayor será el tiempo de calentamiento para conseguir
resultados uniformes. Aun después de haber logrado la temperatura correcta,
deberá mantenerse la pieza a dicha temperatura por un periodo de tiempo
suficiente para permitir que el espesor de su sección alcance la temperatura
62
DISTANCIA
uniforme.
La dureza lograda a partir de un tratamiento térmico dado, depende de la

rapidez de enfriamiento, el contenido de carbono, y el tamaño de la pieza. En los
aceros aleados, la clase y cantidad de los elementos de aleación sólo influencian
a la facultad que tenga el acero para endurecer, no afectando al grado de dureza,
excepto en los aceros no endurecidos o endurecidos parcialmente.
Se hace necesario un enfriamiento muy rápido para endurecer aceros de
bajo y medio carbono. Para estos aceros, la inmersión en un baño de agua es
un método de enfriamiento rápido, de práctica común. Para los aceros al alto
carbono y los aleados, generalmente se usa aceite como medio de enfriamiento,
debido a que su acción no es tan severa como la del agua. Diferentes aceites
comerciales, tales como el mineral, tienen diferentes velocidades de enfriamiento
y, consecuentemente, le imparten al acero durezas diferentes al enfriarlo. Para
un enfriamiento extremo, es más efectiva la salmuera o agua atomizada. Algunos
aceros aleados pueden endurecer por enfriamiento al aire, pero para los aceros
ordinarios, tal rapidez de enfriamiento es demasiado lenta para producirle un
efecto apreciable para su endurecimiento. Las partes muy grandes usualmente
se sumergen en un baño de aceite, el cual tiene la ventaja de enfriar rápidamente
la parte hasta las temperaturas ordinarias, sin ser esto todavía demasiado
severo. La temperatura del medio enfriador deberá mantenerse uniforme para
lograr resultados uniformes. Cualquier baño de enfriamiento usado en trabajo de
gran producción deberá estar provisto de medios para su refrigeración.
Los aceros con bajo contenido de carbono no responden apreciablemente

a los tratamientos térmicos. A medida que el contenido de carbono aumenta por
arriba de 0.60% más o menos, también aumenta la dureza que es posible
obtener. Más allá de este punto, puede aumentar la dureza sólo ligeramente,
debido a que los aceros arriba del punto eutectoide están constituidos
enteramente de perlita y cementita en el estado de temple. La perlita responde
mejor a las operaciones del tratamiento térmico. Cualquier acero compuesto en
su mayoría de perlita podrá transformarse en un acero duro.
63
DISTANCIA
A medida que aumenta el tamaño de las partes que se han de endurecer,

disminuye un tanto la dureza de la superficie, aun cuando todas las demás
condiciones permanezcan iguales. Existe un límite para la rapidez del flujo de
calor a través del acero. No importa qué tan frío puede estar el medio
refrigerante, si el calor a un lado de una gran pieza no puede escapar con más
rapidez que la de una cierta velocidad crítica, habrá un límite definido para la
dureza lateral.
Sin embargo, el baño de salmuera o de agua es capaz de llevar

rápidamente a la superficie de la parte sumergida hasta su propia temperatura y
mantenerla en, o cerca, de esa temperatura. Bajo estas circunstancias, siempre
habrá una profundidad definida de endurecimiento de la superficie,
independientemente del tamaño. Esto no es cierto para la inmersión en aceite,
cuando la temperatura de la superficie podrá ser muy alta durante las etapas
críticas de inmersión.
Habilidad de endurecimiento del acero. La propiedad de endurecerse el

acero, se refiere a la respuesta de metal al temple y puede ser medida por la
prueba Jominy del extremo templado, como se ilustra en la Figura 14. Un
espécimen normalizado del acero que se va a probar, se labra en máquina hasta
un diámetro de 25 mm y longitud de 100 mm, calentándosele hasta su
temperatura austenítica.
64
DISTANCIA
Figura 14. La prueba de Jominy para medir la templabilidad
En seguida se coloca rápidamente en el dispositivo de enfriamiento,

donde se le mantiene 12 mm arriba de un orificio para salida de agua con
diámetro de 12 mm. El agua se dirige contra la superficie inferior, hasta que se
enfría todo el espécimen.
Una vez retirado del dispositivo de enfriamiento, se maquinan dos planos,
cada uno en caras opuestas del espécimen y con 0.4 mm de profundidad. Se
hacen lecturas de dureza Rockwell a intervalos de 1.6 mm desde la parte inferior
de la muestra, trazándose en un gráfico como se ve en la figura. La lectura
próxima a la parte inferior, mostrará mayor dureza, ya que esa porción de la
muestra ha sido enfriada con más severidad. Las lecturas que se apartan del
extremo templado, muestran progresivamente menor dureza, ya que el calor
pasó a través del espécimen por conducción, durante el enfriamiento. Un acero
con grandes propiedades de endurecimiento, muestra lecturas altas de dureza a
cierta distancia desde el extremo templado; en tanto que los aceros con baja
facultad de endurecimiento, muestran una caída brusca a solamente una
pequeña distancia de ese extremo.
Esta prueba proporciona medios de comparar la habilidad de diferentes

aceros para adquirir endurecimiento profundo. Las aleaciones aumentan la
propiedad de endurecimiento de los aceros y hacen posible endurecer
65
DISTANCIA
uniformemente piezas pequeñas, desde el exterior hacia el interior. Debido a

esta característica, es posible endurecer aceros aleados a velocidades menores
que la de los aceros al carbono. Por esto, los aceros aleados se pueden
endurecer efectivamente enfriándolos en aceite en lugar de agua.
Constituyentes del acero endurecido. Se ha establecido previamente que

la austenita es una solución sólida de carbono en hierro gamma. Todos los
aceros al carbono arriba del punto crítico superior, están compuestos en su
totalidad por este constituyente. La apariencia de la austenita vista al microscopio
se muestra en la Fig. 15, con una amplificación de 125. El brusco enfriamiento
del acero desde una alta temperatura preservará algo de la austenita a
temperaturas ordinarias. Este constituyente es alrededor de la mitad de duro que
la martensita y es no magnético.
Si un acero hipoeutectoide se enfría lentamente, la austenita se

transforma en ferrita y perlita. El acero que tiene estos constituyentes es blando
y dúctil. Un enfriamiento más rápido dará como resultado un constituyente
diferente y el acero resultará más duro y menos dúctil. Un enfriamiento rápido,
tal como la inmersión en agua, dará como resultado una estructura martensítica,
la cual es la estructura de más dureza que se puede obtener. La cementita aun
cuando un tanto dura, no se presenta en estado libre excepto en los aceros
hipereutectoides, y eso, sólo en pequeñas cantidades, tales, que su influencia
sobre la dureza del acero puede ser despreciada.
El ingrediente esencial en cualquier acero endurecido es la martensita. A.

Martens, un científico alemán, reconoció por primera vez este constituyente
alrededor de 1878. La martensita se obtiene por el rápido enfriamiento de los
aceros al carbono y es la sustancia de transición, formada por la descomposición
rápida de la austenita. Es una solución supersaturada de carbono en hierro alfa
(ferrita). Vista al microscopio, aparece como un constituyente con aspecto de
agujas como se ve en la figura 15. La dureza de la martensita depende de la
cantidad presente de carbono y varía desde 45 hasta 67 Rockwell C. No se
66
DISTANCIA
puede labrar a máquina, es muy frágil y es fuertemente magnética.
Figura 15 Estructura de los aceros Figura 16 Estructura de los aceros

Inoxidables SAE 1095
Si se templa el acero a una velocidad ligeramente menor que la crítica, se

obtendrá un grabado oscuro con contornos un tanto redondeados. El nombre de
este constituyente es perlita fina. Bajo el microscopio, con la amplificación usual,
aparece como una masa oscura indefinida, pero con amplificaciones
verdaderamente grandes, se ve una estructura laminar fina. La perlita fina es
menos dura que la martensita. Tiene una dureza Rockwell C que varía de 34 a
45, pero es muy tenaz y capaz de resistir impactos considerables. Si todavía se
reduce más la rapidez de enfriamiento, la perlita se vuelve gruesa y es
definitivamente laminar, vista bajo grandes amplificaciones, cuando ha tenido
velocidades de enfriamiento bajas.
Endurecimiento máximo del acero. El endurecimiento máximo obtenible

en una pieza dada de acero, depende de su contenido de carbono. No obstante
que las diferentes aleaciones, tales como el cromo y el vanadio, aumentan la
67
DISTANCIA
rapidez y la habilidad de la penetración del endurecimiento de los aceros

aleados, su dureza máxima no excederá a la de los aceros al carbono, que tienen
el mismo contenido de carbono.
Deberá usarse la velocidad crítica de temple, que es la velocidad más baja

de enfriamiento, que da como resultado 100% de martensita. Finalmente, la
austenita no deberá retenerse en ningún porcentaje apreciable ya que ablanda
a la estructura. La dureza máxima obtenida en cualquier acero, representa la
dureza de la martensita y es de aproximadamente 66 a 67 Rockwell C. Para
obtener este nivel, es necesario tener el carbono igual o arriba de 0.60%.
68
DISTANCIA
2.5. Revenido
El acero que ha sido endurecido por el enfriamiento rápido, es frágil y no

es conveniente para la mayoría de las aplicaciones. Mediante el revenido o
regulación del temple, se puede reducir la dureza y la fragilidad hasta el punto
deseado para las condiciones de servicio. A medida que se reducen estas
propiedades, también hay una disminución en la resistencia a la tensión y un
aumento en la ductilidad y fortaleza del acero. La operación consiste en el
recalentamiento del acero endurecido hasta una temperatura por abajo de la
región crítica, seguido de un enfriamiento a cualquier velocidad. No obstante que
este proceso ablanda al acero, difiere considerablemente del recocido, en el que
el proceso permite por sí mismo un control estricto de las propiedades físicas y
en la mayoría de los casos no reblandece al acero hasta el grado en que lo hace
el recocido.
El revenido es posible debido a la inestabilidad de la martensita, el

constituyente principal del acero endurecido. A más o menos 200°C, este
constituyente comienza a transformarse en los constituyentes blandos. Los
tratamientos de bajas temperaturas de 150 a 200°C no ocasionan mayor
descenso en la dureza y se utilizan principalmente para aliviar los esfuerzos
internos. A medida que aumenta la temperatura de revenido, la transformación
de la martensita tiene lugar a mayor velocidad y, a 315°C aproximadamente, el
cambio a una estructura llamada martensita revenida, es muy rápido. La ope-
ración de revenido se puede describir como de precipitación y aglomeración o
coalescencia de la cementita. Una precipitación sustancial de la cementita
principia a 315°C lo cual produce un descenso en la dureza. Aumentando la
temperatura, se ocasiona la coalescencia de los carburos con el descenso
continuado de la dureza. Los elementos de aleación tienen una influencia
profunda en el revenido, siendo el efecto general el de retardar la rapidez de
ablandamiento, por lo cual los aceros aleados requieren temperaturas de
recocidos mayores para producir una dureza determinada. En el proceso de
revenido, deberá dársele cierta consideración al tiempo en la misma forma que
69
DISTANCIA
a la temperatura. Aun cuando la mayor parte de la acción de ablandamiento tiene

lugar en los primeros minutos, después de alcanzada la temperatura, hay algo
de reducción adicional en la dureza si se mantiene dicha temperatura durante un
tiempo prolongado. La práctica usual es la de calentar el acero hasta la
temperatura deseada y mantenerlo en ella solamente para que se caliente
uniformemente.
70
DISTANCIA
2.6. Tratamientos termoquímicos.
Son tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un

elemento químico el cual se deposita por proceso de difusión en la superficie del
material.
En numerosas aplicaciones industriales es necesario que algunas piezas

tengan la superficie muy dura y resistente al desgaste y la parte central o núcleo,
muy tenaz y relativamente blanda. Los tratamientos utilizados para
conseguir estas características son: cementación, nitruración y
carbonitruración cianuración.
En esta clase de tratamientos en los que hay cambio de composición,

además de considerar el tiempo y la temperatura como factores fundamentales,
hay que tener también en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal
durante el calentamiento y enfriamiento. Estos tratamientos se suelen utilizar
para obtener piezas que deben tener gran dureza superficial para resistir el
desgaste y buena tenacidad en el núcleo. Los tratamientos pertenecientes a este
grupo son:
Cementación.-Por medio de este tratamiento se modifica la composición

de las piezas, aumentando el contenido en carbono de la zona periférica,
obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial.
Cianuración.-Es un tratamiento parecido a la cementación, en el que el

acero absorbe carbono y nitrógeno en la zona superficial, quedando luego esa
zona periférica muy dura después de un temple final.
Sulfinización.-Es un tratamiento que se da a los aceros a 565°C apro-

ximadamente en baño de sales de composición especial y que mejora
extraordinariamente la resistencia al desgaste. Esa mejora se consigue por la
71
DISTANCIA
incorporación de azufre a la superficie de las piezas de acero sin que con ello se
aumente mucho la dureza.
Nitruración.-Es un tratamiento de endurecimiento superficial a baja

temperatura, en el que las piezas de acero templadas y revenidas al ser
calentadas a 500°C en contacto con una corriente de amoníaco, que se introduce
en la caja de nitrurar, absorben nitrógeno, formándose en la capa periférica
nitruros de gran dureza, quedando las piezas muy duras sin necesidad de ningún
otro tratamiento posterior.
Instrumentos de medición y control para los tratamientos

térmicos.
Hornos para tratamiento térmico.- Los hornos utilizados en el proceso

varían mucho en capacidad, tamaño y tecnología empleada para su
funcionamiento. El calentamiento de las piezas es una combinación de radiación,
convección y conducción. El calentamiento del hogar del horno puede ser por
combustibles o por electricidad.
Los hornos calentados por combustibles, generalmente calientan

directamente, esto significa que las piezas de trabajo quedan expuestas
directamente a los productos de la combustión, tomemos en cuenta que los
combustibles utilizados son: gas natural o propano, aceites ligeros que se
puedan atomizar como el diesel, petróleo, diáfano o combustóleo. La
composición química de los gases de la combustión se puede controlar
ajustando la reacción química de la mezcla aire-combustible u oxigeno-
combustible de esta manera se reduce considerablemente las incrustaciones en
forma de óxidos en la superficie de la pieza de trabajo.
72
DISTANCIA
Los hornos calentados eléctricamente utilizan resistencias eléctricas para

calentar; por lo que son más silenciosos y limpios, proporcionan un
calentamiento más uniforme y controlado, pero son más caros en cuanto a su
compra y operación.
Los hornos para tratamiento térmico los podemos definir como un espacio
cerrado diseñado para resistir las fugas de calor y dar cabida al tamaño de las
piezas a procesar. Los hornos pueden ser de: carga por lotes y continuos.
1.- Hornos de carga por lotes.- son los hornos más simples, consisten
en un sistema de calentamiento dentro de una cámara aislada térmicamente con
una puerta para cargar y descargar las piezas de trabajo. Los ejemplos más
comunes de estos son los hornos caja que se construyen como cajas
rectangulares disponibles en varios tamaños; hornos con carro al fondo que son
mucho más grandes ya que utilizan carros tipo ferrovía para mover piezas de
grandes dimensiones en la cámara de calentamiento (hogar).
2.- hornos continuos.- Son utilizados para producciones más altas y

están equipados para el transporte de las piezas en el interior de la cámara de
calentamiento; el mecanismo más común es una configuración circular lo que
permite una utilización eficiente del espacio de calentamiento; o bien en línea
recta permitiendo el transporte de las piezas de trabajo por varias cámaras
dispuestas en línea (precalentamiento, calentamiento, etc.).
El tipo de tratamiento que se va efectuar sobre las piezas de trabajo,

requiere de atmósferas controladas como por ejemplo el tratamiento de temple
superficial. Estas atmósferas necesitan ambientes ricos en carbono o nitrógeno
para la difusión de estos elementos en la superficie de las piezas a tratar.
73
DISTANCIA
Otros tipos de hornos son el de baño de sales y el de lecho fluidizado; El

horno de baño de sales son recipientes (crisoles) que contiene sales fundidas
como cloruros y nitratos y las piezas a tratar se sumergen en el crisol con las
sales fundidas.
El horno de lecho fluidizado tiene un deposito con partículas inertes

suspendidas en una corriente de gases calientes a gran velocidad. En
condiciones normales de funcionamiento, el comportamiento del conjunto de
partículas se asemeja a un fluido por lo que el calentamiento de las piezas
sumergidas en este lecho de partículas es rápido.
74
DISTANCIA
75
DISTANCIA
3. PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA
76
DISTANCIA
3.1 Fundición, colado al alto vacío, centrifuga y
precisión.
Fundición
En México son considerados como sinónimos: colado, fundido, vaciado o
fundición. De esta manera una pieza obtenida mediante el proceso de fundición
se llama: de hierro colado, de hierro fundido, de hierro vaciado o fundición de
hierro.
En el proceso de fundición el metal fundido (en estado líquido) fluye por

gravedad dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad
del molde. El termino fundición se aplica también a la pieza que resulta de esta
operación.
La fundición es uno de los más antiguos procesos de formado (6000

años atrás) tal vez por su principio tan simple, se funde el metal, se vacía en
un molde y se deja enfriar.
El campo de la fundición incluye la fundición de lingotes para posterior

aplicación y la fundición de formas. El termino lingote está asociado con
industrias de metal primario, es una fundición de grandes
dimensiones y de forma simple generalmente rectangular, diseñada para
77
DISTANCIA
volver a formarse (o más propiamente dicho deformarse).
La fundición de formas es uno de los procesos más versátiles en

manufactura por las ventajas y posibilidades que presentan, estas son:
1. Con la fundición o vaciado se obtienen formas

geométricamente complejas, externas e internas.
2. Con algunos procesos de fundición como la fundición a presión

pueden producirse piezas que no requieren operaciones
subsecuentes, por su acabado superficial, geometría y dimensiones
resultantes.
3. Con las fundiciones prácticamente no existe restricción en cuanto

al volumen y peso de la parte fundida, desde unos gramos hasta 100
toneladas.
4. Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la

fabricación en serie.
5. Con los procesos de fundición no existe restricción en cuanto al

metal utilizado, puede ser cualquier metal que pueda calentarse y pasar
al estado líquido. Es decir los materiales metálicos y no-metálicos que
pueden ser utilizados para fabricar piezas por el proceso de fundición es
todo aquel que pueda calentarse hasta alcanzar el estado líquido y
después de enfriarse volver al estado sólido.
El Proceso de fundición.
1.- El molde.
Este proceso empieza con el molde, este contiene una cavidad cuya
geometría corresponde a la pieza que se va a fundir.
78
DISTANCIA
La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente

sobredimensionado, para compensar la contracción del metal durante la
solidificación y enfriamiento. Cada metal tiene distintos valores de contracción
por lo que se deberá tenerlos presentes para obtener piezas con suficiente
precisión dimensional. Los moldes se fabrican en varios materiales como son
arena, yeso, cerámica y metal.
Tomando como referencia la figura 1, el proceso de fundición se inicia

calentando el metal hasta una temperatura suficientemente alta para que se
encuentre en estado líquido (temperatura de fusión del metal); después se vacía
(de allí el termino de vaciado) directamente en la cavidad del molde.
En un molde abierto, el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la

cavidad abierta.
En un molde cerrado, hay una toma o vía llamada sistema de

vaciado, que permite el flujo del metal líquido hasta la cavidad.
Figura 1. Dos formas de moldes: (a) molde abierto, un recipiente con la forma
de la pieza de fundición, (b) molde cerrado, de forma más compleja que requiere un
sistema de vaciado conectado con la cavidad.
Fundamentos de manufactura moderna
Mikell P. Groover
79
DISTANCIA
Tan pronto como el metal fundido empieza a enfriarse desciende su

temperatura lo suficiente para iniciar su solidificación, Se requiere tiempo para
completar este cambio de fase porque es necesario disipar una gran cantidad
de calor. Durante este proceso de solidificación ocurren dos cosas muy
importantes:
1º.- Si no hubo formación de gases o vapor de agua, dentro del molde, el

metal adoptara correctamente la forma de la cavidad del molde.
2º.- Si no hubo contaminantes indeseables, se establecerán las

características y propiedades de la fundición como tamaño de grano, dureza,
maquinabilidad, análisis químico. etc. Algunos de los contaminantes
deseables serían los elementos de aleación que se agregan a las
fundiciones para mejorar sus propiedades físicas y químicas.
Una vez que la fundición se ha enfriado completamente, se remueve del

molde y se desbasta el metal excedente de la fundición, este metal excedente
es el resultante del sistema de alimentación (por donde se vertió al molde el
metal líquido) y la mazarota. La mazarota es una fuente de reserva de metal
líquido, dentro del molde, para compensar la pérdida de volumen de la fundición
durante la contracción del metal en la solidificación.
Los procesos de fundición pueden ser con molde desechable o con molde
permanente.
Fundición con molde desechable.

En este proceso, el molde donde se solidifica el metal debe ser destruido
para remover la fundición; estos moldes se hacen de arena, yeso y materiales
semejantes poco costosos que mantienen su forma utilizando aglomerantes
de varias clases.
Fundición con molde permanente.
80
DISTANCIA
Recibe este nombre, porque el molde puede utilizarse muchas veces para
obtener gran cantidad de fundiciones, está hecho de un metal o bien de
refractarios cerámicos cuando las altas temperaturas son un problema
(temperaturas superiores a los 1500 grados centígrados). El molde permanente
se construye de dos o más secciones que pueden abrirse para permitir la
extracción de la pieza terminada.
Fundición en arena.
La fundición en arena es el proceso más utilizado, ya que casi todos los
metales y aleaciones pueden fundirse en arena, es de los pocos procesos
que pueden utilizarse en metales con altas temperaturas de fusión tales como
el acero, níquel y titanio.
1.- El molde
En la figura 1b se muestra la sección transversal de un molde para
fundición en arena. El molde consiste de dos partes; la semicaja superior y la
semicaja inferior separadas por un plano de separación, que es común que
corresponda al plano de simetría de la pieza a moldear; se utiliza el término
semicaja por el hecho de que todo el conjunto recibe el nombre de caja para
fundición.
2.- El modelo.
En la fundición de arena la cavidad del molde se forma mediante un
modelo que tiene la forma y dimensiones de la pieza que será fundida, el
modelo se fabrica con materiales económicos y de fácil mecanización,
los más utilizados son madera, yeso o plástico. El modelo se
sobredimensiona para compensar la contracción que sufre el metal durante su
solidificación.
3.- El corazón.
La cavidad del molde proporciona el perímetro superficial externo de la
pieza fundida, puede tener además superficies internas que son formadas
81
DISTANCIA
mediante un corazón estos son piezas colocadas en el interior de la cavidad

del molde para formar la geometría interior de la pieza (piense en la analogía
siguiente, la parte interior del molde para hornear una rosca de nuez es el
corazón). Los materiales de construcción de los corazones pueden ser también
de arena o madera.
La figura 1b muestra los canales por donde fluye el metal líquido desde
el exterior hacia la cavidad del molde, este canal se conoce como bebedero,
lleva el metal líquido hasta el canal de alimentación que conduce a la parte
principal de la cavidad del molde. En piezas fundidas de grandes dimensiones
(gran volumen de metal líquido) es necesario disponer además del sistema de
vaciado una mazarota conectada a la cavidad principal, que actúa como una
reserva de metal líquido para compensar las contracciones del metal cuando
este se ha enfriado.
Cuando el metal está fluyendo dentro de la cavidad del molde, el aire que
estaba dentro, los gases calientes formados por el metal fundido y el vapor
de agua deben sacarse para que el metal fundido llene completamente el
espacio. En la fundición con moldes de arena, la porosidad natural de la arena
permite que el aire y los gases escapen sin problemas (es una de las principales
ventajas de la fundición en moldes de arena), en los moldes permanentes
de metal u otro material se debe taladrar perforaciones para realizar esta
función, estos orificios se conocen como respiradero.
El metal líquido debe fluir antes de solidificarse a través de todas las

partes del molde hasta la cavidad principal, los factores que deben vigilarse son
los siguientes:
a).- La temperatura de vaciado (°C); como se menciono en el inicio de

esta sección, lo importante es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la
temperatura a la que empieza la solidificación (corresponde a la temperatura
de fusión para un metal puro o la temperatura líquidos para una aleación).
82
DISTANCIA
Esta diferencia de temperaturas se le conoce como sobrecalentamiento.
b).- La velocidad de vaciado (cm³/seg); esto es el gasto volumétrico con

que se está vaciando el metal fundido dentro del molde, si la velocidad es muy
lenta el metal se puede enfriar antes de llenar completamente el molde; si la
velocidad es grande la turbulencia puede ocasionar problemas, tales como
formación de burbujas de aire o vapor de agua y la erosión de las paredes
del molde, ocasionado que partículas de arena queden atrapadas dentro de la
pieza fundida. Como consecuencia de lo anterior piezas fundidas con
imprecisiones en su acabado superficial.
c).- La turbulencia de flujo; este fenómeno produce variaciones de

velocidad en el metal líquido, cuando este se agita genera corrientes irregulares
en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse ya que
provoca la formación de óxidos metálicos que quedan atrapados durante la
solidificación reduciendo la calidad de la fundición (es un defecto de fundición
llamado inclusiones metálicas), la turbulencia también erosiona las paredes
del molde dando como resultado piezas con diferencias dimensionales.
Hornos
Para calentar el metal a la temperatura de vaciado se emplean hornos,
los más utilizados en los talleres de fundición son: hornos calentados a fuego
directo, cubilotes, hornos de crisol, hornos de arco eléctrico y hornos de
inducción. El orden en que se enumeraron los hornos es función directa del
“tamaño y la calidad” de la fábrica o taller de fundición que los utiliza.
La utilización de cada uno de ellos depende de las temperaturas de fusión

y de vaciado del metal o aleación es decir no todos los hornos anteriores
pueden alcanzar temperaturas muy altas, el tipo de aleación de la fundición y
sobre todo la capacidad necesaria del horno.
Horno de cubilote
83
DISTANCIA
Este tipo de hornos es adecuado para grandes capacidades sus detalles

de construcción están representados esquemáticamente en la figura 2.
Básicamente consiste de una carcasa cilíndrica de grandes dimensiones

fabricada con planchas de acero revestida con ladrillo refractario. La carga
del horno consiste de hierro, coque (carbón mineral), fundente y los elementos
de aleación que se cargan a través de una puerta localizada en la altura media.
El hierro es generalmente una mezcla de arrabio y chatarra (las mazarotas, los
canales de alimentación y vertederos que proceden de fundiciones anteriores).
El coque (carbón mineral) es el combustible; el fundente por lo general es

la caliza (CaCO3) reacciona con el carbón y otras impurezas para formar la
escoria que cubre la fundición y la protege de reaccionar con la atmósfera interior
del cubilote. Cuando la mezcla se calienta, se produce la fusión del hierro y está
listo para su utilización, el metal líquido es sangrado periódicamente (sangrado;
termino que significa extraer el metal líquido por la canaleta de vaciado) para su
utilización.
Hornos calentados a fuego directo

Este tipo de horno tiene un pequeño hogar abierto donde se calienta la
carga de metal mediante un quemador de gas natural que se localiza a un lado
del horno. En el techo del horno la flama es reflejada hacia abajo contra la carga
de mineral produciéndose el calentamiento necesario, en el fondo del hogar hay
un orificio de colada que deja salir el metal líquido. Los productos de la
combustión del horno (gases de combustión) salen por la chimenea.
84
DISTANCIA
Figura 2.- Cubilote para la fundición de hierro

Mikell P. Groover
Este tipo de horno tiene aplicación para la fundición de metales no

ferrosos como las aleaciones de aluminio y cobre.
Hornos de crisol
Este tipo de horno tiene la característica que el metal que se va a fundir
no está en contacto directo con los gases de combustión.
Los crisoles pueden ser móviles, estacionarios o fijos y

basculantes. La construcción del crisol es con material refractario (arcillas y
grafito) o bien con aceros aleados.
En el horno de crisol móvil, el crisol es colocado en un horno que utiliza

gas o carbón para fundir la carga metálica, cuando el metal esta fundido el crisol
85
DISTANCIA
se levanta del horno y es utilizada como cuchara de colada.
El horno de crisol estacionario o fijo con quemador integrado, una vez que
el metal está en estado líquido, el metal fundido es “cuchareado” fuera del crisol
al molde correspondiente.
En el horno basculante o inclinable no hay necesidad de “cucharear” ya

que todo el conjunto (crisol, horno y quemador) se puede inclinar para vaciar la
carga.
Los hornos de crisol son ampliamente utilizados para metales no ferrosos

como bronces, latones, aleaciones de zinc y aluminio; para capacidades de
carga medianas. Los hornos de crisol están representados en la figura 3.
Horno de arco eléctrico

Este horno utiliza el calor generado por un arco eléctrico configurado
con dos o tres electrodos, lo que lo hace un gran consumidor de energía
eléctrica sin embargo esta desventaja se compensa con su gran capacidad de
carga (de 25 a 50 ton/hr). Son utilizados principalmente para fundiciones de
acero.
Figura 3.- Hornos de crisol: (a) crisol móvil, (b) crisol estacionario, (c) crisol
basculante
Mikell P. Groover
86
DISTANCIA
Hornos de inducción
El horno de inducción utiliza la corriente alterna de una bobina que genera

un campo magnético en el metal, la corriente inducida causa un calentamiento
hasta la fusión del metal, además el campo de fuerza electromagnético provoca
una acción de mezclado en el metal líquido.
La característica preferencial de este tipo de horno está en el hecho

de que el metal no está en contacto con ningún medio calefactor dando como
resultado fundiciones de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción se
utilizan en casi todas las aleaciones donde la calidad sea importante tales como
aceros aleados, fundiciones de hierro de gran calidad, y aleaciones de aluminio.
La figura 4 ilustra la disposición de un horno de inducción para fundición.
Figura 4. Horno de inducción.

Mikell P. Groover
Defectos de fundición.
Los defectos más comunes que ocurren en un proceso de fundición

87
DISTANCIA
son los siguientes:
(a) Llenado incompleto.- Este es un defecto típico de una fundición

que solidifico antes de tiempo cuando se estaba llenando la cavidad del
molde. Lo anterior puede deberse a: 1) fluidez insuficiente del metal fundido, la
fluidez es lo contrario de viscosidad del fluido es decir seguramente la falto
temperatura, una cantidad mayor de calor (ver ecuación No, 1) tiende a
incrementar la medida de la fluidez en las fundiciones, 2) muy baja
temperatura de vaciado, 3) el vaciado se realizó muy lentamente ( inciso (b)
de la sección anterior) y 4) El área de la sección transversal de la cavidad del
molde es muy pequeña.
(b) Junta fría.- Una junta fría aparece cuando dos porciones de metal
fluyen al mismo tiempo pero hay una falta de fusión entre ellas debido a
enfriamiento prematuro o solidificación prematura, las causas son similares
al defecto anterior
(c) Metal con gránulos fríos.- Las salpicaduras durante el vaciado

provoca la formación de glóbulos de metal (burbujas) que quedan atrapados
dentro de la fundición. Este defecto se evita con un buen diseño del sistema de
vaciado que evite las salpicaduras, sobre todo en la copa de vaciado.
(d) Cavidad por contracción.- Este defecto es una depresión de

la superficie en la fundición debido a la contracción por solidificación debido a
la cantidad insuficiente de metal fundido en la parte más alejada de la cavidad
del molde. El defecto ocurre en la parte superior de la pieza fundida y en este
caso se le conoce como rechupe, el defecto se puede corregir modificando el
diseño de la mazarota.
(e) Microporosidad.- Es un defecto asociado con la fundición de

aleaciones debido a los tiempos más o menos altos en que ocurre la
solidificación en estos materiales. Son pequeños huecos distribuidos a través de
88
DISTANCIA
la fundición debido a la contracción por solidificación.
(f) Agrietamiento en caliente.- Este defecto es muy común en piezas

cuya forma o geometría presentan cambios bruscos en su sección transversal,
estos cambios de sección producen concentración de esfuerzos debido a que la
sección mayor tiene mayores contracciones durante la solidificación que la
sección menor. Este fenómeno ocasiona que el metal se separe, de allí el
término de agrietamiento.
89
DISTANCIA
3.2 Formado mecánico, forjada, prensado, estirado,

cizallado, doblado, extrusión, embutido y troquelado.
El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los

cuales se usa la deformación plástica para cambiar la forma de las piezas
metálicas. La deformación resulta del uso de una herramienta que usualmente
es un dado para formar metales, el cual aplica esfuerzos que exceden el esfuerzo
de cedencia del metal. Por tanto, el metal se deforma para tomar la forma que
determina la geometría del dado.
En general, se aplica el esfuerzo de compresión para deformar

plásticamente el metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el
metal, mientras que otros lo doblan y otros más lo cortan. Para formar
exitosamente un metal, éste debe poseer ciertas propiedades. Las propiedades
convenientes para el formado son generalmente una baja resistencia a la
fluencia y alta ductilidad. Estas propiedades son afectadas por la temperatura.
La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se
aumenta la temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la
distinción entre:
 Trabajo en frío,
 Trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización
 Trabajo en caliente.
La velocidad de formación y la fricción son factores adicionales que

afectan el desempeño del formado de metales.
Los procesos de trabajo con láminas metálicas son operaciones de

formado o preformado de láminas de metal, tiras y rollos. La relación entre el
área superficial y el volumen del material inicial es alta; por lo que esta relación
90
DISTANCIA
es un medio útil para distinguir la deformación volumétrica de los procesos con

láminas metálicas.
Prensado y Cizallado
Prensado, es el término que se aplica frecuentemente a las operaciones
con láminas metálicas, debido a que las máquinas utilizadas para desempeñar
estas operaciones son prensas (se usan también prensas de varios tipos en otros
procesos de manufactura). La pieza producida en una operación de laminado
metálico se llama frecuentemente estampado.
Las operaciones con láminas metálicas se ejecutan siempre en frío y se

utiliza un juego de herramientas llamadas punzón y dado. El punzón es la porción
positiva y el dado es la porción negativa del juego de herramientas. Las
operaciones básicas con láminas de metal se describen en la figura 5, las tres
grandes categorías de los procesos de láminas metálicas son:
1) Corte
2) Doblado
3) Embutido.
91
DISTANCIA
Figura 5.- operaciones básicas en el trabajo de láminas metálicas: (a) doblado,

(b) embutido y (c) corte; (1) al primer contacto del punzón con la lámina y (2) después
del corte, la fuerza y el movimiento relativo se indican por F y V.
Mikell P. Groover
Doblado.- El doblado implica la deformación de una lámina metálica o

placa para que adopte un ángulo con respecto a un eje recto, en la mayoría de
los casos.
Embutido.- En el trabajo de láminas metálicas, el embutido se refiere a la

transformación de una lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava,
como una copa mediante el estirado del metal. Se usa un sujetador para
mantener fija la plantilla, mientras el punzón empuja la lámina de metal, como se
muestra en la figura 5(b). Para distinguir esta operación del estirado de barras y
alambres, se usan frecuentemente los términos embutido o estirado en copa o
embutido profundo.
92
DISTANCIA
Corte.- Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra

lista de procesos de deformación, debido a que implica más el corte que el
formado del metal. En esta operación se corta la parte usando un punzón y un
dado, como se muestra en la figura 5 (c), éste no es un proceso de formado es
una operación necesaria y muy común en el trabajo de láminas metálicas.
El corte de lámina se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes
afilados de corte. La acción de cizalla se describe en los cuatro pasos
esquematizados en la figura 6, donde el borde superior de corte (el punzón) se
mueve hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte (el
dado).
Cuando el punzón empieza a empujar el material de trabajo, ocurre una

deformación plástica en las superficies de la lámina, conforme éste se mueve
hacia abajo ocurre la penetración, en la cual comprime la lámina y corta el metal.
Esta zona de penetración es generalmente una tercera parte del espesor de la
lámina. A medida que el punzón continúa su viaje dentro del trabajo, se inicia la
fractura en el trabajo entre los dos bordes de corte. Si el claro entre el punzón y
el dado es correcto, las dos líneas de fractura se encuentran y el resultado es
una separación limpia del trabajo en dos piezas.
El trabajado metálico de láminas incluye operaciones de corte y formado,

realizadas sobre láminas delgadas de metal. El espesor del material puede ser
tan pequeño como varias milésimas de pulgada, pero la mayor parte de los
espesores del metal están entre 1/64 de plg (0.4 mm) y 1/4 de plg (6 mm).
Cuando el espesor excede de 1/4 de plg se le llama placa en lugar de lámina. El
material de lámina o placa que se usa en el trabajo metálico de láminas se
produce por un proceso de fabricación llamado laminado.
93
DISTANCIA
La importancia comercial del trabajo con láminas es significativa.

Recordemos por ejemplo el número de productos industriales y de consumo que
incluyen partes de lámina metálica: carrocerías de automóviles y camiones,
aeroplanos, carros de ferrocarril y locomotoras, equipo de construcción, equipo
agrícola, utensilios pequeños y grandes, muebles para oficina, computadoras y
equipo de oficina, etc. Aunque estos ejemplos son obvios debido a que tienen
lámina en su exterior, muchos componentes internos de estos productos se
hacen también de láminas o placas. Las partes de lámina de metal se
caracterizan generalmente por su alta resistencia, buena precisión dimensional,
buen acabado superficial y bajo costo relativo. Se pueden diseñar operaciones
de producción masiva de lámina para las grandes cantidades de componentes
que se requieren en muchos de los productos arriba mencionados.
La mayoría de los procesos con láminas metálicas se realizan a

temperatura ambiente (trabajo en frío). Excepto cuando el material es grueso,
frágil o la deformación es significativa. Éstos son los casos usuales de trabajo en
tibio (1/3 de la temperatura de fusión, Tm) más que trabajo en caliente.
94
DISTANCIA
Figura 6.- cizallado o corte de una lámina entre dos bordes cortantes: (1)
inmediatamente antes de que el punzón entre en contacto con el material, (2) el
punzón comienza a oprimir el material de trabajo causando deformación plástica, (3) el
punzón comprime y penetra en el material de trabajo formando una superficie lisa de
corte y (4) se inicia la fractura entre los dos bordes de corte opuestos que separan la
lámina.Los símbolos V y F indican la velocidad y fuerza aplicada, respectivamente.
Mikell P. Groover
Los bordes cizallados de la lámina tienen formas características que se

muestran en la figura 7.
Encima de la superficie de corte hay una región que se llama redondeado.

Éste corresponde a la depresión hecha por el punzón en el trabajo antes de
empezar el corte.
95
DISTANCIA
Figura 7.- Bordes cizallados característicos del material de trabajo.

Mikell P. Groover
Aquí es donde empieza la deformación plástica del trabajo; justo abajo del
redondeado hay una región relativamente lisa llamada bruñido. Ésta resulta de
la penetración del punzón en el material antes de empezar la fractura. Debajo
del bruñido está la zona de fractura, una superficie relativamente tosca del borde
de corte donde el movimiento continuo del punzón hacia abajo causa la fractura
del metal. Finalmente al fondo del borde está la rebaba, un filo causado por la
elongación del metal durante la separación final de las dos piezas.
Hay tres operaciones principales en el trabajo de prensa que cortan el

metal por el mecanismo de cizalla que se acaba de describir:
 El cizallado
 El punzonado
 El perforado.
El cizallado.- es la operación de corte de una lámina de metal a lo largo

de una línea recta entre dos bordes de corte como se muestra en la figura 8 (a).
El cizallado se usa típicamente para reducir grandes láminas a secciones más
pequeñas para operaciones posteriores de prensado. Se ejecuta en una
96
DISTANCIA
máquina llamada cizalla de potencia o cizalla recta. La cuchilla superior de la

cizalla de potencia está frecuentemente sesgada, como se muestra en la figura
8 (b), para reducir la fuerza requerida de corte.
Figura 8.- Operación de cizallado: (a) vista lateral de la operación, (b) vista
frontal de la cizalla equipada con una cuchilla superior sesgada. El símbolo V indica
velocidad.
Mikell P. Groover
El punzonado (blanking) implica el corte de una lámina de metal a lo largo

de una línea cerrada en un solo paso para separar la pieza del material
circundante, como se muestra en la figura 9 (a). La parte que se corta es el
producto deseado en la operación y se designa como la parte o pieza deseada.
97
DISTANCIA
Figura 9.-Punzonado (blanking) y (b) perforado (punching)

Mikell P. Groover
El perforado (punching) es muy similar al punzonado, excepto que la pieza

que se corta se desecha y se llama pedacería. El material remanente es la parte
deseada. La distinción se ilustra en la figura 9 (b).
Análisis del fenómeno de corte de láminas metálicas
Los parámetros importantes en el corte de láminas metálicas son:

1.- El claro entre el punzón y el dado
2.- El espesor del material
3.- El tipo de metal y su resistencia
4.- La longitud del corte.
El Claro.- En una operación de corte, el claro c es la distancia entre el

punzón y el dado, tal como se muestra en la figura 10 (1). Los claros típicos en
98
DISTANCIA
el prensado convencional fluctúan entre 4 y 8% del espesor de la lámina metálica

t. El efecto de los claros inapropiados se ilustra en la figura 10.
Figura 10.- Efecto de claro: (a) un claro demasiado pequeño ocasiona una
factura poco menos que optima y fuerzas excesivas, (b) un claro demasiado grande
ocasiona rebaba más grande, los símbolos V y F indican velocidad y fuerza aplicada
respectivamente.

Mikell P. Groover
Si el claro es demasiado pequeño, las líneas de fractura tienden a pasar

una sobre otra, causando un doble bruñido y requiriendo mayor fuerza de corte.
Si el claro es demasiado grande, los bordes de corte pellizcan el metal y resulta
una rebaba excesiva. En operaciones especiales que requieren bordes muy
rectos como en el rasurado y el perforado el claro es solamente el 1 % del
espesor del material.
El claro correcto depende del tipo de lámina y de su espesor. El claro

recomendado se puede calcular por la siguiente fórmula:
𝑐 = 𝑎𝑡 Ecuación 1
99
DISTANCIA
Dónde: c = claro, plg (mm); a = tolerancia; t = espesor del material, plg

(mm). La tolerancia se determina de acuerdo con el tipo de metal. Los metales
se clasifican por conveniencia en tres tipos dados en la tabla 1 con un valor de a
asociado a cada grupo.
Tabla 1.- Valor de las tolerancias para tres grupos de laminas metalicas
Grupo metalico Tolerancias a

Aleaciones de aluminio, todos los temples 11005
0.045
y 50525.
Aleaciones de aluminio 20245T y 6061 5T; laton
todos los temples: acero suave laminado en frio; 0.060
acero inoxidable frio.
Acero laminado en frio, dureza media; acero
0.075
inoxidable, dureza media y alta.
Los valores calculados del claro se pueden aplicar al punzonado

convencional y a las operaciones de perforado de agujeros para determinar el
tamaño del punzón y del dado adecuado. Es evidente que la abertura del dado
debe ser siempre más grande que el tamaño del punzón. La adición del valor del
claro al tamaño del dado o su resta del tamaño del punzón depende de que la
parte que se corta sea un disco o pedacería, como se ilustra en la figura 11para
una parte circular.
100
DISTANCIA
Figura 11.- El tamaño del troquel determina el tamaño de la forma Db.

El tamaño del punzón determina el tamaño del agujero Db.
Mikell P. Groover
Fuente: Groover, 2007
Debido a la geometría del borde cizallado, la dimensión exterior de la parte
que se corta de la lámina será más grande que el tamaño del agujero, por tanto,
el tamaño del punzón y del dado para una forma o parte redonda de diámetro Db
se determina como sigue:
Diámetro del punzón de corte de formas = 𝐷𝑏 − 2𝑐 Ecuación. 2
Diámetro del dado de corte de formas = 𝐷𝑏 Ecuación. 3

Los tamaños del dado y del punzón para un agujero redondo de diámetro
Dh se determinan como sigue:
Diámetro del punzón para corte de agujeros = 𝐷ℎ Ecuación. 4

Diámetro del dado para corte de agujeros = 𝐷ℎ + 2𝑐 Ecuación. 5
101
DISTANCIA
Para que las formas o la pedacería caigan a través del dado, la abertura
del dado debe tener un claro angular entre 0.25° y 1.5° de cada lado. El claro
angular se muestra en la figura 12.
Figura 12.- Definición de claro angular.

Mikell P. Groover
Fuerzas de corte. Es importante estimar la fuerza de corte porque ésta

determina el tamaño (tonelaje) de la prensa necesaria. La fuerza de corte F en
el trabajo de láminas puede determinarse por:
𝐹 = 𝑆𝑡𝐿 Ecuación. 6
Donde S = resistencia al corte de la lámina, Ib/plg2 (MPa); t = espesor del

material, plg (mm); y L = longitud del borde de corte, plg (mm). En el punzonado,
perforado, ranurado y operaciones similares, L es la longitud del perímetro de la
forma o agujero que se corta. En la determinación de L se puede anular el efecto
menor del claro.
Si se desconoce la resistencia al corte, se puede estimar la fuerza de corte
mediante el uso de la resistencia a la tensión, de la siguiente manera:
102
DISTANCIA
𝐹 = 0.7 (𝑇 𝑆) 𝑡 𝐿 Ecuación. 7
Donde TS = resistencia última a la tensión, lb/plg2 (MPa).
La ecuación anterior estima la fuerza de corte, suponiendo que el corte

entero se hace al mismo tiempo a todo lo largo del borde de corte. En este caso
la fuerza de corte será un máximo. Es posible reducir la fuerza máxima usando
un borde de corte sesgado en el punzón o en el dado como se muestra en la
figura 10 (b). El ángulo (llamado ángulo de corte) distribuye el corte en tiempo y
reduce la fuerza que se experimenta a cada momento. De cualquier manera, la
energía total requerida en la operación es la misma, ya sea que se concentre en
un breve momento o se distribuya sobre un periodo más largo.
Ejemplo de cálculo. Claro en el punzonado y fuerza

Se corta un disco de 3 plg de diámetro de una tira de acero laminado en
frío medio endurecido 1/8 de plg de grueso, cuya resistencia al corte = 45 000
2
lb/plg . Determine a) los diámetros apropiados del punzón y del dado y b) la
fuerza de corte.
Solución: a) La tolerancia del claro para acero laminado en frío de dureza

media es a =0.075 Por consiguiente, el claro es:
Tabla 2.- Valor de las tolerancias para los tres grupos de láminas metálicas.
Grupo metálico Ac
Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S, todos los temples 0.045
Aleaciones de aluminio 2024ST y 6061ST; latón, todos los temples; acero 0.060
suave laminado en frio; acero inoxidable frio.
Acero laminado en frio, dureza media; acero inoxidable, dureza media y alta 0.075
103
DISTANCIA
Mikell P. Groover
c = 0.075(0.125 plg.) = 0.0094 plg.
El disco tendrá 3.0 plg de diámetro, y el tamaño del dado determina el

tamaño de la forma, por lo tanto,
Diámetro de la abertura del dado = 3.000 plg
Diámetro del punzón = 3.000 - 2(0.0094) = 2.9812 plg
b) para determinar la fuerza de corte, se asume que el perímetro entero

de la forma se corta en una sola operación. La longitud del borde de corte es:
L = π Db = 3.142(3.0) = 9.426 plg
y la fuerza es:
F = 45,000 (9.426) (0.125) = 53,021 lb o 26.51 toneladas
Doblado
El campo de aplicación y la importancia comercial del trabajo con láminas
metálicas son en la actualidad muy significativos, tomemos en cuenta el número
de productos industriales y de consumo que incluyen partes de lámina metálica:
carrocerías de automóviles y camiones, aeroplanos, carros de ferrocarril equipo
de construcción, equipo agrícola , utensilios, muebles para oficina, muebles para
el hogar, etc.
104
DISTANCIA
La mayoría de los trabajos con lámina metálica son en frío, solo en los
casos que el material sea frágil o el espesor de la lámina sea grande o la cantidad
de deformación que tendrá la lámina sea grande; se prefiere el trabajo en caliente
(la temperatura para el trabajo en caliente es más o menos 1/3 de la temperatura
de fusión del material (Tm) de la lámina).
Las herramientas que se utilizan para el doblado de lámina se llaman

punzón y dado y las maquinas herramientas empleadas se llaman prensas,
aunque es más conocido el termino de prensa de troquelado. A los productos
obtenidos con esta operación se les llaman troquelados o estampados.
Definición.- el doblado de láminas metálicas es la deformación del metal

alrededor de un eje recto, durante la operación de doblado el metal dentro del
eje neutro se comprime, mientras que el metal fuera del eje neutro se estira, lo
anterior se explica en la figura 13.
Figura 13.- (a) doblado de lámina metálica, (b) durante el doblado ocurre
deformación, en el lado de tensión aumenta la longitud, en el lado de compresión
disminuye la longitud.
105
DISTANCIA
Mikell P. Groover
La lámina metálica es deformada hasta la zona plástica (zona en la que

los materiales dúctiles como nuestra lamina ya no se recuperan, se deforman
permanentemente) así que el doblez toma una forma permanente cuando cesan
los esfuerzos que la doblaron. El doblado de la lámina ocurre con un
imperceptible cambio en el espesor de la lámina.
En las operaciones de doblado se utilizan como herramientas de trabajo

diversos tipos de dados y punzones. Los dos métodos de doblado más comunes
y las herramientas utilizadas son el doblado en V y el doblado de bordes
realizado con un dado deslizante están representados en la figura 14.
Figura 14.- métodos comunes de doblado, (a) doblado en V y (b) doblado de

bordes; (1) antes y (2) después del doblado.
F = fuerza de doblado aplicada, V = velocidad, Fh = fuerza de sujeción.
Mikell P. Groover
Doblado en V.- en esta operación la lámina de metal se dobla entre un

punzón y un dado en forma de V, los ángulos obtenidos con este doblez pueden
106
DISTANCIA
ser desde muy obtusos hasta muy agudos, los dados en V son relativamente
sencillos y de bajo costo. Se utilizan para operaciones de baja producción.
Doblado de bordes.- en esta operación se aplica una carga voladiza

sobre la lámina de metal, se emplea además una placa de presión que ejerce
una fuerza de sujeción Fh para sostener una parte de la pieza contra el dado
mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde de un
dado. Como está ilustrado en la figura 14,el doblado solo se puede hacer a 90°
o menores. Los dados deslizantes tienen un costo adicional, son un poco más
complicados debido al tipo de diseño empleado en su construcción, ya que a la
vez que el dado deslizante desciende el sujetador debe efectuar su presión para
sujetar la pieza contra el dado.
Tomando como base la figura 13, se establecen algunas ecuaciones

útiles para entender mejor la operación de doblado.
La lámina de metal tiene un espesor t y va a ser doblada un ángulo A,
llamado ángulo de doblado, después de la operación de doblado tenemos una
lámina de metal con un ángulo interno A´; de tal manera que A + A´ = 180°.
El radio de doblez R se mide sobre la parte interna, y es igual al radio de

la herramienta (punzón) que se emplea en la operación, el doblado se lleva a
cabo a través del eje de doblado es decir a lo largo del ancho de la pieza w.
Tolerancia de doblado.- Observando la figura 13 (b) se establece lo

siguiente: el eje neutro no se deforma (no altera su longitud), en la zona de
compresión el metal se comprime (se reduce su longitud) y en la zona de tensión
el metal se estira (aumenta su longitud). Por lo tanto el radio de doblado R debe
tener un valor adecuado, cuando es muy pequeño la lámina de metal se deforma
considerablemente (en la zona de compresión grandes reducciones y en la zona
de tensión grandes aumentos de longitud). Es necesario poder determinar la
longitud del eje neutro antes del doblado para tomar en cuenta el aumento de
107
DISTANCIA
longitud de la sección que se está doblando, esta longitud se llama tolerancia de

doblado.
Se puede estimar su cálculo de la siguiente manera:
𝑇𝑑 = 2𝑛 (𝐴/360) (𝑅 + 𝐾𝑇𝑑 𝑡) Ecuación. 8
Donde:
Td = tolerancia de doblado, pulg. (mm.)
A = angulo de doblado en grados
R = radio de doblado, pulg. (mm.)
T= espesor de material, pulg. (mm.)
KTd = factor para estimar el estirado;
Si R˂ 2t, KTd = 0.33

Si R˂ 2t, KTd = 0.5
Estos valores para KTd predicen que el estiramiento (deformación) ocurre

solamente si el radio de doblado es más pequeño en relación con el espesor de
la lámina.
Recuperación elástica.- la recuperación elástica ocurre cuando la fuerza

ejercida por el pistón de doblado es retirada, la explicación está en el hecho de
que el material cuando está siendo doblado genera su energía de deformación,
cesa la fuerza de doblado, el material se recupera parcialmente y se define como
el incremento del ángulo que existe en el material doblado después que se retire
la herramienta (punzón). Este fenómeno de recuperación se ilustra en la figura
14, se calcula de la siguiente manera:
𝑅𝑒 = (𝐴´ − 𝐴´𝑏) / 𝐴´𝑏 Ecuación. 9
Dónde:
Re = recuperación elástica
108
DISTANCIA
A´ = ángulo medido en la lámina metálica, en grados

A´b = ángulo medido en la herramienta de doblado, en grados
Para corregir este pequeño inconveniente de la recuperación elástica se

recurre a dos métodos; el primero se llama sobre doblado, el ángulo del punzón
y su radio se fabrican ligeramente menores que el ángulo especificado (el
porcentaje dado por la ecuación 9 es de tomarse en cuenta para saber que tanto
hay que disminuir).
Figura 15.- la recuperación elástica en el doblado se manifiesta como una

disminución en el ángulo de doblado A’b y un incremento del radio de doblado Rb.
(1) Durante la operación la lámina esta forzada a tomar el radio Rb y el ángulo A’b
(2) Una vez que se retira el punzón, la lámina regresa al radio R y al ángulo A

Mikell P. Groover
109
DISTANCIA
El segundo se llama fondeado y consiste en aplicarle una fuerza adicional

después de llegar el punzón al final de la carrera de doblado para propiciar su
deformación permanente (no es recomendable este método).
Fuerza de doblado.- esta fuerza es una función de la geometría del

punzón y del dado y desde luego de las propiedades mecánicas del material
tales como: ultima resistencia del material, espesor t y ancho de la lámina w que
se va a doblar.
Para su cálculo se utiliza la siguiente ecuación:
𝐹 = (𝐾𝑏𝑓. 𝑆𝑢𝑙𝑡. 𝑤. 𝑡²) / 𝐷 Ecuación. 10
Dónde:
F = fuerza de doblado, lb. (Newton)

Sult = ultima resistencia del material, lb. / plg.² (MPa)
w = ancho de la lámina en la dirección del eje de dobles, plg. (mm)
t = espesor de la lámina de metal, plg. (mm)
D = dimensión del dado, plg. (mm.), la dimensión de D se toma según la
figura 12
Kbf = es una constante de cálculo y tiene el valor de: para doblado en V,
Kbf = 1.33 para doblado de bordes, Kbf= 0.33
110
DISTANCIA
Figura 16. Localización de la dimensión D (a) Dado en V (b) dado deslizante

Mikell P. Groover
Ejemplo de cálculo
111
DISTANCIA
Se dobla una pieza de lámina de acero como se muestra en la figura

siguiente.
Las características de la lámina de acero son las siguientes:
E = módulo de elasticidad = 30 000 000 lb./plg.² (206,896.55 Mpa)

Syp = esfuerzo de cedencia del material = 40,000 lb./plg.² (275.86 Mpa)
Sult = Ultima resistencia del material = 65,000 lb./plg² (448.22 Mpa)
Determinar:
a) tamaño inicial de la pieza
b) la fuerza de doblado, si se usa un dado en V con una abertura D=1.0
plg
(NOTA: intente la solución del ejemplo de cálculo anterior. Si tiene dificultades

vincule a solución ejemplo de cálculo (doblado)).
Mikell P. Groover
Estirado de alambres y barras.
112
DISTANCIA
El estirado es un término que se usa también en el trabajo de láminas

metálicas, el proceso se conoce como: estirado de láminas metálicas; este
proceso conocido también como embutido podría confundirse con el proceso que
se va a tratar, por lo cual para distinguirlo se emplea el término de estirado de
alambres y barras.
Las características generales del proceso son similares a la extrusión, la

diferencia está en que en el estirado, el material de trabajo se jala a través del
dado, mientras que en la extrusión se empuja a través del dado. Es decir, cuando
se habla de extrusión no se puede dejar de mencionar esta variante de la
extrusión que es el estirado de alambres y barras.
La diferencia básica entre el estirado de barras y estirado de alambres es

el tamaño del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material
de diámetro grande, mientras que el estirado de alambre se refiere a material de
diámetro pequeño.
Con el proceso de estirado de alambres se pueden obtener diámetros

hasta de 0.001 plg. (0.025 mm).
El estirado de barras se realiza como una operación de estirado simple,

en la cual el material se jala a través de la abertura del dado. Debido a que el
material de trabajo tiene un diámetro grande, la alimentación a la maquina es
más bien en barras (no en rollos) esta situación limita la longitud de trabajo por
lo que es conveniente trabajar en forma de lotes.
El estirado de alambres en cambio se alimenta con rollos de alambre de

varios cientos de metros de longitud que pasan a través de una serie de dados.
El número de dados varía de cuatro a doce. Esquemáticamente el arreglo
mecánico para el estirado de varillas y alambre se representa en la figura 17.
113
DISTANCIA
Para medir la efectividad de una operación de estirado se utiliza el

porcentaje de reducción de las áreas original y final, esto es:
𝑟 = (𝐴𝑜 – 𝐴𝑓) / 𝐴𝑜 = (𝐷𝑜 – 𝐷𝑓) / 𝐷𝑜 Ecuación. 11
Figura 17. Estirado de barras, varillas o alambre.

Mikell P. Groover
Dónde:
r = reducción del área en el estirado

Ao = área original del metal de trabajo, plg.² (mm.²)
Af = área final del metal de trabajo, plg.² (mm.²)
Do = diámetro original del alambre, plg. (mm.)
Df = diámetro final del alambre, plg. (mm.)
El valor de r generalmente se expresa como porcentaje.
Reducción máxima por ciclo

La reducción máxima por ciclo es aquella en que el alambre pasa a través
del dado o grupo de dados para ser estirado. La reducción máxima de diámetros
en el estirado de alambre está limitado por el esfuerzo de cedencia del material
(recordar que el esfuerzo de cedencia de un material dúctil es el punto de
esfuerzo en el cual el material ya no se recupera, es decir el material ya no sigue
la ley de Hooke).
114
DISTANCIA
Si aumentamos la cantidad de reducción, en la misma proporción

aumenta el esfuerzo necesario para estirarlo. Si estos esfuerzos de estirado son
mayores que el esfuerzo de cedencia del material, el material del alambre
simplemente se alarga, es decir se deforma permanentemente. Entonces
concluyendo, para que el estirado de alambre sea exitoso, el esfuerzo máximo
de estirado debe ser menor que el esfuerzo de cedencia del material del alambre.
Entonces, determinado ese esfuerzo máximo de estirado, fácilmente se

puede calcular el área mínima de estirado Af, o bien el diámetro final del alambre
Df.
Si no ocurre fricción o trabajo redundante en el estirado (el trabajo

redundante se genera debido al esfuerzo de compresión a que está sujeto el
metal de trabajo sobre el dado de estirado), la deformación real (def) del alambre
puede determinarse así:
𝑑𝑒𝑓 = 𝑙𝑛 (𝐴𝑜 / 𝐴𝑓) = 𝑙𝑛 ( 1 / (1 − 𝑟 )) Ecuación. 12

El esfuerzo de tensión que resulta de la deformación anterior se calcula
de la siguiente manera:
𝑆𝑡 = 𝑆𝑦𝑝𝑥𝑑𝑒𝑓 = 𝑆𝑦𝑝𝑥𝑙𝑛 (𝐴𝑜 / 𝐴𝑓) Ecuación. 13

Dónde:
St = Esfuerzo de tensión a que está sujeto el alambre, lb/plg² (Mpa)

Syp = Esfuerzo de cedencia del material del alambre, lb/plg² (Mpa)
def = Deformación real del alambre, plg. (mm.)
ln = Logaritmo neperiano de base e , ( e = 2.7183)
115
DISTANCIA
Suponiendo el caso ideal de un metal completamente plástico, sin fricción

y sin trabajo redundante, en estas condiciones el esfuerzo de estirado máximo
posible es igual al esfuerzo de cadencia del material del alambre, esto es:
𝑆𝑡 = 𝑆𝑦𝑝 𝑥 𝑙𝑛(𝐴𝑜 / 𝐴𝑓) = 𝑆𝑦𝑝 𝑥 𝑙𝑛( 1 /(1 – 𝑟)) = 𝑆𝑦𝑝 Ecuación. 14
La simplificación matemática anterior se lleva a cabo puesto que:
𝑙𝑛(𝐴𝑜 /𝐴𝑓) = 𝑙𝑛( 1 /(1 – 𝑟)) = 1 ; 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐴𝑜 /𝐴𝑓 = 1 / (1 – 𝑟) = 1

Ecuación. 15
Esto quiere decir que la deformación máxima posible es 1.0 es decir

defmax =1.0 de la ec.12, se tiene tenemos la relación máxima posible de
área es: Ao/Af = e = 2.7183
Despejando a Ao se tiene: Ao = Af x e y la reducción máxima de

áreas posible es:
rmax = (Ao –Af) / Ao = (Af x e – Af) / Af x e = Af ( e – 1)/ Af x e = (e -1) / e

rmax = (2.7183 -1) / 2.7183 = 0.6321 = 63.21 %
El valor obtenido por la ecuación anterior se utiliza frecuentemente como

la reducción teórica máxima en un solo paso, aunque recordando cómo es un
caso ideal se hicieron las siguientes consideraciones:
1°.- No existe fricción entre el dado y el material del alambre.
2°.- No se genera trabajo redundante.
3°.- No hay endurecimiento por deformación, que podría incrementar la
reducción máxima posible debido a que el alambre a la salida podría ser más
resistente que el metal inicial.
116
DISTANCIA
En la práctica industrial las reducciones por paso están por debajo de los
límites teóricos (63.21 %), se emplean los siguientes indicadores:
-Estirado simple de barras 50 %

-Estirado múltiple de alambre 30 %
Esfuerzo y Fuerza de estirado.- Para calcular la fuerza de estirado para

un material determinado existen algunos métodos; el más utilizado por la
exactitud de sus resultados es el que sugiere Schey, J. A. Introduction to
Manufacturing Processes, 2ª. Ed. Macgraw Hill, Chapter 4.
𝜇 𝐴𝑜
𝑆𝑑 = 𝑆𝑦𝑝(1 + tan 𝛼)∅𝐼𝑛(𝐴𝑓) Ecuación 16
Sd = Esfuerzo de estirado, lb / plg2 (MPa)

μ = coeficiente de fricción dado-material de trabajo
α = ángulo del dado (medio ángulo, como se define en la figura 17)
φ = factor que se utiliza para deformación no homogénea; el cual puede
ser determinado así:
φ = 0.88 + 0.12 (D / Lc); donde
D = diámetro promedio del material de trabajo durante el estirado, plg
(mm)
Lc = longitud de contacto del material de trabajo con el dado de estirado,
definido en la figura 13, plg (mm)
Y entonces, la fuerza de estirado F, será el área de la sección transversal

del material estirado Af, multiplicada por el esfuerzo de estirado Sd:
𝜇 𝐴𝑜
𝐹 = 𝐴𝑓 𝑆𝑑 = 𝐴𝑓 [𝑆𝑦𝑝(1 + tan 𝛼)∅𝐼𝑛(𝐴𝑓) Ecuación. 17
Ejemplo de cálculo:
117
DISTANCIA
Un alambre se estira a través de un dado de estirado con un ángulo de

entrada = 15°. El diámetro inicial es de 0.100 plg y el diámetro final de 0.080 plg.
El coeficiente de fricción en la interface dado-material de trabajo es de 0.07. El
metal tiene un esfuerzo de cedencia de 30 000 lb / plg2. Determinar el esfuerzo
de estirado y la fuerza de estirado de la operación.
Solución:
𝐷𝑜 + 𝐷𝑓 0.100 + 0.080
𝐷= = = 0.090 𝑝𝑙𝑔
2 2
𝐷𝑜 − 𝐷𝑓 0.100 − 0.080
𝐿𝑐 = = = 0.0386 𝑝𝑙𝑔
2 𝑠𝑒𝑛 𝛼 2𝑥 𝑠𝑒𝑛 15°
𝜑 = 0.88 + 0.12 (0.090 / 0.0386) = 1.16
Las áreas antes y después del estirado son:
𝜋𝐷𝑜2 𝜋0.1002
𝐴𝑜 = = = 0.00786 𝑝𝑙𝑔2
4 4
𝜋𝐷𝑓 2 𝜋0.0802
𝐴𝑜 = = = 0.00503 𝑝𝑙𝑔2
4 4
La deformación real resultante es
𝐴𝑜 0.00786
𝑑𝑒𝑓 = 𝐼𝑛 = 𝐼𝑛 = 0.446
𝐴𝑓 0.00503
𝜇 𝐴𝑜 0.07 0.00786
𝑆𝑑 = 𝑆𝑦𝑝 (1 + ) ∅𝐼𝑛 ( ) = 30000 (1 + ) 1.16𝐼𝑛 ( )
𝑡𝑎𝑛𝛼 𝐴𝑓 tan 15° 0.00503
= 19591.6 𝐼𝑏/𝑝𝑙𝑔2
Y la fuerza de estirado es:
𝐹 = 𝐴𝑓 𝑆𝑑 = 0.00503 𝑥 19591.6 = 98.545 𝑙𝑏 = 438.52𝑁
Proceso de estirado de alambres y barras.
118
DISTANCIA
El estirado es un proceso que se realiza en frío, con algunas excepciones.

Su uso más frecuente es para la producción de secciones circulares aunque no
es limitativo a esta sección circular.
El estirado de alambre es un proceso industrial importante que produce

productos comerciales como cables y alambres eléctricos, alambre para cercas,
ganchos de ropa y carros de supermercado; varillas para fabricar clavos,
tornillos, remaches y otros artículos de ferretería.
El estirado de barras se utiliza para producir barras de metal para

maquinado y para otros procesos.
Las ventajas de fabricar los artículos anteriores con este proceso de

estirado son:
1°.- Estricto control dimensional.

2°.- Excelente acabado superficial.
3°.- Mejores propiedades mecánicas y físicas, tales como resistencia y

dureza
4°.- Adaptabilidad para producción en masa o en lotes; las velocidades de

estirado son tan altas como 10000 pies/min. (50 mts/seg.) Para alambre
muy fino (0.001 plg.)
5°.- En el caso de barras, la operación de estirado, mejora la

maquinabilidad.
Equipo utilizado.
El estirado de barras se realiza sobre una maquina llamada banco de
estirado, es una mesa de entrada, un bastidor del dado, la corredera y el
armazón de salida, dispuestos como en la figura 18.
119
DISTANCIA
Figura 18.- Banco de estirado operado hidráulicamente para el estirado de barras

metálicas.
Mikell P. Groover
La corredera se usa para jalar el material a través del dado, esta

accionada por cilindros hidráulicos o por cadena y catarina. El bastidor del dado
se diseña para contener más de un dado de manera que se pueden estirar
simultáneamente varias barras a través de los respectivos dados.
El estirado de alambre se efectúa sobre maquinas estiradoras continuas,

que contienen múltiples dados de estirado, separados por tambores de
almacenamiento temporal. Cada tambor llamado cabrestante es movido por un
motor que provee la fuerza necesaria para estirar el alambre a través del dado
correspondiente. Cada dado realiza una cierta reducción de diámetro y así se
alcanza la reducción total en el tren de estirado.
120
DISTANCIA
Durante el proceso de estirado, cuando el material del alambre no reúne

las condiciones de ductilidad necesarias los rollos de alambre son sometidos a
un tratamiento térmico de recocido.
Diseño de los dados de estirado.

En la figura 19 están representadas las características geométricas que
debe tener un dado de estirado.
Figura 19.- Dado de estirado para barras redondas o alambre.

Mikell P. Groover
Región de entrada.- Es generalmente una abertura en forma de campana

que no entra en contacto con el trabajo de estirado, su función es actuar como
embudo lubricante en el dado y evitar ralladuras en la superficie de trabajo.
121
DISTANCIA
La aproximación.- Es la zona donde ocurre el proceso de estirado, es una

abertura en forma de cono con ángulo entre 6° y 20° (a mayor ángulo materiales
de gran plasticidad y gran ductilidad).
La superficie del cojinete.- también llamado campo determina el diámetro

final del material estirado.
El relevo de salida.- Se maquina con un relevo hacia atrás con un ángulo

de 30°.
El material de construcción de los dados es de acero de herramientas

cementado, para el estirado de alambre a alta velocidad se usan insertos de
diamante en la zona de aproximación del dado.
122
DISTANCIA
3.3 Desprendimiento de viruta por maquinado, convencional y

CNC.
Procesos de remoción de material

1.- El maquinado de metales
2.- Herramientas de corte
3.- Maquinado tradicional
4.- Maquinado automatizado
Maquinado de metales
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una
herramienta de corte para remover el exceso de material de una pieza, para darle
la forma y dimensiones deseadas, el corte de metal es el desprendimiento por
cortante puro de material para formar una viruta (residuo de material) figura 20.
123
DISTANCIA
Figura 20.- Remoción de material

Fuente: IMERMEC
1).- El maquinado es aplicable a una amplia gama de materiales de
trabajo, prácticamente todos los metales sólidos se pueden maquinar; los
plásticos y compuestos plásticos se pueden maquinar en condiciones distintas a
los metales.
2).- Con las operaciones de maquinado se puede generar cualquier forma

geométrica regular, planas, circulares, de forma caprichosa.
3).- Con las operaciones de maquinado se obtienen grupos de

dimensiones con tolerancias estrechísimas, en el rango de las diezmilésimas de
pulgada (0.0001 plg ; 0.025 mm. ).
4).- De igual manera con el maquinado se obtienen acabados

superficiales muy finos, superando las 16 micropulgadas (0.4 micras).
El maquinado es un proceso de manufactura que se realiza después de

otros procesos como la fundición, el forjado o el estirado de barras
La característica común que tienen las operaciones de maquinado es la

herramienta de corte, Figura 21.
124
DISTANCIA
Figura 21.- La acción de la herramienta sobre la pieza; la penetración y la

forma de la viruta.
Para realizar esta operación es necesario el movimiento relativo entre la

herramienta y el material de trabajo, en todas las operaciones de maquinado se
utilizan dos movimientos: un movimiento primario llamado velocidad de corte y
un movimiento secundario llamado avance
Las Operaciones de maquinado más comunes se muestran en la figura

22:
125
DISTANCIA
Figura 22.- Las operaciones de maquinado mas comunes (a) torneado (b)
taladrado, (c) fresado periferico, (d) fresado frontal
Herramientas de corte
Las herramientas de corte pueden tener uno o más filos cortantes, las de
un filo cortante reciben el nombre de buril, las brocas helicoidales tienen dos filos
cortantes y las fresas helicoidales tienen tres o más filos cortantes.
Propiedades de las herramientas de corte:

 Tenacidad
 Dureza en caliente
 Resistencia al desgaste
Materiales más adecuados para fabricar herramientas de corte:
126
DISTANCIA
 Aceros al carbono y de baja aleación

 Aceros de alta velocidad
 Aleaciones de cobalto
 Carburos cementados, CERMET (cerámica-metal)
 Cerámicos
 Diamantes sintéticos, y nitruro cúbico de boro
La tabla 3 muestra los valores comparativos de las velocidades de corte

que se pueden aplicar a los distintos materiales de construcción de herramientas
de corte.
Tabla 3. Velocidades de corte; para algunos materiales de construccion de

herramientas.
Material de herramienta Año de Velocidad permisible de
uso inicial corte
Pies/min (m/min)a
Acero de herramienta al 1800s
carbono 30 (10)
Corte de metales 15 (5)
Corte de acero
Acero de alta velocidad 1900

Corte de metales 75-200 (25-65)
Corte de acero 50-100 (17-33)
Alecciones de fundición de 1915

cobalto 150-600 (50-200)
Corte de metales 100-300 (33-100)
Corte de acero
Carburos cementados (WC)

Corte de metales 1930 1000-2000 (330-650)
Corte de acero 1940 300-900 (100-300)
Cermets (Tic) 1950s

Corte de acero 500-1200 (165-400)
Cerámicos (Al2O3) 1955
Corte de acerob 1000-2000 (330-650)
Diamantes sintéticos 1954,1973

Corte de metales 1200-4000 390-1300
127
DISTANCIA
Nitruro de boro cubico 1969

Corte de acero 1500-2500 500-800
Carburos recubiertos 190

Corte de aceroc 500-1200 165-400

Corte de aceroc 500-1200 165-400
Maquinado tradicional
Torneado (Cilindrado)
El torneado es una operación de maquinado que utiliza una herramienta
de un solo filo cortante que elimina material de la superficie de una pieza en
rotación.
La herramienta avanza en sentido longitudinal en una dirección paralela

al eje de rotación como se ve en la figura 23.
La máquina herramienta donde se realizan estas operaciones se llama

torno.
128
DISTANCIA
Figura 23.- La operación de torneado

Mikell P. Groover
El torno es una máquina-herramienta muy versátil y con un diseño de

construcción muy sencillo, la figura 24 muestra las principales partes que
componen un torno.
En el cabezal esta la transmisión de potencia, le da movimiento al husillo

que hace girar a la pieza de trabajo; opuesta al cabezal está el contrapunto en
el cual se monta un centro para sostener el otro extremo de la pieza de trabajo.
La herramienta de corte (buril) está sujeta firmemente por la torreta que

se encuentra fija al carro transversal, este a su vez esta ensamblado al carro
principal.
El carro principal se desliza longitudinalmente sobre las guías del torno de

tal manera que la herramienta avance paralela al eje de rotación.
129
DISTANCIA
Figura 24.- componentes principales de un torno
A. Bancada O. Palanca de acoplamiento con la

B. Cabezal del Motor barra de roscar
C. Husillo P. Barra de cilindrar
D. Carro Q. Palanca para la transmisión del
E. Cabezal móvil movimiento de la barra
F. Motor de cilindrar al carro superior
G. Polea R. Portaherramientas
H. Correas trapeciales S. Carro porta herramientas
I. Caja de cambio de velocidades T. Carro transversal
de avance U. Puente del carro
J. Palanca de cambio de V. Volante para el desplazamiento
velocidades de avance longitudinal
K. Palanca de inversión del W. Barra de transmisión para el
movimiento de avance mando del embrague de la barra
L. Engranes de unión entre el de cilindrar.
husillo y la caja de cambios X. Contra punto
M. Palanca del cambio de velo- Y. Volante del cabezal móvil
cidades del husillo Z. Palanca de embrague a fricción
N. Barra de roscar y freno.
Las guías funcionan como unos rieles a lo largo de las mismas se mueve
el carro principal; la exactitud de este movimiento longitudinal es de suma
importancia.
130
DISTANCIA
Las guías están maquinadas con un alto grado de precisión para obtener
un paralelismo muy preciso con respecto al eje del husillo (eje de rotación). El
nivel de precisión y confiabilidad de un torno depende de este parámetro.
Las guías están construidas sobre la bancada del torno que es la que le
da la rigidez necesaria.
El carro principal se mueve por medio de un tornillo sin fin, este gira a
velocidades seleccionadas para dar el avance necesario. El carro transversal
está diseñado para avanzar en una dirección perpendicular al movimiento del
carro principal. Estos movimientos que tienen los carros permiten; que al mover
el carro principal, la herramienta avanza paralela al eje de rotación ejecutando
un torneado recto llamado cilindrado. Al mover el carro transversal la herramienta
avanza perpendicular al eje de rotación ejecutando un torneado que puede ser
un careado (refrentado) o un tronzado (corte).
Las características de operación que definen un torno paralelo(recibe este

nombre por el paralelismo que existe entre las guías y el eje de rotación) son
entre otras:
1. Volteo.- es el diámetro máximo admisible de la pieza de trabajo que

puede girar en el husillo, es igual al doble de la distancia que hay entre el eje del
husillo (eje de rotación) y las guías del torno.
2. Máxima distancia entre centros.- esta es la distancia que existe entre el

cabezal y el contrapunto.
La combinación de las dos características anteriores definen el tamaño

del torno paralelo. Por ejemplo si se dice “torno paralelo de 20x60” se esta
indicando que el torno tiene 20 pulgadas de volteo y 60 pulgadas de distancia
entre centros; en ese orden.
131
DISTANCIA
Descripción de las operaciones de maquinado de un torno paralelo.
Como ya se mencionó anteriormente los movimientos de los carros

principal y transversal hacen avanzar a la herramienta en el sentido longitudinal
y transversal respectivamente, la combinación inteligente de estos movimientos
permitirá ejecutar las siguientes operaciones:
Atendiendo a las representaciones esquemáticas de la figura No. 6,

describimos:
Careado (refrentado).- (a). La herramienta se alimenta radialmente sobre

el extremo de la pieza giratoria, maquinado una superficie plana perpendicular al
eje de rotación.
Torneado cónico.- (b). En esta operación, en lugar de que la herramienta

avance paralelamente al eje de rotación, lo hace en ángulo, generando una
forma cónica. El ángulo del cono se fija en un mecanismo de tornillo y tuerca que
tiene el carro transversal.
Torneado de contornos.- (c). Esta operación de maquinado es de las

más especializadas en un torno paralelo; en lugar de que la herramienta avance
a lo largo de una línea recta paralela al eje de rotación, lo hace siguiendo un
contorno, esto requiere el movimiento simultaneo del carro principal y del carro
transversal.
Torneado de formas.- (d). En esta operación de maquinado se utilizan

herramientas de corte más complejas, se llaman herramientas de perfil
constante, el perfil que tiene la herramienta lo generan sobre la pieza de trabajo.
Achaflanado.- (e). El borde cortante de la herramienta se utiliza para
cortar un ángulo en la esquina del cilindro (pieza de trabajo) y genera un chaflán.
132
DISTANCIA
Tronzado.- (f). Es la operación de corte, la herramienta avanza

radialmente dentro de la pieza hasta el centro (eje de rotación) hasta trozar el
extremo de la pieza.
Roscado.- (g). Una herramienta de perfil constante es afilada con un

vértice cuyo ángulo es igual al Sistema Unificado de Rosca que se desea
maquinar, la herramienta avanza paralela al eje de rotación desde la superficie
externa de la pieza con una profundidad de corte que corresponde a la altura del
filete del sistema de rosca que se esté maquinando.
Perforado.- (h). Se utiliza una herramienta de un filo cortante montado en

un accesorio llamado barra mandriladora, la herramienta avanza en línea
paralela al eje de rotación sobre el diámetro interno de un agujero previamente
hecho.
Taladrado.- (i). El taladrado se realiza en el torno haciendo avanzar la

broca helicoidal sobre la pieza de trabajo. La broca helicoidal se coloca en la
posición del contrapunto. Se debe tener presente que en esta forma de
taladrado; la herramienta (la broca) esta fija y la pieza es giratoria (es móvil); en
la forma convencional de taladrado, la herramienta (la broca) es giratoria (móvil)
y la pieza es fija.
Moleteado.- (j). De hecho esta no es una operación de maquinado porque

no hay desprendimiento de material, es una operación de formado de metal se
utiliza para imprimir un patrón de rallado sobre la superficie externa del metal.
133
DISTANCIA
Figura 25.- operaciones distintas al torneado (cilindrado):

(a) Refrentado, (b) torneado cónico, (c) torneado de contornos, (d) torneado de
forma, (e) achaflanado, (f) tronzado, (g) roscado, (h) perforado, (i) taladrado, (j)
moleteado.
(b) Fuente : Groover, M. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna
Sujeción de la pieza en el torno paralelo.

Es de gran importancia el método utilizado para sujetar la pieza de trabajo
en el torno, el diseño del mecanismo debe sujetar firmemente la pieza, centrarlo
y hacerlo girar sobre su eje de rotación. Los métodos de sujeción de mayor uso
son:
(a).- Sujeción entre puntos. Este método de sujeción utiliza los dos
centros de rotación del torno, uno en el cabezal y otro en el contrapunto, la pieza
se fija para trasmitirle la rotación del husillo con una brida llamada perro de
arrastre Este método de sujeción es muy útil cuando la proporción de la longitud
de la pieza al diámetro de la misma es muy grande. El nombre de sujeción entre
puntos proviene del hecho que los dos extremos de la pieza de trabajo están
apoyada sobre puntos ensamblados sobre rodamientos.
134
DISTANCIA
(b).- Sujeción con mandril. Los mandriles más utilizados son de tres y
cuatro mordazas para sostener la pieza cilíndrica sobre su diámetro exterior o
sobre su diámetro interior (si es el caso de un cilindro hueco). El mandril de tres
mordazas por lo general es de mordazas autocentrante tiene un mecanismo que
mueve simultáneamente las mordazas hacia adentro o hacia fuera, centrando la
pieza de trabajo lista para su mecanizado. El mandril de cuatro mordazas por el
contrario tiene el movimiento de las mordazas independientes.
En la sujeción de piezas por medio de mandriles se puede utilizar con o

sin el centro del contrapunto, esto depende de las velocidades de corte y
profundidad de corte con que se esté maquinando la pieza ya que debemos tener
en cuenta que la sujeción de la pieza únicamente con el mandril, la pieza queda
empotrada y en voladizo. Como regla general si la relación de la longitud de la
pieza al diámetro de la misma es grande se debe utilizar el centro del
contrapunto.
(c).- Sujeción por medio de boquilla. Este dispositivo es un buje tubular

con hendiduras longitudinales que corren sobre la mitad de su longitud e
igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia. Debido a las hendiduras
un extremo de la boquilla puede apretarse para reducir su diámetro y presionar
sobre la pieza, sujetándola firmemente, como hay un límite en la reducción del
diámetro de sujeción las boquillas se deben hacer en varias medidas.
(d).- Plato de sujeción.- Se trata de un dispositivo para sujetar la pieza

que se fija al husillo del torno y se usa para sostener piezas con formas
irregulares. Debido a su forma irregular las piezas no pueden ser sujetadas por
los otros métodos. El plato de sujeción está equipado con mordazas diseñadas
a medida según las necesidades. La figura 26 representa esquemáticamente
estos métodos de sujeción de piezas en el torno.
135
DISTANCIA
Figura 26.-Los métodos de sujeción de piezas en el torno más utilizados
El maquinado de metales en el torno.

La velocidad de corte en una operación de torneado es equivalente a la
velocidad tangencial de la pieza que está girando, así tomando como base la
figura siguiente:
Figura 27 operación de torneado

Groover
136
DISTANCIA
En el sistema de unidades inglés:
𝐼𝐼𝐷𝑜 𝑁
𝑣= Ecuación. 18
12
Dónde:
v = velocidad de corte en pie/min

Do = diámetro original de la pieza, en plg
N = velocidad de rotación de la pieza, en revoluciones por minuto
En el sistema Internacional de unidades SI:
𝑉= Ecuación. 19
1000
Dónde:
v = velocidad de corte en m/min

Do = diámetro original de la pieza, en mm
N = velocidad de rotación de la pieza, en revoluciones por minuto
En las operaciones de torneado, la profundidad de corte es un parámetro

de gran utilidad que se relaciona con la calidad de la herramienta de corte que
se está utilizando, por ejemplo es una característica distintiva de las
herramientas de carburo trabajar con valores grandes de profundidad de corte,
se calcula como:
2. 𝑑 = (𝐷𝑜 − 𝐷𝐹) Ecuación. 20
137
DISTANCIA
d = profundidad de corte, plg (mm)

Do = diámetro de trabajo original, plg (mm)
DF = diámetro de trabajo final, plg (mm)
En las operaciones de torneado el avance es expresado en términos de

la velocidad de rotación, de allí las unidades que tiene; pulgadas por cada
revolución que da la pieza de trabajo; se relaciona así:
𝑓𝑟 = 𝑁 𝑓 Ecuación. 21
fr= velocidad de avance lineal, plg / min (mm/min)

f = velocidad de avance, plg /rev (mm /rev)
El tiempo de maquinado de una pieza cilíndrica de un extremo a otro se

calcula
𝑇𝑚 = 𝐿 / 𝑓𝑟 Ecuación. 22
Tm = tiempo de maquinado, minutos

L = longitud total de la parte cilíndrica (se agrega un 10% adicional por la
salida y entrada de la herramienta a la pieza), plg (mm)
El gasto volumétrico, es la cantidad de material removido (viruta) por

unidad de tiempo, puede determinarse de la siguiente manera:
𝑀𝑅𝑅 = (𝑣 𝑓 𝑑)𝑥12 Ecuación. 23

MRR = Velocidad de remoción de material, plg³/min
En el sistema internacional de unidades SI:
138
DISTANCIA
Las ecuaciones 23 no son útiles en la forma en que están representadas,

rara vez se utilizan de esta manera, ya que la velocidad de corte para
operaciones de torneado es un parámetro conocido y se le encuentra tabulado,
ver tabla 2; solo se debe conocer el material de fabricación de la herramienta de
corte (recordemos que las herramientas de carburo pueden trabajar con
velocidades de corte 2 a 3 veces más que las herramientas de HSS y HSSS).
La gran utilidad de estas ecuaciones es que despejando al valor de N

podemos conocer la velocidad de rotación en revoluciones por minuto a que
debe girar el husillo del torno, de acuerdo al diámetro de la pieza que se vaya a
cilindrar. Entonces de las ecuaciones 1 y 1’ tenemos:
12𝑣
𝑁 = 𝐼𝐼𝐷 Ecuación. 24
𝑜
En el sistema internacional de unidades SI:
1000𝑣
𝑁= Ecuación. 25
𝐼𝐼𝐷𝑜
N = Velocidad de rotación del husillo del torno en revoluciones / min
Tratemos de entender mejor las ecuaciones anteriores (ec. 24 y 25)

observando con mucha atención la figura 28; tomemos por ejemplo una
velocidad de corte de 27 m/min para este ejercicio de relación.
139
DISTANCIA
Figura 28.- Relacion entre la velocidad tangencial, v (velocidad de corte) y la velocidad

de rotacion N(rpm = revoluciones por minuto)
Selección de las condiciones de corte.

Las condiciones de corteen una operación de maquinado son: la
profundidad de corte, la velocidad de corte y el avance.
La profundidad de corte se predetermina o se fija por la geometría de la

pieza a maquinar y la secuencia de operaciones, la mayoría de los trabajos de
maquinado requieren de una serie de operaciones de desbaste seguidas de una
operación final de acabado. En las operaciones de desbaste, la profundidad de
corte se hace tan grande como lo permita la potencia de la máquina-herramienta,
la rigidez de la instalación, la resistencia de la herramienta de corte y otros
factores. En el corte de acabado se fija la profundidad de corte para dejar la pieza
con las dimensiones finales.
Entonces si la profundidad de corte es un dato predeterminado, el

problema se reduce entonces a la selección del avance y de la velocidad de
corte. En general, los valores de estos parámetros deben decidirse en orden,
primero el avance y segundo la velocidad. La determinación de la velocidad de
avance apropiada para una operación de maquinado depende de los siguientes
factores:
La selección de la velocidad de corte se basa en aprovechar mejor la

herramienta de corte particular, lo cual significa normalmente escoger una
140
DISTANCIA
velocidad que rinda una alta velocidad de remoción de material y que sea
conveniente para una vida larga de la herramienta.
Taladrado
El taladrado es una de las maquinas más simples para las operaciones de
maquinado. El taladrado se usa para hacer agujeros redondos con una
herramienta cilíndrica giratoria llamada broca helicoidal.
Se pueden obtener los mismos resultados en algunas máquinas,

conservando estacionaria la broca y girando el material tal como se hace en el
torno con la pieza de trabajo que es sostenida y lo hace girar el mandril de
mordazas.
Otros métodos para producir un agujero son los punzonados, el corte por
flama, corte con sierra circular y el maquinado ultrasónico con descargas
eléctricas. Sin embargo solo nos ocuparemos del método más simple y más
utilizado, el del taladrado.
La operación de taladrado se realiza con una máquina herramienta

llamado taladro; que de acuerdo a su construcción puede ser vertical, radial o de
husillos múltiples, y con una herramienta de corte llamada broca helicoidal.
La siguiente ilustración muestra las partes principales de un taladro

vertical.
141
DISTANCIA
Figura 29 Taladro vertical

clocar números a figura y cambiar figura
famasa
http://www.famasa.com/quienesSomos.php
1. Cabezal o cuerpo del taladro. 8. Palanca “sensitiva” (acciona el
2. Mecanismo de velocidades co husillo verticalmente hacia
mpuesto por dos poleas (para arriba y hacia abajo).
cuatrovelocidades) y una 9. Broca.
banda en “V”. 10. Mesa de trabajo desplazable.
3. Motor de ½ HP (para trabajo 11. Columna o bastidor.
mediano).
12. Base o mesa de trabajo fija.
4. Tope de profundidad.
5. Tornillo de fijación del cabezal.
6. Tornillo de fijación del husillo.
7. Mandril porta broca o brocal
(montado en el husillo).
142
DISTANCIA
Base.- Esta sirve para dar estabilidad a la máquina y también como

montaje rígido para la columna.
Mesa.- Esta puede ser redonda o rectangular, se utiliza para sujetar la

pieza que se va a trabajar; esta se puede mover hacia arriba, abajo y girar
alrededor de la columna.
Columna.- Esta es cilíndrica, de precisión y se monta en la base. Sirve de

apoyo para la mesa y la cabeza del taladro.
Cabeza taladradora.- Esta aloja el mecanismo utilizado para hacer girar

la herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza de trabajo.
Husillo.- Este es un eje redondo que sujeta e impulsa la herramienta de

corte.
Manguito.- Esta parte aloja el husillo, no gira sino que solo se desplaza
hacia arriba y hacia abajo, dentro de la cabeza.
Porta brocas.- Este dispositivo es el que sirve para sujetar las brocas
durante la operación.
Palanca de avance manual.- Esta se utiliza para controlar el movimiento

vertical del manguito del husillo y de la herramienta de corte.
Por su diseño tan especial para cortar metal, para su afilado y su sujeción,
la broca debe ser estudiada con atención.
La broca helicoidal es la herramienta de más uso para maquinar agujeros

redondos, su grupo de dimensiones es muy amplio, podemos tener brocas
143
DISTANCIA
helicoidales desde 1/128 plg (0.2 mm), hasta 3.0 plg. (76 mm). La nomenclatura
y geometría está representada en la figura 33.
Configuracion geometrica de una broca helicoidal

144
DISTANCIA
Figura 27.- designaciones en la broca espiral, según DIN. Α1, ángulo de

incidencia en las esquinas del filo; Y2. Angulo de la espiral en las esquinas del filo; β,
ángulo de filo; φ ángulo de la unta; ¥ ángulo de los filos transversales; α filo principal
del labio; b) filo transversal; c) superficie de incidencia, o de afilado del labio; d)
diámetro de la broca; e) dorso; g) esquina del filo; k) espesor del núcleo; l) canto o
arista dorsal.
Su forma de construcción asegura precisión de guía, rigidez y posibilidad

de soportar un gran número de reafilados, sin alterar la exactitud en su diámetro
y su principio de funcionamiento. Su construcción presenta dos partes
sobresalientes:
El cuerpo de la broca tiene dos ranuras helicoidales (de allí se deriva el

nombre de broca helicoidal) con un ángulo de hélice cuyo valor es función del
material a cortar, durante el trabajo las ranuras actúan como extractoras de la
viruta que se corta dentro del agujero.
La punta de la broca es de forma cónica y el valor del ángulo de puntaes

también función del material a cortar, el vértice de la punta se diseña en forma
de cincel provocando el desplazamiento del material del centro hacia la periferia
del agujero después viene eliminado mediante la acción cortante de los filos
llamados gavilanes.
Por este mecanismo de corte de viruta es recomendable cuando se

perforan agujeros de gran diámetro, realizar previamente un agujero con
diámetro más pequeño. La acción cortante de las brocas puede resultar compleja
de entender si no se tiene presente la definición de velocidad de corte,
recordemos la ecuación 1 o 1’; por ejemplo en el sistema de unidades Ingles:
𝑣 = (𝜋. 𝐷𝑜. 𝑁) / 12 Ecuación. 26
145
DISTANCIA
La velocidad de corte v, es función directa del diámetro Do ; esto es:
Mayor diámetro de broca Do; tenemos mayor velocidad de corte v

Menor diámetro de broca Do; tenemos menor velocidad de corte v
Y en la punta de la broca, Do = 0; tenemos velocidad de corte v = 0
Por lo tanto la punta en forma de cincel de la broca requiere de una gran

fuerza de empuje para penetrar el material e iniciar el agujero. Además en el
principio de la operación el cincel de la punta de la broca cuando está girando
tiende a deslizarse sobre la superficie del material causando una inexactitud
posicional.
Figura 28.- tipos de agujeros (a) agujero completo; (b) agujero ciego
La eliminación de la viruta por las ranuras de la broca puede ser un

problema sobre todo el caso de agujeros de gran profundidad, la acción de corte
sucede dentro del agujero, la broca corta la misma viruta que ya ha sido
eliminada, aumenta la fricción, esto genera calor y al aumentar la temperatura la
broca pierde su filo cortante.
146
DISTANCIA
Debido al problema de la eliminación de la viruta y el calor generado la

profundidad del agujero que puede hacer una broca está limitado a no más de
cuatro veces el diámetro de la broca.
La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad

tangencial en el diámetro exterior de la broca, aunque casi todo el corte se realiza
con velocidades más bajas, cercanas al eje de rotación de la broca; entonces:
12𝑣 12𝑣
𝑁 = 𝐼𝐼𝐷 ; 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑁 = Ecuación. 27
𝑜 𝜋𝐷
En la que; N = velocidad de rotación de la broca, en rpm (revoluciones /

min)
v = velocidad de corte de la broca, en pie/min (m/min)
D= diámetro de la broca, en plg (mm)
En el taladrado el avance fse expresa en plg/revolución. El avance puede

convertirse a velocidad de avance con la siguiente formula:
𝑓𝑟 = 𝑁 𝑓 Ecuación. 28
Donde fr = velocidad de avance de la broca, en plg/min (mm/min).

El tiempo de maquinado necesario para taladrar un agujero completo se
puede determinar de la siguiente manera:
𝑡+𝐴
𝑇𝑚 = Ecuación. 29
𝑓𝑟
Dónde:
Tm = tiempo de maquinado, en min

t = espesor del trabajo (ver fig. 10) en plg (mm)
147
DISTANCIA
fr = velocidad de avance, en plg/min (mm/min)
Fresado
El fresado es una operación de maquinado consiste en una herramienta
rotatoria con múltiples filos cortantes que se mueve lentamente sobre el material
para generar un plano o superficie recta. La dirección del movimiento de avance
es perpendicular al eje de rotación. En el taladrado, la herramienta de corte (la
broca) avanza en dirección paralela a su eje de rotación; esta es la característica
que distingue el fresado del taladrado.
La herramienta de corte se llama fresa o cortador para fresadora; la

máquina herramienta que realiza esta operación se llama fresadora.
La fresadora es la más versátil de las maquinas herramientas, pueden

maquinarse superficies planas, fresado plano o superficies con perfiles
determinados, fresado de perfil constante con un acabado y precisión
excelentes.
Se maquinan ángulos, ranuras, dientes de engranes y cortes internos

utilizando fresas diferentes. La mayor parte de las operaciones que se realizan
en las maquinas cepilladoras, taladros de banco, maquinas generadoras de
engranes y escariadoras pueden hacerse en las fresadoras. Con las fresadoras
se obtienen mejores acabados y mantienen los límites de las tolerancias con
mayor facilidad que, por ejemplo con una cepilladora; pueden hacerse cortes
profundos sin sacrificio apreciable del acabado y la exactitud. La explicación a lo
anterior se debe a:
1).- La fresa es una herramienta de filos cortantes múltiples; a diferencia

por ejemplo de la cepilladora cuya herramienta, el buril, es una herramienta de
un solo filo cortante.
148
DISTANCIA
2).- La mesa de una fresadora tiene tres movimientos básicos:

longitudinal, transversal y vertical; en algunos modelos un cuarto eje, el
movimiento giratorio de la mesa. Todos estos movimientos de la mesa tienen
ajustes micrométricos, el resultado es gran precisión dimensional y acabado
superficial.
3).- Los cortadores para fresadora (fresas) son muy eficientes en su

acción, la eliminación de material sobre la pieza de trabajo puede realizarse de
una sola pasada, reduciéndose el tiempo de fabricación. Existe una amplia
variedad de fresas planeadoras y fresas de forma lo que amplía su versatilidad
de uso.
Tipos de fresadora.
Las maquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para el cortador
o fresa y una mesa para sujetar, poner en posición y hacer avanzar la pieza de
trabajo. El husillo rotatorio puede ser accionado mediante un juego de poleas o
motoreductor.
Los dos grupos principales de fresadoras son: horizontales y verticales,

las cuales a su vez se dividen de la siguiente manera:
Fresadoras horizontales.
Una maquina fresadora horizontal tiene un husillo horizontal, con este
diseño le permite realizar el fresado periférico sobre piezas de trabajo; con el
fresado periférico se puede hacer el fresado de planchas, fresado de ranuras,
fresado lateral, etc.
1).- Maquinas fresadoras para producción. El uso principal de estas

fresadoras es para producción en volumen de piezas idénticas. Estas fresadoras
pueden ser semiautomáticas y son de construcción sencilla pero fuerte, las
fresadoras más comunes de este tipo son: Fresadora de planchas en
149
DISTANCIA
manufactura, fresadora duplex para manufactura, fresadora sencilla de rodilla y

columna.
2).- Maquinas fresadoras horizontales de codo y columna. En este tipo de
máquinas la relación entre la altura de la fresa o cortador y la pieza de trabajo se
controla con el movimiento vertical de la mesa, los dos tipos más comunes de
estas fresadoras son: Fresadora de planchas u horizontal y fresadora horizontal
universal.
Fresadoras verticales.
La máquina fresadora vertical, tiene un husillo vertical, este diseño lo hace
adecuado para el fresado frontal, fresado de acabado, fresado de contorno de
superficies, etc.
1).- Fresadora vertical del tipo de ariete. Estas fresadoras se utilizan

normalmente para un trabajo más ligero que una fresadora vertical estándar.
2).- Fresadora vertical de control numérico por computadora. Es de

construcción muy rígida, y está diseñada para trabajos en serie, al igual que el
torno esta máquina tiene su propio software que le permite diseñar y crear la
pieza deseada.
3).- Fresadora vertical controlada por trazador. Esta reproduce la forma
de una matriz o plantilla en la pieza de trabajo.
4).- Fresadora controlada por explorador óptico. Este tipo de fresadora

puede reproducir piezas planas a partir de líneas negras, bien definidas en un
dibujo.
Descripción y partes de la fresadora.

Los controles de mando principales de una fresadora universal horizontal
se describirán a continuación, se muestran en la figura 35.
150
DISTANCIA
Cabezal.- Esta parte tiene como función la de sostener la herramienta que

se desea utilizar, además de transmitir la potencia que viene del motor, esta parte
puede ser sustituida por un árbol de transmisión.
Mesa.- Esta descansa en correderas en el carro soporte y tiene

movimiento longitudinal en el plano horizontal, sobre la mesa se coloca la pieza
que se desea maquinar.
Columna.- Es la parte más grande de la máquina y está montada en la

base, es el apoyo de la mesa.
Volante de avance horizontal.- Este sirve para mover la mesa de

izquierda a derecha y viceversa.
Volante de avance vertical.- Este volante es el que permite desplazar la

mesa de arriba hacia abajo y viceversa.
Volante de avance transversal.- Este dispositivo mueve el cabezal en

una dirección perpendicular al desplazamiento horizontal de la mesa.
Figura 30.- Controles de mando principal de una fresadora
151
DISTANCIA
La fresadora y sus partes de forma sencilla

http://lafresadora.blogspot.mx/2012/10/la-fresadora-y-sus-partes.html
Tipos principales de fresas.
1).- Fresa de corte lateral.
Este tipo de fresas son estrechas, cilíndricas y con dientes en cada lado y
en la periferia se utilizan para cortar ranuras y caras verticales. En este caso es
una fresa de dientes rectos, y su montaje en la máquina se lleva a cabo mediante
el uso de un árbol, que se coloca con su respectivo soporte en ves del cabezal.
152
DISTANCIA
Figura 31.-resa de corte lateral.

TRAVERS tools
http://www.traverstool.com.mx/hc9_1_2/10-041-024.html
2).- Fresa cortadora de engranes.

Este tipo de fresa corresponde al grupo de herramientas de perfil
constante, las cuales tienen la forma o perfil exactos de la pieza que se va a
producir y permiten la reproducción exacta de piezas de forma irregular a menor
costo que con la mayor parte de las otras fresas.
153
DISTANCIA
Figura 32.- Fresa cortadora de engranes.

TRAVERS tools
http://www.traverstool.com.mx/hc9_1_2/10-041-024.html
En este caso la fresa tiene exactamente la forma del engrane que se

desea tallar. La sujeción es de la misma manera que la fresa de corte lateral.
3).- Fresa escariadora con dientes integrales.

Este tipo de fresa pueden tener dos o más acanaladuras (vea la figura
38), tienen dientes en el extremo y en la periferia y se instala en el husillo con un
adaptador. Las fresas con dos acanaladuras, tienen filos de diferente longitud en
el extremo y pueden utilizarse para taladrar agujeros poco profundos, en el caso
de más de dos acanaladuras, como la de la fotografía, se requiere un agujero
piloto para poder taladrar un agujero.
154
DISTANCIA
Figura 33.- Fresa escariadora con dientes integrales
4).- Fresa-Sierra para cortar metales

. Estas son básicamente fresas delgadas para corte de planchas. Algunas
de ellas tienen los lados con rebajos o cóncavos para evitar rozamientos o que
se atasquen cuando están en uso y las otras tienen dientes laterales.
Figura 34.- fresa-sierra para cortar metales.
155
DISTANCIA
http://www.ferreteriagaztelu.com/fresas.html
Tipos de operaciones que se realizan en la fresadora
a).- Figura 35. Fresado plano o de placas.
Este tipo de fresado consiste en producir superficies planas horizontales

y paralelas con el eje del árbol de la fresadora, la pieza se puede sujetar en una
prensa o directamente a la mesa.
156
DISTANCIA
b).- Figura 36. Fresado de frente.
157
DISTANCIA
Es el proceso de producir una superficie plana horizontal, es decir

perpendicular a la columna de la fresadora, puede ser realizada con fresas
escariadoras. Los dientes de la periferia y en el extremo hacen el corte.
c).- Figura 37. Fresado de extremos
Es una operación similar al fresado de frente, el corte se hace con el frente

y con la periferia de la fresa. Esta operación se utiliza para refrentar superficies
pequeñas.
El maquinado de metales en la fresadora.

La velocidad de corte de una fresa se calcula con la velocidad tangencial,
el movimiento de la pieza de trabajo con respecto a la fresa no influye en el
158
DISTANCIA
cálculo de esta velocidad. La velocidad de corte de la fresa la expresamos así

(son las mismas ecuaciones utilizadas para el torneado).
𝑣= Ecuación. 30
12
Dónde:
v = velocidad de corte en pie/min.

Do = diámetro original de la herramienta (fresa), en plg.
N = velocidad de rotación de la fresa, en revoluciones por minuto
En el sistema de unidades Internacional SI:
𝑣= Ecuación. 31
1000
Dónde:
v = velocidad de corte en m/min

Do = diámetro original de la herramienta (fresa), en mm
N = velocidad de rotación de la fresa, en revoluciones por minuto
El avance f en el fresado se determina como el avance por diente cortante,

este concepto se llama carga por diente es decir el tamaño de la viruta formada
por cada filo cortante, se determina de la siguiente manera:
𝑓𝑟 = 𝑁 𝑥 𝑛𝑡 𝑥 𝑓 Ecuación. 32
Dónde:
fr = velocidad de avance en plg /min (mm/min)

N = velocidad del husillo de la fresadora en rpm
159
DISTANCIA
nt = número de dientes de la fresa

f = carga de viruta en plg /diente (mm/diente)
La velocidad de remoción de material en el fresado se determina con el
producto de la sección transversal del corte por la velocidad de avance, o sea:
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤 𝑥 𝑑 𝑥 𝑓𝑟 Ecuación. 33
w = ancho del corte de la fresa sobre la pieza de trabajo, plg (mm)

d = profundidad de corte de la fresa, en plg (mm)
El tiempo maquinado necesario para una operación de fresado es un

análisis semejante al del torneado y taladrado, solo se requiere determinar el
recorrido L que hace la herramienta (fresa) y afectarlo por la velocidad de
avance.
Tabla 4.- Velocidades de corte para varios materiales de herramientas de corte

Material de herramienta Año de uso Velocidad permisible al corte
inicial Pies/min (m/min)a
Acero de herramienta al 1800s
carbono 30 (10)
Corte de matales 15 (5)
Corte de acero
Acero de alta velosidad 1900

Corte de matales 75-200 (25-65)
Corte de acero 100-300 (17-33)
Aleaciones de fundicion de 1915

cobalto 150-600 (50-200)
Corte de matales 100-300 (33-100)
Corte de acero
Carburos cementados (WC)

Corte de matales 1930 1000-2000 (330-350)
Corte de acero 1940 (100-300)
Cermets (TiC) 1950s

Corte de acero 500-1200
160
DISTANCIA
(165-400)
Ceramicos (Al2O3) 1955
Corte de acerob 1000-2000 (330-650)
Diamantes sinteticos 1954, 1973

Corte de matales 1200-4000 (390-1300)
Nitruto de boro cúbico 1969

Corte de acero 1500-2500 (500-800)

Corte de acero 500-1200 (165-400)
(se indica el año en que empezaron a utilizarse) ‡

‡ Groover M. P. Fundamentos de manufactura moderna, 1ª. Edición, Prentice
Hall, 1995
Maquinado automatizado
Características
El diseño adecuado de las estructuras de las máquinas y herramientas
requiere el análisis de factores como la forma, material de las estructuras,
esfuerzos, peso, consideraciones de fabricación y rendimiento. El mejor enfoque
para obtener lo último en exactitud de las máquinas y herramientas es el empleo
de las mejoras en la rigidez estructural y la compensación de las deflexiones con
el uso de controles especiales. La estructura del bastidor en C sé ha utilizado
desde hace mucho tiempo porque permite fácil acceso a la zona de trabajo de la
máquina. Con la aparición del control numérico, se ha vuelto practico el bastidor
del tipo caja, que tiene una rigidez estática mucho mejor, porque se reduce
mucho la necesidad de tener acceso manual de la zona de trabajo. El empleo de
una estructura del tipo caja con paredes delgadas puede proporcionar bajo peso
para una rigidez dada. El principio del diseño con peso ligero ofrece alta rigidez
dinámica porque suministra una alta frecuencia natural de la estructura mediante
la combinación de una elevada resistencia estática con un peso reducido, en vez
de emplear una masa grande, esto es para las herramientas y el centro de control
numérico.
161
DISTANCIA
Pero para la fabricación de los equipos es necesario que sean robustos y

que estén fijos para evitar vibraciones para que la pieza a fabricar salga lo más
perfecta posible, ya que la vibración provoca movimiento y esto es algo que no
se puede permitir.
Ventajas
La automatización es el empleo de equipo especial para controlar y llevar
a cabo los procesos de fabricación con poco o ningún esfuerzo humano. Se
aplica en la fabricación de todos los tipos de artículos y procesos desde la
materia prima hasta el producto terminado.
Las ventajas del control numérico computarizado es la facilidad de

operación, programación más sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y menos
costos de mantenimiento, la combinación del diseño con computadora, mayor
productividad.
Desventajas
La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con
la automatización son los crecientes costos de producción, alto porcentaje de
piezas rechazadas, demoras en la producción, escasez de mano de obra,
condiciones peligrosas de trabajo. Los factores que se deben estudiar con
cuidado son él alto costo inicial del equipo, los problemas de mantenimiento y el
tipo de producto a fabricar.
Aplicaciones
El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los movimientos de
los componentes de una maquina por medio de números. Las máquinas y
herramientas con control numérico se clasifican de acuerdo al tipo de operación
de corte.
162
DISTANCIA
Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el

control adaptativo. Mientras el material se esté maquinando, el sistema detecta
las condiciones de operaciones como la fuerza, temperatura de la punta de la
herramienta, rapidez de desgaste de la herramienta y acabado superficial.
Convierte estos datos en control de avance y velocidad que permita a la

maquina a cortar en condiciones óptimas para obtener máxima productividad. Se
espera que los controles adaptativos, combinados con los controles numéricos y
las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de
trabajos con los metales.
Centros de maquinados
Nuevos adelantos en las máquinas y herramientas son los centros de
maquinado, esto son una máquina que puede tener unas 100 herramientas o
más con un cambiador automático de ellas. Está diseñada para efectuar diversas
operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de trabajo. Los centros de
maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y rapidez.
163
DISTANCIA
164
DISTANCIA
4. PROCESOS INDUSTRIALES DE
PLÁSTICOS TÉRMICOS, COMPUESTOS Y
TERMO FRAGUANTES, Y MATERIALES
CERÁMICOS.
4.1 Generalidades de los materiales polímeros
165
DISTANCIA
Los plásticos pueden conformarse en una variedad amplia de productos,

tales como piezas moldeadas, secciones extruidas, películas y hojas,
recubrimientos para aislar alambres eléctricos y fibras para textiles. Además, es
frecuente que los plásticos sean el ingrediente principal de otros materiales,
como pinturas y barnices, adhesivos y varios compuestos de matriz de
polímero.
La relevancia comercial y tecnológica de estos procesos para dar forma

se deriva de la creciente importancia de los materiales que se procesan.
Durante los últimos años, las aplicaciones de los plásticos se han incrementado
a una tasa mucho más rápida que la de los metales o los cerámicos. La realidad
es que muchas piezas que antes se hacían de metales, hoy se elaboran con
plásticos y compuestos de plástico. Lo mismo ha ocurrido con el vidrio; los
contenedores de plástico han sustituido ampliamente a las botellas de vidrio y
jarras en el empaque de productos. El volumen total de los polímeros (plásticos
y cauchos) excede hoy día el de los metales.
Es posible identificar varias razones por las que los procesos para dar
forma a los plásticos son importantes:
 La variedad de los procesos de formado y la facilidad con que se

procesan los polímeros permiten una diversidad casi ilimitada de
formas geométricas de las piezas por formar.
 Muchas piezas de plástico se forman por moldeo, que es un
proceso de forma neta; por lo general no se necesita una
conformación adicional.
 Aunque generalmente se requiere calentamiento para conformar
los plásticos, se necesita menos energía que para los metales
porque las temperaturas de procesamiento son mucho menores.
166
DISTANCIA
 Debido a que en el procesamiento se emplean temperaturas

menores, el manejo del producto se simplifica durante la
producción.
 Debido a que muchos métodos para procesar plástico son
operaciones de un solo paso (por ejemplo, moldeo), la cantidad
de manejo del producto que se requiere se reduce de manera
sustancial en comparación con los metales.
 No se requiere dar a los plásticos acabados con pintura o
recubrimientos (excepto en circunstancias inusuales).
4.2 Tipos de polímeros
Los dos tipos de plásticos son los termoplásticos y los termofijos. La

diferencia está en que los termofijos pasan por un proceso de cura durante el
calentamiento y la conformación, lo que ocasiona un cambio químico
permanente (enlazamiento cruzado) en su estructura molecular. Una vez
curados, no pueden fundirse si se vuelven a calentar. Por el contrario, los
termoplásticos no se curan, y su estructura química permanece en lo básico sin
cambios si se recalientan, aun cuando se transformen de sólido a fluido. De los
dos tipos, los termoplásticos son, por mucho, el tipo de mayor importancia
comercial, y comprenden más de 80% del peso total de los plásticos.
Los procesos para dar forma a los plásticos se clasifican de acuerdo con
la forma geométrica del producto resultante:
1) Productos extruidos continuos con sección transversal

constante distinta de las hojas, películas y filamentos
2) Hojas y películas continuas
3) Filamentos continuos (fibras)
4) Piezas moldeadas que son, sobre todo, sólidas;
5) Piezas moldeadas huecas con paredes relativamente delgadas;
6) Piezas discretas hechas de hojasy películas formadas
167
DISTANCIA
7) Fundidos
8) Productos de espuma.
Los procesos más importantes en el comercio son aquéllos asociados

con los termoplásticos; los dos procesos de moldeo de mayor significancia
sonpor extrusión y por inyección.
4.3 Materias primas de los polimeros

Las propiedades de los polímeros con frecuencia cambian para bien si
se les combinación aditivos. Los aditivos alteran la estructura molecular del
polímero, o bien agregan una segunda fase al plástico, y lo transforman, en
efecto, en un material compuesto. Los aditivos se clasifican según su función
como:
1) Rellenos
2) Plastificadores
3) Colorantes
4) Lubricantes
5) Retardantes de flama
6) Agentes de entrecruzamiento
7) Absorbedores de luz ultravioleta
8) Antioxidantes.
Relleno.- Los rellenos son materiales que se agregan en forma de

partículas o fibras a un polímero, a fin de alterar las propiedades mecánicas de
éste o sólo para reducir el costo del material. Otras razones para usar los
rellenos son mejorar la estabilidad dimensional y térmica.
Plastificadores.- Los plastificadores son productos químicos que se

agregan a un polímero para hacerlo más suave y flexible, y para mejorar sus
características de flujo durante la formación.
168
DISTANCIA
Colorantes.- Una ventaja que tienen muchos polímeros sobre los

metales y cerámicos es que puede obtenerse el mismo material de cualquier
color. Esto elimina la necesidad de operaciones secundarias de recubrimiento.
Los colorantes para los polímeros son de dos tipos: pigmentos y tinturas.
 Los pigmentos son materiales pulverizados finamente, insolubles y que

deben distribuirse de manera uniforme en todo el polímero en
concentraciones muy bajas, por lo general menores a 1%. Es frecuente que
agreguen opacidad o bien color al plástico.
 Las tinturas son productos químicos que es usual aplicar en forma líquida, y
que por lo general son solubles en el polímero. Normalmente se usan para
dar colores transparentes a plásticos tales como estireno y acrílicos.
Lubricantes.- Los lubricantes en ocasiones se agregan al polímero para

reducir la fricción y facilitar el flujo hacia la interfaz del molde. También son útiles
para liberar la pieza del molde en las operaciones de inyección. Con frecuencia
para el mismo propósito se utilizan agentes que se rocían en la superficie del
molde para liberarlo.
Retardantes de flama.- Casi todos los polímeros arden si se suministra

el calor y oxígeno requeridos. Algunos son más combustibles que otros. Los
retardantes de flama son productos químicos que se agregan a los polímeros
para reducir la inflamabilidad, por alguno de los mecanismos siguientes o
combinación de ellos:
1) Interferencia con la propagación de la flama
2) Producción de grandes cantidades de gases incombustibles
3) Aumento de la temperatura de combustión del material.
Los productos químicos también sirven para reducir la emisión de gases
nocivos o tóxicos que se generan durante la combustión.
Agente e entrecruzamiento.- El término agente de entrecruzamiento se

refiere a una variedad de ingredientes que ocasionan una reacción de
169
DISTANCIA
entrecruzamiento o que actúan como catalizadores que la facilitan. Algunos

ejemplos comerciales importantes son
1) El azufre en la vulcanización del caucho natural,
2) Formaldehído de los fenoles para formar plásticos termofijos
3) Peróxidos para poliésteres.
Absorbedores de luz ultravioletas y antioxidantes.- Los

absorbedores de luz ultravioleta y los antioxidantes son aditivos que reducen la
susceptibilidad del polímero a estas formas de ataque.
4.4 Procesos de fabricación de polímeros
4.4.1 Extrusión
La extrusión es uno de los procesos fundamentales para dar forma a los

metales y cerámicos, así como a los polímeros. La extrusión es un proceso de
compresión en el que se fuerza al material a fluir a través de un orificio
practicado en un troquel a fin de obtener un producto largo y continuo, cuya
sección transversal adquiere la forma determinada por la del orificio. Como
proceso para dar forma a polímeros, se emplea mucho para termoplásticos y
elastómeros (rara vez para termofijos) para producir en masa artículos tales
como tubería, ductos, mangueras y formas estructurales (tales como molduras
para ventanas y puertas), hojas y película, filamentos continuos, así como
recubrimientos para alambres y cables eléctricos. Para estos tipos de
productos, la extrusión se lleva a cabo como proceso continuo; el extruido
(producto extruido) se corta después con las longitudes deseadas. Se analiza
el proceso básico de extrusión, y en varias de las posteriores se examinan
procesos que se basan en ésta.
En la extrusión de polímeros, se alimenta material en forma de pellets o

polvo hacia dentro de un barril de extrusión, donde se calienta y funde y se le
170
DISTANCIA
fuerza para que fluya a través de la abertura de un troquel por medio de un

tornillo rotatorio. En el extremo del barril opuesto al troquel se localiza una tolva
que contiene el material que se alimenta. Los pellets se alimentan por gravedad
al tornillo rotatorio, cuya rosca mueve al material a lo largo del barril. Se utilizan
calentadores eléctricos para fundir al inicio los pellets sólidos; después, la
mezcla y el trabajo mecánico del material generarán calor adicional, lo que
mantiene fundido al material. En ciertos casos, se suministra calor suficiente a
través de la mezcla y acción cortante de modo que no se requiere calor externo.
En realidad, en ciertos casos el barril debe enfriarse desde el exterior a fin de
impedir el sobrecalentamiento del polímero.
El material se hace avanzar a lo largo del barril hacia la abertura del

troquel, por medio de la acción del tornillo extrusor, que gira a unas 60 rev/min.
El tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones que son:
1) Sección de alimentación, en la que el material se mueve del puerto de
la tolva y recibe precalentamiento;
2) Sección de compresión, en la que el polímero se transforma para
adquirir consistencia líquida, se extrae del fundido el aire atrapado
entre los pellets y se comprime el material
3) Sección de medición, en la que se homogeniza al fundido y se genera
presión suficiente para bombearlo a través de la abertura del troquel.
Figura 1. Componentes y características de un extrusor (de un solo tornillo) para

plásticos y elastómeros.
171
DISTANCIA
4.4.2 Producción de hojas y película
Las hojas (láminas) y películas de termoplástico se producen por medio

de varios procesos; los más importantes son dos métodos que se basan en la
extrusión. El término hoja se refiere a material cuyo espesor es de 0.5 mm
(0.020 in) de alrededor de 12.5 mm (0.5 in), y se usa para productos como
recubrimientos para ventanas y materiales para termoformados. El término
película se refiere a espesores por debajo de 0.5 mm (0.020 in).
Las películas delgadas se usan para empacar (material para envolver

productos) bolsas para abarrotes y basura); las aplicaciones de película más
gruesa incluyen cubiertas y forros (cubiertas para albercas y para canales de
irrigación).
Todos estos procesos son operaciones continuas de producción

elevada. Más de la mitad de las películas que se producen hoy día son de
polietileno, la mayor parte PE de baja densidad. Los demás materiales
principales son el polipropileno, cloruro de polivinilo y celulosa regenerada
(celofán). Todos éstos son polímeros termoplásticos.
172
DISTANCIA
Figura 2.Fractura del fundido ocasionada por el flujo turbulento del líquido a través
de una entrada del dado que se reduce en forma abrupta. a) Perfil de velocidad del fundido
conforme pasa a través de la abertura del dado, lo que lleva a defectos llamados piel de
tiburón y b) bambú
4.4.3 Procesos de recubrimiento
El recubrimiento con plástico (o caucho) involucra la aplicación de una

capa del polímero dado sobre un material que es el sustrato. Se observan tres
categorías:
1) Recubrimiento de alambre y cable
2) Recubrimiento plano, que involucra recubrir una película plana
3) Recubrimiento de contorno, que cubre un objeto tridimensional.
El recubrimiento de alambre y cable se trata en lo básico de un proceso

de extrusión. Además se encuentra la tecnología para aplicar pinturas, barnices,
lacas y otros recubrimientos similares.
El recubrimiento plano se emplea para cubrir telas, papel, tableros y

hojas de metal; estos artículos son productos principales para ciertos plásticos.
Los polímeros importantes incluyen polietileno y polipropileno, con aplicaciones
173
DISTANCIA
menores para el nylon, PVC y poliéster. En la mayoría de casos, el

recubrimiento mide sólo de 0.01 a 0.05 mm (0.0005 a 0.002 in) de espesor.
El recubrimiento de contorno de objetos tridimensionales se lleva a cabo

por inmersión o rociado. La inmersión consiste en sumergir el objeto en un baño
apropiado de polímero o solución fundidos, seguido de enfriamiento o secado.
El rociado (como la pintura en rocío) es un método alternativo para aplicar
recubrimiento de polímero a un objeto sólido.
4.4.4 Moldeo por inyección
El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero

hasta que alcanza un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta
presión hacia la cavidad de un molde, donde se solidifica. Entonces, la pieza
moldeada, llamada moldeo, se retira de la cavidad. El proceso produce
componentes discretos que casi siempre son de forma neta. Es común que el
ciclo de producción dure de 10 a 30 segundos, aunque no son raros ciclos de
un minuto o más. Asimismo, el molde puede contener más de una cavidad, de
modo que en cada ciclo se producen molduras múltiples.
El moldeo por inyección es el proceso que más se usa para los
termoplásticos. Algunos termofijos y elastómeros se moldean por inyección, con
modificaciones en el equipo y parámetros de operación, a fin de permitir el
entrecruzamiento de estos materiales.
174
DISTANCIA
Figura 3. Máquina de moldeo por inyección consta de dos componentes principales: a) la

unidad de inyección de plástico y b) la unidad de sujeción de molde.
4.4.5 Moldeo por compresión

Es un proceso antiguo y muy utilizado para plásticos termofijos. Sus
aplicaciones también incluyen discos de fonógrafo termoplásticos, llantas de
caucho y varias piezas compuestas de matriz de polímero.
El proceso, que se ilustra en la figura para un plástico TS, consiste en:
1) Cargar la cantidad precisa del compuesto de moldeo, llamada
carga, en la mitad inferior de un molde calentado
2) Juntar las mitades del molde para comprimir la carga, forzarla a que
fluya y adopte la forma de la cavidad
3) Calentar la carga por medio del molde caliente para polimerizar y
curar el material en una pieza solidificada
4) Abrir las mitades del molde y retirar la pieza de la cavidad
Figura 4.- Proceso de moldeo por compresión.
175
DISTANCIA
4.5 Generalidades de los materiales ceramicos
Los materiales cerámicos son más abundantes y se utilizan más. En esta

categoría se encuentran incluidos los productos de arcilla (por ejemplo, ladrillos
y vajillas), vidrio, cemento y materiales cerámicos más modernos tales como el
carburo de tungsteno y el nitruro cúbico de boro. Los elementos más comunes
usados son el carbono, silicio y boro.
La importancia de los cerámicos como materiales de la ingeniería se

deriva de su abundancia en la naturaleza y sus propiedades mecánicas y
físicas, que son muy diferentes de las de los metales. Un material cerámico es
un compuesto inorgánico que consiste en un metal (o semimetal) y uno o más
no metales. La palabra cerámica proviene del griego keramos, que significa
arcilla de vasijas o trastos hechos de barro* cocido. Los ejemplos importantes
de materiales importantes son el sílice, o dióxido de silicio (SiO2), ingrediente
principal de la mayoría de los productos de vidrio, la alúmina, u óxido de
aluminio (Al2O3), que se utilizan en aplicaciones que van de abrasivos a huesos
artificiales; y compuestos más complejos tales como el silicato de aluminio
hidratado (Al2Si2O5(OH)4), conocido como caolinita, ingrediente principal de la
mayoría de los productos de arcilla. Los elementos de estos compuestos son
los más comunes en la corteza terrestre. El grupo incluye muchos compuestos
adicionales, algunos de los cuales ocurren de manera natural, en tanto que
otros son manufacturados.
Las propiedades generales que hacen a los materiales cerámicos útiles

para los productos de ingeniería son la alta dureza, características buenas de
aislamiento térmico y eléctrico, estabilidad química y temperaturas de fusión
elevadas. Algunos cerámicos son traslúcidos; el ejemplo más claro es el vidrio
para ventanas. También son frágiles y virtualmente no poseen ductilidad, lo que
causa problemas tanto en su procesamiento como en su desempeño.
176
DISTANCIA
La importancia tecnológica y comercial de los materiales cerámicos

queda demostrada por la variedad de productos y aplicaciones que se basan
en esa clase de materiales. La lista incluye los siguientes:
 Productos de arcilla para la construcción, tales como ladrillos, tubos de

arcilla y mosaicos para la construcción.
 Cerámicos refractarios, capaces de utilizarse en aplicaciones de alta
temperatura tales como muros de hornos, crisoles y moldes.
 Cemento para concreto, se emplea para la construcción y carreteras (el
concreto es un material compuesto, pero sus componentes son
materiales cerámicos).
 Productos de línea blanca, incluyen vajillas, cerámica de gres, porcelana
china, fina y otros artículos de mesa, con base en mezclas de arcilla y
otros minerales.
 Vidrio, se utiliza en botellas, anteojos, lentes, cubiertas para ventanas y
focos.
 Fibras de vidrio, para lana aislante térmica, plásticos reforzados (fibra de
vidrio) y líneas de comunicación de fibras ópticas.
 Abrasivos, tales como óxido de aluminio y carburo de silicio.
 Herramientas para cortar materiales, que incluyen carburo de tungsteno,
óxido de aluminio y nitruro de boro cúbico.
 Aislantes cerámicos, que se emplean en aplicaciones tales como
componentes de transmisión eléctrica, encendedores y sustratos de
chips para la microelectrónica.
 Cerámicos magnéticos, por ejemplo, en memorias de computadora.
 Combustibles nucleares, con base en óxido de uranio (UO2).
 Biocerámicas, incluyen materiales que se usan para hacer dientes y
huesos artificiales.
177
DISTANCIA
4.6 Tipos de materiales ceramicos
Para fines de organización, los materiales cerámicos se clasifican en tres

tipos básicos:1) cerámicos tradicionales, silicatos que se emplean en productos
de arcilla tales como vasijas y ladrillos, abrasivos comunes y cemento; 2)
nuevos cerámicos, creados recientemente con base en materiales que no son
silicatos, tales como óxidos y carburos, y que por lo general poseen
propiedades mecánicas o físicas que los hacen superiores o únicos si se les
compara con los cerámicos tradicionales; y 3) vidrios, con base sobre todo en
sílice y que se distinguen de otros cerámicos por su estructura no cristalina.
Además de los tres tipos básicos, se tienen vidrio-cerámicos, vidrios que han
sido transformados en una estructura cristalina grande por medio del
tratamiento térmico.
4.7 Procesamiento de materiales ceramicos
Los procesos de formado de los productos cerámicos tradicionales

requieren que el material inicial tenga la forma de una pasta plástica, compuesta
de finos polvos cerámicos mezclados con agua; su consistencia determina la
facilidad para formar el material y la calidad del producto final. Las materias
primas cerámicas se encuentran generalmente en la naturaleza como terrones
rocosos, y su reducción a polvo es el propósito de los pasos de preparación en
el procesamiento cerámico.
Las técnicas para reducir el tamaño de las partículas en el procesamiento

de las cerámicas aportan varias formas de energía mecánica, como impacto,
compresión y frotamiento. El término pulverización se usa para estas técnicas,
las cuales son más efectivas en materiales frágiles, incluidos el cemento, las
menas metálicas y los metales frágiles. Se distinguen dos tipos generales de
operaciones de pulverización: el triturado y la molienda.
178
DISTANCIA
El triturado se refiere a la ruptura de grandes trozos provenientes de la

mina en tamaños más pequeños para su reducción posterior. Se puede requerir
varias etapas (por ejemplo, triturado primario y triturado secundario), y la
relación de reducción en cada etapa puede ser del orden de 3 a 6. El triturado
de minerales se realiza por compresión contra superficies rígidas o por impacto
contra superficies rígidas con movimiento restringido. El equipo que se usa para
realizar el triturado es de varios tipos.
En la figura 5 se muestran algunos equipos utilizados para llevarlo a

cabo:
a) Trituradores de quijadas, en los cuales una quijada grande se
mueve hacia delante y hacia atrás para triturar los terrones contra
una superficie dura y rígida
b) Trituradores giratorios, que usan un cono giratorio para comprimir
los trozos contra una superficie dura y rígida
c) Trituradores de rodillos, en los cuales los trozos de cerámica se
aprietan entre tambores rotatorios
d) Molinos de martillos, que usan martillos rotatorios para golpear el
material y romper los trozos.
Figura 5. Operaciones de trituración: (a) triturador de quijadas, (b) triturador giratorio, (c)
triturador de rodillos y (d) molino de martillos.
179
DISTANCIA
La molienda, en este contexto, se refiere a la operación de reducir las

piezas pequeñas después del triturado a polvos finos. La molienda se realiza
por abrasión e impacto del mineral triturado por el libre movimiento de un medio
duro y suelto, como bolas, piedras o barras. En la figura 6 se ilustran algunos
ejemplos de molienda: a) molino de balines, b) molino de rodillos y c) molienda
por impacto.
Figura 6. Métodos mecánicos para producir polvos cerámicos: (a) molino de bolas, (b)
molino de rodillos y (c) molienda por impacto.
Un molino de balines contiene esferas duras mezcladas con el material

a pulverizar, que giran dentro de un recipiente cilíndrico grande. El movimiento
arrastra a los balines y el material hacia arriba en la pared del recipiente y los
hace caer para realizar la molienda por una combinación de impacto y
frotamiento. Estas operaciones frecuentemente añaden agua a la mezcla, de
manera que se forme una pasta aguada. En un molino de rodillos, el material
se comprime contra la mesa horizontal del molino mediante rodillos que giran
sobre la superficie de la mesa. Aunque no se muestra claramente en el
diagrama, la presión de los rodillos sobre la mesa se regula por resortes
mecánicos o medios hidroneumáticos.
En la molienda por impacto, que parece usarse poco, las partículas del
material se proyectan contra una superficie plana dura, ya sea por corriente de
180
DISTANCIA
aire a alta velocidad o mediante un chorro de una pasta muy fluida a alta
velocidad. El impacto fractura las piezas en partículas más pequeñas.
La pasta plástica requerida para el formado consiste en polvos cerámicos

y agua. La arcilla es el ingrediente principal de la pasta, ya que tiene
características ideales de formado.
Mientras más agua tenga la mezcla, la arcilla será más plástica y fácil de
formar. Sin embargo, cuando se seca y se cuece la pieza formada, se presenta
la contracción que puede causar grietas en el producto. Para evitar este
problema se añaden a la pasta otras materias primas cerámicas que no se
encogen al secarse y quemarse (o al cocerse), con frecuencia en cantidades
significativas. También se pueden añadir otros componentes que tienen
funciones especiales.
De esta manera, los ingredientes de la pasta cerámica se pueden dividir

en las siguientes tres categorías: 1) arcilla, que proporciona la consistencia y
plasticidad requeridas para el formado, 2) materias primas no plásticas, tales
como alúmina y sílice, que no se encogen durante el secado y el cocido, pero
desafortunadamente reducen la plasticidad en la mezcla durante el formado y
3) otros ingredientes, tales como fundentes, que vitrifican durante el cocimiento
y promueven la sinterización del material cerámico(feldespato) y agentes
humectantes que mejoran la mezcla de los ingredientes.
Estos ingredientes se mezclan perfectamente por vía húmeda o seca.

Además de su función de molienda, el molino de balines sirve para este
propósito. También deben ajustarse las cantidades apropiadas de polvo y agua
en la pasta, de manera que se pueda aumentar o disminuir la humedad,
dependiendo de la condición anterior de la pasta y de la consistencia final
deseada.
181
DISTANCIA
Las proporciones óptimas de polvo y agua dependen del proceso de

formado que se usa.
Algunos procesos de formado requieren alta fluidez; otros actúan sobre

una composición que tiene bajo contenido de agua. Con cerca de 50% de agua,
la mezcla es una pastaaguada que fluye como un líquido. Al reducirse el
contenido de agua, se hace necesario aumentar la presión sobre la pasta para
producir un flujo similar. Por tanto, los procesos de formado pueden dividirse
con base en la consistencia de la mezcla: 1) fundición o vaciado deslizante, en
la cual la mezcla es ligera con 25 a 40% de agua; 2) métodos deformado
plástico, en los cuales se forma la arcilla en condición plástica con 15 a 25%de
agua; 3) prensado semiseco, en el cual la arcilla está húmeda (10 a 15% de
agua), pero posee baja plasticidad; y 4) prensado seco, en el cual la arcilla está
básicamente seca, contiene menos de 5% de agua. La arcilla seca no tiene
plasticidad. Las cuatro categorías se representan en la gráfica de la figura 7
donde se comparan estas categorías con la condición de la arcilla que se usa
como material inicial. Cada categoría incluye varios procesos diferentes de
formado.
Figura 7. Cuatro categorías de procesos de formado para cerámicos tradicionales

comparadas con el contenido de agua y la presión requerida para formar la arcilla.
182
DISTANCIA
Fundición o vaciado deslizante. El vaciado deslizante se usa en

metalurgia de polvos, pero su aplicación en cerámica es mucho más común. En
este método se vacía una suspensión de polvos cerámicos en agua, llamada
pasta líquida, dentro de un molde poroso de yeso (CaSO4–2H2O) donde el agua
de la mezcla es absorbida de manera gradual por el yeso y se forma una capa
de arcilla firme en la superficie del molde. La composición de la pasta líquida es
típicamente de 25 a 40% de agua, y el remanente es arcilla mezclada de
manera frecuente con otros ingredientes. Debe ser lo suficientemente fluida
para penetraren los resquicios de la cavidad del molde, pero también es
conveniente que el contenido de agua sea bajo para lograr mayores
velocidades de producción. El vaciado deslizante tiene dos variantes
principales: 1) vaciado drenado y 2) vaciado sólido. En el vaciado drenado, que
es el proceso tradicional, el molde se invierte para drenar el exceso de pasta
líquida después de que se ha formado la capa semisólida, dejando así una parte
hueca en el molde; éste se abre después y se remueve la parte. La secuencia
es muy similar a la fundición hueca de metales. Ésta se usa para hacer jarras
de té, vasos, objetos de arte y otros productos huecos de servicio. En el vaciado
sólido, que se usa para producir productos sólidos, se da el tiempo suficiente
para que el cuerpo entero se vuelva firme. El molde debe llenarse
periódicamente con pasta líquida adicional para compensarla contracción
debida a la absorción de agua.
Formado plástico. Esta categoría incluye varios métodos manuales y

mecanizados. Todos ellos requieren que la mezcla inicial tenga consistencia
plástica, lo cual se logra generalmente con un contenido de agua de 15 a 25%.
Para los métodos manuales se usan generalmente arcillas en el límite superior
del rango, que constituyen un material más fácil de formar; sin embargo, esto
viene acompañado de mayor contracción en el secado. Los métodos
mecanizados emplean por lo general mezclas con menor contenido de agua y
portanto la arcilla inicial es más espesa.
183
DISTANCIA
Aunque los métodos manuales de formado se remontan a miles de años

atrás, actualmente los siguen usando hábiles artesanos ya sea para producción
o para obras de arte.
El modelado a mano involucra la creación del producto cerámico por

manipulación de la masa de arcilla plástica a fin de darle la forma deseada.
Además de las piezas de arte, se hacen por este método los patrones para los
moldes de yeso en el vaciado deslizante. El vaciado o moldeado a mano es un
método similar, pero se utiliza un molde o forma para determinar las partes de
la configuración geométrica. El torneado a mano sobre un torno de alfarero es
otro refinamiento de los métodos artesanales. El torno de alfarero es una mesa
redonda que gira en una flecha vertical accionada por un motor o por un pedal.
Los productos cerámicos de sección transversal circular pueden formarse en el
torno de alfarero usando algunas veces un molde que proporciona la forma
interna.
Estrictamente hablando, el uso del torno de alfarero accionado con motor

es un método mecanizado. Sin embargo, la mayoría de los métodos
mecanizados de formación de arcilla se caracterizan por mucha menor
participación manual que el método de torneado manual descrito. Estos
métodos más mecanizados incluyen el torneado ligero, el prensado plástico y
la extrusión. El torneado ligero es una extensión del método del alfarero, en el
cual el modelado a mano se remplaza por técnicas mecanizadas. Se usa para
producir grandes cantidades de artículos idénticos, como platos y tazones para
uso doméstico. Aunque hay variantes en las herramientas y métodos usados,
con diferentes niveles de automatizacióny refinamiento de los procesos básicos,
en la figura 8 se describe la secuencia típica: 1) un pedazo de arcilla húmeda
se coloca en un molde convexo; 2) una herramienta de formado presiona contra
el pedazo para generar la forma inicial aproximada. La operación se llama
tejuelado y la pieza de trabajo creada se llama tejuela; y 3) una herramienta
plantilladora calentada imparte el contorno final en la superficie durante la
rotación dela pieza de trabajo. La razón para calentar la herramienta es producir
184
DISTANCIA
vapor de la arcilla húmeda, lo cual evita la adherencia. Estrictamente

relacionado con el torneado ligero, es el moldeo al torno con estirado, por medio
del cual la forma del molde básico es cóncava en vez de convexa. En ambos
procesos se usa algunas veces, en lugar de la plantilla, una herramienta rodante
que forma la arcilla por rodamiento, evitando la necesidad de tejuelear el
pedazo inicial.
Figura 8. Secuencia del torneado ligero: (1) un pedazo de arcilla húmeda se coloca
en un molde convexo. (2) tejueleado y (3) una plantilla imparte la forma final al producto. Los
símbolos v y f indican movimiento y velocidad (v= velocidad) y fuerza aplicada
respectivamente.
El prensado plástico es un proceso de formación en el cual el pedazo de

arcilla plástica se prensa entre un molde inferior y otro superior contenidos en
un arillo metálico.
Los moldes se hacen de un material poroso como yeso; así, al aplicar

vacío detrás de los moldes se remueve la humedad de la arcilla. Las secciones
del molde se abren entonces, usando presión de aire positiva para prevenir la
adherencia de la pieza en el molde. El prensado plástico alcanza producciones
más altas que el torneado y no se limita a piezas de simetría radial.
La extrusión se usa en el procesamiento cerámico para producir

secciones largas de sección transversal uniforme que se cortan a la longitud de
185
DISTANCIA
pieza requerida. El equipo de extrusión utiliza una acción tipo tornillo que ayuda
a mezclar la arcilla y a empujar el material plástico a través de la abertura del
troquel. Esta secuencia de producción se usa ampliamente para hacer tabiques
huecos, losetas, tubos de drenado, tubería en general y aislantes. Se usa
también para hacer pedazos de barro inicial para otros procesos cerámicos,
como torneado ligero y prensado plástico.
Prensado semiseco En el prensado semiseco las proporciones de agua

en la arcilla inicial están típicamente en el rango de 10 a 15%. Esta proporción
produce una baja plasticidad que impide el uso de métodos de formado plástico,
los cuales requieren una arcilla con mayor plasticidad. Los procesos semisecos
usan alta presión para superar la baja plasticidad del material y forzado dentro
de la cavidad de un troquel, tal como se muestra en la figura 9.
Figura 9. Prensado semiseco; (a) depósito de polvo húmedo en la cavidad del dado,
(2) prensado y (3) apertura del dado y remoción de la pieza. Los símbolos v y f indican el
movimiento (v= velocidad) y fuerza aplicada respectivamente.
Con frecuencia se forma rebaba debido al exceso de barro que se

introduce entre las secciones del troquel.
Prensado seco La diferencia principal entre el prensado semiseco y el
prensado seco es el contenido de humedad del material inicial. El contenido de
humedad de la arcilla inicial en el prensado seco está típicamente por debajo
186
DISTANCIA
de 5%. Generalmente se agregan aglutinantes a la mezcla de polvos para

proporcionar suficiente resistencia a la pieza prensada para su manejo
subsiguiente. También se añaden lubricantes para prevenir que la pieza se
pegue al dado durante el prensado y la expulsión. Debido a que la arcilla seca
no tiene plasticidad y es muy abrasiva, el diseño del troquel y los procedimientos
de operación son diferentes al prensado semiseco. Los troqueles se hacen de
acero para herramienta endurecido o carburo de tungsteno cementado para
reducir el desgaste. Como la arcilla seca no fluye durante el prensado, la forma
de la pieza es relativamente simple, por loque se debe agregar y distribuir en el
troquel la cantidad correcta de polvo inicial. No se forman rebabas en el
prensado seco y no ocurre contracción de secado, así que el tiempo desecado
se elimina, lográndose una buena precisión en las dimensiones del producto
final.
La secuencia del proceso en el prensado seco es similar a la del

prensado semiseco. Los productos típicos incluyen azulejos para baño,
aisladores eléctricos y ladrillos refractarios.
El agua juega un papel importante en la mayoría de los procesos

tradicionales de formado cerámico. Pero en adelante ya no tiene ningún objeto
y debe removerse del cuerpo de la pieza antes de cocerla. La contracción es
un problema durante este paso porque el agua aporta volumen a la pieza y
cuando se retira, el volumen se reduce.
Al añadir agua inicialmente a la arcilla seca, ésta remplaza simplemente

al aire de los poros entre los granos cerámicos y no hay cambio de volumen. Al
Incrementarse el contenido de agua por arriba de cierto punto, los granos
empiezan a separarse y el volumen aumenta, lo que da por resultado una arcilla
húmeda que tiene plasticidad y facilidad de formado. Al aumentar el contenido
de agua, la mezcla se convierte a la larga en una suspensión líquida de
partículas de arcilla en agua.
187
DISTANCIA
El proceso inverso ocurre en el secado. Al remover agua de la arcilla

húmeda, el volumen de la pieza se contrae. El proceso de secado ocurre en
dos etapas, como se describe en la figura 9. En la primera etapa, la velocidad
de secado es rápida y constante, debido a que el agua de la superficie de la
arcilla se evapora en el aire circundante y el agua interior emigra, por acción
capilar, hacia la superficie para remplazarla. Durante esta etapa ocurre la
contracción, con el riesgo asociado de deformación y agrietamiento debido a
las variaciones del secado en diferentes secciones de la pieza. En la segunda
etapa de secado, el contenido de humedad se ha reducido hasta que los granos
cerámicos han quedado en contacto, y ocurre poca o ninguna contracción. El
proceso de secado se hace más lento, como se puede ver en la gráfica de la
velocidad decreciente.
Figura 9. Volumen de la arcilla como una función del contenido de agua. La relación
que se muestra aquí es típica: varía para diferentes composiciones de la arcilla.
En producción, el secado se realiza de manera usual en cámaras donde

se controla la temperatura y la humedad para lograr el programa apropiado de
secado. Debe tenerse cuidado de no remover demasiado rápido el agua de la
pieza, para evitar que se formen altos gradientes de humedad, haciendo el
material más propenso a las grietas. El calentamiento se hace normalmente por
una combinación de convección y radiación usando fuentes infrarrojas. Los
188
DISTANCIA
tiempos típicos de secado van desde 15 minutos para secciones delgadas hasta
varios días para secciones muy gruesas.
Cocimiento (sinterizado)
Después del formado, pero antes del cocimiento, se dice que la pieza
cerámica está fresca (el mismo término que en la metalurgia de polvos), lo cual
significa que no está completamente procesada o tratada. La pieza fresca
carece de dureza y resistencia, debe cocerse para fijarla forma de la pieza y
lograr dureza y resistencia en el producto final. El cocimiento es el proceso de
tratamiento térmico que sinteriza al material cerámico y se realiza en un horno
cerámico. En el sinterizado se desarrollan uniones entre los granos cerámicos
y estova acompañado de densificación y reducción de porosidad. Por tanto,
ocurre una nueva contracción en el material policristalino, además de la que ya
ha ocurrido en el secado.
La sinterización en cerámica es básicamente el mismo mecanismo que

en la metalurgia de polvos. En el cocimiento de la cerámica tradicional pueden
ocurrir ciertas reacciones químicas entre los componentes de la mezcla y
formarse también una fase vítrea entre los cristales, la cual actúa como
aglutinante. Ambos fenómenos dependen de la composición química del
material cerámico y de las temperaturas de cocimiento que se usan.
Las piezas de cerámica no glaseadas se cuecen solamente una vez; los

productos glaseados se cuecen dos veces. El glaseado se refiere a la aplicación
de un recubrimiento cerámico en la superficie para hacer las piezas más
impermeables al agua.
189
DISTANCIA
190
DISTANCIA
Procesos de manufactura
especiales de empresas
regionales
5.1 Maquinados con chorro abrasivo.
5.2 Maquinados con chorro de agua.
5.3 Procesos de ensamble (no permanentes,
semipermanentes y permanentes).
5.4 Procesos regionales
191
DISTANCIA
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http://www.infoacero.cl/catalogo/csh100_103.htm
http://www.fim.musin.de/Cyberlernen/gladys1/spanish.html
193

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO EDUCACIÓN A DISTANCIA

Antología Didáctica de:

M.C. José Alejandro Ale Burgos

La Antología Didáctica de Procesos de fabricación es un documento de

Instituto Tecnológico de Durango

Blvd. Felipe Pescador 1830 Ote.

El contenido de la Antología Didáctica es responsabilidad de los profesores

Responsable de Proyectos Didácticos:

1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL HIERRO

1.1 Proceso tecnológico para la obtención del hierro de

Fig.1. Yacimiento de mineral de hierro Fig. 2 Transporte a la planta beneficiadora

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita

Las menas de hierro (tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro,

Tabla 1. Los metales y sus menas

Fuente: Groover, Mikel. Fundamentos de manufactura moderna (1997)

El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

Figura 3. Procesos de coquización

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato

Figura 4. La piedra caliza se extrae de los yacimientos

La producción del hierro.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares

En la figura 5, 6, 7 se ilustran algunos detalles técnicos de un alto horno

La carga desciende lentamente desde lo alto del horno hacia la base y en

Figura 5. Vista de un Alto horno

la combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de

𝐹𝑒2 𝑂3 + 𝐶𝑂 → 2𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 Ecuación 1

El bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más

𝐶𝑂2 + 𝐶 (𝑐𝑜𝑞𝑢𝑒) → 2𝐶𝑂 Ecuación 2

El cual realiza la reducción final de FeO a hierro:

𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂2 Ecuación 2

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto

Figura 6. Sección transversal de un alto horno para la producción de hierro

Figura 7. Diagrama esquemático mostrando los detalles de operación del alto

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en

Figura 8. El hierro de primera fusión o arrabio es vaciado en carros torpedo.

Se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en algún

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va

El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación.

𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝛥 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 Ecuación 4

La piedra caliza se combina con la sílice (SiO2) presente en el mineral (la

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en

Tabla 2. Proporción aproximada de materias primas para obtener una tonelada

Total = 7192 Kg Total = 7990 kg

En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante

* Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para

** Gas de alto horno.- El gas de alto horno, producido por la interacción

1.2 Funcionamiento y Productos obtenidos

Refinación del arrabio o hierro de 1ª fusión

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral de hierro por

Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del

Las características del hierro fundido de primera fusión dependen en gran

La fundición de hierro (en México se consideran sinónimos, hierro

de hierro representa varias veces el de todos los otros metales juntos,

En base a lo anterior las fundiciones se clasifican en: Fundición gris,

Hay varios tipos de fundiciones de hierro, la fundición gris es la más

La fundición gris contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 %; la

La fundición gris representa el mayor tonelaje entre las fundiciones de hie-