CAPÍTULO 3

Cambios de calidad y deterioro de los peces

3.1 Introducción

¿Qué es la calidad? El término de calidad tiene diferentes significados. La mayoría de las veces
"calidad" se refiere a la apariencia estética y la frescura o grado de deterioro que el pescado ha
sufrido. También puede implicar aspectos de seguridad tales como estar libre de bacterias
dañinas, parásitos o productos químicos. Es importante recordar que la "calidad" implica cosas
diferentes para diferentes personas, y es un término que debe definirse en asociación con un
tipo de producto individual. En la industria pesquera el término "pescado de calidad" suele
estar relacionado con especies caras o con el tamaño de los peces. El pescado considerado por
un procesador como de calidad inferior puede ser demasiado pequeño o pobre para un
determinado proceso, resultando en bajos rendimientos y ganancias. Por ejemplo, a menudo
se piensa que la mejor calidad se encuentra en los peces que se consumen en las primeras
horas post mortem. Sin embargo, los pescados muy frescos que están en rigor mortis son
difíciles de filetear y piel, y son a menudo inadecuados para fumar. Por lo tanto, para el
procesador, los peces un poco más viejos que han pasado por el proceso de rigor son más
deseables (Huss 1995).

La calidad se refiere generalmente al mismo significado que la frescura. La frescura es la mayor

contribución a la calidad de los productos del mar. Para todos los tipos de productos del mar,
la frescura es esencial para la calidad del producto final (Alasalvar et al., 2010). La calidad
postcosecha de los mariscos se altera rápidamente. Atributos de calidad de la carne de
pescado - incluyendo seguridad alimentaria, características organolépticas, calidad nutricional
y aptitud para

Transformación - influyen en el consumo y la aceptación del pescado como alimento. Los

cambios sensoriales de los peces y las propiedades de textura están estrechamente ligados a la
frescura (Delbarre-Ladrat et al., 2006).

3.2 Factores que afectan la calidad del pescado

El tipo y número de factores que influyen en la calidad de los productos pesqueros son
numerosos. Los cambios bioquímicos y microbianos poscosecha en el tejido pesquero
dependen de manera muy significativa de los factores que afectan la concentración de
sustratos y metabolitos en los tejidos de los peces vivos, la actividad de las enzimas
endógenas, la contaminación microbiana y las condiciones después de la captura (Sikorski et
al. 1990). Junto con la bioquímica del músculo ante-mortem, los procesos bioquímicos post-
mortem son

Directamente vinculados a los atributos de calidad final. La comprensión de los mecanismos

post-mortem es un requisito previo para un control preciso de la calidad de los pescados
comercializados mediante la identificación de marcadores o indicadores objetivos (Delbarre-
Ladrat et al., 2006).

Las características físicas, químicas y bacteriológicas de los peces tienden a diferir según las
especies, los hábitos de alimentación, la estación, los ciclos de desove, los métodos de captura,
los caladeros, el tamaño, la edad, la carga microbiológica y la ubicación geográfica. Sin
embargo, la temperatura y el rigor-mortis son los principales factores subyacentes en la
descomposición de los peces.

3.2.1 Especies

La tasa de deterioro depende de la especie. Es bien sabido que cuando se enfría o se congela,
las especies grasas como la sardina y la caballa se estropean más rápidamente que una especie
magra como el bacalao. El contenido de grasa de las especies de peces pelágicos puede variar
considerablemente a lo largo del año.

Las diferencias en la composición dentro de una especie pueden ser la causa de influencias
secundarias en la calidad. Cuando se colocan en almacenamiento refrigerado, los peces
magros en mal estado se estropean mucho más rápidamente que los especímenes de la misma
especie en buenas condiciones. Esto puede explicarse por el contenido de glucógeno de la
carne. El pH bajo de la carne también tiene efectos indeseables en la calidad del pescado. El pH
final de la carne de bacalao tiene alguna influencia

Sobre la velocidad a la que se produce el deterioro durante el almacenamiento congelado.

Las especies de peces capturados en aguas cálidas se mantienen más tiempo en hielo que las
capturadas en aguas más frías. La razón de esto es la flora bacteriana que crece en la superficie
de los peces. Otro efecto de la especie está relacionado con las rutas migratorias. Es probable
que las especies que migren durante largas distancias antes de la captura no tengan la misma
condición física que las especies o especímenes de la misma especie que siguen rutas más
cortas (Wheaton & Lawson 1985).

3.2.2 Tamaño

La heterogeneidad del tamaño se desarrolla en las poblaciones de peces a medida que el

animal madura porque existen diferencias en el comportamiento de alimentación y la tasa de
crecimiento.

El crecimiento heterogéneo puede afectar la composición y otros atributos musculares en la

cosecha debido a las diferencias de desarrollo en los compartimentos tisulares en la cosecha
(Jittinandana et al., 2003). Los pescados grandes guardan mejor que los pequeños pescados.
Uno de los principales mecanismos de deterioro es la penetración de microorganismos desde
la superficie hasta el interior del pez. Los peces más grandes tienen una proporción de área
superficial / volumen más pequeña de modo que en
El mismo período de tiempo, menos del interior de los peces más grandes se ve afectada.
Además, los peces grandes como el bacalao, el atún y el salmón son generalmente eviscerados
a bordo del buque pesquero. El pH de la carne es otro efecto de tamaño. Los peces pequeños
tienden a tener un pH más alto post-rigor que los peces más grandes de la misma especie
(Wheaton & Lawson 1985). En general, los peces grandes de una especie dada obtienen los
precios más altos. Los consumidores están dispuestos a pagar

Muestras de productos como gambas, langostinos, cangrejos y langostas porque son visual y
gastronómicamente más satisfactorias. Es decir, los peces grandes no son necesariamente más
finamente aromatizados y texturados que los pequeños. Los procesadores ponen un alto valor
en pescado grande porque el porcentaje de rendimiento de material comestible es alto, los
costos de manipulación por unidad de peso son más bajos, a menudo se mantienen mejor, ya
menudo se pueden hacer productos más uniformes a partir de ellos. Por otro lado, para
algunos propósitos el tamaño óptimo es menor que el más grande. Los tamaños grandes de la
trucha, de las almejas y de las ostras no son favorecidos para el uso de la tabla, porque el
tamaño de la porción es entonces demasiado grande o costoso. Para el enlatado, se requieren
tamaños específicos de espadín, arenque, sardina y especies similares para asegurar el llenado
correcto (Connell 1975).

3.2.3 Distancia al puerto

La rapidez con que los peces se evisceran y se colocan en el almacenamiento en frío puede
estar relacionada con la distancia que el buque debe viajar desde su puerto de origen hasta las
zonas de pesca. El problema de la distancia de los caladeros a los puertos es más pronunciado
en las regiones tropicales y subtropicales que en los climas más fríos. El calor del sol
rápidamente recalienta el pez y acelera los cambios post-mortem (Wheaton & Lawson 1985).

3.2.4 Dieta de pescado

Los peces que se alimentan intensamente tienden a ser más susceptibles a la degradación del
tejido autolítico que los pequeños alimentadores. El tipo de pienso / alimento en el que se
alimenta el pescado puede tener un efecto similar en su tasa de deterioro durante el
almacenamiento. Se ha observado que los peces no alimentadores tienen niveles bajos de
bacterias en los intestinos en comparación con los peces que se alimentan fuertemente (Huss
1988).

La composición química del pescado varía mucho dependiendo de la alimentación, el medio

ambiente y la estación. Se ha informado de que el contenido de lípidos de la carpa común de
granja puede variar ampliamente dependiendo de la alimentación utilizada. La cantidad de
ácidos grasos n-3 varía en gran medida con el origen de las dietas y su composición (Ljubojević
et al., 2012).

Fattiness en los peces cultivados en general es indeseable porque los consumidores consideran
comer pescado como parte de una dieta baja en grasa. La grasa en los peces no sólo puede
reducir la aceptación del consumidor, sino que también puede reducir el tiempo de
almacenamiento y disminución del rendimiento procesado de los peces. Existen varios factores
que afectan la cantidad de grasa en los peces, como la alimentación (Lovell 1998). La dieta de
los peces tiene un efecto significativo sobre el sabor de su carne. Algunos peces de agua dulce
sufren de olor y sabor fangosos, lo que puede reducir la aceptación del consumidor (Wheaton
& Lawson 1985).

3.2.5 Zonas y métodos de pesca

Las zonas de pesca y las zonas geográficas tienden exclusivamente a determinar la

descomposición de los peces en lo que respecta a la temperatura, los tipos de alimentos y el
nivel de contaminación; Microambientes (Shewan 1977)

La ubicación de los caladeros desempeña un papel indirecto en la determinación del

Calidad del producto pesquero. Dentro de una especie, el sabor puede variar de un suelo a
otro, dependiendo de la naturaleza del alimento y de la condición fisiológica de las especies de
interés. Los vientos, las mareas, las condiciones del agua y los patrones migratorios también
influyen en la condición y calidad de la cosecha anterior. La época del año en que el desove y la
posterior mala condición se desarrolla en los peces varía con la pesca

(Wheaton y Lawson, 1985). La ubicación geográfica, o el tipo de aguas, tiene una notable
influencia en el tipo de micro fauna que crecerá en los peces. La microfauna que se encuentra
en los peces de las aguas cálidas (aguas tropicales) difiere de las de las aguas frías. Las
bacterias predominantes en la superficie de los peces en aguas cálidas consisten en las
bacterias Gram-positivas; Bacillus, Micrococcus y Carnobacterium, que

Constituyen el 50-60% de la microflora total. Los que se encuentran en aguas frías

comprenden bacterias Gram-negativas; Psychrobacter, Moraxella, Pseudomonas ssp,
Actinobacter, Shewanella, Flavobacterium, Cytophaga y Vibrio (Gram et al., 1989). Los
organismos comunes de deterioro asociados con los mariscos almacenados en hielo y aire, ya
sean de origen templado, subtropical o tropical, son las bacterias psicrotróficas Gram-
negativas tales como Pseudomonas y Shewanella putrefaciens. Otras bacterias de deterioro
pertinentes incluyen: P. phosphoreum, comúnmente aislado en pescado empaquetado y otras
carnes; Vibrionaceae, asociado con peces a temperaturas elevadas anaerobios

Spoilers como Lactobacillus spp. Y Leuconostoc spp. (Huss 1995).

El método de pesca, además, tiene implicaciones para el nivel de glucógeno en el momento de

la muerte del pez; Por ejemplo, aquellos capturados por método de arrastre exhiben reservas
de glucógeno más bajas en las células musculares, por lo tanto, un pH final más alto a la
resolución de rigor mortis y, por tanto, más propenso a una mayor tasa de deterioro ya que el
pH alto favorece la proliferación microbiana (Huss 1995) .

3.2.6 Sexo

El sexo desempeña un papel importante en la calidad poco después del desove. Las hembras
de ciertas especies pueden estar en tan mal estado físico poco después del desove que son de
muy mala calidad. Sin embargo, en algunas especies como el salmón, ambos sexos pueden
estar en malas condiciones después del desove.

Justo antes y durante el desove, las reservas de alimentos en la carne se transfieren para el
desarrollo de las gónadas. Durante el desove, la mayoría de los peces no se alimentan. En este
caso la carne se agota gravemente de grasa, proteínas y carbohidratos y los peces están en mal
estado (Wheaton & Lawson 1985). Los peces que desovan tienden a usar la mayor parte de su
glucógeno, y el efecto del agotamiento se refleja en su susceptibilidad a la rápida

Deterioro durante el almacenamiento debido a un comienzo más rápido y resolución de rigor

mortis (Connell 1990; Huss 1995).

3.3 Cambios post mortem en el músculo de los peces

El pescado y los productos de pescado son materiales deteriorantes o perecederos. El fácil

deterioro en la calidad de los peces se debe a los cambios biológicos post-mortem que tienen
lugar en el cuerpo de peces muertos. Los cambios bioquímicos post-mortem, que involucran a
los principales constituyentes químicos de los tejidos, provocan diversas alteraciones
estructurales en los tejidos, incluyendo rigor-mortis, y diferentes grados de desintegración de
la ultraestructura muscular. La degradación de los diferentes constituyentes de la piel y los
músculos conduce al desarrollo gradual de la estancamiento y deterioro de los peces y los
mariscos (Sikorski et al., 1990). Los cambios en la calidad del pescado a menudo vienen en
forma de olor desagradable y deterioro microbiano. Los cambios post mortem que se
producen en el tejido de los peces se producen en las siguientes fases: secreción de limo en la
superficie de los peces, rigor mortis, autolisis como descomposición enzimática de los tejidos y
deterioro microbiológico (Wakjira 2011). Los cambios post-mortem y la formación de rigor-
mortis se resumen en la Figura 3.1.

Figura 3.1 Cambios post mortem en el músculo de los peces.

3.3.1 Rigor mortis

Rigor o rigor mortis significa el endurecimiento de los músculos de un animal poco después de
la muerte. Inmediatamente después de la muerte los músculos de un animal son suaves y
flojos, y pueden ser fácilmente flexionados; En este momento se dice que la carne está en la
condición de pre-rigor, y es posible hacer que los músculos se contraigan por estimulación, por
ejemplo por medio de una descarga eléctrica.

Eventualmente, los músculos comienzan a endurecerse y endurecerse, y se dice que el animal

está en rigor. Los músculos ya no se contraen cuando se estimulan, y nunca recuperan esta
propiedad. Después de algunas horas o días los músculos gradualmente comienzan a
suavizarse y vuelven a cojear. El animal ha pasado a través del rigor, y el músculo está en la
condición post-rigor. A veces se dice que el rigor se resuelve; Esto es simplemente otra manera
de decir que el músculo ha pasado a través del rigor a la etapa post-rigor (Stroud 1969).

La rigidez de un pez en rigor es un signo seguro de frescura. Sin embargo, puede tener un
efecto adverso sobre la idoneidad del pescado para el fileteado mecánico o incluso manual.
Después de varias horas, el pez rígido gradualmente se suaviza y vuelve a ser flexible de nuevo,
aunque la extensión de los músculos bajo estrés no es reversible y el músculo no tiene
capacidad para responder a los estímulos eléctricos. El estado bioquímico de los músculos
post-rigor es diferente del de la carne pre-rigor. El pez post-rigor no muestra los signos de
frescura prima (Sikorski et al., 1990). Mientras el pez está vivo, los ciclos de cambios químicos
se producen continuamente en el músculo; Estos proporcionan energía para el músculo
mientras que el pez está nadando, y también producen las sustancias necesarias para el
crecimiento y el reemplazo de tejido gastado. Los compuestos que provocan y controlan estos
cambios se conocen como enzimas. Las enzimas en la carne siguen funcionando incluso
después de que el pescado está muerto, y algunos de ellos actúan sobre las sustancias que
normalmente mantienen el músculo flexible y realista. Durante la vida el músculo se contraía y
se volvía rígido si se permitía que sus dos componentes principales de proteína interactuaran y
se unieran, pero la unión se evita por la presencia de sustancias que mantienen el músculo
flexible, más bien en la forma en que el aceite lubrifica las partes móviles De una máquina y
evita que se apodere (Stroud 1969).

En general, la rigidez en los peces comienza en la región de la cabeza y se extiende

gradualmente hacia los músculos caudales. El tiempo que un pez toma para entrar y pasar; El
rigor depende de los siguientes factores: la especie, su estado físico, el grado de agotamiento
antes de la muerte, su tamaño, la cantidad de manejo durante el rigor y la temperatura a la
que se mantiene.

Algunas especies tardan más que otras en entrar en rigor, debido a las diferencias en su
composición química. Cuanto más pobre es la condición física de un pez - que es la menos bien
nutrida que es antes de la captura - el más corto será el tiempo que toma para entrar en el
rigor, Esto es porque hay muy poca reserva de energía en el músculo para mantenerla flexible.
Los peces que se gastan después del desove son un ejemplo. De la misma manera, los peces
que han luchado en la red durante mucho tiempo antes de ser transportados a bordo y
eviscerados tendrán mucha menos reserva de energía que los que entraron en la red justo
antes

Acarrear, y por lo tanto entrar en el rigor más rápidamente. Los peces pequeños suelen entrar
en rigor más rápido que los peces grandes de la misma especie. La manipulación de los peces
de pre-rigor no parece afectar el tiempo de inicio del rigor, pero la manipulación, o la flexión,
de los peces, mientras que en el rigor puede acortar el tiempo que permanecen rígidos.

La temperatura es quizás el factor más importante que rige el tiempo que un pez necesita para
entrar y pasar a través del rigor, porque la temperatura a la que se guarda el pescado puede
ser controlada. Cuanto más caliente sea el pez, más pronto entrará en rigor y pasará por el
rigor (Stroud 1969).

La calidad del pescado, independientemente de las características de la especie, se ve afectada

por la frescura y apariencia del filete. Mientras el pescado esté en el estado de pre-rigor o
rigor, su frescura es impecable. Los procesos bioquímicos y biofísicos involucrados en el rigor
pueden influir en la aparición del filete y la cantidad de líquido perdido debido a la congelación
/ descongelación y cocción. Bajo la contracción asociada con el rigor

Mortis, algunos myosepta que conecta los myotomes de los músculos, se rompen, cediendo a
la tensión, y las escamas se separan. El gaping es severo si la tensión es fuerte y el tejido
conectivo se debilita, especialmente cuando el rigor se pone a alta temperatura ambiente. La
manipulación brusca de los peces en rigor aumenta la incidencia de boquiabierto. Los filetes
cortados de pescado bien alimentado justo después de la captura se contraen a temperatura
ambiente alta debido al rigor mortis hasta en un 30 a 40% de la longitud inicial. Los peces que
entran en el rigor a altas temperaturas ambiente pierden mucho goteo al descongelar y
pueden ser duros y fibrosos después de cocinar (Sikorski et al., 1990).

3.3.2 Cambios químicos

En el tejido muscular de los peces, los cambios autolíticos y proteolíticos catalizados por las
enzimas microbianas tienen lugar durante el almacenamiento. Las proteínas se están
fragmentando gradualmente en péptidos, aminoácidos, amoníaco y algunas otras N-sustancias
de bajo peso molecular. Las aminas biógenas tóxicas (histamina, tiramina) pueden ser
producidas por las actividades de algunos microorganismos. La vida útil de los pescados grasos
está limitada por la descomposición de los lípidos (Ježek & Buchtová 2007).

Los cambios de deterioro que ocurren en los pescados dan lugar a la acumulación gradual de
ciertos compuestos en la carne. La cuantificación de estos compuestos puede proporcionar
una medida del progreso del deterioro (Connell 1995). Entre los índices químicos de deterioro
evaluados se encuentran la trimetilamina (TMA), las bases volátiles totales (TVB) y los
contenidos de hipoxantina de la carne. El TMA es el compuesto más conocido producido
durante la descomposición de los peces y se deriva principalmente de la degradación
bacteriana del óxido de trimetilamina (TMAO) (Figura 3.2). El contenido de TVB es una
alternativa a la medición de TMA, e incluye amoníaco, dimetilamina (DMA) y TMA. Los
aminoácidos son importantes sustratos bacterianos para la formación de sulfuros y amoníaco.
El nitrógeno básico volátil básico (TVB-N) y el contenido de trimetilamina (TMA-N) son los
parámetros más químicos utilizados para la determinación de la calidad de los peces. Los
niveles de estos compuestos aumentaron con el inicio del deterioro. Este compuesto químico
es la causa principal de los olores a pescado, que aumentaron a medida que avanza el
deterioro y muestran una buena correlación con el análisis sensorial (Farag 2012).

El deterioro químico asociado con el pescado durante el almacenamiento se debe

principalmente a la degradación de los lípidos de los peces (autooxidación). En general, los
peces tienen un alto grado de lípidos no saturados que otros productos alimenticios (Huss
1995). Los aceites y los compuestos grasos insaturados contenidos en la carne de pescado y
otros tejidos pueden sufrir cambios mientras se almacena el pescado que produce olores
rancios, aromas y cambios de color.

Los peces normalmente tienen un grado mucho más alto de saturación de lípidos que la
mayoría de los otros alimentos y, por lo tanto, son particularmente susceptibles a la rancidez
oxidativa. La especie es el factor más importante que determina la tasa de rancidez en los
peces. Los peces que tienen un alto contenido de grasa tienen una vida de almacenamiento
relativamente corto congelado debido a la susceptibilidad de los peces a la rancidez oxidativa
(Wheaton & Lawson 1985). Los lípidos de pescado se someten a dos cambios principales:
lipólisis y auto-oxidación. Los reactantes principales de estos procesos implican oxígeno
atmosférico y lípidos insaturados de pescado, que conducen a la formación de hidroperóxidos,
asociados con sabor insípido y acompañados de decoloración marrón-amarilla del tejido de los
peces (Huss 1994). La oxidación de la grasa generalmente ocurre después de la autólisis y el
deterioro bacteriano. La concentración de lípidos en los peces puede contribuir al proceso de
deterioro en los peces. Las grasas en los peces son principalmente ácidos grasos insaturados
que son fácilmente oxidados por el oxígeno de la atmósfera. La alta temperatura o la
exposición a la luz pueden aumentar la tasa de oxidación. Para los pescados grasos
conservados en hielo, el deterioro debido a la rancidez es causado principalmente por la
oxidación. Esto produce un mal olor desagradable, así como un sabor rancio (Hobbs 1982).

La oxidación de lípidos es uno de los principales problemas en la industria pesquera, debido al

deterioro del sabor y la pérdida de valor nutricional (Taheri & Motallebi 2012). Los peces
grasos son materiales muy sensibles debido a su alto contenido de grasa y músculos oscuros.
Así que pierden rápidamente su frescura y las propiedades funcionales de las proteínas. Los
lípidos de los peces grasos son ricos en ácidos grasos poliinsaturados de cadena larga de
excelente valor nutricional.

Sin embargo, son muy propensos a la oxidación. La mioglobina y las enzimas oxidantes
presentes en el músculo oscuro de los peces son pro-oxidantes eficientes. La oxidación de los
lípidos induce la formación de una serie de productos que disminuyen la calidad sensorial del
pescado y de los productos pesqueros directa o indirectamente (Eymard et al., 2005). La
oxidación está influenciada por el manejo y procesamiento de los peces.

El proceso de oxidación puede disminuir la calidad nutricional y modificar la textura y el color.

Las reacciones son iniciadas y aceleradas por el calor, la luz (especialmente la luz UV) y varias
sustancias inorgánicas y orgánicas (como los iones de cobre e hierro) y varios antioxidantes
con el efecto opuesto (como α-tocoferol, ácido ascórbico, ácido cítrico, Carotenoides) (Huss
1994).

La hidrólisis lipídica es una reacción enzimática catalizada por la lipasa, y el contenido de

ácidos grasos libres aumenta durante el almacenamiento. Los glicéridos, glicolípidos y
fosfolípidos son hidrolizados por lipasas a ácidos grasos libres, que producen compuestos de
bajo peso molecular (tales como aldehídos y cetonas) en oxidación adicional. Estos
compuestos son responsables del sabor fuera de sabor y de olor y sabor de los peces. La
hidrólisis lipídica favorece

Oxidación de lípidos debido a que los ácidos grasos formados pueden ser sustratos de la
reacción de oxidación (Gökoglu et al., 2012).

3.3.3 Cambios microbiológicos

Las bacterias son capaces de causar deterioro debido a dos características importantes.
Primero, son psicotrópicos y por lo tanto se multiplican a temperaturas de refrigeración. En
segundo lugar, se unen varias sustancias en el tejido de los peces para producir compuestos
asociados con fuera de los sabores y olores desagradables. Cuando el pez está vivo las
bacterias se encuentran en la branquia y la piel y en los intestinos, pero no puede atacar el
músculo de los peces. Sin embargo, cuando

El pez muere las bacterias pueden penetrar en el músculo de la carne de los peces.

Cuando el pescado se conserva con hielo la tasa de penetración bacteriana en el músculo de la

carne es mucho más lento. La descomposición del pescado ocurre cuando la enzima de las
bacterias difunde en el músculo de la carne y las sustancias de la nutrición del músculo de la
carne difunden al exterior. El deterioro ocurrirá más rápidamente para las especies de peces
con una fina capa de piel (Gram & Huss 1996). Los microorganismos se encuentran en todas las
superficies exteriores (piel y branquias) y en los intestinos de peces vivos y recién capturados.
La flora bacteriana de los peces recién capturados depende del medio ambiente en el que se
capturan y no de los peces

especies. Los peces capturados en aguas muy frías y limpias llevan cifras más bajas, mientras
que los peces capturados en aguas cálidas tienen un recuento ligeramente superior. Se
encuentran números muy altos en peces procedentes de aguas cálidas contaminadas. Muchas
especies bacterianas diferentes se pueden encontrar en las superficies de los peces. Las
bacterias de los peces de agua templada se clasifican en función de su rango de temperatura
de crecimiento como psicrotrofos o psicrófilos. Psicrotrofias

(Tolerante al frío) son bacterias capaces de crecer a 0 ° C pero con un óptimo alrededor de 25 °
C. Los psicrófilos (amantes del frío) son bacterias con una temperatura máxima de crecimiento
alrededor de 20 ° C y una temperatura óptima a 15 ° C. En aguas más cálidas, se puede aislar
un mayor número de mesófilos. La microflora en peces de agua templada está dominada por
bacterias Gram-negativas psicrotróficas en forma de varilla pertenecientes a los géneros
Pseudomonas, Moraxella, Acinetobacter, Shewanella y Flavobacterium. Los miembros de las
Vibrionaceae (Vibrio y Photobacterium) y Aeromonadaceae (Aeromonas spp.) Son también
bacterias acuáticas comunes y típicas de los peces. Los organismos Gram-positivos como
Bacillus, Micrococcus, Clostridium, Lactobacillus y corineformes también se pueden encontrar
en proporciones variables, pero en general, Gram-negativos

Las bacterias dominan la microflora (Gram & Huss 1996).

Hay muchas especies de bacterias presentes en el estropeo de los peces, pero sólo hay ciertos
tipos que se consideran que causan deterioro. Las bacterias usan su enzima para cambiar el
olor y sabor de los pescados a amargo, gaseoso, afrutado y finalmente el amoníaco y el olor
fecal aparecen (Quang 2005). El patrón de deterioro del pescado puede estar influenciado por
varios parámetros, como la microbiota adquirida durante la manipulación y el procesamiento,
las condiciones a las que el pescado ha sido sometido durante el almacenamiento y
procesamiento, y sobre la composición química real del pescado. El deterioro no bacteriano es
más importante en los pescados grasos en los que la oxidación de los lípidos produce olores
desagradables y no aromáticos (Lauzon et al., 2010).

Dado que los peces reflejarán, en gran medida, las microfloras del medio ambiente, los peces
de las aguas interiores y costeras están sometidos a diversos grados de contaminación. Pueden
estar contaminados con organismos como Salmonella, Shigella y Escherichia coli. El
crecimiento microbiano comienza con la muerte de los peces, momento en el que se
destruyen los mecanismos naturales de defensa de los peces. La velocidad de crecimiento
depende del número de tipos de microorganismos presentes en los peces y de la temperatura
a la que se sostiene el pescado. Las bacterias son capaces de producir muy rápidamente en las
condiciones adecuadas. Para producir, una célula bacteriana se divide por la mitad, y cada
mitad crece en una nueva célula completa a través de un proceso llamado 'fisión'. El tiempo
que tarda la bacteria en reproducirse depende de la temperatura. A temperatura ambiente, la
mayoría de las bacterias de deterioro se dividirán aproximadamente cada 30 minutos. Un
número notable de individuos puede ser producido de una sola bacteria en pocas horas. Las
tasas de reproducción y crecimiento de las bacterias generalmente aumentan a temperaturas
superiores a 4 ° C. Al considerar el deterioro de los peces, es importante considerar también la
naturaleza psicófila de los microorganismos. Los organismos psicófilos son capaces de
reproducirse a grandes números a 0 ° C y superiores. En cuanto al deterioro de los peces
psicófilos, a otros grupos importantes de bacterias son mesófilos y termófilos (Wheaton &
Lawson 1985).

El conocimiento del deterioro bacteriano de los peces de agua dulce es pobre comparado con
el de los peces marinos; Sin embargo, hay similitudes en los patrones de deterioro. Al igual que
en los peces marinos, las bacterias y sus productos metabólicos son responsables del deterioro
además de las enzimas en el músculo e intestino de los peces. Los peces de agua dulce suelen
llevar bacterias de agua dulce. Estos incluyen la mayoría de los géneros encontrados en el agua
de mar, además de especies de Aeromonas,

Lactobacillus, Brevibacterium, Alcaligenes y Streptococcus. Los intestinos de los peces marinos

y de agua dulce contienen bacterias de los géneros Achromobacter, Pseudomonas,
Flavobacterium, Vibrio, Bacillus, Clostridium y Escherichia (Wheaton & Lawson 1985).

Los mariscos están generalmente sujetos a tipos de deterioro microbiano similares a los que se
dan en los peces. Camarones, cangrejos, langostas, y criaturas acuáticas similares, tienen un
limo bacteriano en sus superficies similares a los peces.

Las ostras, almejas y otros mariscos que filtran grandes cantidades de agua a través de sus
cuerpos recogen microorganismos del suelo y del agua, incluyendo patógenos. Achromobacter
y Flavobacterium predominan en estos animales. Las ostras se mantienen en buenas
condiciones siempre y cuando se mantengan refrigeradas en la cáscara, pero una vez que se
retiran de la cáscara se deterioran rápidamente (Wheaton & Lawson 1985).

3.3.4 Cambios enzimáticos

La pérdida de calidad inicial en el pescado se debe básicamente a cambios autolíticos y no está

relacionada con la actividad microbiológica. Los cambios de deterioro autolíticos preceden a
los otros cambios responsables de la pérdida de calidad del pescado durante el
almacenamiento. La autólisis es principalmente reacciones enzimáticas, que tienen lugar en
tejidos de peces. Las enzimas y otras reacciones químicas relacionadas no cesan
inmediatamente sus actividades en el músculo del pez después de la muerte del pez.

Su continuación inicia otros procesos como el rigor-mortis; Que es la base para el deterioro
autolítico en los peces (Huss 1995).

Las enzimas son sustancias similares a proteínas presentes en la carne y el estómago de

pescado y marisco que inician o aceleran las reacciones químicas. Cuando el pez está vivo, las
enzimas se mantienen generalmente en equilibrio con la ayuda de sistemas digestivos o de la
sangre. Ellos permanecen activos después de la muerte del pez y están particularmente
involucrados en cambios de sabor que tienen lugar durante los primeros días de
almacenamiento antes de que el deterioro bacteriano se vuelva significativo.

En poco tiempo, la actividad enzimática también puede alterar la textura y la apariencia de la

carne (Wheaton & Lawson 1985). La autólisis es la descomposición o descomposición de
moléculas más grandes tales como proteínas, lípidos e hidratos de carbono bajo la influencia
de enzimas en la muerte de los peces.

La calidad del pescado como materia prima para el consumo o para el procesamiento depende
en gran medida de la proteólisis, que es la autólisis de las proteínas (Wakjira 2011). Cuando se
capturan o cosechan, los pescados y los mariscos contienen generalmente alimento en su
intestino, y las enzimas de gran alcance están presentes. Tras la muerte del animal, las enzimas
penetran en la pared intestinal y la carne circundante, debilitando y suavizando. El intestino y
la carne pueden entonces ser invadidos por bacterias deteriorantes (Wheaton & Lawson
1985).

Las enzimas juegan un papel en el desarrollo del rigor mortis, que es el endurecimiento
progresivo de los músculos varias horas después de la muerte. El efecto de refuerzo es como
resultado de la coagulación de la proteína muscular. La duración de la intensidad del rigor
depende de la especie, la temperatura y la condición de los peces. Por lo general, pasa antes
de que las bacterias invaden el músculo, dejando la carne suave y floja. Siguiendo el rigor
comienza el proceso de auto-digestión, como resultado de la actividad enzimática.

Las enzimas intestinales son particularmente activas en este momento. En algunos peces,
como la sardina y el arenque, puede producirse un fenómeno conocido como «estómago de
vientre» en pocas horas, y es causado por el debilitamiento de la pared del vientre debido a la
autodigestión (Wheaton y Lawson, 1985).

La pérdida inicial de calidad se explica principalmente por cambios autolíticos, como la

degradación de nucleótidos (compuestos relacionados con el ATP) por enzimas autolíticas. La
pérdida del nucleótido intermedio, inosina monofosfato (IMP), es responsable de la pérdida
del sabor del pescado fresco. Estos cambios autolíticos hacen que los catabolitos estén
disponibles para el crecimiento bacteriano (Huss 1995).

Lo más importante en los cambios de deterioro autolítico es la degradación de los nucleótidos

de los peces. El trifosfato de adenosina (ATP) se degrada a adenosina difosfato (ADP),
adenosina monofosfato (AMP), IMP, Inosina (Ino) e hipoxantina (Hx), asociados con sabores de
pescado amargo.

Generalmente, los cambios bioquímicos debidos a la actividad enzimática relacionada con el

deterioro de la frescura en los peces son cambios en el sabor y el color. La degradación final de
los nucleótidos intermedios de ATP (IMP e inosina) a Hx se atribuye a la actividad bacteriana
(Haard 2002). Sin embargo, la presencia de nucleótidos intermedios de ATP, monofosfato
(IMP) e inosina (Ino) se asocia con el sabor dulce deseable en pescado fresco (Huss 1995). El
ATP del músculo de los peces se rompe, ya sea durante la lucha de muerte, o posteriormente.
Este desglose resulta en la liberación de IMP, el contribuyente del sabor agradable del pescado
fresco. La degradación de la IMP a la hipoxantina es un factor en la pérdida progresiva del
sabor deseable y en el desarrollo de un sabor desagradable amargo (Mandal & Mukherjee
1974). Los primeros procesos autolíticos en el tejido muscular del pez implican los
carbohidratos y los nucleótidos. Durante un corto período, las células musculares continúan
los procesos fisiológicos normales, pero pronto se detiene la producción de ATP. El ATP
funciona como un donante de energía omnipresente en numerosos procesos metabólicos. En
el organismo vivo, el ATP se forma por la reacción entre el ADP y el fosfato de creatina, siendo
este último un depósito de fosfato rico en energía en las células musculares. Cuando el
depósito se agota, el ATP se regenera a partir de ADP mediante refosforilación durante la
glicólisis. Después de la muerte, cuando la regeneración cesa, el ATP se degrada rápidamente.
A niveles bajos de ATP se desarrolla rigor-mortis (Huss 1988). Es bien sabido que las enzimas
del tracto digestivo juegan un papel importante en la autolisis de peces enteros, no
eviscerados.

Durante los períodos de alimentación intensa, el vientre de ciertos peces es muy susceptible a
la degradación de los tejidos y puede estallar en pocas horas después de la captura (Huss
1988). La producción de ácido láctico tiende a bajar el pH hacia 6,4, dependiendo de la
especie, provocando liberación y activación de proteasas tisulares. La proteólisis puede
resultar en un aumento en los aminoácidos libres, pero la tasa parece variar notablemente con
las especies. El cambio físico más notable que resulta de la autólisis en las primeras etapas de
deterioro es la ruptura de las paredes del vientre de los peces no triturados que han estado
comiendo fuertemente. Las enzimas digestivas de concentración y actividad están altamente
en las vísceras y pronto están para digerir las paredes intestinales y los tejidos circundantes
(Whittle et al., 1990).

La glicólisis es la formación anaeróbica en el músculo del lactato a partir del glucógeno por la
glucólisis, que continúa por un tiempo para proporcionar energía para mantener las funciones
musculares. Los cambios glicolíticos son rápidos y la velocidad es considerable incluso a
temperaturas justo por debajo de 0 ° C. En general, los músculos de los peces contienen una
cantidad relativamente baja de glucógeno en comparación con el músculo de los mamíferos y,
por consiguiente, el pH post-mortem final es más alto; Esto hace que la carne de pescado sea
más susceptible al ataque microbiano.

Sin embargo, hay grandes variaciones en el contenido de glucógeno de diferentes especies;

Por ejemplo, el atún tiene niveles comparables con los encontrados en los mamíferos, y
también dentro de la misma especie. Como regla general, los peces bien descansados
contienen más glucógeno que los peces agotados, bien alimentados más que los peces
muertos de hambre y grandes más que los peces pequeños. Dentro del pez, el glucógeno está
más concentrado en el músculo oscuro que en el músculo blanco (Wakjira 2011).

La Figura 3.3 muestra la degradación del glucógeno después de la muerte.

Entre los cambios poscosecha, la degradación del músculo de los peces causada por las
proteasas endógenas es una causa primaria de las pérdidas de calidad durante el
almacenamiento en frío de la manipulación (Haard 1994). Las proteasas son capaces de
hidrolizar las proteínas musculares. Las proteasas microbianas también pueden ser una causa
potencial de degradación proteolítica. Las enzimas proteolíticas se encuentran en todos los
tejidos, aunque la distribución de diferentes enzimas y sus actividades muestran variaciones
considerables. Las actividades más altas se encuentran en fracciones como las vísceras y el
hígado, pero también hay importantes actividades proteolíticas en el tejido muscular, donde
las enzimas juegan un papel importante en la renovación de proteínas. Después de la muerte,
la regulación biológica de las enzimas se pierde, y las enzimas hidrolizan las proteínas
musculares y resuelven la contracción rigor-mortis (Hultmann 2003).

La degradación de lípidos post-mortem procede principalmente debido a la hidrólisis

enzimática. Los ácidos grasos libres (FFA) se acumulan en los lípidos musculares a partir de la
hidrólisis enzimática de los lípidos, y degradan la calidad del músculo de los peces. La hidrólisis
lipídica es una reacción enzimática catalizada por la lipasa y el contenido de ácidos grasos
libres surge durante el almacenamiento.

Algunos crustáceos como camarones, langosta sufren de un cambio enzimático que resulta en
una condición conocida como "mancha negra" o "melanosis".

Esta condición es causada por la acumulación de pigmento negro debajo de la venta, que
ocurre primero en las membranas que conectan los extremos solapados de los segmentos de
la cola. La mancha negra no afecta la comestibilidad de dichos camarones, pero es signo de
mal manejo a bordo del camarón real y los camarones se consideran de menor calidad
(Wheaton & Lawson 1985).
3.3.5 Cambios sensoriales

Durante la descomposición del pescado, hay un desglose de varios componentes y la

formación de nuevos compuestos. Estos nuevos compuestos son responsables de los cambios
en el olor, el sabor y la textura de la carne de pescado (Ghaly et al., 2010). Los cambios de
calidad se pueden notar fácilmente y consisten en cambios en el color, el olor o el olor, el
gusto, la apariencia y la textura, y por lo tanto se llaman cambios sensoriales. Después de la
cosecha, se producen cambios químicos y biológicos en los peces debido a la degradación
enzimática. Las enzimas autolíticas reducen la calidad de textura de los peces. Una serie de
enzimas proteolíticas se encuentran en el músculo y las vísceras de los peces después de la
captura. Estas enzimas contribuyen a la degradación post mortem en músculos de pescado y
productos pesqueros durante el almacenamiento y procesamiento. Existe una alteración
sensorial o asociada al producto que puede ser aportada por enzimas proteolíticas (Engvang &
Nielsen 2001). El crecimiento microbiano y el metabolismo son una de las principales causas
de deterioro de los peces, que produce aminas, aminas biogénicas, ácidos orgánicos, sulfuros,
alcoholes, aldehídos y cetonas, con desagradables e inaceptables inconvenientes (Ghaly et al,
2010). Los primeros cambios sensoriales de los peces durante el almacenamiento se refieren a
la apariencia y la textura.

Las propiedades sensoriales como la apariencia, el olor, el sabor y la textura de los peces son
los factores más importantes para la elección del consumidor.

Muchos factores como la especie, la edad, el tamaño y el estado nutricional de los peces
afectan la textura de los peces. Los factores post mortem que influyen en la textura incluyen la
glucólisis, el pH y el rigor mortis. La contracción del músculo que acompaña a menudo conduce
a la separación de los segmentos musculares (gaping).

Los factores externos incluyen el perfil de temperatura durante el almacenamiento, la

temperatura de cocción y la presencia de NaCl. A medida que el pez crece, el diámetro y la
longitud de las fibras musculares aumenta, y esto hace que el músculo más grueso. Uno de los
cambios más dramáticos en el músculo de pescado post mortem ocurre cuando pasa a través
de rigor mortis. Rigor mortis tiene un efecto importante en la textura, especialmente en
pescados congelados en el mar. El pescado congelado es a menudo fileteado y congelado pre-
rigor y esto puede conducir a daños de textura.

Una disminución leve o más dramática en el pH se puede observar durante rigor mortis en la
mayoría de las especies, porque el ácido láctico se forma de glucógeno.

Las variaciones en el pH dependen de muchos factores (Hyldig & Nielsen 2007).

CAPÍTULO 4

refrigeración

4.1 Fundamentos de la refrigeración

El enfriamiento se puede definir como la reducción de la temperatura de un producto a 0 ° C

que es al punto de fusión del hielo. Enfriarse a la temperatura justo por encima del punto de
congelación del pescado no detiene el deterioro, pero lo retrasa. El enfriamiento es un método
efectivo para conservar los alimentos durante un corto período de tiempo, ya que resulta en la
retención de los principales atributos de calidad de los alimentos. El propósito del
enfriamiento es prolongar la vida útil del pescado, lo que hace al ralentizar la acción de las
enzimas y bacterias, y los procesos químicos y físicos que pueden afectar la calidad. El pescado
fresco es un alimento extremadamente perecedero y se deteriora muy rápidamente a
temperaturas normales.

La reducción de la temperatura a la que se mantiene el pescado disminuye la tasa de

deterioro. Durante el enfriamiento la temperatura se reduce a la de hielo de fusión, 0ºC
(Shawyer & amp; Pizalli 2003).

La temperatura del aire sobre el producto afecta significativamente la velocidad de

enfriamiento. En el proceso de enfriamiento más adecuado, la temperatura del aire se reduce
primero a cerca de 10 ° C, luego rápidamente hasta cerca de 0 ° C. Debe mantenerse en este
punto hasta que se haya extraído la mayor parte del calor del producto.

El almacenamiento en frío se utiliza ampliamente porque generalmente resulta en una

conservación a corto plazo, retardando el crecimiento de microorganismos, actividades
metabólicas post-cosecha, reacciones químicas deteriorantes y pérdida de humedad. El control
de la temperatura en la instalación de almacenamiento es importante porque tiene un efecto
profundo en el crecimiento de microorganismos, actividades metabólicas, reacciones químicas
y pérdida de humedad. El crecimiento de microorganismos patógenos se produce rápidamente
en el intervalo de 10-37 ° C, pero sólo lentamente en el intervalo de 3,3-10 ° C. Por debajo de
3,3 ° C, los microorganismos patógenos ya no pueden crecer. El crecimiento de
microorganismos mesófilos y termofílicos se retarda en gran medida a la temperatura de
enfriamiento.

Los microorganismos psicrotróficos crecen bien en el rango de 0-15 ° C. Por lo tanto, las
temperaturas de enfriamiento retardan sustancialmente el deterioro causado por
microorganismos (Karel & Lund 2003).

La elección de la unidad de enfriamiento depende principalmente del tipo de alimento, ya sea

líquido, sólido o semisólido. El enfriamiento puede tener lugar por conducción, convección,
radiación o enfriamiento evaporativo. El uso de enfriamiento por radiación en el
procesamiento de alimentos es limitado. La conducción puede utilizarse cuando la geometría
del producto es adecuada para el contacto con elementos enfriadores sólidos.

La mayor parte del enfriamiento de los alimentos depende de la transferencia de calor

conectiva para enfriar el producto.

La velocidad de enfriamiento se determina por la velocidad de transferencia de calor a través

del propio producto y la velocidad de transferencia de calor desde la superficie del producto al
medio refrigerante. Los parámetros que influyen en la tasa de transferencia de calor incluyen:
área de superficie para el intercambio de calor; Diferencia de temperatura entre el producto y
el medio refrigerante; Propiedades térmicas del alimento; Y el grado de transferencia de calor
conectivo debido al flujo del refrigerante. La cantidad de calor a eliminar depende de la
temperatura inicial del producto y de cualquier fuente de generación de calor dentro del
alimento (Heldman & Hartel 1997). El calor siempre se mueve de las zonas más cálidas a las
más frías; Busca un equilibrio. Si el interior de un pescado aislado tiene más frío que el aire
exterior, el pescado retiene el calor del exterior. Cuanto mayor sea la diferencia de
temperatura, más rápido fluirá el calor a la zona más fría.

La velocidad de enfriamiento depende de factores externos e internos. Los factores externos

son: la naturaleza del medio refrigerante (aire, gases como nitrógeno, agua helada); La
temperatura del medio refrigerante; La forma geométrica del envase o recipiente para
alimentos; La diferencia de temperatura entre el alimento y el medio refrigerante. Los factores
internos son la conductividad térmica, la capacidad calorífica, la densidad, la temperatura
inicial, el volumen y volumen total y el contenido de humedad de los alimentos (Light & Walker
1990).

4.2 Enfriamiento del pescado

Los pescados y otros mariscos se estropean muy rápidamente si no son manejados y tratados
apropiadamente. El deterioro de los peces se produce por dos razones principales: el deterioro
microbiano y el deterioro autolítico. Se utilizan diversas técnicas para preservar la frescura de
los peces. Los cuatro factores clave para controlar la frescura de los peces son la temperatura,
el tiempo, el cuidado y la higiene. Es posible conservar el pescado crudo fresco para que
permanezca fresco, como cuando fue capturado, durante un largo período de tiempo. La
temperatura es un factor crítico para conservar el pescado, porque los agentes que causan el
deterioro (enzimas y bacterias) como vivir en estas condiciones calientes. Es bien sabido que
las altas temperaturas aumentan la tasa de deterioro de los peces y las bajas temperaturas lo
ralentizan.

Proporcionando temperaturas bajas, las condiciones se inducen que las enzimas y las bacterias
no tienen gusto; Por lo tanto reaccionan más lentamente, y el procedimiento de deterioro
también se ralentizará. Cuanto más rápido se alcanza una temperatura más baja durante el
enfriamiento del pescado, más eficazmente se inhibe la actividad de deterioro. La velocidad
con la que crecen las bacterias depende de la temperatura. De hecho, la temperatura es el
factor más importante que controla la velocidad a la que el pez va mal. Cuanto más alta es la
temperatura, más rápido se multiplican las bacterias, utilizando la carne de los peces muertos
como alimento. Cuando la temperatura es suficientemente baja, puede detenerse la acción
bacteriana (Graham et al., 1992). La reducción de la temperatura ambiente ralentiza el
procedimiento de deterioro y, por tanto, preserva la frescura del pescado durante más tiempo.
Cada reacción química necesita una temperatura crítica. Las reacciones bacterianas,
enzimáticas y químicas responsables del deterioro de los mariscos se hacen más lentas a bajas
temperaturas en comparación con las temperaturas ambiente. Los cambios en la frescura del
pescado con la temperatura se muestran en la Figura 4.1.

4.2.1 Métodos de enfriamiento del pescado: tradicionales y avanzados

4.2.1.1 Enfriamiento con hielo

Por cada caída de temperatura de 5 ° C, la tasa de deterioro se reduce a la mitad, lo que

significa que la vida útil de los peces se duplica. No es posible mantener el pescado congelado
a una temperatura lo suficientemente baja como para detener completamente la acción
bacteriana, ya que los peces comienzan a congelarse a aproximadamente -1 ° C. Sin embargo,
es deseable mantener la temperatura del pescado no congelado tan cerca de ese nivel como
sea posible a fin de reducir el deterioro; La manera más fácil y mejor de hacer esto es usar un
montón de hielo que, cuando se hace de agua dulce limpia, se funde a 0 ° C. Siempre que el
pescado esté completamente rodeado de hielo de fusión, se enfría a unos 0 ° C. De hecho, en
muchos casos en los arrastreros se han registrado temperaturas de pescado ligeramente
inferiores a 0 ° C porque el punto de fusión del hielo se reduce ligeramente por las sales, la
sangre y el lodo presentes en la captura. Sin embargo, con hielo solo, la temperatura de los
peces no puede reducirse hasta el punto en el que comienza la congelación, entre -1 ° C y -2 °
C. De acuerdo con la mejor técnica, por lo tanto, cada pez debe estar en contacto íntimo con el
hielo de fusión para que la temperatura de los peces se reduzca lo más rápidamente posible y
se mantenga lo más baja posible (Merritt 1969).

El hielo como medio refrigerante para los peces tiene mucho en su favor; Tiene una capacidad
de enfriamiento muy grande para un peso o volumen dado, es inofensivo, portátil y
relativamente barato. El hielo es un sistema de refrigeración portátil y se puede mover de un
lugar a otro. Es especialmente valioso para enfriar el pescado, ya que es posible un
enfriamiento rápido. Cuando el pescado se enfría con hielo, la transferencia de calor se
consigue por contacto directo con el hielo, por conducción a través de peces adyacentes y por
agua de fusión que fluye sobre el pez. El agua de fusión fría absorbe el calor de los peces y
cuando fluye sobre hielo nuevamente se enfría de nuevo. Así, la mezcla íntima de pescado y
hielo no sólo reduce el espesor de la capa de pescado a enfriar sino que también promueve
esta interacción de enfriamiento convectivo entre el agua de fusión del hielo y el pescado
(Graham et al., 1992). Dado que el hielo absorbe grandes cantidades de calor cuando se funde,
se dice que tiene una gran capacidad de refrigeración y por lo que puede enfriar los peces
rápidamente, si se utiliza correctamente (Warren 1986).

El hielo es su propio termostato y, dado que los peces son principalmente agua, el hielo
mantiene el pescado a una temperatura ligeramente por encima del punto en el que
empezarían a congelarse; El punto de equilibrio para los peces de mar, helado poco después
de la captura, es cercano a -0,5 ° C, ya que la mezcla normalmente incluye algo de sal y sangre
(Graham et al., 1992). Así como el agua se congela a 0 ° C, el hielo se derrite a una temperatura
constante de 0 ° C cuando se añade calor.

Por lo tanto, el hielo de fusión, si está presente en cantidades suficientes, mantendrá el

pescado a una temperatura de 0 ° C, pero los peces en el hielo de fusión nunca se congelarán.
Esto es importante ya que la congelación puede afectar la calidad del pescado, a menos que se
lleve a cabo bajo condiciones muy cuidadosamente controladas (Warren 1986).

La evidencia histórica demuestra que los antiguos chinos utilizaron el hielo natural para
conservar el pescado hace más de 3000 años. El hielo natural mezclado con algas también fue
utilizado por los antiguos romanos para mantener el pescado fresco.
Sin embargo, fue el desarrollo de la refrigeración mecánica que hizo hielo fácilmente
disponible para su uso en la conservación de los peces.

El hielo se utiliza en la conservación de los peces por dos razones: (1) Reducción de la
temperatura. Al reducir la temperatura a aproximadamente 0ºC, se reduce el crecimiento de
microorganismos deteriorantes y patógenos, reduciendo así la tasa de deterioro y reduciendo
o eliminando algunos riesgos para la seguridad. La reducción de la temperatura también
reduce la velocidad de las reacciones enzimáticas, en particular aquellas ligadas a los cambios
post-mortem tempranos que se extienden, si se aplican adecuadamente, al período rigor
mortis. (2) El hielo de fusión mantiene el pescado húmedo. Esta acción previene
principalmente la deshidratación superficial y reduce las pérdidas de peso. El agua de fusión
también aumenta el transporte de calor entre las superficies de peces y hielo. (Huss 1995). Se
observó una menor carga microbiana en la tilapia y el bagre almacenados en hielo durante 7
días en comparación con muestras refrigeradas (Mohammed & Hamid 2011).

El hielo tiene algunas ventajas en comparación con otros métodos de refrigeración, incluida la
refrigeración por aire. Las propiedades se pueden enumerar como sigue:

El hielo tiene una gran capacidad de enfriamiento. El calor latente de fusión de hielo es de
aproximadamente 80 kcal / kg. Esto significa que se necesitará una cantidad relativamente
pequeña de hielo para enfriar 1 kg de pescado. Por ejemplo, para 1 kg de pescado magro a 25 °
C, se necesitarán alrededor de 0,25 kg de hielo fundido para reducir su temperatura a 0 ° C. La
razón por la que se necesita más hielo en la práctica es principalmente porque la fusión del
hielo debe compensar las pérdidas térmicas.

La fusión de hielo es un sistema de control de temperatura autónomo. La fusión del hielo es un

cambio en el estado físico del hielo (de sólido a líquido), y en condiciones actuales se produce
a una temperatura constante (0 ° C). Esta es una propiedad muy afortunada sin la cual sería
imposible poner pescado fresco de calidad uniforme en el mercado. Hielo que se derrite
alrededor de un pez tiene esta propiedad en todos los puntos de contacto.

El hielo limpio es la manera más fácil y mejor de enfriar el pescado. Las ventajas de usar hielo
limpio para enfriar el pescado son:

Es eficiente para enfriar rápidamente el pescado

Normalmente es bastante barato

Es inofensivo (siempre que esté hecho de agua limpia)

Mantiene el pescado húmedo, brillante y atractivo

Es fácilmente transportable desde el lugar donde se hace a la embarcación.

Hay varios factores que afectan la eficacia de la formación de hielo.

Fuente de hielo
A menudo se discute si el hielo hecho en un puerto es mejor que otro, si el hielo natural es
mejor que el hielo artificial, el hielo de agua dulce es mejor que el hielo de agua de mar o el
hielo nuevo es mejor que el hielo viejo. Las diferencias entre los helados de agua dulce de
diferente origen son tan pequeñas que no tienen importancia para los que utilizan hielo para
enfriar el pescado. El hielo hecho del agua de golpecito tiene la misma energía de enfriamiento
que el hielo hecho del agua destilada, y el hielo 3 meses es tan eficaz como hielo hecho
nuevamente. El hielo hecho de agua dura tiene las mismas propiedades de enfriamiento que el
hielo hecho de agua blanda, aunque las partículas de hielo hechas de agua dura a veces
tienden a pegarse más durante la fusión que las piezas hechas de agua blanda.

La eficacia del hielo de agua de mar, en comparación con el hielo de agua dulce, es un poco
más en disputa. Dependiendo del método de fabricación, el hielo de agua de mar puede ser
menos homogéneo que el hielo de agua dulce cuando recién hecho. La salmuera también se
lixiviará del hielo de agua de mar durante el almacenamiento, de modo que el hielo no tenga
un punto de fusión fijado con precisión. Por esta razón, los peces que se mantienen en el hielo
del agua de mar a veces pueden estar a una temperatura demasiado baja y quedar
parcialmente congelados, o los peces pueden tomar algo de sal del hielo. La fabricación de
hielo de agua de mar es una ventaja particular a bordo del buque para aumentar los
suministros portuarios en un largo viaje o en comunidades costeras donde el agua dulce es tan
escasa y costosa que para hacer hielo de ella sería prohibitivo. Es importante recordar, sin
embargo, que el agua de mar para hacer hielo debe ser incontaminada; Con demasiada
frecuencia la calidad del agua costera o del puerto lo hace inseguro para su uso con los
alimentos (Graham et al., 1992).

Al considerar la fabricación de hielo a bordo de los buques pesqueros, el agua de mar será la
elección natural de la materia prima. La decisión dependerá de varios factores, como la
disponibilidad de suministros regulares, la ubicación de la planta de hielo y el uso previsto del
hielo (por ejemplo, para el uso a bordo de la pesca Buques o en tierra). Cualquiera que sea el
tipo de agua que se use, debe recordarse que el hielo resultante entrará en contacto directo
con los alimentos. Por esta razón, es esencial que el agua utilizada esté libre de contaminación
que pueda ocasionar riesgos para la salud humana o contaminación del pez, por lo que se
vuelve inaceptable. Esto implica que el agua debe ser de calidad de agua potable y cumplir con
las normas de seguridad establecidas por organismos como la Organización Mundial de la
Salud (Shawyer & Pizalli 2003). Cuando el agua de mar se congela lentamente, los cristales de
hielo de agua dulce se congelan inicialmente de la mezcla. La solución completa no se
congelará hasta que la temperatura haya alcanzado -22 ° C, el punto eutéctico. (El punto
eutéctico es una constante física para una mezcla de sustancias dadas).

A velocidades de congelación más altas, los cristales de hielo estarán contaminados con sal
desde el principio, pero esta sal migrará finalmente a la superficie externa y se separará
durante el almacenamiento. Como los cristales se hacen principalmente de agua dulce, el
líquido residual contendrá una concentración cada vez mayor de sal, a medida que se reduce la
temperatura. La estructura especial de hielo de agua de mar le da diferentes propiedades de
hielo de agua dulce. El hielo de agua de mar es bastante blando y flexible y, a temperaturas
normales de hielo sub-enfriado de -5 ° C a -10 ° C, no mantendrá la forma de copos; De hecho,
a -5 ° C, el hielo de agua de mar se verá bastante húmedo. Por esta razón, el hielo de agua de
mar suele producirse a temperaturas más bajas que el hielo de agua dulce, ya menudo este
ajuste tiene que hacerse a la máquina de hacer hielo. De lo contrario la planta requerida es
básicamente la misma. También se han experimentado algunas dificultades con el transporte
neumático de hielo de agua de mar. Incluso cuando se sub-enfriado, el transportador eleva la
temperatura lo suficiente para hacer el hielo suave, pegajoso y difícil de mover.

Tipo de hielo

Esta es precisamente la razón por la cual la calidad del pescado se conserva más tiempo
cuando hay una cantidad adecuada de hielo, y está bien dispersa entre los peces. Cuando el
hielo está en partículas pequeñas, tales como escamas, hace un trabajo más eficaz de
enfriamiento que cuando está en pedazos grandes.

Las partículas de hielo más pequeñas dan mayor contacto entre el pescado y el hielo, y la
velocidad de remoción del calor depende del tamaño del área de contacto.

Otra ventaja de las pequeñas partículas de hielo es que evita dañar el pescado en la parte
inferior de las plumas. Grandes trozos de hielo pueden ejercer fuerzas puntuales (a partir de la
presión desarrollada en la parte inferior de las plumas cuando están llenas) y dañar así a los
peces (Ronsivalli & Baker 1981). Diferentes tipos de helados se producen utilizando diferentes
fabricantes de hielo.

Estos son los siguientes:

Bloquear el hielo: El fabricante tradicional de hielo en bloque forma el hielo en latas, que están
sumergidas en un tanque que contiene salmuera circulante de cloruro de sodio o de cloruro de
calcio. Las dimensiones de la lata y la temperatura de la salmuera se seleccionan usualmente
para dar un periodo de congelación de entre 8 y 24 horas. La congelación demasiado rápida
resulta en hielo quebradizo. El peso del bloque puede variar de 12 a 150 kg, dependiendo de
los requisitos. Cuanto más grueso resulta el bloqueo en un tiempo de congelación más largo. El
tamaño del tanque requerido está relacionado con la producción diaria. Una grúa de viaje
levanta una fila de latas y los transporta a un tanque de descongelación al final del tanque de
congelación, donde se sumergen en agua para liberar el hielo de los moldes.

Las latas se inclinan para retirar los bloques, se rellenan con agua fresca y se reemplazan en el
tanque de salmuera para un ciclo adicional. Bloquear las plantas de hielo requieren una gran
cantidad de espacio y mano de obra para el manejo del hielo. Este último factor ha sido la
principal razón para el desarrollo de modernos equipos automáticos de fabricación de hielo. El
bloque de hielo se puede almacenar fácilmente en cualquier instalación de costa aislada o
refrigerada. Tiene una densidad de aproximadamente 720 kg / m3.

Bloquear el hielo tiene algunas ventajas y desventajas, sobre otras formas de hielo.

Ventajas:

El almacenamiento, la manipulación y el transporte son sencillos y fáciles y todos pueden

simplificarse si el hielo está en forma de grandes bloques.

La velocidad de fusión es relativamente lenta, y por lo tanto las pérdidas durante el

almacenamiento y la distribución son mínimas.
La planta es ingeniería robusta y relativamente simple de mantener por un ingeniero mecánico
competente.

Para el mismo contenedor, se puede empacar más hielo de bloque (en peso) que con los otros
tipos de hielo.

El hielo es compacto y por lo tanto se requiere menos espacio de almacenamiento.

Con una máquina de trituración de hielo apropiada, el bloque de hielo puede reducirse a
cualquier tamaño de partícula, pero la uniformidad de tamaño no será tan buena como la
conseguida con algunas otras formas de hielo. En algunas situaciones, el bloque de hielo
también puede reducirse de tamaño mediante un método manual de trituración.

Desventajas:

Antes de que pueda usarse con peces, el hielo bloqueado debe ser roto para hacer hielo
triturado; Se requiere un periodo de tiempo largo (8-36 h) para completar la congelación del
agua en latas (tamaño de bloques de 12 a 140 kg).

Hay altos costos laborales y atención continua a las operaciones.

No es un proceso automático continuo y toma mucho tiempo producir hielo desde la primera
puesta en marcha.

Se debe tener cuidado de romper los bloques de hielo en pedazos pequeños, ya que las piezas
grandes no se envuelven bien alrededor de los peces en un recipiente, y daría lugar a
aberturas de aire alrededor del pescado que conduce a un enfriamiento inadecuado.

Los requisitos de espacio para la planta de hielo en sí son mayores que para los modernos
fabricantes de hielo automáticos.

Son necesarias salmueras adecuadamente tratadas para minimizar la corrosión del equipo; El
hielo debe ser triturado antes de su uso.

El bloque de hielo debe ser triturado antes de cargarlo en el buque pesquero.

El hielo triturado, debido a los bordes afilados posibles de las piezas no puede ser el más
adecuado para hacer buen contacto con el pescado. Los bordes afilados de bloques de hielo
triturados también pueden cortar y dañar el pescado (Sikorski 1990, Graham et al., 1992, Blanc
1995, Shawyer y Pizalli 2003).

Existen plantas de hielo en bloques de contenedores que alojan la planta de hielo, la tienda de
hielo y sistemas completos de refrigeración y electricidad dentro de contenedores estándar.
Esto permite la portabilidad, la facilidad de transporte por mar y tierra, una mejor fiabilidad, y
una instalación significativamente más corta y períodos de interrupción que los tipos
tradicionales sin contenedores. Estas ventajas son importantes, especialmente en áreas
remotas donde hay poca experiencia en refrigeración y mantenimiento. Estas unidades se
instalan en contenedores estándar de 13 m (40 pies) y son fáciles de instalar. Sólo requieren
una base nivelada y estar bajo cubierta para protegerse contra el clima, y pueden ser
construidos en climas tropicales y condiciones costeras. Existen unidades disponibles que
producen bloques de varios tamaños de 12,5 a 25 kg (Shawyer & Pizalli 2003).
Flake-ice: El hielo en escamas se puede definir como hielo seco y sub-enfriado en pequeñas
piezas planas con una forma de oblea irregular de 100 a 1000 mm2 de área.

El hielo en escamas se produce al congelar el agua en la superficie de un tambor refrigerado y

raspar el hielo con una hoja de generalmente 2 a 3 mm de espesor. Tiene la mayor superficie
por unidad de peso y una densidad de 480 g / m3 (Sikorski 1990; Shawyer & Pizalli 2003). El
agua se congela en la superficie y forma capas delgadas de hielo. Un rascador elimina el hielo
sub-enfriado, que se rompe en pedazos pequeños que parecen astillas de vidrio.

Estos trozos de hielo normalmente caen del tambor directamente a un compartimiento

refrigerado para su almacenamiento. El cilindro refrigerado puede girar en un plano vertical u
horizontal (Shawyer & Pizalli 2003). En algunos modelos, el cilindro o tambor gira y el rascador
en la superficie externa permanece estacionario. En otros, el rascador gira y retira el hielo de la
superficie de un tambor estacionario, en este caso, construido en forma de un cilindro de
doble pared. Es habitual que el tambor gire en un plano vertical, pero en algunos modelos el
tambor gira en un plano horizontal. Una ventaja distinta del procedimiento de tambor
giratorio es que las superficies que forman hielo y el mecanismo de liberación de hielo están
expuestos y el operador puede observar si la planta está funcionando satisfactoriamente. La
máquina con el tambor estacionario tiene la ventaja de que no requiere un sellado giratorio en
el suministro de refrigerante y en las tuberías para llevar. Sin embargo, este sello ha sido
desarrollado para un alto grado de fiabilidad en las máquinas modernas. El hielo es sub-
enfriado cuando se cosecha; El grado de subenfriamiento depende de una serie de factores,
pero principalmente de la temperatura del refrigerante y del tiempo permitido para que el
hielo alcance esta temperatura sub-enfriada. La zona de subenfriamiento del tambor está
inmediatamente antes del rascador donde no se añade agua para una parte de la rotación del
tambor y el hielo se reduce en temperatura. Esto asegura que sólo el hielo seco sub-enfriado
cae en el espacio de almacenamiento inmediatamente debajo del rascador.

La temperatura del refrigerante, el grado de subenfriamiento y la velocidad de rotación del

tambor son variables con este tipo de máquina y afectan tanto a la capacidad de la máquina
como al espesor del hielo producido (Blanc 1995). Una variación en el hielo en escamas se
conoce como hielo de viruta.

El hielo de la viruta se hace fluyendo el agua dentro del cilindro que hace hielo, que es rodeado
por una bobina de evaporación. El agua se congela dentro del cilindro a una temperatura del
evaporador de -12 a -30 ° C y se elimina con una barrena que gira dentro del cilindro y empuja
el hielo hacia arriba. En la parte superior del cilindro el hielo es prensado, congelado más y
expulsado a través de la parte superior del cilindro. El hielo de viruta tiene una temperatura de
-0,5 ° C y un espesor medio de 7-8 mm (Shawyer y Pizalli 2003).

Flake-hielo tiene algunas ventajas y desventajas.

Ventajas:

Se envuelve muy de cerca alrededor de los peces, dando un enfriamiento muy rápido. Es fácil
de manejar. Por lo tanto, puede ser muy uniformemente distribuido entre las capas de peces.
Es fácil de almacenar y manejar cuando se proporciona un almacenamiento con aislamiento
sub-enfriado adecuadamente diseñado (-5 ° C).

Debido al hecho de que el hielo en escamas es ligeramente sub-enfriado (-5 ° C a -7 ° C), puede
desprender 83 kcal / kg cuando se derrite del hielo al agua; Por lo tanto, se puede extraer un
poco más de calor que con otros tipos de hielo a una temperatura de 0 ° C (80 kcal / kg).

Las escamas presentan la superficie máxima de enfriamiento para una cantidad dada de hielo.
El hielo en escamas tiene una superficie de intercambio de calor más grande que la mayoría de
los otros tipos de hielo, por lo tanto la transferencia de calor entre el pescado y el hielo ocurre
más rápido y más eficientemente.

La planta es pequeña y compacta, usando menos espacio que las plantas de hielo en bloques.

La fabricación de hielo empieza en un tiempo muy corto de arranque de la máquina, casi

permitiendo "hielo a demanda".

El hielo está listo para usar inmediatamente después de la fabricación (no necesita triturar).

Desventajas:

El hielo en escamas se derrite más rápido que los otros tipos de hielo; Por lo tanto, no es tan
bueno para el transporte de larga distancia a donde se necesita para el enfriamiento de los
peces.

La planta es menos robusta y más compleja y requiere ingenieros expertos para el

mantenimiento.

Peso en peso, escamas de hielo requiere más espacio de almacenamiento.

El hielo producido tiene que ser pesado antes de la venta en lugar de ser vendido por la unidad
(Blanc 1995; Sawyer & Pizalli 2003).

Hielo de tubo: El hielo de tubo se forma en la superficie interna de tubos verticales y se

produce en forma de pequeño hueco de cilindros de aproximadamente

50 × 50 mm con un grosor de pared de 10 a 12 mm. La disposición de la planta de hielo de

tubo es similar a una cáscara y condensador de tubo con el agua en el interior de los tubos y el
refrigerante que llena el espacio entre los tubos. La máquina se acciona automáticamente en
un ciclo de tiempo y los tubos de hielo se liberan mediante un proceso de descongelación con
gas caliente. Cuando el hielo cae de los tubos, un cortador corta el hielo en longitudes
adecuadas, nominalmente 50 mm, pero esto es ajustable. El transporte del hielo al área de
almacenamiento es generalmente automático, por lo tanto, al igual que en la planta de hielo
en escamas, las operaciones de recolección y almacenamiento no requieren esfuerzo manual
ni asistencia del operador.

El hielo de tubo se almacena generalmente en la forma en que se cosecha, pero el tamaño de

partícula es bastante grande e inadecuado para el uso con el pescado. El sistema de descarga
de la planta por lo tanto incorpora una trituradora de hielo, que se puede ajustar para dar un
tamaño de partícula de hielo para satisfacer las necesidades del cliente.
La temperatura normal de operación de este tipo de planta es de -8 ° C a -10 ° C.

El hielo no siempre se subenfriará al entrar en el almacén, pero normalmente es posible

mantener el almacén a -5 ° C ya que el tamaño de partícula y el hape permiten que el hielo se
rompa fácilmente para la descarga.

Placa de hielo: El hielo de placa se forma en una cara de una placa vertical refrigerada y se
libera con agua corriente en la otra cara para descongelarla. Otros tipos forman hielo en
ambas superficies y usan un procedimiento interno de descongelación.

Múltiples unidades de placa están dispuestas para formar la máquina para fabricar hielo y, a
menudo, son unidades autónomas que incorporan la maquinaria de refrigeración en el espacio
por debajo del fabricante de hielo. El grosor óptimo del hielo es normalmente de 10 a 12 mm y
el tamaño de partícula es variable. Un rompehielos es necesario para romper el hielo en un
tamaño adecuado para el almacenamiento y el uso. El agua para descongelar requiere
calefacción si su temperatura es inferior a unos 25 ° C; Por debajo de este valor el período de
descongelación es demasiado largo, lo que resulta en una pérdida de capacidad y un aumento
en el costo. Esta máquina, al igual que la máquina de hielo de tubo, opera en un ciclo de
tiempo automático y el hielo es transportado al área de almacenamiento, o, si la máquina se
puede situar directamente encima del espacio de almacenamiento, la recolección se puede
lograr mediante el flujo por gravedad.

Hielo espumoso: La unidad de enfriamiento para hacer el hielo 'slush' se llama un

intercambiador de calor de superficie raspada. Consiste en tubos concéntricos con refrigerante
que fluye entre ellos y agua en el tubo interior. La superficie interna del tubo interior es
raspada usando, por ejemplo, un tornillo giratorio. Los pequeños cristales de hielo formados
en la superficie del tubo se raspan y se mezclan con agua sin congelar. Esto da lugar a una
suspensión de hielo y agua, que puede contener hasta 30% de agua en peso. Esta mezcla
puede ser bombeada o, después de eliminar la mayor parte del agua en un separador
mecánico, se usa como una forma "seca" de hielo.

Cuando se mezclan con agua, los cristales permiten que la suspensión sea bombeada
fácilmente por las mangueras flexibles a dondequiera que se requiera en el barco. Este hielo
actúa de manera similar al agua de mar enfriada (CSW) cuando está en forma de lechada, y
como tal se puede usar en tanques CSW o en bodegas de pescado. En forma ligeramente
menos líquida, también puede usarse para empaquetar a granel los peces en cajas de carga.

El hielo de lodo es una mezcla de cristales de hielo en agua y lechada de agua. El hielo se forma
congelando cristales de hielo de una solución de salmuera débil en un intercambiador de calor
de tubo en tubo, también llamado un intercambiador de calor de superficie raspada. El agua se
congela como pequeños cristales redondos / elipsoidales (aproximadamente 0,2 a 1,3 mm de
diámetro) sobre la superficie del tubo interior y un transportador de tornillo rotativo mueve
los cristales de hielo del intercambiador de calor a un tanque de almacenamiento con agua. La
mezcla resultante de hielo y agua puede ser bombeada desde los tanques de almacenamiento
a través de tuberías o mangueras a la zona de enfriamiento de pescado o directamente a un
recipiente aislado. La densidad y la fluidez del hielo de lodo se puede ajustar regulando la
cantidad de agua añadida; Para que puedan adaptarse a diferentes aplicaciones. Las ventajas
reivindicadas para el hielo de lodo para el enfriamiento de los peces son las siguientes:
Garantiza un enfriamiento más rápido y uniforme de los peces a 0 ° C, debido a la mejora de la
transferencia de calor.

Da mejor contacto con la superficie de los peces sin moretones o daños por presión.

Se afirma que la contaminación del hielo se reduce significativamente debido al diseño del
sistema sellado del fabricante de hielo y al almacenamiento.

El hielo puede ser bombeado directamente a donde se necesita, por lo que no es

necesariamente una necesidad de almacenamiento (Blanc 1995; Sawyer & Pizalli 2003).

Propiedades del hielo Para entender por qué el hielo es tan útil para enfriar el pescado,
primero hay que considerar la naturaleza y las propiedades del hielo. Cuando el agua se
congela a una temperatura de 0 ° C experimenta un cambio de fase de un líquido a un sólido,
familiar a todos como hielo. Una cantidad de calor tiene que ser quitada del agua para dar
vuelta en el hielo, y la misma cantidad de calor tiene que ser agregada para derretirla otra vez.
La temperatura de una mezcla de agua y hielo no subirá por encima de 0 ° C hasta que todo el
hielo se haya fundido. un

Dada cantidad de hielo siempre requiere la misma cantidad de calor para fundirla; 1 kg de
hielo necesita 80 kcal para convertirlo en agua, por lo que el calor latente de fusión de hielo es
de 80 kcal / kg. Esta cantidad de calor es siempre la misma para el hielo hecho de agua pura, y
es muy poco diferente para el hielo hecho de agua dulce de casi cualquier fuente comercial. El
hielo necesita una gran cantidad de calor para derretir - tiene una gran reserva de 'frío' - y esta
es una de las razones por las que es ampliamente utilizado en la industria pesquera como un
medio de refrigeración de pescado.

Cantidad de hielo

Es posible calcular el requisito de hielo si se conocen las condiciones operacionales. Estas

condiciones suelen ser variables y no predictivas. Sólo una serie de pruebas, en condiciones
operativas, establecerá la proporción correcta de peces a hielo que se utilizará para enfriar el
pescado y mantener temperaturas frías durante todo el período de almacenamiento. Los
valores calculados del uso del hielo pueden proporcionar información valiosa en las etapas de
planificación y diseño y también promover una mejor comprensión del efecto relativo de los
diversos elementos que influyen en la tasa de fusión del hielo. Además, al considerar todas las
posibilidades y calcular las necesidades de hielo, se puede hacer un juicio más racional al
seleccionar el equipo y los procedimientos que se utilizarán. Para determinar el requerimiento
de hielo, es necesario calcular la cantidad de hielo para enfriar el pescado, y también la
cantidad de hielo requerida para mantener el pescado a una temperatura de enfriamiento
durante todo el período de almacenamiento. Además, hay que tener en cuenta las pérdidas y
otras contingencias para determinar el requisito de fabricación de hielo (Graham et al., 1992).

Cálculo de la necesidad de hielo para el enfriamiento de peces

La cantidad de hielo necesaria para enfriar el pescado depende del peso del pescado que se va
a enfriar, de la temperatura del pescado al inicio del enfriamiento, de la duración del pescado
que se debe mantener refrigerado y de la cantidad de pescado y hielo protegidos de Fuentes
de calor externas. Es posible calcular cuánto hielo se requiere para enfriar el pescado, pero en
la práctica una guía aproximada es utilizar al menos una parte de hielo para una parte de
pescado en peso para el enfriamiento inicial.

Se puede agregar hielo extra según sea necesario. Es una buena práctica siempre tener un
poco de hielo presente en todas las etapas de almacenamiento y distribución (Warren 1986).
La masa de hielo necesaria para enfriar el pescado desde la temperatura inicial hasta la
temperatura final de mantenimiento se puede calcular a partir de una expresión que iguala el
calor absorbido por el hielo en el lado izquierdo de la ecuación con el calor perdido por el pez,
En el lado derecho de la ecuación (Graham et al., 1992).

Para volúmenes más grandes de peces, la cantidad de hielo debe multiplicarse por el peso real
del pescado que se estiba en la bodega. Por ejemplo, a una temperatura ambiente de 30 ° C,
una carga de 1000 kg de pescado requeriría 340 kg de hielo, o ligeramente sobre una
proporción de hielo 1: 3 para pescar sólo para enfriar el pescado a 0 ° C. Esto no permite
pérdidas debidas a infiltración de calor o hielo adicional necesario para mantener el pescado a
0 ° C durante el resto del viaje. En la práctica, por lo tanto, se requieren cantidades mucho
mayores para asegurar que el pescado se enfríe una vez que su temperatura se ha reducido a 0
° C, y que puede almacenarse a temperatura de frío durante algún tiempo. Es una "regla
general mínima" generalmente aceptada para usar una relación de hielo a peces de 1: 1 en los
trópicos. En muchos casos se utilizan proporciones de hasta 3: 1 de hielo para pescar. La
principal influencia en la relación es la duración del viaje de pesca

(Shawyer y Pizalli, 2003).

Cálculo de la necesidad de hielo para el almacenamiento de pescado Incluso si sólo se trata de

un lote de pescado en recipientes idénticos, es probable que haya variaciones en las tasas de
fusión del hielo, lo que hace difícil calcular el requisito de hielo con precisión. Si, por ejemplo,
los contenedores están apilados, entonces la fusión del hielo puede ser diferente en los
recipientes situados en la parte superior, inferior, lados y dentro de la pila. A pesar de las
dificultades obvias y de las imprecisiones probables, un cálculo de la tasa de fusión del hielo
puede seguir siendo útil en una etapa de planificación para poder hacer comparaciones entre
diferentes opciones y para permitir estimaciones preliminares de las cantidades, costos y
equipo.

Sería difícil identificar recipientes que eventualmente estarían situados en ubicaciones más
favorables dentro de una pila. Por lo tanto, todos los recipientes deben ser tratados por igual y
se supone que cada recipiente está completamente expuesto al aire circundante. Como primer
paso, la transferencia de calor se puede calcular usando la siguiente expresión simple:

Si los contenedores de pescado están expuestos a la luz solar directa durante el período de
almacenamiento, el cálculo anterior, que sólo se basa en la conductancia de calor debido a la
diferencia entre las temperaturas interna y externa, dará lugar a una subestimación de la
necesidad de hielo. Incluir el elemento de fusión del hielo debido al calor radiado hará que el
cálculo sea extremadamente difícil. Por lo tanto, si los contenedores no pueden ser protegidos
de la luz directa del sol o de cualquier otra fuente de calor radiada durante el período de
almacenamiento, los valores calculados para el requisito de hielo deben ser mejorados o
usados con precaución (Graham et al., 1992).

La cantidad de hielo necesaria para mantener fresco el pescado es económicamente más

importante en los países tropicales, ya que el clima más cálido significa que las tasas de fusión
del hielo son más altas. El hielo necesario para enfriar el pescado a partir de la temperatura
inicial es fijo y no puede ser reducido, pero el uso de aislamiento y refrigeración puede reducir
considerablemente la necesidad de hielo durante el período de almacenamiento posterior.
Otros factores que no sean temperaturas ambientales más altas pueden resultar en un
aumento en la necesidad de hielo en los países tropicales. El sistema de recolección y
comercialización puede requerir que el pescado y el hielo se separen para el pesaje y
clasificación de cheques y, si se sigue el procedimiento correcto, se debe desechar el hielo
viejo y se utiliza hielo nuevo para volver a congelar. También es aconsejable en países
tropicales pre-enfriar el agua utilizada durante el procesamiento con el fin de evitar
incrementos indeseables en la temperatura de los peces que acelerarían la descomposición de
los peces. Mantener el pescado refrigerado en esta etapa también evita la necesidad de volver
a enfriar más tarde. En sistemas más sofisticados, el pre-enfriamiento de agua se puede lograr
usando un sistema de refrigeración mecánica y un intercambiador de calor, pero un método
más simple es simplemente agregar hielo al agua en el tanque de suministro (Graham et al.,
1992).

Aislamiento

Es importante saber cómo se transfiere el calor en las bodegas de pescado. El calor se

transfiere por conducción, convección o radiación, o por una combinación de los tres. El calor
siempre se mueve de las zonas más cálidas a las más frías; Busca un equilibrio. Si el interior de
un pescado aislado tiene más frío que el aire exterior, el pescado retiene el calor del exterior.
Cuanto mayor sea la diferencia de temperatura, más rápido fluirá el calor a la zona más fría.

Conducción: Por este modo, la energía térmica pasa a través de un sólido, líquido o gas de
molécula a molécula. Para que el calor se lleve a cabo, debe haber contacto físico entre las
partículas y alguna diferencia de temperatura. Por lo tanto, la conductividad térmica es la
medida de la velocidad del flujo de calor que pasa de partícula a partícula.

La velocidad de flujo de calor a través de un material específico estará influenciada por la

diferencia de temperatura y por su conductividad térmica.

Convección: Por este modo, el calor se transfiere cuando un aire / gas o líquido caliente se
mueve de un lugar a otro, llevando su calor con él. La velocidad de flujo de calor dependerá de
la temperatura del gas o líquido en movimiento y de su velocidad de flujo.

Radiación: La energía térmica se transmite en forma de luz, como radiación infrarroja u otra
forma de ondas electromagnéticas. Esta energía emana de un cuerpo caliente y puede viajar
libremente sólo a través de medios completamente transparentes. La atmósfera, el vidrio y los
materiales translúcidos pasan una cantidad significativa de calor radiante, que puede ser
absorbido cuando cae sobre una superficie. Es un hecho bien conocido que las superficies de
color claro o brillantes reflejan un calor más radiante que las superficies negras u oscuras; Por
lo tanto, el primero se calienta más lentamente.

En la práctica, la entrada de calor en los contenedores de pescado / contenedores de pescado

es el resultado de una mezcla de los tres modos mencionados anteriormente, pero el modo
más significativo es por conducción a través de paredes y suelos.

La principal función de los materiales de aislamiento térmico utilizados en los pequeños

buques pesqueros que utilizan hielo es reducir la transmisión de calor a través de paredes de
pescado, escotillas, tuberías o postes en el lugar donde se almacenan pescado o hielo
refrigerados. Mediante la reducción de la cantidad de fuga de calor, la cantidad de hielo que se
funde puede reducirse y, por lo tanto, se puede aumentar la eficacia del proceso de formación
de hielo. Como ya se ha discutido, el hielo se agota porque elimina la energía calorífica de los
peces, pero también de la fuga de calor a través de las paredes del recipiente de
almacenamiento.

El aislamiento en las paredes del recipiente puede reducir la cantidad de calor que entra en el
recipiente y así reducir la cantidad de hielo necesaria para mantener el contenido refrigerado.
Las principales ventajas de aislar el pescado con materiales adecuados son:

Para evitar que la transmisión de calor entre desde el aire caliente circundante, la sala de
máquinas y las fugas de calor (paredes de pescado, escotillas, tuberías y postes);

A fin de optimizar la capacidad útil de los costos de explotación de los peces y el enfriamiento
del pescado;

Para ayudar a reducir las necesidades energéticas de los sistemas de refrigeración si se utilizan.

El aislamiento se puede utilizar de diversas maneras y la elección entre un sistema y otro

dependerá principalmente de las condiciones locales (Shawyer & Pizalli 2003).

Debido a que el espacio de espera es a menudo una prima en los buques pequeños y los costos
de aislamiento puede representar una proporción significativa de los costos involucrados en la
construcción, la elección del material de aislamiento puede ser muy importante. Varios
materiales de aislamiento térmico se utilizan comercialmente para los buques pesqueros, pero
pocos son completamente satisfactorios para este propósito.

Los principales problemas son la falta de suficiente resistencia mecánica y absorción de

humedad. Características deseadas de los materiales de aislamiento como sigue:

Conductividad térmica: Los mejores materiales de aislamiento deben tener la menor

conductividad térmica, con el fin de reducir el coeficiente total de transmisión de calor. Por lo
tanto, será necesario un material menos aislante.

El gas estático seco es uno de los mejores materiales aislantes. Las propiedades aislantes de los
materiales aislantes comercialmente disponibles se determinan por la cantidad de gas
contenido en el interior del material y el número de bolsas de gas. Por lo tanto, cuanto mayor
sea el número de células (que pueden mantener el gas estancado) y cuanto menor sea su
tamaño, menor será la conductividad térmica de dicho material aislante. Estas células no
deben estar interconectadas, ya que esto permitirá la convección del calor.

Permeabilidad al vapor de humedad: Los mejores materiales de aislamiento deben tener una
permeabilidad al vapor de humedad muy baja. Por lo tanto, la absorción de agua se hace
insignificante y la condensación y la corrosión se minimizan.

Características de resistencia / instalación: El material aislante debe ser resistente al agua,

disolventes y productos químicos. Debe ser durable, y no perder su eficacia aislante
rápidamente. Debe permitir una amplia selección de adhesivos para su instalación. Debe ser
fácil de instalar, de peso ligero y fácil de manejar. Se pueden utilizar herramientas comunes
para su instalación.

Debe ser económico, con ahorros significativos en el coste inicial así como ahorros en
funcionamiento a largo plazo. No debe generar o absorber olores. No debe ser afectado por el
hongo o el moho y no debe atraer a los parásitos. Debe ser dimensionalmente estable, por lo
que no se desmoronará ni se empaquetará.

Características de seguridad: El material aislante debe clasificarse como no inflamable y no

explosivo. En caso de que el material aislante quema, los productos de combustión no deben
introducir peligros tóxicos.

Una amplia gama de materiales de aislamiento está disponible; Sin embargo, pocos cumplen
con los requisitos de la moderna construcción de contenedores de peces. La selección del
material aislante debe basarse en el coste inicial, la eficacia, la durabilidad, la adaptación de su
forma o forma a la de la bodega y los métodos de instalación disponibles en cada área en
particular. Desde un punto de vista económico, puede ser preferible elegir un material aislante
con una conductividad térmica más baja en lugar de aumentar el espesor del aislamiento en
las paredes de contención. Al reducir la conductividad térmica, se necesitará menos
aislamiento para una cantidad dada de refrigeración y habrá más volumen utilizable en la
bodega de pescado. El espacio ocupado por los materiales aislantes en los buques pesqueros
puede representar, en muchos casos, entre el 10 y el 15% de la capacidad bruta de la bodega.

Espuma de poliuretano: Una de las mejores opciones comercialmente disponibles de material

aislante para los buques pesqueros es la espuma de poliuretano. Tiene buenas propiedades de
aislamiento térmico, baja permeabilidad al vapor de humedad y alta resistencia a la absorción
de agua, resistencia mecánica relativamente alta y baja densidad. Además, es relativamente
fácil y económico de instalar. Las principales formas de espumas de poliuretano se pueden
aplicar y se utilizan como placas rígidas / losas y tubos pre-formados, que pueden ser
fabricados en diversas formas y tamaños. Las aplicaciones principales de estos tipos de
espuma están en los cuartos del frío, almacenes del hielo y almacenes frigoríficos.

Los paneles sandwich estructurales que incorporan placas de espuma se pueden producir para
almacenes refrigerados prefabricados.

Poliestireno expandido: A través de la polimerización el estireno se puede transformar en

perlas blancas / perlas de plástico de poliestireno. Estas perlas pueden luego expandirse para
formar espuma conocida como poliestireno expandido.

Hay dos maneras principales de fabricar poliestireno expandido: por extrusión y por moldeo de
losas. Las espumas extrudidas se preparan mezclando el poliestireno con un disolvente,
añadiendo un gas a presión y finalmente extruyendo la mezcla al espesor requerido. El proceso
de extrusión mejora las características de la espuma final, tal como su resistencia mecánica,
produciendo poros no interconectados y un material más homogéneo. La resistencia mecánica
de las espumas de poliestireno expandido puede variar de 0,4 a 1,1 kg / cm ^ {2}. Existen varios
grados de espumas disponibles con densidades de 10 a 33 kg / m3, con conductividades
térmicas inferiores con el aumento de densidad Perlita expandida: Perlita es una roca
volcánica que contiene de 2 a 5% de agua unida. Es una sustancia química inerte compuesta
básicamente de sílice y aluminio, pero algunas impurezas, como Na2O, CaO, MgO y K2O, que
son higroscópicas, pueden absorber humedad fácilmente. Por lo tanto, dependiendo de las
condiciones de almacenamiento y de la calidad de la perlita, se puede minimizar la absorción
de humedad. La densidad media de perlita expandida es de aproximadamente 130 kg / m3 y
su conductividad térmica es de aproximadamente 0,04 kcal / m / h / ° C (0,047 W / m / ° C). La
perlita se expande por medio de calentamiento rápido a una temperatura entre 800 y 1200 °
C. La vaporización del agua unida y la formación de vidrio natural da como resultado la
expansión de las partículas de perlita, que tienen una forma granular.

Fibra de vidrio: La esterilla de fibra de vidrio también se utiliza como material aislante.

Las ventajas de la fibra de vidrio son la alta resistencia al fuego, ataque microbiológico, la
mayoría de los productos químicos y el calor. El aislamiento de fibra de vidrio está disponible
en rollos de diferentes grosores, también llamados mantas y alfombras. El ancho de las mantas
y alfombras dependerá de la forma en que se vayan a instalar y algunos vienen enfrentados en
un lado con papel de aluminio o Kraft, que sirven como barreras de vapor.

Muchos tipos de contenedores, construidos a partir de una variedad de materiales, se utilizan

para el transporte de hielo y pescado - desde sencillas cestas de caña tejida, bambú, caña o
pastos, hasta contenedores de madera, metales y plásticos. Aunque las estimaciones varían,
en algunas situaciones puede desperdiciarse una alta proporción de pescado fresco capturado
en áreas tropicales y subtropicales, con la mayor pérdida de calidad y valor que ocurre entre
las operaciones de cosecha y la primera venta en las áreas de desembarque. Se prevé que con
la mayor disponibilidad y el uso más amplio de contenedores adecuadamente diseñados para
uso en canoas y pequeños buques pesqueros, habrá margen para reducir el desperdicio de
pescado fresco en las pesquerías en pequeña escala. Las principales funciones de un
contenedor aislado de peces a bordo de canoas y pequeños buques pesqueros son:

Facilitar la manipulación (reduciendo la frecuencia de manipulación de los peces individuales) y

proteger al pescado del riesgo de daños físicos;

Para mantener la calidad del pescado, garantizando un enfriamiento adecuado y bajas tasas de
fusión del hielo como resultado de la infiltración de calor a través de las paredes del
recipiente;

Para mejorar las prácticas de manipulación del pescado y, por lo tanto, conducir a una mayor
calidad de los peces que se desembarcan, lo que hace más largos viajes de pesca y mejores
precios de pescado posible

Para los pescadores.

La eficacia de los recipientes aislados en la reducción de la fusión del hielo es un criterio
importante en la evaluación y selección de tales recipientes. Es más probable que las ventajas
que ofrecen los envases aislados sean plenamente apreciadas por los pescadores en pequeña
escala en climas tropicales donde las tasas de fusión del hielo son mucho más altas que en los
climas fríos o templados.

Cubiertas aisladas: Estas están hechas para encajar perfectamente sobre una pila de cajas de
pescado de plástico ordinarias para maximizar la protección de borrador mientras
proporcionan aislamiento térmico desde los lados y la parte superior. Al ser flexibles, se
pueden plegar y almacenar cuando no se usan.

Cajas aisladas: Al rodear completamente el pescado y el hielo con aislamiento, las cajas
aisladas ofrecen un mejor grado de aislamiento térmico que las cubiertas. Al ser portátiles
pueden usarse para mantener hielo tanto en el mar como durante el transporte desde la
planta de hielo hasta el recipiente. También pueden usarse para contener pescado y hielo
después del aterrizaje.

Contenedores aislados: son equivalentes más grandes de cajas de pescado aisladas y son
versátiles como el hielo que se conserva desde el cual pescar hielo bajo cubierta o mantener
pescado helado. Esto puede estar en cajas o suelto. El uso de contenedores con los tapones de
drenaje permite que el hielo se convierta en una mezcla de agua de mar, hielo y agua de fusión
para enfriar rápidamente el pescado y evitar efectos de presión.

Estos contenedores son menos portátiles que las cajas aisladas y tenderían a ocupar una
posición más o menos «permanente» en la cubierta del barco de pesca.

Procedimientos de formación de hielo

Para un enfriamiento eficiente y rápido, el hielo debe usarse correctamente. Es importante

rodear completamente el pescado con hielo para que esté en contacto total con el producto.
Para esto, el hielo debe ser en pedazos muy pequeños o en forma de lodo, o tal vez hecho en
lodo de hielo-agua como en aplicaciones CSW.

Unos cuantos grandes trozos de hielo esparcidos sobre los peces no tienen el mismo efecto de
enfriamiento que el hielo de partículas pequeñas que se encuentra alrededor del pez. Ya sea
en cajas o estibadas en grandes cantidades en plumas de pescado, los peces también necesitan
ser cuidadosamente colocados en capas de hielo. El procedimiento de formación de hielo
adecuado se muestra en la Figura 4.2.

El pescado y el hielo deben ser empacados juntos en la caja de hielo para que cada pez esté
completamente rodeado de hielo. Los peces no deben tocarse ni el lado del recipiente. El
primer paso es poner una capa de hielo en el recipiente seguido de una capa de pescado. El
pescado, ya sea que haya sido gilled y eviscerado o no, se debe colocar vientre abajo. Los
peces son cubiertos por una capa de hielo, y se añade una segunda capa de pescado. Cubrir
nuevamente con hielo y repetir el proceso hasta que el recipiente esté lleno. Como regla
general, para enfriar adecuadamente el pescado a 0 ° C, se necesita una proporción de una
parte de hielo para una parte de pescado (Blanc 1995).

Para un uso óptimo del hielo, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:
Todo el hielo utilizado debe ser limpio y de pequeño tamaño de partícula para un contacto
máximo. El bloque de hielo debe ser finamente triturado para evitar que las partículas grandes
dañen los peces.

Deben observarse las relaciones adecuadas entre el pescado y el hielo. En climas templados,
una parte de pescado a una parte de hielo es común. En condiciones tropicales, una parte de
pescado a tres partes de hielo no es inusual.

Las áreas de penetración de calor en la bodega, tales como el mamparo de la sala de máquinas
y los lados del casco, se deben dar capas adicionales de hielo para compensar la pérdida rápida
de hielo en estas áreas, particularmente si el aislamiento es pobre.

Las últimas capas de peces cerca de la cabeza de la cubierta deben tener capas adicionales de
hielo para cubrir completamente los peces y permitir cualquier fusión extra de la penetración
de calor a través de la cubierta.

El pescado y el hielo deben ser cuidadosamente y uniformemente estibados para permitir la

distribución uniforme de ambos. Las estanterías y las cajas no deben ser llenadas
excesivamente, o se producirán daños a los peces.

La temperatura de los pescados en el muelle al descargar debe estar entre 0 ° C y 2 ° C, y

también debe haber cantidades considerables de hielo todavía distribuido uniformemente
entre los pescados.

El hielo debe estar en capas bajo, alrededor y encima del pez.

4.2.1.2 Enfriamiento con mezcla agua-hielo / hielo en suspensión

Otro método eficaz para enfriar los peces es usar agua de mar / hielo.

Para hacer la mezcla, mezcle dos partes de hielo con una parte del agua de mar. Sólo se
utilizan hielo triturado o escamas.

Ventajas:

El pescado se puede caer directamente en la suspensión después de que se captura, en lugar

de tomar mucho más tiempo para embalar adecuadamente el pescado en el hielo. Esto ahorra
tiempo, especialmente cuando los peces están mordiendo.

El enfriamiento es muy rápido porque hay un 100% de contacto entre el pescado y el medio
refrigerante de alrededor de 1 ° C (Graham et al., 1992).

Se ha informado que el hielo en suspensión, también conocido como hielo fluido, hielo líquido,
hielo líquido, hielo de flujo o hielo binario, es una técnica prometedora para la conservación de
productos acuáticos en una suspensión de hielo-agua a temperaturas bajo cero. Ha
demostrado proporcionar varias ventajas hacia el hielo en escamas, tales como: temperatura
más baja, enfriamiento más rápido, menor daño físico al producto y mejor poder de
intercambio de calor (Losada et al., 2004a). El hielo de lechada es una mezcla de cristales de
hielo finos, agua y aditivos reductores del punto de congelación. El tamaño típico de cristal de
hielo oscila entre 0,1 y 1 mm de diámetro. El tamaño depende del tipo aditivo y la
concentración y el tipo de generador de hielo (Hagg 2005). Las lechadas de hielo son
normalmente cristales de hielo distribuidos en agua o una solución acuosa.

Se agregan las diferentes sustancias. Los efectos del desvanecimiento de diferentes sustancias
son la depresión del punto de congelación para aplicaciones por debajo de 0 ° C, la
disminución de la viscosidad, el aumento de la conductividad térmica de la fase fluida, la
reducción del comportamiento corrosivo de la suspensión de hielo y la prevención de la
aglomeración (Egolf & Kauffeld 2005). Usando el agua salada como materia prima para la
producción, el hielo de la lechada se compone de millones de cristales esféricos microscópicos
de hielo suspendidos en agua de mar o salmuera.

Estas características estructurales proporcionan al hielo una capacidad superior para enfriar el
pescado debido a su mejor poder de intercambio de calor. Las características físicas de esta
suspensión proporcionan hielo en suspensión con su capacidad para proporcionar un
enfriamiento rápido de los peces y una temperatura más baja de los peces (Huidobro et al.,
2001). Los cristales de nieve mezclados con el agua conducen a la lechada, que ocurre en
naturaleza y es sabido por todos que ha caminado en invierno en tiempo lluvioso en un campo
nevoso. Otro tipo de suspensión de hielo se crea en el crecimiento de las piedras de granizo
que caen, cuando la transferencia de calor es insuficiente para congelar las gotitas de nubes
súper enfriadas acretidas (Egolf & Kauffeld 2005).

El hielo se puede producir en diferentes formas, tales como bloque, cubo y tubo o hielo en
escamas. La mayoría de estas formas de hielo requieren cierto grado de operación manual
para el transporte de un lugar a otro, y tienen bordes más bien agudos que pueden dañar la
superficie de un producto cuando se usa para enfriamiento de contacto directo. Además, son
generalmente bastante toscos y tienen un pobre rendimiento de transferencia de calor cuando
liberan su calor latente de fusión. El hielo en suspensión se refiere a una mezcla homogénea de
pequeñas partículas de hielo y líquido portador. El líquido puede ser agua dulce pura o una
solución binaria que consiste en agua y un depresor de punto de congelación. El cloruro de
sodio, etanol, etilenglicol y propilenglicol son los cuatro depresores de punto de congelación
más utilizados en la industria. Durante las dos últimas décadas, el interés en el uso de
refrigerantes de lodos de hielo de cambio de fase ha crecido significativamente. Las
características relevantes del hielo en suspensión son:

(1) su velocidad de enfriamiento más rápida, que es una consecuencia de su capacidad de

intercambio de calor más alta;

(2) la reducción del daño físico causado a los productos alimenticios por sus partículas
microscópicas esféricas en comparación con el daño provocado por el hielo en escamas;

(3) la temperatura de almacenamiento sub-cero del hielo en suspensión; y

(4) la prevención de eventos de deshidratación debido a la cobertura total de la superficie de

los peces (Losada et al., 2004b, 2007). La ventaja principal del hielo en suspensión es su
capacidad de bombeo. El hielo de lechada se bombea a través de tuberías y se puede
almacenar en todo tipo de tanques y contenedores (Huidobro et al., 2001). Desde un punto de
vista económico, el hielo en suspensión es bombeable hasta una fracción de hielo de
aproximadamente 30% (Hagg 2005).
Por otra parte, la ausencia de bolsas de aire retrasa los procesos bioquímicos relacionados con
la presencia de oxígeno (Huidobro et al., 2002).

El hielo de lechada tiene una alta densidad de almacenamiento de energía debido al calor
latente de fusión de sus cristales de hielo. También tiene una velocidad de enfriamiento rápida
debido a la gran superficie de transferencia de calor creada por sus numerosas partículas. La
suspensión mantiene un nivel constante de baja temperatura durante el proceso de
enfriamiento y proporciona un coeficiente de transferencia de calor más alto que el agua u
otros líquidos monofásicos. Estas características de la suspensión de hielo lo hacen beneficioso
en muchas aplicaciones. Por ejemplo, el sistema de almacenamiento térmico basado en
lechada de hielo produce y almacena frío en forma de una suspensión espesa de hielo durante
las horas nocturnas cuando la electricidad es barata y la energía fría puede entonces liberarse
rápidamente por fusión de la suspensión de hielo para aire acondicionado De los edificios
durante las horas diurnas, cuando la electricidad puede ser varias veces más cara (Kauffeld et
al., 2005, 2010).

Hay varios métodos que hacen del hielo que se manifiestan como dispositivos comerciales de
la fabricación del hielo; El dispositivo seleccionado para una aplicación dada de enfriamiento
de lechada de hielo debe elegirse cuidadosamente debido a las diferencias en el tipo de
partículas de hielo que producen. La mayoría de las instalaciones de lechada de hielo utilizan
generadores de hielo del tipo de superficie raspada. En muchas de las instalaciones, los costos
iniciales de inversión son mayores debido a este tipo de generador de hielo. A menudo, los
costos de operación son similares a los costos de operación con otros sistemas de
refrigeración.

La lechada de hielo como una nueva tecnología para maximizar la velocidad de los peces ha
recibido gran atención durante los últimos 25 años. Después de casi 30 años de esfuerzos
continuos de los fabricantes y organizaciones de investigación, la lechada de hielo es ahora
bien reconocida, no sólo como una tecnología de refrigeración incomparable, sino también
como un excelente medio de conservación. La suspensión de hielo se utiliza cada vez más para
refrigerar, almacenar y transportar pescado a bordo de buques pesqueros y barcazas, en las
granjas y dentro de las plantas de procesamiento. Se ha informado sobre el éxito de casi todas
las principales especies de peces como el atún, la cola amarilla, el salmón, el bacalao, el
eglefino, la merluza, el arenque, la caballa, la sardina, el camarón, los mejillones y la langosta y
el rodaballo (Kauffeld et al. , Aubourg et al., 2007;

Rodriguez et al. 2006; Erikson et al. 2011). Se informó de que se encontraron buenos
resultados para el atún albacora almacenado a bordo con hielo en suspensión (Price et al.,
1991). En otro estudio se ha descrito el efecto inhibitorio del hielo en suspensión sobre los
mecanismos químicos (degradación de nucleótidos, producción de formaldehído, formación de
compuestos de interacción y perfiles electroforéticos de proteínas sarcoplásmicas relacionados
con la pérdida de calidad de la merluza europea) (Losada et al., 2004b) Para enfriar el camarón
rosado en aguas profundas y se observó que el hielo en lechada mejoró la calidad del pescado
en comparación con el hielo en escamas (Huidobro et al., 2002), mientras que la hidrólisis
lipídica y la oxidación se inhibieron durante el almacenamiento en hielo de lechada de jurel
Losada et al., 2005. La congelación de hielo por suspensión preliminar aumentó la vida útil de
la sardina congelada (Losada et al.

2007). Aplicación de hielo en lechada extendió la vida útil del rayo (Raja clavata)
(Mugica et al., 2008). El tratamiento con hielo en lechada se comprobó solo y en combinación
con ozono y se comparó con la formación de hielo tradicional en forma de escamas durante el
almacenamiento. El hielo en suspensión mostró un efecto inhibidor sobre el daño lipídico
durante el almacenamiento, así como una inhibición de la degradación autóltica de los
nucleótidos. El hielo de lodo ozonizado no proporcionó diferencias (p> 0.05) a partir de hielo
en suspensión solo al considerar la hidrólisis de lípidos, la degradación de nucleótidos y
algunos índices de oxidación de lípidos (Losada et al., 2004a).

La velocidad a la que se puede eliminar el calor de los mariscos durante el enfriamiento

depende de varios parámetros. En el caso de alimentos acuáticos envasados

Los productos, el tamaño y la forma afectarán a la velocidad de transferencia de calor,

mientras que en el caso de los productos no envasados se prestará especial atención a las
condiciones de humedad relativa, con el fin de evitar la deshidratación superficial del material
de pescado. En el caso de los mariscos, las tecnologías de refrigeración son esenciales para
cada paso de la cadena de producción, desde el anzuelo hasta la horquilla. Tales pasos son el
sacrificio, el almacenamiento, el transporte a larga distancia y cada paso involucrado en la
distribución local y el almacenamiento doméstico. Recientemente, los nuevos sistemas de
enfriamiento han permitido el almacenamiento a temperaturas bajo cero de los productos
alimenticios acuáticos mediante la adición de sales y otros compuestos a mezclas de hielo-
agua. Estos son llamados 'sistemas de hielo en suspensión' (Pineiro et al., 2004).

4.2.1.3 Uso de agua de mar refrigerada / refrigerada

Un método alternativo para reducir la temperatura de los peces es sumergirlos totalmente en

algún medio líquido refrigerado mantenido en tanques. Los dos sistemas básicos utilizados
para almacenar pescado en tanques son el sistema de agua de mar refrigerada (RSW), en el
que se utilizan algunos medios mecánicos para enfriar el agua del mar hasta aproximadamente
-1 ° C o el sistema CSW donde el hielo de agua dulce se mezcla con agua de mar para Disminuir
la temperatura (Wheaton & Lawson 1985).

Los términos RSW y CSW describen el agua de mar que se ha enfriado a poco menos de 0 ° C.
En algunos casos, se utiliza salmuera de aproximadamente la misma salinidad que el agua de
mar. No hay una clara distinción entre los dos términos.

RSW se usa generalmente cuando una unidad de refrigeración mecánica enfría el agua de mar
y CSW se usa más a menudo cuando se agrega hielo para enfriar.

Este sistema se utiliza para mejorar la frescura de los peces para la pesca costera mediante el
enfriamiento de la temperatura del agua de mar entre 0 ° C y -5 ° C con sistema de
refrigeración. La función principal del proceso de enfriamiento es el bombeo repetido del agua
de mar en la bodega de pescado utilizando la fuerza de la bomba de circulación en el enfriador
de agua de mar y devolviendo el agua enfriada de nuevo a la bodega de pescado. Estos tipos
de sistemas se han utilizado con éxito para contener salmón, atún, halibut, arenque y ciertas
especies de mariscos. Se ha informado de que la temperatura de almacenamiento de RSW
tiene un efecto significativo en la retención del color de la piel y el filete post-mortem y la
bioquímica muscular en el pargo australiano (Pagus auratus) (Tuckey et al., 2012).
Generalmente, las especies oleosas son más adecuadas para el almacenamiento utilizando
estos sistemas. Los peces almacenados en tanques RSW y CSW tienen una flotabilidad casi
igual a su propio peso; Por lo tanto no están sujetos al aplastamiento como en caja o estiba
empaquetada. Cuando los peces se almacenan en hielo no siempre es posible obtener el
pescado completamente rodeado por el medio de refrigeración. Sin embargo, con los sistemas
RSW o CSW es más fácil conseguir que el medio rodee completamente a cada pez individual.
En CSW, los peces están rodeados con una mezcla de hielo y agua, logrando así el máximo
contacto entre el pescado y el refrigerante. Cuando se añade suficiente hielo al sistema, la
temperatura del agua se reducirá a 0 ° C y continuará eliminando el calor del agua, que el
agua, a su vez, elimina del pescado. La transferencia de calor del pez al agua y del agua al hielo
continuará hasta que el sistema sea llevado a un estado de equilibrio de temperatura. La
homogeneidad de la temperatura se ve reforzada por la mezcla completa debido a la acción
del mar, como era de esperar. No hay necesidad de añadir hielo en el mar; Sin embargo, el
agua de mar debe agregarse al hielo lo más pronto posible. De lo contrario, el hielo tiende a
aglomerarse antes de que se pueda obtener una capa de nieve. Los peces son menos dañados
en CSW debido al efecto boyante del agua. Además, los peces pueden descargarse muy
rápidamente con bombas.

CSW es eficaz porque el componente de agua de la CSW establece un contacto máximo entre
el medio de enfriamiento y el pescado. Por lo tanto, la tasa de enfriamiento de los peces en la
CSW es mayor que la de los peces en hielo.

Se debe proporcionar una mezcla adecuada y, por lo tanto, los peces no se agrupan y crean el
desarrollo de condiciones anaerobias. La ventaja más importante de los sistemas RSW y CSW
sobre la formación de hielo es la facilidad de almacenamiento a bordo y la facilidad de
descarga, lo que hace menos laborioso y evita el manejo adicional de los peces (SEAFDEC
2005). Las otras ventajas sobre la estiba en el hielo; La captura se enfría más rápidamente, se
requiere menos esfuerzo para almacenarla y descargarla, y hay menos probabilidad de que el
pescado se aplaste o pierda peso. Además, el agua de mar se puede bajar con seguridad de la
temperatura a aproximadamente -1 ° C sin congelar el pescado contenido en él. Otras ventajas
de la refrigeración de la agua de mar son las lavado y sangrado eficaces, y la tendencia a
endurecer la carne de los peces, lo cual puede ayudar a su procesamiento ulterior (Kelman
1977).

En algunos casos en los que un gran número de peces son capturados en un corto período de
tiempo, a menudo no es posible hacerles hielo adecuadamente. Cuando los buques emplean
tanques de enfriamiento, la carga y descarga de las capturas se puede realizar utilizando
bombas de pescado. El bombeo tiene una ventaja adicional en el sentido de que el pescado
puede ser bombeado desde un tanque RSW a bordo del buque a otro en la planta costera sin
ninguna manipulación adicional y un aumento apreciable de la temperatura. El método de
enfriamiento de agua de mar asegura que un flujo constante de agua enfriada en cada esquina
de la retención de pescado puede enfriar y mantener el cuerpo de pescado uniformemente.

Si el tubo de enfriamiento se sumerge y se fija en la bodega de pescado, el cuerpo de pescado

es más vulnerable a la decoloración y el deterioro, ya que el cuerpo de pescado entra en
contacto con el tubo de enfriamiento (evaporador) cada vez más a medida que aumenta el
número de peces. Además, cuanto más lejos está el cuerpo del pez de la tubería, más el
cuerpo del pez se enfría. Por el contrario, cuanto más cerca está el cuerpo del pez de la
tubería, significa que los otros cuerpos de los peces se vuelven menos fríos. Así, varios
problemas son inherentes a este método. La introducción del método de circulación de agua
de mar puede enfriar el pescado fresco y puede ser cambiado por el enfriamiento de más de
una retención de pescado por la disposición de la tubería de agua de mar y la válvula de
cambio entre el enfriador de agua de mar (evaporador) y el pescado (SEAFDEC 2005).
RSW se ha encontrado para ser de una cierta ventaja en mejorar la calidad del pescado
congelado en el mar. En las grandes embarcaciones de arrastre suele haber largos retrasos
entre la captura y la congelación. Si los peces se dejan a temperatura ambiente durante esos
retrasos, pueden sufrir un rápido deterioro, especialmente en climas cálidos. Debido a la
manipulación que implica cuando se enfría con hielo, RSW a menudo ofrece una solución más
práctica. Además, los peces que no se desangran correctamente antes de ser congelados a
menudo producen una carne descolorada rosada-pardusca, lo que hace que el pescado sea
menos valioso.

El agua de mar refrigerada permite a los peces el tiempo de sangrar adecuadamente, mientras
que al mismo tiempo refrigeración del pez antes de la congelación. Un problema serio con los
sistemas RSW y CSW es asegurar que los tanques, tuberías y equipo asociado se limpian
minuciosamente después de cada uso. La tenencia de tanques de pescado generalmente tiene
una alta proporción de peces a agua, lo que significa que una carga bacteriana muy alta puede
estar presente cuando los tanques están cargados con peces. Los limpiadores y desinfectantes
comerciales están disponibles para la limpieza de los sistemas RSW y CSW después de su uso.

Hay dos desventajas para los sistemas RSW y CSW que afectan la calidad. La primera es que en
algunas especies el color de la carne se blanquea cuando se almacena durante largos períodos.
La segunda, y la más grave, es que el pescado absorbe la sal de la solución RSW y llegar a ser
excesivamente salada si se deja en demasiado tiempo. Esto es menos frecuente en los
sistemas de CSW ya que la salmuera se diluye un poco por el hielo de agua dulce que se
derrite. La penetración de sal puede reducirse disminuyendo la relación salmuera / pescado.

La penetración de sal en la carne de pescado ha desalentado el uso de RSW en muchas

pesquerías. La cantidad de sal absorbida depende del tamaño, especie, si el pez ha sido
eviscerado, la proporción de peces en agua, y el tiempo de almacenamiento (Wheaton &
Lawson 1985).

Se observó mayor ganancia de peso, mayores niveles de sal, mayores niveles de humedad
expresable, mayores niveles de nucleótidos y un crecimiento bacteriano más rápido en el
salmón mantenido en CSW comparado con pescado helado (Crapo et al., 1990).

Los sistemas RSW se han utilizado para sardina, salmón, halibut, menhaden, camarón, caballa,
arenque, bacaladilla y muchas otras especies. Los proyectos comerciales más exitosos han sido
confinados a aplicaciones a granel donde los peces deben ser usados para conservas u otros
procesos industriales. Algunas especies, el arenque, por ejemplo, se mantienen así, o un poco
mejor, que en el hielo durante 3-4 días, pero después se estropean más rápidamente; Y
algunas especies absorben cantidades inaceptables de agua y sal cuando se mantienen en
agua de mar. Otras especies, el capelán, por ejemplo, se reportan para mantenerse mejor en el
hielo, incluso durante los primeros días. Por estas razones, el método se limita generalmente al
almacenamiento a corto plazo de determinadas especies que se capturan en grandes
cantidades en un corto período de tiempo, como el arenque, la caballa, el espadín y el
bacaladilla, ya que estos peces suelen ser demasiado pequeños y demasiado numerosos para
eviscerar o Clasificando para que el tamaño sea practicable antes de la estiba (Kelman 1977). El
salmón se puede almacenar en agua de mar refrigerada a -0,5 ° C durante 4 días (Crapo & Elliot
1987).

Los sistemas RSW pueden usarse con ventaja; Algunas de las aplicaciones comerciales más
exitosas son brevemente como se describe:
1 Los pescados industriales se refrigeran en sistemas RSW para mantener la calidad hasta el
momento en que se descargan para su transformación en harina de pescado.

Anteriormente, los pescados se procesaban dentro de un día de captura, pero los viajes más
largos han hecho necesario enfriar el pescado para mantenerlos firmes y adecuados para su
procesamiento. Se aconseja que, si se contempla una aplicación a escala comercial, debería
realizarse una investigación previa de todos los factores, teniendo en cuenta las variaciones
estacionales de la calidad del pescado en cuestión y del producto final previsto. El método se
ha utilizado para almacenar y transportar grandes cantidades de salmón antes de su
transformación en un producto enlatado.

En esta aplicación, la captación de sal es relativamente poco importante y la facilidad de

manipulación, usualmente por arrastre, da al sistema una ventaja sobre el almacenamiento
helado. Los pescados industriales como el menhaden se refrigeran en sistemas RSW para
mantener la calidad hasta el momento en que se descargan para su transformación en harina
de pescado. Anteriormente, los pescados se procesaban dentro de un día de captura, pero los
viajes más largos han hecho necesario enfriar el pescado para mantenerlos firmes y adecuados
para su procesamiento.

2 Cerqueros. Las embarcaciones pesqueras de cerco utilizan sistemas RSW para refrigerar las
capturas, principalmente de peces pelágicos. A diferencia de las embarcaciones que llevan las
capturas lentamente a bordo, los cerqueros tienen grandes capturas, lo que requiere
manipulación y enfriamiento rápido. Por lo tanto, los peces son recogidos de la red
directamente en tanques RSW.

3 Embarcaciones de arrastre de gran tamaño Los sistemas RSW se utilizan a menudo para el
pre-enfriamiento.

Los sistemas RSW se utilizan a menudo en los arrastreros de origen cuando es probable que
haya retrasos entre la captura y el procesamiento. Los peces almacenados a granel y no
refrigerados entre la captura y el procesamiento se deteriorarán rápidamente, especialmente
en climas más cálidos (SEAFDEC 2005, Graham et al., 1992).

Evidentemente, las solicitudes anteriores abarcan una amplia gama de circunstancias que
dependen de las especies de peces y de las condiciones climáticas predominantes; Es difícil
generalizar tanto en la descripción como en el uso de los sistemas RSW. La captación de sal es
probablemente el factor más importante que limita la aplicación de los sistemas RSW. Los
pescados destinados a la transformación y comercialización normales pueden adquirir un
sabor de pescado de sal, que los haría inaceptables. La captación de sal en el pescado
industrial también es crítica ya que se concentra durante el procesamiento. El límite superior
es usualmente equivalente a una concentración de aproximadamente 0,5% en el pescado
crudo. La captación de sal depende de la especie, el tamaño del pescado, el contenido de sal
del RSW, la relación de RSW a los peces, el tiempo y la temperatura. Otro elemento que dicta
el límite de la captación de sal es la preferencia del consumidor. Por lo tanto, los límites de
aceptabilidad pueden tener que establecerse no sólo de acuerdo con la especie y el producto
final, sino también en relación con la tolerancia del consumidor (Johnston & Nicholson 1992).

4.2.1.4 Enfriamiento con hielo seco

El medio más importante para la conservación de alimentos de pescado fresco en regiones

tropicales y templadas es el enfriamiento a unos 0 ° C. Los medios de enfriamiento más
comunes son el hielo húmedo. Sin embargo, la cantidad de hielo triturado requerida para el
enfriamiento del pescado fresco es bastante sustancial, que es al menos 1: 1, ya veces es
incluso más alta con las condiciones tropicales. Las otras desventajas de usar hielo de agua son
más pérdida de goteo, tenacidad textual, pérdida de nutrientes, y disminución de la extracción
de proteína La aplicación de hielo seco (dióxido de carbono sólido) como un nuevo medio de
enfriamiento resulta eficaz para conservar pescado reduciendo la temperatura rápidamente. El
hielo seco como agente de enfriamiento tiene ciertas ventajas, tiene efecto bacteriostático y
actúa como un aislante que envuelve al pez al evaporarse (Jeyasekaran et al., 2004).

Las técnicas de enfriamiento criogénico están basadas en diversos gases licuados como
nitrógeno (N2) y helio (He), que se rellenan en un recipiente Dewar. Aunque los gases licuados
como el líquido

Se conocen como refrigerantes adecuados para diversas aplicaciones la fase N2 (77 K), Ne (27
K), He (4 K), metano (CH4), amoníaco (NH3) y dióxido de carbono (CO2). Sin embargo, entre
ellos el CO2 posee varias ventajas, incluyendo un costo relativamente bajo, fácil manejo,
transporte sencillo y conservación a largo plazo. De hecho, el CO2 puede mantenerse
permanentemente en fase líquida utilizando un depósito bien aislado con un intra-calentador
y enfriador para controlar la presión, típicamente en el intervalo de 16-20 bar, para
aplicaciones de cuatro estaciones. Los otros líquidos criogénicos, como N2 o He, pierden masa
por evaporación, con una tasa de pérdida definida. En general, los problemas de manipulación
y los altos costes de refrigeración de los gases licuados restringen sus aplicaciones al
tratamiento médico, a la imagen ya la investigación criogénica. El dióxido de carbono, como
una molécula no polar, posee una estructura simple. Es un gas incoloro en condiciones
ambientales, el cual puede ser suministrado también en fases sólida y líquida. El CO2 líquido se
difunde a través de una boquilla a presión atmosférica para convertirse en sólido (nieve
carbónica) con una reducción de densidad de 1,66 kg / m3. La nieve carbónica, o hielo seco, es
un material no tóxico y no corrosivo, que es atractivo para usos múltiples donde el peso de la
carga es crítico. Es especialmente adecuado para el transporte de alimentos y la restauración
de líneas aéreas. Además, diferentes tamaños como pellets, nugget, slab y block están
disponibles para una diversidad de demandas. El calor latente para la sublimación es de 573,1
kJ / kg, lo que permite expandir hasta 800 veces su volumen inicial. El poder de enfriamiento
del hielo seco es notablemente más alto que el hielo ordinario de la misma masa. La
sublimación a presión atmosférica es la principal ventaja del hielo seco para no mojar el área
circundante, dando lugar a un ambiente limpio e higiénico (Ghazaani & Parvin 2011).

Los agentes de enfriamiento tales como hielo seco (sólido de CO2) o nitrógeno líquido son
maneras rápidas de disminuir la temperatura del producto en un tiempo mínimo. El hielo seco
se sublima a -78 ° C y el nitrógeno líquido se evapora a -195,9 ° C.

El almacenamiento de productos de la pesca mediante el uso de CO2 sólido (CO2 nieve o hielo
seco) resulta en un efecto combinado de baja temperatura y CO2 en la microflora de deterioro
de los peces. La perspectiva de este método en el transporte de pescado de alta calidad y
productos pesqueros a mercados lejanos y el ahorro es grande debido a los efectos más
duraderos del enfriamiento del hielo seco en comparación con otros métodos (Bao 2004).
Debido a que el gas se compacta, entonces en el proceso el hielo seco cambiará la fase de
sólido a forma de gas sin pasar por la fase líquida, por lo que se puede decir que el hielo seco
tiene un efecto de enfriamiento que es mayor que los cubos de hielo hechos de Agua (Semin
et al., 2008). Un kilogramo de dióxido de carbono sólido se sublima a presión atmosférica
dando un efecto de refrigeración 70% mayor que 1 kg de bloques de hielo. Por lo tanto, el
hielo seco tiene una capacidad de enfriamiento mucho mayor que los bloques de hielo del
mismo tamaño. Si los cubos de hielo capaces de absorber 80 kcal / kg, el hielo seco puede
absorber 136,6 kcal / kg. El dióxido de carbono se ha utilizado durante mucho tiempo para la
regulación del aire en el almacenamiento frigorífico de carne; Su función principal es prevenir
el crecimiento bacteriano. El hielo seco se fabrica con gas CO2 comprimido para producir gas
caliente y de alta presión. A continuación, el gas caliente se enfría para condensarse en CO2
líquido, que sigue estando a alta presión. El líquido se reduce a 1 presión atmosférica a través
del equipo de pulverización para producir nieve comprimida en cristales de hielo seco que
están listos para su uso (Semin & Ismail 2011).

El sistema de producción de hielo seco se muestra en la Figura 4.3.

El hielo seco es muy adecuado para el transporte rápido de pescado fresco por aire.

Recientemente, los exportadores utilizan hielo seco combinado con hielo húmedo. Sin
embargo, el uso de hielo seco solo es muy costoso, y por lo tanto la combinación de hielo seco
con hielo de agua se recomienda generalmente. El uso de hielo seco solo resultó ser
prohibitivo, ya que se requería una concentración más alta para el enfriamiento efectivo,
mientras que su combinación con hielo de agua a concentraciones más bajas resultó ser eficaz,
económica y más adecuada para la conservación a corto plazo Y el transporte de peces de alto
valor como el pez vidente (Sasi et al., 2003).

Jeyasekaran et al. (2004) almacenaron letrinus (Lethrinus miniatus) en una combinación de

hielo seco y húmedo y encontraron excelente estado hasta 24 h sin volver a congelar. También
declararon que había una reducción del 15-25% en el costo del transporte aéreo de pescado
enfriado cuando se empaquetaba con una combinación de hielo seco y hielo de agua. El
camarón blanco indio conservado con hielo seco y una combinación de hielo seco y hielo de
agua mostró una mejora en la calidad y la vida útil del camarón en aproximadamente 6 h
cuando se compara con su almacenamiento en hielo solo (Jeyasekaran et al., 2006a). Los
mismos investigadores encontraron resultados similares para el mero (Epinephelus
chlorostigma) (Jeyasekaran et al., 2006b). Los tubos de calamar (Loligo duvaucelli)
almacenados en hielo seco al 100% tuvieron una vida útil más larga y una mejor calidad en
comparación con su almacenamiento en hielo de agua (100%) así como en el paquete
combinado de hielo seco (20%) y (50%) sobre la base de importantes indicadores de calidad
(Jeyasekaran et al., 2010).

4.2.1.5 Súper enfriamiento

Super-refrigeración es un concepto en el que la temperatura del producto se reduce 1-2 ° C

por debajo de su punto inicial de congelación. Durante el procesamiento, se produce una fina
capa de hielo en la superficie del producto, y durante el almacenamiento, el hielo se iguala
dentro del producto y el hielo sirve como disipador de calor. La cantidad y distribución de hielo
en los productos súper enfriados antes del procesamiento adicional afecta en gran medida la
capacidad de procesamiento y el rendimiento, así como la calidad del producto (Stevik &
Claussen 2011; Kaale et al., 2013). A altas temperaturas, la actividad microbiana se reduce y la
mayoría de las bacterias son incapaces de crecer. La velocidad de los procesos de deterioro de
los alimentos depende de la temperatura. Para reducir el deterioro y la degradación
bioquímica, se han empleado diferentes métodos conservadores, principalmente basados en
baja temperatura, para el almacenamiento y distribución de productos alimenticios. El más
utilizado

Los métodos incluyen almacenamiento de hielo refrigerado entre 0 ° C y 4 ° C,

almacenamiento super refrigerado en el rango de 1 a 4 ° C, por medio de hielo en suspensión o
en cámaras súper refrigeradas sin hielo y almacenamiento congelado a -18 a - 40ºC.

El proceso de súper refrigeración / congelación parcial tiene dos etapas:

1 Enfriar el producto hasta el punto inicial de congelación y

2 Eliminación del calor latente de cristalización.

La etapa de transición de fase del proceso de súper refrigeración / congelación parcial implica
la conversión de agua en hielo a través del proceso de cristalización y es el paso clave para
determinar la eficiencia del proceso y la calidad del producto superrefrigerado resultante. El
grado de

Super-refrigeración (fracción de hielo) es la cantidad de agua (5-30%), que se congela dentro

del producto alimenticio, y es uno de los parámetros más importantes que definen la calidad
del producto alimenticio súper refrigerado.

Durante el tiempo de almacenamiento, el hielo formado absorberá calor desde el interior y

finalmente alcanzará el equilibrio. El súper enfriamiento proporciona al producto alimenticio
un depósito interno de hielo, de manera que no se requiere hielo externo durante el
transporte o el almacenamiento durante períodos cortos. Los alimentos congelados tienen una
vida útil de meses o años, mientras que los productos frescos tienen una vida útil de días o
semanas. La vida útil de los alimentos súper refrigerados es mucho más corta que la de los
alimentos congelados, pero más larga que la de los alimentos refrigerados.

La tecnología de súper enfriamiento combina el efecto favorable de las bajas temperaturas con
la conversión de un poco de agua en hielo, lo que la hace menos disponible para los procesos
de deterioro. Generalmente, el súper enfriamiento se coloca entre congelación y refrigeración
(enfriamiento convencional), donde la temperatura ambiente se establece por debajo del
punto inicial de congelación. Los puntos iniciales de congelación de la mayoría de los alimentos
están entre 0.5 ° C y 2.8 ° C (Kaale et al., 2011).

El súper enfriamiento, utilizado para conservar los mariscos, se ha definido como el descenso
de la temperatura de la carne dentro del intervalo de -3 ° a -1 ° C. El agua pura se congela a 0 °
C, pero su punto de congelación se deprime cuando contiene sustancias disueltas. El agua en
los sistemas biológicos (plantas y animales) contiene cantidades variables de sustancias
disueltas; Por lo tanto, la congelación de mariscos se produce por debajo del punto de
congelación de agua pura. Cuando se baja la temperatura de los mariscos, el cambio físico a
una masa endurecida se produce gradualmente a velocidades que son más rápidas al principio
y más lentas a medida que baja la temperatura. El agua en los mariscos no se congela
espontáneamente a cualquier temperatura dada. El primer registro de súper enfriamiento fue
reportado en aproximadamente 1935 (Carlson 1969) y implicó el uso de salmuera (a
aproximadamente -3 ° C) como refrigerante, dando como resultado vidas de estante
prolongadas para peces enteros. En el primer uso importante del súper enfriamiento, se utilizó
refrigeración mecánica para pescar a bordo de los buques pesqueros a aproximadamente -1,1
° C. El súper enfriamiento es eficaz y práctico, siempre que la temperatura no descienda por
debajo del punto en el que se detecte la congelación (aproximadamente -2 ° C) y que el tiempo
de mantenimiento no exceda de 12 días (Ronsivalli y Baker, 1981). Varios investigadores
informaron que el súper enfriamiento prolongaba la vida útil de los peces (Cameron y otros,
2003), langostinos (Ando et al., 2004) y calamar (Ando Et al., 2005).

Super-refrigeración antes de MAP aumentó la inhibición bacteriana de los filetes de salmón

(Hansen et al., 2009). Sin embargo, la zona de temperatura sub-cero puede influir en las
reacciones enzimáticas, ya que la concentración del substrato aumenta después de la
congelación parcial de la fase acuosa, lo que puede conducir a un proceso de deterioro
alterado (Lauzon et al., 2010). Foegeding et al. (1996) afirmó que no se debe suponer que
bajar la temperatura a un valor cercano a 0 ° C reduce necesariamente la actividad de todas las
enzimas en el tejido muscular. Aunque una reducción de la temperatura del músculo de
aproximadamente 40 ° C (cerca de los mamíferos vivos) a 0 ° C disminuye la tasa de la mayoría
de las reacciones catalizadas por enzimas, debe observarse que algunos peces viven en un
ambiente frío (la temperatura corporal es igual a la de Ambiente) y sus enzimas serán más
activas a bajas temperaturas que las de animales de sangre caliente. Bahuaud et al. (2008)
informaron que el súper enfriamiento aceleró la liberación de estas enzimas proteolíticas de
los lisosomas, causando una aceleración de la degradación del músculo salmón. Estas roturas
lisosómicas parecían ser debidas al daño por congelación, confirmado por la formación de
cristales de hielo durante el súper enfriamiento.

El proceso de súper refrigeración puede llevarse a cabo en máquinas especiales de producción

de frío llamadas congeladores; Congeladores mecánicos, congeladores criogénicos o
congeladores de choque. Las tres tecnologías, y todos los congeladores, tienen diferentes
ventajas, inconvenientes y limitaciones. La selección de equipos de congelación adecuados
ayuda a maximizar la calidad del producto, la flexibilidad operativa y el retorno de la inversión
(ROI), al tiempo que minimiza los residuos, los costos y el tiempo de inactividad (Kaale et al.,
2011). El súper enfriamiento (congelación parcial) en la planta puede realizarse en un túnel de
congelación (aire explosivo o gases criogénicos), donde el tiempo de conservación de los peces
en el túnel es suficiente para facilitar el súper enfriamiento de la capa exterior del pez o filete.
Alternativamente, el pescado puede ser súper refrigerado usando hielo seco, sumergido en
RSW, o en salmuera (suspensión). Para la mayoría de las especies de peces, el punto de
congelación del músculo varía entre 0,8 y 1,4 ° C (Sikorski 1990). Los congeladores mecánicos
se utilizan comúnmente para congelar alimentos. Los congeladores mecánicos, especialmente
en los congeladores de cinturón continuos, tienen costos de operación más bajos que los
congeladores criogénicos. Sin embargo, los congeladores mecánicos requieren mayores
tiempos de procesamiento debido a los bajos coeficientes de transferencia de calor, que, a su
vez, conducen a un producto de menor calidad. La congelación criogénica ofrece tiempos de
congelación más cortos en comparación con la congelación de aire convencional debido a las
grandes diferencias de temperatura entre el criógeno y la superficie del producto y la alta tasa
de transferencia de calor superficial resultante de la ebullición del criógeno (Kaale et al. En la
figura 4.4 se esquematizan las diferencias entre la refrigeración y el enfriamiento.

El tiempo de retención necesario dentro del equipo de enfriamiento se acorta en comparación

con el enfriamiento tradicional, ya que el hielo formado bajo la superficie acumula calor desde
el interior de los productos después de salir del equipo. Suponiendo que todavía queda algo de
hielo después del equilibrio, el producto tendrá un depósito de frío para absorber el calor del
entorno, sin alterar la temperatura del producto demasiado. Ambas ventajas se utilizan hoy en
día en aplicaciones industriales. Además, varios procesos de corte en la industria de
producción de alimentos dependen de una superficie congelada parcial para obtener cortes
rectos y una producción estable y confiable. La cantidad de calor a eliminar aumenta
rápidamente a medida que la temperatura baja por debajo del punto de congelación, debido a
la rápida formación de hielo. Durante el súper enfriamiento, se debe eliminar
considerablemente más calor en comparación con las temperaturas de enfriamiento normales
debido a la rápida transferencia de energía cuando el hielo se congela en la superficie del
producto. El reto principal es seleccionar las condiciones óptimas del proceso, la temperatura y
velocidad del fluido y controlar el tiempo de retención en la unidad de súper enfriamiento. La
rápida congelación de la capa de baja temperatura y las altas tasas de transferencia de calor
probablemente darán como resultado inicialmente pequeñas cristales de hielo. La velocidad
de transferencia de calor puede estar restringida hacia abajo por una temperatura superficial
que da congelación excesiva de agua intercelular, estrés mecánico y pérdida de goteo
aumentada. Por lo tanto, el proceso óptimo y el grado de súper enfriamiento dependen del
tipo de producto alimenticio, su tamaño y geometría, y su uso o procesamiento previsto
después del almacenamiento (Magnussen et al., 2008).

El súper enfriamiento ha sido considerado como un medio para prolongar la vida útil.

Obviamente, debe tenerse en cuenta la temperatura de

almacenamiento sub-cero. Por ejemplo, si la vida útil de un determinado producto de pescado
en hielo es de 14 días, la vida útil predicha a 1, 2 y 3 ° C sería de 17, 22 y 29 días,
respectivamente (Huss, 1995).

4.3 Enfriamiento a bordo

La manipulación y el almacenamiento adecuados del pescado en el mar garantiza que la

captura se mantenga lo más fresca posible hasta que aterrice. Los requisitos importantes son
enfriar rápidamente los peces tan pronto como sean capturados, mantenerlos refrigerados y
mantener un buen nivel de limpieza en la cubierta de pesca, en el área de manejo o cubierta
de refugio y particularmente en la sala de pescado o estiba zona. Un buque bien diseñado
puede facilitar el manejo de la captura. Una buena práctica de estiba puede ayudar a
mantener la frescura de la captura incluso en buques mal diseñados, o en pequeñas
embarcaciones donde las instalaciones de estiba son primitivas. Mala manipulación, incluso en
un buque bien diseñado, sólo puede dar lugar a peces de mala calidad. La importancia de las
buenas prácticas en el mar no puede ser exagerada porque los peces comienzan a estropearse
en cuanto mueren. La negligencia a bordo, incluso en viajes de pesca cortos, a veces puede dar
lugar a peces de mala calidad después de sólo unas pocas horas. Por otra parte, puesto que el
tiempo que el pescado está a bordo del buque es a menudo más largo que el tiempo en tierra
entre el aterrizaje y el consumo, el pescador puede asumir gran parte de la responsabilidad de
la frescura del pescado que llega al consumidor. En muchos países existen ahora planes para
inspeccionar y clasificar las capturas de desembarque. Por lo tanto, el cuidado con el que se
estiba la captura, así como la duración del viaje, afectará el valor puesto sobre la captura. Bajo
estas condiciones suele haber un incentivo financiero para que el pescador traiga de vuelta la
captura en las mejores condiciones, ya que la pena por la mala práctica bien puede ser la
degradación o incluso la retirada de la captura de la venta. El arte de la buena estiba puede
variar en cierta medida con la especie que se maneja, el tipo de pesquería que se persigue, el
tamaño del buque y la duración del viaje. Hay, sin embargo, algunos principios amplios que se
aplican a casi todas las pesquerías y éstas se describen aquí. Aunque el asesoramiento se basa
principalmente en el que se da a la industria de arrastre del Atlántico Norte, la mayor parte se
aplica igualmente al buque costero más pequeño, ya sea en aguas templadas o tropicales
(Graham et al., 1992).

4.3.1 Icing a bordo

El tiempo transcurrido entre la captura y la muerte de los peces hasta que estén debidamente
helados debe ser lo más corto posible, con una mínima exposición a altas temperaturas. En
condiciones tropicales, esto también requeriría que los peces se mantengan a la sombra y
fuera de la luz directa del sol (Figura 4.5).

Sin aislamiento en la retención de pescado, es probable que la tasa de fusión y pérdida de

hielo sea alta, particularmente en las regiones tropicales y subtropicales. Una manera de
combatir esto sin aislar la bodega es colocar un montón de hielo adicional contra los lados del
recipiente antes de guardar el pescado, y capas adicionales de hielo encima de las últimas
capas de peces cerca de la cubierta, lo que debería ayudar a compensar la penetración de calor

(Shawyer y Pizalli, 2003).

El uso de hielo de agua de mar para el enfriamiento del pescado se ha estudiado desde hace
varios años y, con el desarrollo de pequeñas máquinas de hielo adecuadas que se pueden
instalar a bordo de los buques pesqueros; Esta alternativa es cada vez más factible para los
pescadores. Las principales ventajas del uso del hielo de agua de mar son:

Se puede producir en el mar o en la costa donde la escasez de agua dulce es un problema

grave o donde el agua dulce es costosa.

Dado que el espacio en los buques pesqueros es limitado, la capacidad de producir hielo
cuando y si es necesario, en lugar de tener que predecir las necesidades antes de que
comience un viaje de pesca, puede tener ventajas prácticas.

Se pueden obtener temperaturas de almacenamiento ligeramente inferiores con hielo de agua

de mar; Por lo tanto, la vida útil de los pescados se puede prolongar. Las máquinas de hielo en
escamas / escamas comercialmente disponibles pueden fabricar hielo de agua de mar con una
temperatura de -9 ° C a -20 ° C y un porcentaje variable de contenido de sal.

Sin embargo, existen algunas desventajas importantes, tales como:

El hielo del agua de mar no es homogéneo, y cuando se almacena puede convertirse en una
mezcla de cristales de hielo y solución de sal enfriada, que es semi-fluida en consistencia y
lixivia la solución de salmuera a medida que el hielo aumenta de temperatura. Por lo tanto, el
hielo de agua de mar no tiene un punto de fusión fijo

(-1,5 ° C a -2 ° C para hielo de agua de mar con un contenido de sal entre 3 y 3,6%) y las
pérdidas por fusión y lixiviación de la solución de salmuera dependerán de la temperatura de
almacenamiento.

Debido a su temperatura variable, existe el riesgo de congelar parcialmente la absorción de

pescado y sal (especialmente con peces de piel delgada) cuando se usa hielo de agua de mar.

Las máquinas específicamente diseñadas para la producción de hielo de agua de mar son
necesarias para obtener el hielo de mejor calidad. Estos tienden a ser más caros para comprar
y ejecutar que las máquinas de hielo diseñado para la fabricación de hielo de agua dulce. Sin
embargo, el empaque de pescado en el hielo a bordo de pequeños buques pesqueros, ya sea
en estanterías de cajas, o en libras, es una tarea de gran intensidad de mano de obra y otros
métodos han sido introducidos para reducir el tiempo y la mano de obra requeridos (Shawyer
y Pizalli 2003).

Deben tenerse en cuenta los siguientes factores de diseño para las máquinas de hielo de agua
de mar a bordo:

La planta debe ser capaz de operar y producir hielo bajo condiciones extremas de lanzamiento
y rodadura de los buques pesqueros.

La planta necesita estar hecha de materiales no corrosivos (como acero inoxidable de alta
calidad, aluminio, plásticos, caucho y fibra de vidrio) para resistir el medio marino.

El equipo necesita funcionar a una temperatura más baja que las máquinas de hielo de agua
dulce, generalmente entre -18 ° C y -21 ° C porque el agua del mar se congela a una
temperatura más baja que el agua dulce.

Las ventajas de tener máquinas de hielo a bordo, especialmente para los pescadores
dedicados a la producción de pescado fresco, se pueden resumir de la siguiente manera:

Permiten flexibilidad en el volumen de captura y la duración del viaje.

Después de los costes de compra iniciales de la máquina, la producción de hielo puede ser
menos costosa y sólo implica mantener la máquina de hielo correctamente mantenida y en
buen estado.

El pescador ya no depende de las plantas en tierra para el suministro de hielo para viajes de
pesca; El hielo puede ser generado cuando sea necesario.

Ser capaz de producir hielo a bordo puede superar los problemas que se producen cuando una
embarcación que ha sido cargada con hielo en tierra regresa con poca o ninguna captura. Los
costos del hielo pueden ascender a un porcentaje considerable de los costos operacionales en
muchos países.
Las principales desventajas son:

Costos de compra e instalación de la máquina y cualquier equipo auxiliar que también se

pueda requerir, como energía auxiliar, transportadores, etc.

El hielo producido es generalmente de agua salada, que puede afectar a algunas especies de
peces por absorción de sal en el producto.

Hielo, y por lo tanto, la captura puede estar contaminada si no se toma cuidado de usar sólo
agua de mar limpia.

El mantenimiento de la máquina requerirá algunos conocimientos técnicos especializados.

Se necesita potencia adicional.

Se requieren servicios de mano de obra calificada y de mantenimiento (posiblemente a bordo

del buque) (Shawyer & Pizalli 2003).

Cuando se instalan a bordo de los buques pesqueros, las máquinas de hielo en escamas se
montan a menudo en la cubierta de modo que el hielo producido se descarga directamente en
la bodega de pescado a través de una escotilla pequeña prevista para este fin.

La mayoría de los fabricantes de hielo tipo tambor diseñados para buques pesqueros tienen un
puerto de descarga de hielo directamente debajo del centro del tambor, lo que hace posible la
instalación sobre una portilla dedicada. Dependiendo de la máquina, su ubicación en cubierta y
las recomendaciones del fabricante, puede ser necesario algún tipo de blindaje o gabinete
para proteger los paneles de control u otras partes de la unidad del entorno. La instalación
debajo de la cubierta suele ser más problemática, ya que la mayoría de las máquinas
dependen de la gravedad después de retirar el hielo del tambor para poner hielo en los
contenedores de almacenamiento. Esto requeriría una sujeción de peces bastante grande con
la altura suficiente para el tope para proporcionar espacio para la instalación de la maquinaria
y suficiente altura para permitir la alimentación por gravedad a un área de recolección o
plumas de almacenamiento. Las máquinas de hielo en escamas o conchas pueden requerir la
instalación de transportadores o barrenas en recipientes más grandes, aunque en la mayoría.
La transferencia de calor tiene lugar principalmente entre el pescado y el hielo y el agua de
fusión en contacto directo.

Por lo tanto, para alcanzar la tasa de enfriamiento más alta, es necesario rodear cada pez
completamente por hielo. Aunque esto es posible en experimentos de laboratorio, las
condiciones comerciales en los buques pesqueros no siempre permiten ese tratamiento
individual de todos los peces. La formación de hielo a bordo se realiza tradicionalmente
manualmente. En los buques que capturan peces pequeños como el arenque, la caballa y la
anchoa, el pescador tiene que guardar el pescado de los lances individuales rápidamente en el
asimiento para hacer la cubierta clara antes de la captura siguiente. Para asegurar el máximo
contacto del hielo con el pescado, se necesita una selección adecuada del tamaño de las
partículas de hielo y buenas prácticas de estiba. La tasa de refrigeración se rige por:

El tamaño, la forma y el espesor de los peces el método de estiba adecuada mezcla de hielo,
agua y pescado (en lodos de hielo); El contacto adecuado del hielo con el pez del tamaño de las
partículas de hielo (Shawyer y Pizalli 2003).
4.3.2 Estiba a granel

Para la estiba en masa de pescado helado, la sala de pescado tradicional se divide en libras
mediante la colocación de tableros extraíbles en postes verticales. El pescado y el hielo se
mezclan de manera que cada pez individual está completamente rodeado de hielo,
asegurando una vida máxima de almacenamiento. Los peces se almacenan en libras entre
capas de hielo y se separan por el hielo de la estructura de la habitación de los buques y otros
peces. Los peces en contacto no se enfrían tan rápidamente como cuando cada pez está
completamente rodeado de hielo. Además, cuando los peces están estibados de modo que
estén en contacto unos con otros, parte del mamparo, o el lado de una caja, el aire puede ser
excluido.

Algunas bacterias anaerobias son capaces de producir malos olores, que pueden propagarse
rápidamente a través de la carne de pescado. Los pescados magros, tan bien como pescados
grasos, pueden sufrir de este problema. Tales peces se llaman "stinkers" o pescado "bilgy". Los
peces adecuadamente rodeados de hielo no se estropean de esta manera, ya que hay
numerosos bolsones de aire atrapados entre las partículas de hielo. Los estantes de apoyo
deben estar espaciados a intervalos no mayores de 0,5 m. Una capa de hielo de unos 5 cm de
espesor debe separar el pescado de los estantes, arriba y abajo. Una capa de hielo también
debe separar el pescado de los lados. Las estanterías no deben ser llenadas excesivamente y se
debe tener cuidado para asegurarse de que las estanterías reposan sobre sus soportes, no en
la masa de pescado y el hielo inmediatamente golpe. Esto es para evitar el aplastamiento.

En el volumen, la profundidad del bulto no debe ser mayor que aproximadamente m porque el
pez de fondo puede ser aplastado y sufrir una pérdida de peso excesiva debido a la pérdida de
fluido. Los pequeños peces grasos como la sardina, el arenque y las especies relacionadas, no
resisten la estiba en masa en hielo muy bien, ya que se trituran con demasiada facilidad. El
principal método de estiba de estas especies se encuentra en contenedores con hielo o agua
de mar refrigerada. Para evitar grandes pérdidas debido a la alta presión en las capas inferiores
de pescado, se forma una segunda plataforma a unos 50 cm desde el fondo de la sala de
pescado, a la temperatura del aire exterior ya la duración del viaje. Los requerimientos
prácticos deben ser encontrados por experiencia para cada embarcación y tipo de pesquería.
Para la descarga de las cestas de pescado helado de los recipientes se utilizan generalmente.
Se requiere mucho trabajo manual, a menos que se empleen bombas de pescado o elevadores
y sistemas transportadores. El fondo de la sala de peces debe estar cubierto con una capa de
hielo de 10-15 cm de profundidad. La profundidad real del hielo depende de cómo esté aislada
la sala de peces, la duración del viaje y la temperatura fuera de la sala de peces.

El grosor de la capa inferior debe aumentarse si el suelo es de metal o si no está aislado. Si este
es el caso, la capa inferior de los peces se han calentado y pueden estropearse. Los peces
voluminosos son difíciles de descargar, ya que se requiere una gran cantidad de mano de obra,
y la mecanización limitada existe. El procedimiento más común es separar el pescado y el hielo
a bordo del buque y cargar los peces en cajas. El hielo se desecha por la borda. Otro método es
separar el pescado y el hielo en la orilla. Las correas transportadoras que separan
automáticamente el pescado del hielo están entrando más en uso. El bombeo se ha empleado
para quitar el pescado y el hielo de los asimientos de recipientes, pero en algunos casos ha
habido daño físico a la captura. Algunos sistemas se utilizan donde los peces se mezclaron con
agua y se bombearon con una bomba centrífuga. Los sistemas de bombeo se utilizan
ampliamente con especies pelágicas más pequeñas (Wheaton & Lawson 1985, Sikorski 1990).
4.3.3 Estantería estancada En estanterías, los peces se almacenan en una sola capa sobre una
cama de hielo. Este método de estiba se reserva para las especies más grandes que se
evisceran y se colocan en el hielo con la cavidad intestinal hacia abajo. A veces el hielo se
coloca en la parte superior. El deterioro es retardado ya que la cavidad intestinal se mantiene
fría. Pescado estibado de esta manera a menudo tienen una apariencia más atractiva que el
pescado estiba. La estantería es laboriosa y requiere el doble de espacio requerido para el
volteo convencional. La calidad general del pescado almacenado de esta manera puede ser
inferior ya que la formación de hielo es incompleta, lo que permite una mayor temperatura de
almacenamiento (Wheaton & Lawson 1985).

4.3.4 Estiba en caja

Boxeo de pescado en general, resulta en pez de mejor calidad que los otros métodos de estiba
de hielo. Se puede mantener un mejor control de la temperatura desde el momento en que el
pescado se encoja con hielo hasta el momento en que se descarga en tierra. A menudo los
peces permanecen en cajas hasta que llegan al mercado minorista.

Esto tiene ventaja obvia en términos de calidad. Si se vacía cada caja y se comprueba su
calidad y peso, la captura se distribuirá y se manejará hasta el punto en que la calidad sufrirá.
Los recipientes reutilizables utilizados para el boxeo en el mar pueden estar hechos de madera
recubierta de plástico o plástico. Las cajas de madera no revestidas son indeseables ya que es
difícil o imposible desinfectar completamente las superficies porosas. Los microorganismos
presentes contaminarán el siguiente lote de pescado que se almacenará. Con cajas de plástico,
también se debe tener cuidado para minimizar la superficie de contacto con el pescado con
plástico; Sin embargo, se prefieren cajas de plástico donde las salas de pescado no están
aisladas. Las cajas no retornables pueden estar hechas de madera atada al alambre, madera
clavada, cartón corrugado impregnado con cera o poliestireno espumado. Los contenedores
utilizados para el boxeo tienen generalmente una capacidad de aproximadamente 70 kg, de
modo que pueden contener pescado y hielo. Los contenedores de este tamaño simplifican el
problema o clasifican el pescado en el mercado para el tamaño, la especie o la frescura. Los
peces de tamaño y especie similares pueden ser colocados en cajas a bordo del buque y
agrupados en lotes para la venta una vez descargados del buque. La frescura de todos los
especímenes en una caja debe ser la misma. Otra ventaja es que retirar el pescado en caja del
recipiente es mucho más fácil y menos laborioso. El diseño de la caja es importante. Una caja
debe ser lo suficientemente grande como para contener suficientes cantidades de pescado y
suficiente hielo para enfriar la captura apropiadamente y mantenerla enfriada hasta aterrizar.
Se debe seleccionar una caja grande suficiente. Un defecto común es el uso de hielo
insuficiente porque las cajas no son lo suficientemente grandes. La profundidad de la caja debe
ser suficiente para que los peces de fondo no se aplasten.

Los soportes de drenaje deben colocarse en los extremos o lados de las cajas para que el agua
de fusión no drene hacia abajo a través de los peces por debajo (Wheaton & Lawson 1985).

4.3.5 Cantidad de hielo necesario a bordo

La cantidad de espacio de almacenamiento requerido para el hielo dependerá del tamaño del
buque, de la duración de la pesca, de la cantidad de pescado que se quiera capturar y de si el
buque tiene instalaciones de fabricación de hielo a bordo. Se debe tener en cuenta
cuidadosamente cuánto hielo es realmente necesario para el viaje promedio. Deben tenerse
en cuenta varios factores al intentar estimar la cantidad adecuada de hielo por viaje, como la
duración prevista del viaje, las capturas medias históricas por tipo de viaje de los peces
capturados (grandes, medianos y pequeños), el espacio disponible en la bodega y / o los
contenedores La ganancia de calor en la contención o la temperatura ambiente local de los
recipientes.

El mercado de pescado capturado también puede influir en las cantidades de hielo que se van
a utilizar. Idealmente, todavía debe quedar algo de hielo en la bodega después de que todos
los peces hayan sido descargados al final de cada viaje. Esto indicará que el peso del hielo se
estimó correctamente. La cantidad de hielo que se puede pescar a bordo puede verse limitada
por la disponibilidad de espacio para el almacenamiento inicial antes del comienzo de la pesca.
Se debe establecer un equilibrio entre el hielo transportado, la captura anticipada y la
composición de las capturas. En la práctica, se podría esperar que el transporte supere las
cantidades mínimas estimadas en un 30% o más, para compensar las pérdidas de calor.

4.3.6 Uso de agua de mar refrigerada

Los sistemas RSW tienen una planta de refrigeración a bordo para enfriar el agua de mar en
lugar de usar hielo derretido. Además, necesitan bombas, tuberías y filtros para la circulación
del RSW en los tanques o bodegas. En la práctica normal este sistema requiere una planta de
energía dedicada, tal como un generador diesel o diesel eléctrico, proporcionando energía
directa o electricidad para operar los motores eléctricos para compresores de refrigeración y
bombas de circulación, dependiendo del tipo de motores de accionamiento utilizados. Se
utilizan dos sistemas básicos para el enfriamiento RSW de los productos: uno consiste
simplemente en sumergir el retén en tanques RSW llenos; El segundo sistema no utiliza
tanques sino que rocía el agua enfriada sobre el retén. Al llenar los tanques RSW en la bodega
con agua limpia que luego es refrigerada, algunos barcos cargarán hielo en los tanques antes
de llenarlo con agua. Esto ahorra tiempo y alivia parte de la carga en el sistema de
refrigeración al precalentar el agua. (Shawyer y Pizalli, 2003).

4.3.7 Uso de agua de mar refrigerada

CSW es muy eficiente en refrigeración debido a que los peces están completamente rodeados
por el medio refrigerante. Sin embargo, requiere cajas o tanques estancos instalados en la
bodega que pueden incurrir en costos adicionales que no siempre pueden justificarse. Este
tipo de instalación se utiliza principalmente para:

Pesca dedicada a la captura de especies de alto valor La conservación de peces en los que hay
un tiempo relativamente corto entre la captura y la entrega a las plantas de procesamiento La
preservación de las capturas a granel de pequeños pelágicos donde no es práctico pescar hielo
individualmente. En el caso, a menudo se puede cargar el pescado directamente desde el
cerco a CWS hold, proporcionando así un enfriamiento rápido y eficiente (Shawyer & Pizalli
2003).

4.4 Combinación de refrigeración con tecnologías tradicionales y avanzadas de conservación

Cualquiera que sea el tratamiento de los peces, la temperatura tenderá a subir. Esto puede
controlarse entre ciertas etapas, tales como la evisceración y el fileteado, la formación de hielo
y la inmersión en agua enfriada. Sin embargo, en la producción de productos secos tales
métodos no son adecuados y el pescado se enfría mejor en los almacenes de enfriamiento que
utilizan la circulación de aire frío para enfriar el producto. En el despacho de los productos
finales se utilizan dos métodos de enfriamiento. La primera se basa en el envasado con hielo.
Con productos húmedos esta

Es un método eficiente y, cuando se usa junto con un recipiente aislado y suficiente hielo,
puede mantener el pescado a 0 ° C durante 2-3 días dependiendo del ambiente exterior. Los
productos secos como el pescado ahumado no se pueden refrigerar de esta manera. Deben
enfriarse y almacenarse en cámaras refrigeradas (Whittle et al., 1990).

El enfriamiento prolonga la vida útil de los mariscos conservados o procesados por otras
técnicas. Los productos de pescado fresco tienen una vida útil limitada, lo cual es un obstáculo
importante para la exportación de productos frescos. Los métodos de manipulación,
enfriamiento, procesamiento, envasado y almacenamiento influyen grandemente en el
mantenimiento de la calidad y el proceso de deterioro sucesivo de dichos productos. La calidad
de las materias primas y otros parámetros intrínsecos / extrínsecos relacionados con los peces
influyen en la frescura y en la extensión de la vida útil que pueden alcanzarse. El control de la
temperatura es importante para mantener la calidad de los peces. El preenfriamiento de los
filetes en proceso se utiliza para reducir la temperatura antes del envasado (Lauzon et al.,
2010). El almacenamiento refrigerado se basa en la reducción de la temperatura cerca del
punto de congelación de los productos y es una técnica útil que se ha aplicado para prolongar
la vida útil de los productos de pescado y pescado. La baja temperatura reducirá las
actividades de las bacterias deteriorantes, la actividad enzimática y la reacción de oxidación de
los lípidos, por lo que el pescado y los productos de pescado siguen siendo comestibles por
más tiempo. Las interacciones múltiples entre factores biológicos, físicos y técnicos afectan la
eficiencia del almacenamiento refrigerado.

El envasado de atmósfera modificada (MAP) se puede combinar con un súper enfriamiento

para prolongar aún más la vida útil y la seguridad del pescado fresco. En esta técnica, también
conocida como congelación parcial, la temperatura del pescado se reduce a 1-2 ° C por debajo
del punto inicial de congelación y se forma hielo en el interior del producto y se puede utilizar
para extender la calidad principal del pescado fresco (Siverstvik Et al., 2002). La sinergia de la
super-refrigeración combinada y MAP puede conducir a una extensión considerable del
período de frescura y la vida útil de los productos de pescado. La baja temperatura de
almacenamiento y el envasado en atmósfera modificada (MAP) inhiben el crecimiento
bacteriano y la degradación bioquímica. Super-refrigeración antes de MAP aumentó la
inhibición bacteriana de los filetes de pescado (Hansen et al., 2009). Tecnología de obstáculos
significa la combinación intencional de técnicas de preservación con el fin de establecer una
serie de factores conservantes que los microorganismos presentes no deben ser capaces de
superar. Estos obstáculos pueden ser la temperatura de almacenamiento, la actividad del
agua, el pH, los conservantes potenciales redox y las nuevas técnicas incluyendo el MAP. Los
envases inteligentes, como los indicadores de temperatura en el tiempo, son una tecnología
que parece tener un potencial, especialmente con los productos MAP almacenados en frío.
Para asegurar la seguridad microbiana se necesita un estricto control de la temperatura y se
debe evitar el uso indebido de la temperatura (Siverstvik et al., 2002).
Salado de pescado y refrigeración puede tener lugar juntos. El proceso se puede denominar
salado caliente, salado refrigerado o salado frío dependiendo de la cantidad de hielo usado. En
el pescado salado refrigerado se salga después de enfriarse a 0-5 ° C. Gracias al enfriamiento,
las actividades autolíticas y bacterianas en el tejido de los peces se desaceleran y se conserva
la calidad del pescado durante el almacenamiento. En este método, la sal y el hielo se utilizan
juntos en recipientes abiertos. Los peces se mezclan con sal de grano grueso y hielo
fragmentado. La penetración de sal en el pescado se hace más fácil a medida que la
temperatura ambiente aumenta a medida que aumenta la temperatura aumenta la tasa de
autolisis y el nivel de actividad bacteriana. Temperaturas inferiores a 10 ° C son apropiadas
para la salazón. El mejor salado se realiza entre 3 ° y 4 ° C. El enfriamiento es muy importante
para el almacenamiento de pescado salado (Turan & Erkoyuncu 2012).

Algunos antimicrobianos y desinfectantes pueden incorporarse en el hielo para prolongar la

vida útil de los mariscos. Se obtuvieron buenos resultados en cuanto a la calidad y la vida útil
de los mariscos almacenados en extractos de plantas que contienen hielo, como el tomillo
(Oral et al., 2008, Bensid et al., 2014), orégano y romero (Quitral et al. , Clavo de olor (Bensid
et al., 2014).

Se ha estudiado la adición de ácidos orgánicos al hielo y el uso de hielo con ácido orgánico. Rey
et al. (2012) informaron que el uso de hielo que contenía ácido ascórbico, ácido cítrico y ácido
láctico protegía la calidad microbiana y sensorial y prolongaba la vida útil de la merluza
(Merluccius merluccius), megrim (Lepidorhombus whiffiagonis) y pescador (Lophius
piscatorius).

Los ácidos cítrico y láctico que contienen hielo en escamas también proporcionaron un efecto
inhibidor sobre los parámetros microbiológicos, químicos y sensoriales de la merluza

(Garcia-Soto et al., 2011, 2013). El hielo desinfectado mejoró la calidad sensorial,

microbiológica y bioquímica de las sardinas (Campos et al., 2005). E. coli O157: H7, Salmonella
typhimurium y Listeria monocytogenes en la piel de los peces se redujeron utilizando hielo que
contenía dióxido de cloro (ClO2) (Shin et al., 2004).

La inmersión de la solución conservante o un agente de revestimiento se puede combinar con

enfriamiento. Este tipo de aplicación protege la calidad y aumentar el estante de los peces. Los
filetes de sardina se cubrieron con quitosano y se almacenaron con hielo en escamas. El
revestimiento comestible con quitosano fue eficaz para inhibir el crecimiento bacteriano y
reducir significativamente la formación de bases volátiles y productos de oxidación. Se
encontró una vida útil de 8-10 días para los filetes de sardina recubiertos. Las muestras no
tratadas (sólo hielo en escamas) tenían una vida útil de 5 días (Mohan et al., 2012). La
combinación de tratamiento con inmersión con acetato de sodio, vacío / MAP, congelación y
almacenamiento refrigerado a 0-2 ° C prolongó la vida útil de la perla (Etroplus suratensis)
(Manju et al., 2007) y pez venado (Scomberomorrus commerson) (Yesudhasan et al. 2014). La
pérdida de calidad y la melanosis en el camarón blanco pacífico se retrasaron sumergiéndolos
en extractos de té y luego almacenándolos en hielo (Nirmal & Benjakul 2011).

El tratamiento de inmersión con polifenoles en el té mantuvo buenas características de calidad

durante más tiempo y prolongó la vida útil de la carpa de plata (Hypophthalmicthys molitrix)
durante el almacenamiento helado (Fan et al., 2008). El tratamiento con ozono aumentó la
efectividad de la formación de hielo en el camarón blanco del Pacífico (Litopenaeus vannamei).
Se observó buena calidad en las muestras tratadas con ozono durante el almacenamiento con
hielo en comparación con la formación de hielo solo (Odilichukwu & Okpala 2014).

CAPÍTULO 5 cambios en la calidad de los peces durante la refrigeración

5.1 Introducción deterioro de pescado se considera como cualquier cambio que hace el
producto inaceptable para el consumo humano. Esencialmente, descomposición de productos
de pescados y mariscos es una consecuencia de diversos procesos de descomposición
microbiana, bioquímica y química. El grado de procesamiento y conservación, junto con la
temperatura de almacenamiento, decidirá si el pez sufre deterioro microbiano, deterioro
bioquímico o una combinación de ambos. La pérdida de la calidad inicial se debe
principalmente a la actividad postmortem autolítica y procesos de degradación química, tales
como oxidación de lípidos. Sin embargo, la forma más frecuente en pescados frescos
refrigerados o no, es la descomposición microbiana (Odoli 2009). Información sobre
manipulación, procesamiento y técnicas de almacenamiento, incluyendo historias de
tiempo/temperatura, que pueden afectar la frescura y calidad de los productos, es muy
importante para los socios de la cadena.

Además, condiciones estacionales, los efectos de la pesca y los métodos de captura y la

ocurrencia de varios defectos de calidad influyen en la calidad total. El pescado fresco es
susceptible al deterioro rápido a una temperatura ambiente. Una reducción de la temperatura
de almacenamiento por 5 – 6° C reduce a la mitad la tasa de reacciones bioquímicas y duplica
la shelf‐life de pescado. La conservación del pescado en hielo es una de las maneras más
eficaces de retardar la descomposición. Congelación correcta mantiene el pescado en una
condición aceptable durante períodos razonables (Jeyasekaran et al. 2005). Hay muchas
variaciones en el shelf‐life de pescado conservado en hielo dependiendo de la especie, método
de captura, ubicación de zonas de pesca y tamaño de los peces (dos de Lima Santos et al.
1981). Unas horas retraso en Glas considerablemente reduce la vida de almacenamiento de
pescado fresco.

Enfriamiento del pescado puede ralentizar el proceso de deterioro, pero no puede parar. Por
lo tanto, es una carrera contra el tiempo y el pescado debe ser trasladado lo antes posible. La
cuestión principal para los pescadores, comerciantes y consumidores es pescado cuánto
mantener en hielo. Shelf‐Life dependerá de varios factores. Sin embargo, el patrón de
deterioro del pescado es similar para todas las especies, con cuatro fases de deterioro.
(Shawyer y Pizalli 2003). De todos los factores que afectan a shelf‐life, más interés se ha
centrado en la posible diferencia en shelf‐life hielo entre el pescado capturado en aguas
cálidas, tropicales y peces capturados en aguas frías, templadas. Algunos peces pueden
mantener 20-30 días cuando se almacena en hielo (Huss 1995). Esto puede ser atribuido a
diferencias en las tasas de crecimiento bacteriano, con una fase de crecimiento lento de 1 – 2
semanas (o período de adaptación a temperaturas refrigeradas) en peces tropicales
almacenado en hielo (Shawyer y Pizalli 2003). Esto es mucho más largo que para especies de
clima más templadas, y se han realizado varios estudios evaluando la shelf‐life de especies
tropicales. Varios autores han concluido que peces de aguas cálidas mantienen mejores que
los peces de aguas templadas mientras que dos de Lima Santos (1981) concluyó que también
algunas especies de peces de agua templada guardar muy bien y que la vida de estante más
larga en general se encuentran en especies de peces de agua dulce en comparación con las
especies marinas. Sin embargo, también señaló que la shelf‐life de más de 3 semanas, que se
observa a menudo de pescado capturado en aguas tropicales, nunca ocurre cuando los peces
de aguas templadas se almacenan en el hielo. El helado shelf‐life de peces marinos de aguas
templadas varía de 2 a 21 días que no difiere significativamente de la shelf‐life de peces de
agua dulce templada oscilan entre 9 y 20 días. Contrario a esto, productos de la pesca en aguas
marinas tropicales mantienen por 12 – 35 días cuando se almacena en hielo y peces tropicales
de agua dulce de 6 a 40 días.

Aunque se producen variaciones muy amplias, especies de peces tropicales a menudo tienen
una prolongada vida útil cuando se almacena en hielo. Cuando se realizan comparaciones,
datos en pescados grasos como el arenque y la caballa debe probablemente ser omitido como
deterioro es principalmente debido a la oxidación (Huss 1995).

5.2 químicos cambios

durante el almacenamiento refrigerado de pescado un número de sistemas inter‐related

tienen lugar. Entre esos factores son los cambios en la proteína y la fracción lipídica, la
degradación de nucleótidos con la subsecuente formación de aminas (volátiles y biogénicas),
hipoxantina (Hx) y la acción de ciertas bacterias. Uno de los más importantes procesos de
deterioro químicos son cambios que tienen lugar en la fracción lipídica de los peces. Después
de la muerte, los lípidos en los peces son sometidos a dos grandes cambios, lipolisis y auto‐
oxidation (Hardy 1980). En frío de pescado fresco e incluso en pescado almacenado a
temperatura ambiente, oxidación lipídica no parece ser un proceso de deterioro dominante,
aunque en las últimas etapas de la descomposición de grasa especies como trucha, sardina,
arenque y caballa, sabores rancios afectan la aceptabilidad (Sikorski y Kolakowski 2000;
Whittle et al. 1990).

El nitrógeno non‐protein (NPN) (como aminoácidos libres, total nitrógeno básico volátil (TVB‐N
– es decir, amoníaco, trimetilamina (TMA), creatina, taurina, ácido úrico, carnosina e
histamina) contenido de pescado fácilmente causa deterioro. Resultado de la degradación de
proteínas y compuestos nitrogenados non‐protein las bases volátiles. El olor característico y la
progresión de olor de pescado durante el almacenamiento se ha asociado con diferentes
niveles de los diferentes compuestos volátiles presentes en el espacio de cabeza de pescado,
que puede medirse para evaluar la frescura de los pescados. La composición de los
compuestos volátiles que contribuyen a los olores característicos de peces puede determinada
y relacionados con la calidad. El valor de 30 – 35 mg TVB‐N/100 g se recomienda para la
aceptabilidad del pescado (Huss 1988; Connell, 1995). Uno de los compuestos volátiles puede
ser un TMA, que aparece por la descomposición bacteriana del óxido de trimetilamina (TMAO).
OTMA en músculo de peces puede ser degradado a TMA por enzimas endógenas, pero en las
temperaturas de almacenamiento chill TMA es producido por la enzima bacteriana TMA‐
oxidase (Ashie et al., 1996). Cuando el nivel de oxígeno se agota, muchas de las bacterias
utilizan OTMA como aceptor de hidrógeno terminal, permitiendo que crezcan en condiciones
anóxicas. Hacia el final de shelf‐life varios low‐molecular‐weight oloroso sulfuro compuestos
tales como H2S y CH3SH, junto a ácidos grasos volátiles y amoníaco, se producen por
crecimiento bacteriano (Sivertsvik et al. 2002).

Los peces poseen un mecanismo osmoregulatory único para evitar la deshidratación en

ambientes marinos y encharcamiento del tejido en agua dulce. Un osmoregulant importante
es TMAO, encuentran en concentraciones hasta el 1% en teleósteos y 1.5% en
elasmobranquios, junto con 2% de urea. Sin embargo, las bacterias Gram‐negative como
Shewanella putrifaciens pueden obtener energía de OTMA reduciendo a TMA. Enzimas
endógenas presentes en el pescado también pueden reducir OTMA DMA (dimetilamina) y FA
(formaldehído). TMAO es non‐odorous, TMA es un componente en el olor a pescado rancio.
Los niveles de TMA en el pescado se ha utilizado para a veces como indicador de deterioro
microbiano de los peces (Fraser y Sumar 1998). TMA da un olor muy característico de 'un'.

Al principio de esta fase de descomposición, pueden ser el olor y sabor ligeramente amargo,
similar al olor de la col, amoníaco o desagradables olores de pescado podrido y rancio (Bojanic
et al. 2009). TMAO es encontrado en peces marinos; el contenido TMA‐N de bacaladilla,
alcanzada a 13,6 mg/100 g después de 11 días de almacenamiento en hielo (Dagbjartsson
1975). Mientras que valores TMA‐N de gallineta nórdica llegó a 36 mg/100 g después de 22
días, es 9 mg/100 g de atún después de 20 días en hielo (Perez‐Villareal & Pozo 1990; Se
encontraron valores TVB‐N Rehbein et al. 1994) de filetes de pangasius dentro de límites
aceptables hasta almacenamiento de 9 días en hielo (Rao et al., 2013). TMA‐N y TVB‐N
acumulan rápidamente en sardinas en la temperatura ambiente en comparación con el
almacenamiento de hielo. Shelf‐life promedio de 9,5 días fue divulgado para sardinas
almacenados en hielo (Ababouch et al., 1996). El valor TVB‐N de tilapia alcanzó 38,75 mg/100 g
después de 15 días de almacenamiento de hielo (Adoga et al. 2010).

Hay considerables problemas en mantener la calidad durante el período de post‐catch manejo

y distribución de pescado. El lapso de tiempo antes de congelación y la exposición a
temperaturas ambientales fomentan la proliferación de microorganismos, produce mayor
actividad bacteriana e inducido deterioro enzimático (Jeyasekaran et al. 2005). En un estudio,
calidad cambios de merluza mediterránea fueron investigados durante post captura manejo y
distribución y más rápido deterioro químico se observó en muestras de agua de mar
almacenada en comparación con el almacenamiento (Venieri et al 2013) de hielo.

Scrombroid de pescado (atún, atún) contienen característicamente altos niveles de histidina

libre en su tejido muscular, que puede ser convertido a la histamina por la acción de la
descarboxilasa bacteriana. Las bacterias conocidas capaces de histidina decarboxylating
incluyen Vibrio, Proteus morganii y Klebsiella pneumoniae, teniendo temperaturas de
crecimiento mínima entre 8° C y 15° C.

Puesto que la histamina se produce sólo a temperaturas superiores a 8° C, control de la

temperatura adecuada es necesario para reducir o evitar su formación. Otras aminas biógenas
formados como resultado de la actividad bacteriana de aminoácidos libres en el músculo de
pescado son cadaverina y tiramina (Fraser y Sumar 1998). Sin embargo, psychrotolerant
histamine‐producing bacterias pueden encontrarse en frío pescado y productos pesqueros.
Psychrotolerant bacterias Morganella morganii y Photobacterium phosphoreum fueron
encontrados en el atún almacenado a 2° C (Emborg et al. 2005). Se observó un aumento
significativo en histamina, putrescina y cadaverina de rebanadas de barramundi (Bakar et al.
2010), sardina (Gökoğlu et al., 2004) durante el período de almacenamiento a 4° C.

Lípidos de pescado es altamente insaturada, es propensa a la oxidación (iglesia 1998). Rancidez

hidrolítica y oxidativa se debe considerar durante el almacenamiento de pescado azul. Durante
las etapas avanzadas de oxidación lipídica, la descomposición de hidroperóxidos genera
compuestos de carbonilo y alcohol molecular‐weight baja que podrían conducir a la aparición
de olores desagradables (Sikorski et al., 1990). Oxidación del aceite de pescado azul da lugar a
rancios olores y sabores; éstos pueden limitar la conservación de las especies más
rápidamente que los cambios de proteínas que regulan el valor de la proteína extractable.
Una etapa importante en la oxidación es la reacción de oxígeno con moléculas de ácido graso
no saturado a forma hidroperóxidos; la cantidad de estos puede utilizarse como una medida
del grado de oxidación en las primeras etapas, utilizando la prueba de peróxido. Un aumento
en el valor del peróxido (PV) es más útil como un índice de las primeras etapas de oxidación;
como procede de la oxidación y se degradan peróxidos, el PV puede empezar a caer (Gökoğlu
et al., 2012). PV inicial baja en Pangasius sutchi alcanzó 16.64 meq/kg después de 20 días de
almacenamiento de hielo (Hossain et al. 2005). Los peróxidos se presume que son
eventualmente más oxida a los aldehídos y cetonas, causante de desagradables olores rancios
y gusto. PVs de tilapia fueron bajo niveles aceptables en todo el almacenamiento en hielo.
Formación de hielo había protegido el pez contra la oxidación durante 21 días (Adoga et al.
2010).

La acidificación tiobarbitúrico (TBA) se utiliza para detectar productos de oxidación secundaria,

y un aumento en el valor de TBA es una indicación de deterioro oxidativo. Se observó un
aumento en los valores de TBA de listado durante el almacenamiento en hielo (Mazorra‐
Manzano et al., 2000). Hielo de la mezcla retrasa la formación de sustancias ácidas de reactivo
tiobarbitúrico en jurel (Losada et al. 2005). Valores de TBA de jurel aumentan
significativamente hasta 14 días de almacenamiento en hielo (Aubourg 2001). Almacenaje de
hielo protegido rohu contra la oxidación; se observaron valores bajos de TBA y enranciamiento
oxidativo limitada durante el almacenaje (Dhanapal et al., 2013).

El valor de para‐anisidine (p‐Av) es una guía para la determinación de los productos de la

descomposición de hidroperóxidos. La prueba de p‐anisidine proporciona información útil
sobre non‐volatile compuestos de carbonilo formados en aceites durante el proceso. A
menudo se utiliza para detectar productos de oxidación secundaria. Aldehídos insaturados y
high‐molecular‐weight productos de descomposición, como dímeros de triglicéridos y non‐
volatile partes de ácidos grasos que reaccionan con anisidina, son buenos indicadores de
oxidación lipídica (Kolanowski et al. 2007; Laguerre et al. 2007). Aceite de buena calidad debe
tener una p‐Av de menos de 2 (Subramanian et al., 2000).

Dienos conjugados se producen debido a la oxidación lipídica y sólo pueden formarse a partir
de ácidos grasos con dobles enlaces y por lo menos dos. Los enlaces dobles de non‐conjugated
se convierten en enlaces dobles conjugados, que absorben la luz ultravioleta fuertemente en
233 nm. Absorción UV disminuye con la degradación de los CDs. El CD proporciona un
marcador de las primeras etapas de la peroxidación lipídica (Halliwell y Gutteridge 1985). Más
90% de los hidroperóxidos formados por lipoperoxidation tienen un sistema conjugado dienic
resultante de la estabilización del estado radical de cambio de enlace doble (Gökoğlu et al.,
2012). CD formación no mostró ninguna tendencia significativa durante el proceso de
almacenamiento para jurel entero y fileteado debido a la inestabilidad y la capacidad de
interactuar con otros componentes (Aubourg 2001).

Ácidos grasos libres (FFA) se forman a través de chemical‐ o enzyme‐ mediada por hidrólisis de
triacylglycerides y expresada en ácido oleico por 100 g de aceite. Determinación de FFA es una
reacción importante que indica los cambios post‐mortem que ocurren en los lípidos del
pescado (Chaijan et al. 2006). La presencia de FFA es debido a la hidrólisis de los lípidos y no es
deseable puesto que los ácidos grasos se pueden convertir a los volátiles como carbonilos,
alkenes y alcoholes (Karungi et al. 2004). Contenido de FFA proporciona una tendencia
creciente en el músculo de salmón durante el almacenamiento refrigerado (Aubourg et al.
2005). En muestras de jurel entero, hidrólisis de lípidos aumentaron gradualmente durante el
almacenamiento refrigerado; se observó un aumento significativo en el día 6 de
almacenamiento de hielo en comparación con la muestra de control, y el contenido de FFA al
final del experimento (día 19) alcanzó el 5.3% (Aubourg 2001).

5.3 CAMBIOS MICROBIOLOGICOS

Crecimiento bacteriano es la principal causa de deterioro de pescado; por lo tanto, es lógico

utilizar números de bacterias como un índice de calidad. Para pescado fresco de alta calidad, el
número de bacterias presentes en la superficie varía de 3 a 4 log10 colony‐forming unidades
(UFC) / g. En branquias, cuenta son normalmente 1 ó 2 órdenes de superiores, y cuentas
intestinales pueden alcanzar 9 log10 UFC/g (Sikorski et al., 1990). El deterioro del pescado
cuando se almacena en hielo es principalmente un resultado de psychrotrophic bacteria que
fácilmente crecer y multiplicarse a bajas temperaturas (Shewan 1977; Dos de Lima Santos et
al., 1981; Surendran y Gopakumar 1981). La vida de almacenamiento de pescado helado
generalmente es afectada por la carga microbiana inicial de la temperatura del pescado y
almacenamiento (iglesia 1998).

Ventajas de la conservación de hielo son máximo posibilidad de conservar las propiedades

nutricionales y funcionales naturales de los peces (Dhanapal et al., 2013). Las bacterias
psychrotrophic pertenecientes a Pseudomonas spp., Shewanella putrefaciens y dominan la
flora del deterioro del pescado almacenado helado. Existen diferencias en el perfil de deterioro
dependiendo de la especie bacteriana dominante. Deterioro de Shewanella se caracteriza por
TMA y sulfuros (H2S), considerando que el deterioro de Pseudomonas se caracteriza por la
ausencia de estos compuestos y la ocurrencia de dulce, sulphydryl putrefactos olores. Como
esto no es típico de climas templados, especies de peces marinos que han sido ampliamente
estudiadas, esto puede explicar la hipótesis de que las bacterias no son involucradas en el
proceso de descomposición de peces tropicales (Huss 1995). El conteo de psicrófilos, sulphur‐
producing bacterias, Pseudomonas y Aeromonass pp. aumenta durante el almacenamiento de
hielo de rohu (Dhanapal et al., 2013).

5.4 CAMBIOS ENZIMATICOS

Número de enzimas proteolíticas se encuentra en músculo y vísceras de los pescados después

de la captura. Estas enzimas contribuyen a post mortem degradación en productos pesqueros
del músculo y pescado durante el almacenamiento y procesamiento de péptidos y
aminoácidos libres puede ser producida como resultado de la autólisis de las proteínas de
músculo de pescado, que conducen hacia el deterioro de la carne de pescado como resultado
del crecimiento microbiano y la producción de aminas biógenas vientre explosión es causada
por la fuga de las enzimas proteolíticas de pilóricos e intestino para el músculo ventral (Ghaly
et al. 2010).

La pérdida de la calidad inicial se explica principalmente por los cambios autolíticos, como
degradación de nucleótidos (compuestos ATP‐related) por las enzimas autolíticos. La pérdida
de los nucleótidos intermedios, inosina monofosfato (IMP), es responsable de la pérdida de
sabor del pescado (Huss 1995). Estos cambios autolíticos hacen catabolitos disponible para
crecimiento bacteriano. Post‐mortem degradación de ATP en el músculo de pescado se
produce debido a la actividad enzimática endógena. Esta degradación va a través de los
productos intermedios adenosina difosfato (ADP), adenosina monofosfato (AMP), IMP, inosina
(INO) y Hx (Perez‐Villareal & Pozo 1990). Los nucleótidos de adenosina y sus catabolitos se han
utilizado como indicadores de la frescura en varias especies; sin embargo, las diferencias en la
nucleotide‐degradation patrones de especie a especie han sido registrados (Ohashi et al. 1991;
Murata y Sakaguchi 1986). ATP y ADP no fueron detectados en lenguado durante el
almacenamiento en hielo. Se observó una disminución del 55% en la concentración de IMP
durante los primeros 2 días de almacenamiento. Hipoxantina aumentó hasta el 7mo día
(Massa et al. 2005). El valor de K (ratio de porcentaje de INO y Hx en la suma de ATP y todos
los productos de degradación de ATP) alcanzó el 60% a los 25 días de almacenamiento frío en
peces labeo roho (Labeo rohita) (Mohan et al. 2006)

Post‐mortem tenderization es uno de los atributos más importantes de la calidad del músculo
de pescado. Pérdida de frescura debido a una combinación compleja de procesos bioquímicos,
química y físicas y es seguida por deterioro muscular debido a la contaminación
microbiológica. Sin embargo, los primeros cambios que ocurren en el músculo de pescado
post‐mortem son debido a las enzimas endógenas promueve la proteólisis de proteínas
musculares, tejido conectivo y grasa hidrólisis. De hecho, el músculo no está significativamente
contaminado por bacterias en esta etapa. Tenderization es enzimática en la naturaleza;
condiciones físico-químicas (pH, presión osmótica) pueden modular la acción proteolítica de
las enzimas endógenas (Delbarre‐Ladrat et al. 2006).

Microflora de descomposición produce enzimas que provocan la proteólisis y desaminación,

descarboxilación, resultando en acumulación de metabolitos desagradables y pérdida de
sustancias de sabor (Huss 1988; Sikorski et al. 1990). Cambios autolíticos en el pescado
enfriado o congelado o congelado se resumen en la tabla 5.1.

5.5 CAMBIOS FISICOS

Textura es una propiedad muy importante del músculo del pescado, ya sea crudos o cocidos.
Músculo de peces puede llegar a ser difíciles como resultado de almacenamiento congelado o
suave y blanda como resultado de la degradación autolítica. Se ha confirmado que
temperatura durante la manipulación y proceso de funcionamiento generalmente tiene un
efecto distintivo en la medida de textura del pescado. Los defectos más comunes de textura
son músculo ablandando y boquiabiertos, causada por el tratamiento pre‐ y post‐mortem.
Problemas existentes son en su mayoría asociados con los cambios de composición química y
la degradación de proteínas musculares. Existen otros numerosos factores interactúan con
factores físicos, como especie, edad, tamaño, alimentación ingredientes, heterogeneidad de la
muestra y abierta; factores químicos como el agua, contenidos de materias grasas y
distribuciones y contenido de colágeno; y diversos tratamientos como el tiempo de
almacenamiento y temperatura, de congelación, de refrigeración alta presión procesado,
salado y fumar. Entre firmeza de atributos de textura, también se denomina como dureza – un
parámetro esencial de la evaluación de la frescura del pescado – está estrechamente
relacionado con la aceptabilidad visible humana de productos pesqueros (Cheng et al. 2014).
Rigidez de peces labeo roho (Labeo rohita) disminuyó durante el almacenamiento en el ice‐box
cubierto de hielo (Jain et al. 2007).

Cambios en la coloración superficial de pescados y mariscos, así como el color de alteración de

la carne, resultan principalmente de enzimática y la oxidación enzimática de la non‐. El
amarillo, color naranja y rojo o ser, de pescados y mariscos es causado por la oxidación de los
carotenoides presentes en grandes cantidades en la piel, cáscaras o exoesqueletos. La dark‐
brown a la pigmentación negra de piel de pescado, inducida por la melanina, se descolora
lejos, la piel cada vez desmayada y pérdidas de su aspecto iridiscente. Debido a la oxidación
enzimática química de pigmentos de Hem, los músculos rojo oscuros se convierten en marrón.
La carne de pescado fresco es translúcida, pero en el pescado rancio tiende a ser opaco. Baba
en la piel, inicialmente acuosa y clara, se vuelve nublado, coagulada y descoloridas como
resultado de la mayor actividad bacteriana (Sikorski et al., 1990).

Grupos químicos que afectan el color de carne de pescado son hemes, carotenoides y
melaninas. Color de los peces es afectado por diferentes componentes en pescado entero;
grisalla surge de melaninas y rojo o rojo/marrón de la sangre y los músculos oscuros (Hutching
1994). Pigmentos en la carne más oscura son especialmente vulnerables a la oxidación, que
provoca la decoloración profunda amarilla o marrón durante su manipulación, refrigeración y
almacenamiento congelado (Suvanich et al., 2000).

5.6 CAMBIOS SENSORIALES

Entre cambios sensoriales que incluyen el olor, aspecto, textura y sabor de la carne de
pescado, lo más obvio es la aparición de la rigidez cadavérica, y depende de muchos factores,
como la temperatura del agua y el almacenamiento, manipulación con los peces, tamaño y
condición física de los peces y el método de paralización o captura (Bojanic et al. 2009). Las
características sensoriales de bagre fueron excelentes en los 3 primeros días de
almacenamiento helado; sin embargo, hubo una disminución notable en los atributos del día
10. Los ojos estaban hundidos, las agallas fueron rojo marrón con moco, la piel pierde un brillo
y textura según los resultados, las muestras de bagre fresco muy bien mantenidos en hielo y
en buenas condiciones hasta el día 17 (Adeosun et al 2014). Puntuaciones sensoriales de rohu
helada disminuyeron gradualmente con el aumento del tiempo de almacenamiento (Dhanapal
et al., 2013). Muestras de tilapia fueron encontradas en condiciones aceptables después de 15
días en almacenaje del hielo. Rechazo del pescado crudo por los panelistas gusto fue
caracterizada principalmente por la fuerte a pescado a amargos olores y textura suave (Adoga
et al. 2010). Shelf‐life similar para tilapia almacenado en hielo fue reportado en otras
investigaciones (Kapute et al., 2012). Un mayor shelf‐life sensorial (15 días) se observó para el
jurel tratados bajo formación de hielo de la mezcla, en comparación con peces de escamas
heladas (5 días) (Losada et al. 2005).

CAPÍTULO 8

ALMACENAMIENTO CONGELADO Y CONGELACIÓN DE PESCADO

8.1 EFECTOS DE ALMACENAMIENTO CONGELADO Y CONGELACIÓN SOBRE LA CALIDAD DEL

PESCADO

Cambios bioquímicos y físicos son retardados por el proceso de congelación. Pesar de ser uno
de los métodos más eficaces de conservación, congelación no puede eliminar todos los
cambios indeseables en los alimentos. Deterioro del pescado durante el almacenamiento
congelado depende de muchos factores, incluyendo especies de peces, velocidad,
temperatura, tiempo de almacenamiento congelado, congelación, método utilizado y la
degradación enzimática de la congelación. Músculo de pescado somete a cambios químicos y
estructurales durante el almacenamiento congelado y congelación. Los cambios más
importantes son la oxidación de lípidos dando lugar a rancio olor y el sabor, endurecimiento
debido a la desnaturalización de la proteína y agregación, decoloración en gran parte debido a
reacciones de oxidación y freezer‐burn durante el almacenamiento congelado y congelación
(Kolbe y Kramer 2007).

La conversión del agua en hielo durante el proceso de congelación aumenta la concentración

de materiales disueltos. La concentración creciente causa un cambio en el equilibrio ácido –
base. Cambios en el pH de hasta 1 unidad de pH, generalmente hacia el lado ácido, pueden
observarse. Resultado de pH drástico cambios hasta 2 unidades de pH y precipitan las sales y
otros compuestos como el fosfato. La conversión del agua en hielo durante el proceso de
congelación aumenta la concentración de materiales disueltos. La concentración creciente
causa un cambio en el equilibrio ácido – base. Cambios en el pH de hasta 1 unidad de pH,
generalmente hacia el lado ácido, pueden observarse. Resultado de pH drástico cambios hasta
2 unidades de pH y precipitan las sales y otros compuestos como el fosfato. Estos cambios
afectan irreversiblemente los sistemas fisicoquímicos de alimentos. Pérdida de capacidad de
water‐holding, eliminación de las enzimas de la célula partículas, cambios actomyosin en el
músculo y las alteraciones relacionadas con estos cambios son los efectos de congelación
proceso (Hui et al. 2004). Indicadores bioquímicos de deterioro durante el almacenamiento
congelado son: desnaturalización de la proteína (1) (extractabilidad, hidrofobicidad, viscosidad
y patrones electroforéticos), (2) disminución o aumento de la actividad enzimática y (3) cambio
en las concentraciones del metabolito (aminas, aldehídos y degradación de nucleótidos) (sol
de 2006). Oxidación de lípidos y proteínas son también factores importantes que afectan a la
calidad de un producto congelado.

8.1.1 CAMBIOS QUÍMICOS Y NUTRICIONALES

Músculo de pescado consta de músculos oscuros y claros. Músculo oscuro se utiliza para la
actividad sostenida. Los nadadores como el atún y la caballa tienen una mayor cantidad de
músculo oscuro, mientras que luz muscular está presente en todas las especies de peces. Las
proteínas sarcoplásmica, que son ricas en peces pelágicos, incluyen enzimas y transportadores
de oxígeno. Miosina, actina, tropomiosina y troponina son proteínas miofibrilar que son
responsables de la contracción muscular.

Congelados resultados de almacenamiento en congelación de desnaturalización de las

proteínas del pescado. Esta alteración ocurre sobre todo en proteínas miofibrilar. Las proteínas
miofibrilar forman lazos de proteína – proteína causando high‐molecular‐weight polímeros
para formar y ser unextractable en soluciones de sal. El aumento en la concentración de la sal
de la fase no congelada contribuye a la desnaturalización de proteínas en asociación con
cambios fisicoquímicos durante el almacenamiento congelado. La insolubilidad de la proteína
es un problema de oxidación lipídica en pescados magros. El progreso de la insolubilidad de la
proteína depende de las especies de peces, estado nutricional, etapa de rigor,
pretratamientos, velocidad de congelación y temperatura de almacenamiento y oxidación de
lípidos.

. El grado de desnaturalización de la proteína es menor en congelación en la etapa de pre‐rigor

que en la etapa de post‐rigor de pescado. Desnaturalizado las proteínas también pierden su
actividad enzimática. Las reacciones secundarias ocurren entre proteína y reactivos diferentes.
La razón de interacciones secundarias es baja extractabilidad y reducida funcionalidad de
proteínas miofibrilar durante el almacenamiento congelado (Benjakul et al. 2003). Se informó
de que los músculos de animales marinos son más susceptibles a la desnaturalización de la
proteína por congelación de músculo mamífero (Erkan & Varlik 2004; Diaz‐Tenorio et al. 2007).

Los cambios en las propiedades funcionales del músculo de pescado congelado se han
atribuido a las transiciones conformacionales de las proteínas musculares, que conducen a la
agregación de proteínas, que implica interacciones hidrofóbicas, puentes de hidrógeno y la
formación de covalente, non‐disulphide bonos, así como a cambios en la estructura del agua, o
alteraciones en las interacciones proteína-agua, junto con una transferencia de agua a
dominios espaciales más grandes (Sánchez‐Alonso et al., 2012).

El motivo de la desnaturalización de la proteína durante el almacenamiento de congelación o

congelado se considera que la concentración de sal y desnaturalización por congelación de
agua; las moléculas de agua que rodea las moléculas de proteína cambian la conformación de
la proteína y ácidos grasos libres formados afectan la estabilidad de la proteína miofibrilar
(Kolbe y Kramer 2007). Muchas propiedades funcionales de las proteínas han sido relacionados
con solubilidad o la extractabilidad de la fracción miofibrilar. Congelación, especialmente a un
ritmo lento, inicialmente resulta en una disminución notable en la afinidad de la miosina-
actina debido a la desnaturalización de las cabezas de miosina. . Esto es seguido por una
disminución continua en la actividad de ATPasa y desnaturalización de la cola de miosina (sol
2006). Almacenamiento congelado afecta directamente los cambios conformacionales de
moléculas de la proteína, llevando a la pérdida en la funcionalidad como la capacidad,
viscosidad, gel formando la habilidad y capacidad de emulsión de lípidos de retención de agua.
Consistencia, dureza, viscosidad y olor indeseable se observan en productos congelados
debido a la desnaturalización de la proteína.

La enzima causante de la ruptura del óxido (TMAO) trimetilamina dimetilamina (DMA) y

formaldehído (FA) está activa a tan bajas como-8 ° C. Nivel de formaldehído en el músculo de
pescado se ha utilizado como un índice de deterioro del almacenamiento congelado. En
especies de formaldehyde‐producing como los gádidos la textura y funcionalidad del músculo
se deterioran más rápido durante el almacenamiento congelado que lo hacen en non‐ especies
de formaldehyde‐forming. Esto se ha asociado con DMA y FA formación durante el
almacenamiento congelado de estas especies, que generalmente se acompaña de una
disminución en la extractabilidad de proteínas miofibrilar (Tejada et al. 2003). FA se ha sabido
reaccionar con diferentes grupos funcionales de las cadenas laterales de la proteína y forma
intra‐ y puentes metileno intermolecular. Ser desnaturalizadas miofibrilar proteínas que
reaccionan con el FA y el agregado de proteína se produce (Benjakul et al. 2005). Acumulación
de FA es mayor en músculos oscuros de los peces. El agua libre en este tipo de productos se
lleva a cabo junto con lazos sueltos. Esta agua se separa durante la masticación primera. El
secado y textura del algodón de los peces puede ser detectado en etapas posteriores. Se
informó que FA participa en la formación de compuestos de interacción con propiedades
fluorescentes (Aubourg 1998).

La proporción de enlaces covalentes disulfuro y non‐disulphide con la proteína también

aumenta con el tiempo de almacenamiento congelado. Desnaturalización y agregación de
proteínas musculares se asocian con la formación de disulfuro, así como la formación de
formaldehído (Benjakul et al. 2003). Continua disminución en grupo sulphydryl con un
concomitante aumento en formación del enlace de disulfuro en conseguir, corvina, barbudo
dorada y el pargo patudo fue divulgado durante el almacenamiento congelado extendido
(Benjakul et al., 2000).

Las proteínas también son conocidas por ser susceptibles a reacciones de oxidación. Cuando
las proteínas se exponen al oxígeno, los aminoácidos se destruye y bonos de protein‐lipid
forma. Agregados de proteínas – lípidos están estructuradas entre carbonyl groups de lípidos
oxidados y moléculas de la proteína. Estas reacciones resultan en la formación de radicales
protein‐centred (Saeed & Howell 2002). Modificación de cadenas laterales de residuos de
aminoácidos, formación de carbonilos de proteínas, ruptura de los enlaces peptídicos,
formación de derivados covalentes intermoleculares cross‐linked, pérdida de grupos de
sulfydryl son los efectos de oxidación en las moléculas de proteína. Hay varios efectos de la
oxidación de la proteína sobre la calidad del músculo tales como cambios en la funcionalidad
de solubilidad y de la proteína, pérdida de aminoácidos esenciales y digestibilidad disminuida
(Lund et al. 2011).

Durante el almacenamiento congelado de pescado, oxidación e hidrólisis de lípidos ocurre que

influyen en la desnaturalización de la proteína, cambios de textura, funcionalidad pérdida y
fluorescencia. Lípido oxidación compuestos reaccionan con las proteínas, péptidos,
aminoácidos libres y fosfolípidos (Aubourg 1999; Aubourg y Medina, 1999). Efecto hidrofóbico
de ácidos grasos libres en las proteínas, interacción de lípidos oxidados con cystine‐SH,
epsilon‐ grupo NH3 de la lisina y N‐terminus grupos de ácido aspártico, tirosina, metionina y
arginina de pescado proteínas se ha reportado que influyen en la solubilidad de las proteínas
miofibrilar y sarcoplásmica (Siddaiah et al., 2001).

Ácidos grasos altamente insaturados son propensos a la oxidación de lípidos. Estos poly‐
unsaturated los ácidos grasos, que son ricos en lípidos de pescado, se oxidan a hidroperóxidos
en presencia de moléculas de oxígeno y pro‐oxidant como pigmentos heme y oligoelementos.
La velocidad de oxidación aumenta con aumento de la cantidad de insaturación y double‐
bonds de ácidos grasos, la temperatura y la luz. En más oxidación, hidroperóxidos se
descomponen en compuestos de multitud. Non‐Volatile y compuestos volátiles, de diferente
peso molecular y polaridad y teniendo funciones oxigenadas diferentes, tales como funciones
hydroperoxy, hidroxis, epoxi, aldehído y cetona, están forman (Dobargenes & Marquez‐Ruiz
2003; Giménez et al. 2011). Los aldehinos pueden formar cross‐ enlaces con diferentes
compuestos como las proteínas que lleva al endurecimiento del tejido muscular.
Malondialdehido y glutaraldehído interactúan con otros compuestos como aminas,
nucleósidos y ácidos nucleicos, proteínas, aminoácidos y fosfolípidos u otros aldehídos que son
end‐products de la oxidación de lípidos, para formar polímeros, resultando en daños
estructurales y cambios en la funcionalidad (Pereira de Abreu et al. 2010, 2011). La
temperatura de almacenamiento de pescado congelado debe ser tan baja como sea posible
inhibir la oxidación de los lípidos altamente insaturados directamente relacionadas con la
producción de off‐flavour. La oxidación de los lípidos conduce a cambios indeseables en el
sabor, olor y textura, funcionalidad del músculo y una reducción en la calidad nutricional.
Pescado graso tiene una vida útil de 4 a 6 meses a – 18 ° C, mientras que pescados magros
pueden conservarse 7 a 12 meses (Hui et al. 2004).

Enzimas endógenas pescado pueden ser activadas durante el almacenamiento congelado,

incluso a – 20 ° C (Hwang & Regenstein 1989). Congelado el almacenamiento las temperaturas
llevan a la salida de enzimas lisosomales porque el sistema de enzima de peroxidación de
lípidos es activo a temperaturas por debajo del punto de congelación de los tejidos de peces.
Se sugirió que fosfolipasa puede activarse por congelación y es posible que peroxidación
lipídica enzimática activa fosfolipasa a la hidrólisis de fosfolípidos iniciar en músculo de
pescado congelado. Lipasas y fosfolipasas son los principales factores en la formación de
ácidos grasos libres y de hidrólisis. Ambas especies de pescado magro y graso indican hidrólisis
lipídica significativa durante el almacenamiento congelado. El aumento de ácidos grasos
causan sabor rancio y efectos deletéreos sobre la actividad de la ATPasa. Ácidos grasos libres
son conocidos por causar deterioro de la textura por interacción con proteínas y fuertemente
interrelacionados con la oxidación de lípidos libres ácidos grasos oxidan más rápidamente a los
lípidos de la higher‐molecular‐weight forma (triglicéridos y fosfolípidos), así proporcionando
una mayor accesibilidad a las moléculas de oxígeno y otras moléculas pro‐oxidant (Aubourg
1999; Sol de 2006; Aubourg et al., 2007; Barthet et al. 2008).

Congelamiento puede alterar las células musculares, resultando en la liberación de enzimas

lisosomales y de mitrochondrial en el sarcoplasma. Productos congelados pierden water‐
soluble proteínas, vitaminas y minerales durante la descongelación, con fugas del fluido
expresable. Estas pérdidas aumentan con el aumento de la proporción de proteínas
desnaturalizadas. Oxidación lipídica afecta el valor nutritivo de los alimentos congelados. La
formación de productos de la oxidación de lípidos, como hidroperóxidos, provoca
interacciones oxidativas con sulphur‐ que contengan proteínas, resultando en pérdidas
nutricionales (Cemeroğlu 2005). La oxidación de las proteínas conduce a la pérdida de
aminoácidos esenciales y disminuye la digestibilidad del producto.
8.1.2 CAMBIOS MICROBIOLOGICOS

El proceso de congelación es un método de conservación físico manteniendo las propiedades

del pescado fresco más que cualquier otro proceso de conservante. El agua libre presente en la
estructura se convierte en ice‐crystals, llevando a la disminución de la actividad de agua y
temperatura. ICE‐Crystals no son convenientes para los microorganismos y simular el efecto de
secado. El aumento de la presión osmótica de la solución no congelada concentrada impide
crecimiento microbiológico. Garantizar la persistencia del estado de ser congelado, es el factor
más importante en el control de las reacciones bioquímicas y químicas. La baja temperatura
tiene un efecto contributivo sobre la prevención del crecimiento microbiano. Las funciones de
los microorganismos se terminan exponiendo a ciertas temperaturas. La mayoría de las
bacterias patógenas es inactivada a temperaturas inferiores a – 10 ° C. Por lo tanto, esta
temperatura es conveniente para el almacenaje congelado para evitar el deterioro de los
alimentos. Algunos de los microorganismos son capaces de crecer incluso por debajo de – 18 °
C. Tiempo de almacenamiento de los alimentos se extiende con la temperatura decreciente.
Sin embargo, las temperaturas inferiores a – 18 ° C tienen efectos marginales para la mayoría
de los productos debido a los costes de energía.

Congelación inhibe la actividad de organismos de putrefacción y food‐poisoning de alimentos.

Los objetivos del proceso de congelación son: (i) la inhibición del crecimiento y actividad
molecular de los microorganismos mediante la reducción de temperatura; y (ii) eliminación de
agua por convirtiéndose en hielo. El agua disponible para el mantenimiento de los
microorganismos disminuye durante la congelación del pescado. La actividad de agua de los
alimentos disminuye con la temperatura decreciente. Los microorganismos están expuestos a
la actividad de agua baja, baja temperatura, aumento de las concentraciones de soluto y
cambios en el pH substancial en el proceso de congelación (Mazur 1966).

Actividad microbiológica en el pescado congelado es insignificante pequeña o completamente

detenido. Bajas temperaturas retardan la actividad bacteriana, permiten una die‐off constante,
pero no interceptar el deterioro de los alimentos completamente. El intra‐ y ice‐crystals
extracelular inducen daños irreversibles a las membranas celulares bacterianas (Duan et al.
2010). Durante el almacenamiento congelado, los microorganismos pueden dañarse por
reacciones físicas o químicas entre los componentes de la célula y componentes del medio
circundante o por desecación de las superficies del alimento (Gill 2006). Una reducción general
de las poblaciones bacterianas en pescados y mariscos se determina para patógenos así como
para organismos marcadores psicrófilas. En general, Gram‐negative patógenos tales como
Salmonella y otras enterobacterias son sensibles a daños de congelación. Las esporas no son
afectadas por congelación, y células vegetativas de las bacterias Gram‐positive, como Listeria,
estafilococo suelen sobreviven (Pan y Chow 2004).

Se ha reportado que el efecto letal de la temperatura en microorganismos es más alto entre –

4 ° C y – 10 ° C en lugar de bajar las temperaturas. Las bacterias más sensibles son las células
vegetativas bacterianas Gram‐negative, y son más resistentes a las esporas y bacterias
positivas Gram‐. Sin embargo, cuando el alimento se descongele las bacterias supervivientes
desde el almacén de congelación y congelado todavía tienen oportunidad de crecer y
multiplicarse (Kolbe y Kramer 2007). Aeromonas spp son capaces de sobrevivir y multiplicarse
a bajas temperaturas y producen factores virulentos, incluso a estas bajas temperaturas. La
incidencia de Aeromonas spp fue detectada en peces de agua dulce congelados destinados al
consumo humano (Castro‐Escarpulli et al. 2003). En otro estudio, bagre de canal Ictalurus
punctatus se inyecta con Aeromonas hydrophila, Pseudomonas fluorescens, Edwardsiella
tarda, E. ictraluri y luego congeladas a – 20 ° C. A. hydrophila, p. fluorescens, tarda del E. y E.
ictaluri fueron aislados 20, 60, 50 y 30 días, respectivamente, después de almacenaje
congelado (Brady y Vinitnantharat 1990). La carga microbiológica de los alimentos sobre todo
declina o no puede ser detectada después de prolongado almacenaje congelado. Parásitos de
peces son parte del ecosistema y pueden encontrarse en el mar y agua dulce natural. Para
evitar estos parásitos, pescado debe ser cocinado, alcanzar una temperatura interna de 70° C.
Congelar el pescado a temperaturas apropiadas y duraciones de matar los parásitos y eliminar
la posibilidad de infección. Los gusanos nematodos y cestodos parásitos de problema de salud
pública son sensibles a la congelación. Larvas de los diferentes helmintos que están presentes
en el pescado pueden ser inactivadas por métodos de congelación. Congelar pescado es una
especie de medida de control cuando procesar un crudo o ligeramente conservas de pescado. .
Congelación como medio de matar parásitos es tiempo/temperatura dependientes. En
general, para gusanos parásitos, 15 horas en un congelador de ráfaga a –35 ° C o 7 días a – 20 °
C será eficaces (Adams et al. 1997). El contenido de lípidos de los peces y el tipo de parásito
presente también afectan la eficacia de la congelación para eliminar parásitos. Los
microorganismos que sobreviven durante el almacenamiento congelado reanudar crecimiento
después de la descongelación y pueden llevar a deterioro. Psicrófilas o determinar
microorganismos pueden crecer en frío las temperaturas de descongelación. La tasa de
supervivencia de los microorganismos depende de la microflora natural, del tipo de
microorganismo, la fase en el ciclo de los microorganismos, la calidad del pescado pre‐freezing,
la tasa de congelación, la temperatura de almacenamiento y las fluctuaciones y el método de
descongelación.

8.1.3 CAMBIOS FÍSICOS

La tasa de congelación es fundamental para la nucleación y crecimiento de ice‐crystals, su

tamaño y localización. Estos aspectos se consideran para ser eficaz sobre la calidad textural de
alimentos congelados. El proceso de congelación tradicional es generalmente lento, dando
lugar a formaciones de ice‐crystal extracelulares grandes y perjudiciales. Las células exteriores
enfríen rápidamente y llegan al punto de congelación inicial. Agua se separa del soluto y la
concentración de sal en el líquido extracelular aumenta. Este fenómeno conduce a la
formación de ice‐crystals extracelulares, que estiran los tejidos resultando en daño textural,
acelera la actividad enzimática y aumentar las tasas de oxidación durante el almacenamiento y
después de descongelar. Por el contrario, congelación rápida puede reducir el tamaño de los
cristales ice‐ debido a la reducción al mínimo la migración de agua hacia el espacio
extracelular, pero puede causar letales ice‐crystallization intracelular en las células vivas y el
agrietamiento mecánico (Chevalier et al. 2001; Alizadeh et al. 2007). Daño estructural del
músculo durante la congelación lenta es mayor que la congelación rápida. La hidrofobicidad
superficial, modificación del aminoácido, estabilidad conformacional, solubilidad y agregación
de las proteínas del músculo afecta las texturas características tales como viscosidad, gelatina,
water‐holding capacidad, emulsificación, formación de espuma y azotes (Xiong 1997). La
desnaturalización y cross‐linking de proteínas lleva el músculo de pescado duro, seco y fibroso.
. En las etapas avanzadas de la desnaturalización, músculo de pescado descongelado parece
mate y opaco y se convierte en estructura esponjosa (Gökoğlu 2002). Estas propiedades se
relacionan con water‐holding baja capacidad, una disminución de la extractabilidad y
solubilidad de las proteínas miofibrilar y un aumento en la resistencia al corte.

Congelación es una especie de proceso de deshidratación en que agua congelada se quita de la

ubicación original a la forma ice‐crystals en los alimentos. Durante la descongelación, el tejido
no tiene la capacidad de reabsorber la ice‐crystals derretida. Esto conduce a indeseable
liberación de exudados (drip‐loss) y la dureza de la textura. Miosina y actina son en gran parte
responsables de las propiedades funcionales del músculo. Miosina de pescado es
generalmente menos estable que sus contrapartes mamíferos o aviares. Esta característica se
manifiesta en la estabilidad de la carne en el almacenamiento congelado. Durante el
almacenamiento congelado, miosina sufre en particular, las reacciones de agregación, que
conducen al endurecimiento del músculo y una pérdida en la capacidad de water‐holding
(Mackie 1993; Sigurgisladottir et al. 2000). La disminución en la capacidad de water‐holding en
músculo de peces debido a la contracción de la fibra, daño celular, menor solubilidad de la
proteína, desnaturalización de la proteína y agregación tiene lugar durante la congelación y
descongelación, todos llevan a drip‐loss. Congelación es una especie de proceso de
deshidratación en que agua congelada se quita de la ubicación original a la forma ice‐crystals
en los alimentos. Durante la descongelación, el tejido no tiene la capacidad de reabsorber la
ice‐crystals derretida. Esto conduce a indeseable liberación de exudados (drip‐loss) y la dureza
de la textura. Miosina y actina son en gran parte responsables de las propiedades funcionales
del músculo. Miosina de pescado es generalmente menos estable que sus contrapartes
mamíferos o aviares. Esta característica se manifiesta en la estabilidad de la carne en el
almacenamiento congelado. Durante el almacenamiento congelado, miosina sufre en
particular, las reacciones de agregación, que conducen al endurecimiento del músculo y una
pérdida en la capacidad de water‐holding (Mackie 1993; Sigurgisladottir et al. 2000). La
disminución en la capacidad de water‐holding en músculo de peces debido a la contracción de
la fibra, daño celular, menor solubilidad de la proteína, desnaturalización de la proteína y
agregación tiene lugar durante la congelación y descongelación, todos llevan a drip‐loss.

La pérdida de humedad durante el almacenamiento congelado es un problema grave,

dependiendo de la temperatura de las fluctuaciones del evaporador y la temperatura. Los
daños causados por la deshidratación y la oxidación de los alimentos durante el
almacenamiento en frío causa freezer‐burn. En este caso, las moléculas de agua en alimentos
congelados migran a la superficie y la capa de hielo sublimes lejos. ICE‐Crystal evaporación
desde la superficie da como resultado freezer‐burn. Partes finas del pescado como aletas y
cola extremos son sensibles a esto. Freezer‐Burn afecta el color, la textura y el sabor de los
alimentos congelados como manchas secas, opaco superficie deshidratada y estructura porosa
y esponjosa. Freezer‐Burn no significa que el alimento es seguro, solamente menos deseables.
El producto debe ser protegido por el paquete apropiado o capa delgada de hielo (cristales).
Las fluctuaciones de temperatura dentro de un congelador también contribuyen a la aparición
de freezer‐burn. La diferencia de temperatura entre el aire y el refrigerante debe ser tan
pequeña como sea posible para limitar la deshidratación y la necesidad de descongelación en
los refrigeradores de aire. El término 'boquiabiertos' se produce cuando el tejido conectivo en
el músculo de pescado (myocommata) es incapaz de mantener los segmentos de músculo o
bloques juntos. La superficie de un filete se ve dividida o agrietado. La abierta suele estar
asociada con bajo pH final del músculo y los cambios en los tejidos conectivos durante la
congelación. Para evitar la contracción el pescado debe mantenerse refrigerado y congelado
antes de la etapa de pre‐rigor. En caso de congelación en la etapa de pre‐rigor, el progreso de
rigor probablemente habrán completado durante el almacenamiento congelado y
descongelado (Venugopal 2006). Pre‐rigor fileteado permite fibras musculares contratar
libremente de las vértebras, lo que significa menor tensión entre fibras musculares y
myocommata, llevando a menos gaping (Einen et al. 2002).

Los pescados se clasifican según su contenido de grasa: magra pescado como bacalao,
eglefino, Carbonero y solla; semifatty pescados como el halibut, trucha arco iris y wolf‐fish; y
los pescados grasos como caballa, arenque, salmón y anguila. Los cambios en la textura y
funcionalidad observada en el músculo de especies grasas y semifatty son más pequeños que
en las especies magras (Tejada et al. 2003).

8.1.4 CAMBIOS SENSORIALES

Calidad sensorial es una característica importante para el juicio del consumidor como un
indicador de calidad de alimentos. El pescado fresco es suculento y tiene sabor y olor deseable.
El nivel correcto de temperatura, humedad y circulación del aire debe seleccionarse para evitar
excesiva contracción, endurecimiento y decoloración. Si el pescado se almacena en
condiciones indebidas, se convierte en opaco, sordo y esponjosa cuando se haya
descongelado, y la carne puede perder integridad.

Uno de los procesos bioquímicos que afectan la textura, sabor y color es la desnaturalización
de la proteína. Lípidos – proteínas enlaces cruzados disminuye la solubilidad de la proteína y
contribuir a la formación de complejos coloreados. Los pigmentos del músculo expuesto a
color deteoriations. Color influye en la aceptabilidad del consumidor como un indicador de la
calidad del producto. El color del pez cambia después de la congelación y descongelación de
los procesos. Los cambios en la textura del músculo y la contracción de rigor durante la
congelación afecta a las propiedades de reflectancia de luz y la impresión visual del color de
filete (Einen et al. 2002). El color de los lípidos de pescado son causadas por pigmentos lipid‐
soluble. Estos pigmentos se oxidan durante el almacenamiento congelado y congelación. El
color rojo de los camarones se desvanece durante el almacenamiento congelado y los
camarones poco a poco aparecen más amarillos debido a la photo‐oxidation de astaxantina
(Bak et al., 1999). Congelación y descongelación promoción oxidación de carotenoides en
filetes de salmón. Se informó que almacenamiento congelado causó un aumento en la
luminosidad, el enrojecimiento y coloración amarillenta de filetes crudos y ahumados de
salmón (Regost et al., 2004). Un alto contenido de enlaces dobles conjugados del expuestos al
oxígeno causa la pérdida de color en carotenoides. . Atún, mioglobina se convierte en
metamioglobina debido a oxidación. Del mismo modo, salmón pierde su color rosado debido a
la oxidación de los carotenoides. En cangrejo y la langosta, 'azulado' decoloración puede
ocurrir durante el almacenamiento de congelación o congelado debido a estar en contacto con
oxígeno (Cemeroğlu 2005). Pez espada desarrolla un color verde por debajo de su piel debido a
un producto de la oxidación; sulph‐haemoglobin durante el almacenamiento congelado
(Jeremías 1996). Freezer‐Burn es causado por el aire llegando a la superficie del alimento en el
medio de la deshidratación y la oxidación. Evaporación del agua continúa durante líder para
formar manchas secas y cambios de color. El pescado debe ser esmaltado y las fluctuaciones
de temperatura deben reducirse para disminuir el daño freezer‐burn. Otra solución para evitar
la quemadura de freezer‐ y la deshidratación es empaquetado. El material del paquete debe
ser lo suficientemente grueso para proteger el producto y también fino suficiente para
asegurar la penetración de las bajas temperaturas. La alteración del olor del pescado se
compone de dos etapas: en primer lugar, perder el olor característico del pescado y el
segundo, formación de olores indeseables. Generalmente, los alimentos marine‐derived tienen
el olor de algas frescas. El pez pierde su intenso olor dulce y sabor después de congelación. La
oxidación de lípidos, cambios enzyme‐catalysed y los productos de degradación de OTMA
provocar sabores y olores rancios. Ácido y carbonyl compuestos se forman durante la
oxidación de lípidos y pigmentos que tienen sabores y olores desagradables.

8.2 VIDA ÚTIL DE PESCADO CONGELADO

La calidad de un pescado congelado depende de muchos factores, como la condición de los

peces antes de congelación, tratamientos previos, el método de congelación y la temperatura
y la humedad durante el almacenamiento y transporte. Marine‐derived productos son muy
perecederos y necesitan ser transferidos al consumidor tan rápido como sea posible. Se
mantienen que la máxima calidad es mantenida por fresh‐chilling, congelación y garantizar la
cadena de frío. La calidad del producto final depende principalmente de la calidad inicial,
pretratamientos, procesamiento, empaque, tiempo de almacenamiento y temperatura. La vida
útil de un pescado congelado se caracteriza por la calidad inicial, el método de congelación, las
condiciones durante el almacenamiento congelado y también las especies de peces, captura
de temporada, desove, período, vidrio, envases, etc.. La calidad de un pescado congelado y su
estabilidad durante el almacenamiento congelado depende de la temperatura de
almacenamiento y las fluctuaciones de la temperatura. Temperaturas por debajo de – 40 ° C
permiten la calidad del pescado que se mantenga durante 6 a 9 meses. Estas temperaturas
inhibe la desnaturalización de la proteína y la oxidación de lípidos, sin embargo no puede
utilizarse debido a la preocupación económica. Lo importante en el almacenamiento
congelado de pescados grasos es los cambios oxidativos en lípidos y pigmentos que afectan el
olor y color, así como las proteínas. Mientras tanto, el principal cambio en pescados magros es
agregados de proteínas relacionadas con la textura del músculo (Badii & Howell 2002).

Pescados grasos como la caballa, somon y ringa tienen un shelf‐life de 2 – 3 meses a – 18 ° C,

mientras que la calidad de los pescados magros como el bacalao y el lenguado puede ser
estable durante largos períodos a la misma temperatura. La vida de almacenamiento en frío de
mariscos se da en la tabla 8.1. Es aconsejable que peces propensos a la oxidación de lípidos
deben almacenarse en –29 ° C, mientras que los otros pueden almacenarse entre – 18 ° C y –
23 º C. Las especies de peces en que cambios de textura se produce debido a la necesidad de
degradación TMAO almacenarse a temperaturas inferiores a-30 ° C (Cemeroğlu 2005).

8.3 CONGELACIÓN DEL PESCADO A BORDO

Los cambios en la calidad del pescado se inicia inmediatamente después de la captura. La

preservación del pescado se inicia en el barco ha sido capturado. Almacenamiento rápido de
congelación y low‐temperature es el proceso más adecuado para mantener la calidad inicial
del pescado en la captura prolongada en deep‐fishing. Congelación en el mar tiene un papel
crucial en el procesamiento de pescado. La razón de la congelación en alta mar está llegando a
un producto final tan bueno como la recién pescada y ciertamente mejor que un helado
producto varios días. Un well‐treated congelado producto listo para el envío permite a los
pescadores mantener el producto hasta un tiempo posterior cuando el precio es (Kolbe y
Kramer de 2007). Lo primero después de la captura debe separar los materiales de non‐food y
los materiales que pueden afectar el olor y el sabor de los productos básicos. Los peces deben
ser hidratados y refrigerados con agua de mar fría o hielo. El pescado es eviscerado
generalmente, sangrado y lavado a la vez. La remoción del intestino libera la sangre de los
peces. Este proceso puede variar de pescador a pescador. El pescado se puede congelar sin
ningún proceso preliminar como evisceración o fileteado. El pescado entero, cuando se haya
descongelado después de aterrizar, está disponible para cualquier forma de procesamiento
tradicional. Los peces que en rigor es un problema grave en grandes capturas. Nunca se debe
congelar el pescado mientras que en la etapa de rigor ya que ello en filetes rotos, gaping en
descongelación (Garthwaite 1997). La primera captura debe congelarse sobre todo. Pescado
entero o filetes pueden ser congelados en congeladores de placa o explosión a bordo de
buques. Por lo tanto, los peces deben clasificarse según su tamaño. La forma de los peces debe
estar limpia en caso de ser en la etapa de rigor. De lo contrario, la carne de los peces se
fractura en el proceso de congelación. Los lomos de pescado se ponen en bandejas en el
congelador de ráfaga o colgados de rejillas (Figura 8.1). Generalmente, congeladores de placa
horizontal se utilizan para filetes, mientras que los congeladores de placa vertical se utilizan
para peces de round‐gutted. El pescado debe colocarse a la cabeza a la cola mientras que
carga en el congelador de placa asegurando que la cabeza es hacia el exterior del bloque para
reducir cualquier daño (Garthwaite 1997). Congelación de la salmuera de los peces como el
atún puede llevarse a cabo a bordo. Los tanques son llenados con agua de mar y refrescados
alrededor 0° C antes de coger. Los peces que han sido capturados se colocan en estos tanques
y la sal se añade para reducir la temperatura por debajo del punto de congelación. Los peces
se retiran del depósito después de ser congelado.

Los buques con gran capacidad y alta tasa de la pesca están diseñados para el procesamiento
de pescado y llamados 'naves de fábrica'. Puede congelar el pescado entero o fileteado,
envasados y congelados, y los productos de desecho se convierte en harina de pescado y
aceite. Las unidades de congelación de estos vasos se ajustan a coger capacidad, por lo que
debe haber una cantidad adecuada de almacenamiento para separar el pescado. Limpieza,
lavado, preenfriado y almacenamiento en frío habitaciones es necesarios. Es importante evitar
formando pilas de pescado y trituración. El congelador debe cargarse con sólo la cantidad que
puedan congelarse en 24 horas porque la sobrecarga reduce la tasa de congelación, pérdida de
la calidad del pescado. El congelador debe ser capaz de operar con cargas de parte. La cubierta
debe ser limpiada fácilmente. Se utilizará los materiales adecuados para áreas comunes de
peces y de los materiales de depósito. El material utilizado en la construcción del congelador
debe ser resistente a la corrosión de agua de mar. El drenaje de los sistemas deben ser
diseñados (Gökoğlu 2002).

8.4 transporte de pescado congelado

El pescado debe mantenerse tan fresco como sea posible inmediatamente después de la
captura para soportar largas distancias de transporte. Es importante que existen condiciones
refrigeradas por el entero transporte y cadena de producción hasta su consumo. El pescado
que ha sido congelado a bordo debe ser transferido a las tiendas de congelados en la tierra tan
pronto como sea posible. Es mejor localizar cámaras frigoríficas de las poblaciones de peces
cerca del lugar de aterrizaje. La transferencia de pescado congelado de los barcos a la orilla
debe hacerse inmediatamente. En caso de retraso, el pescado congelado puede descongelar
parcialmente, resultando en pérdida de calidad. El pescado congelado no debe exponerse a la
luz solar.

El pescado debe mantenerse tan fresco como sea posible inmediatamente después de la
captura para soportar largas distancias de transporte. Es importante que existen condiciones
refrigeradas por el entero transporte y cadena de producción hasta su consumo. El pescado
que ha sido congelado a bordo debe ser transferido a las tiendas de congelados en la tierra tan
pronto como sea posible. Es mejor localizar cámaras frigoríficas de las poblaciones de peces
cerca del lugar de aterrizaje. La transferencia de pescado congelado de los barcos a la orilla
debe hacerse inmediatamente. En caso de retraso, el pescado congelado puede descongelar
parcialmente, resultando en pérdida de calidad. El pescado congelado no debe exponerse a la
luz solar. La capacidad del vehículo es también importante durante la transferencia de
productos congelados. Los vehículos con gran capacidad pueden tardar tiempo en ser cargado
lleva a incrementar el calor. Por lo tanto, se evita el uso de los vehículos con gran capacidad. La
tasa de descarga de pescado congelado de un buque depende de muchos factores, como el
tamaño de bloques o paquetes, el número y tamaño de las compuertas, el grado de
accesibilidad en el buque y el número y la habilidad de la tripulación que se puede emplear al
mismo tiempo (Johnston et al. 1994). La presencia de residuos microbiológicos y olores en el
vehículo de la transferencia anterior afecta a la calidad de los materiales congelados. Los
productos congelados son propensos a daños por manejo inadecuado; por ejemplo, las colas
pueden ser fácilmente rotas. El pescado debe ser transferido a las bajas temperaturas tan
pronto como sea posible después de retirar del congelador para mantener su olor, sabor y
gusto. Mantenimiento a bajas temperaturas disminuye la drip‐loss durante la descongelación.

8.5 combinación de de congelación tradicional y avanzadas tecnologías de conservación

Las nuevas tecnologías son de interés para mejorar la calidad de los productos del mar
congelados. Alta presión hidrostática congelación es una novela emergente tecnología en
procesamiento de alimentos. Pressure‐Shift tratamiento de congelación y presión antes de la
congelación extiende la vida útil del producto y permite que continúen las propiedades
sensoriales. Alta presión hidrostática extiende la vida útil de un producto por inactivación de
microorganismos y el daño endógenas enzimas como lipasas, fosfolipasas, peroxidasas y
lipoxygenases (Murcia et al. 2005). Degradación enzimática de los fosfolípidos fue inhibida
durante el almacenamiento a – 2 ° C durante 6 días en músculo de bacalao después de la
aplicación de presiones por encima de 400 MPa durante 15 y 30 minutos (Oshima et al. 1992).
Tratamiento de alta presión (150, 300, 450 MPa con celebración de tiempos de 0.0, 2,5 y 5,0
min) antes de congelarlos a caballa resultó en inhibición marcada de ácidos grasos libres y
formación compuesto de terciaria lípido oxidación durante el almacenamiento congelado
(Vázquez et al., 2013). La aplicación de pretratamientos de la alta presión hidrostática antes de
congelar de caballa cambia la actividad de la fosfatasa ácida, catepsinas (B y D) y la lipasa en
deterioro textural del músculo de pescado (Fidalgo et al. 2014). La pre‐treatment de la alta
presión hidrostática antes de almacenamiento congelado y congelación informó a mejorar
algunas propiedades funcionales y sensoriales en el músculo de jurel (Torres et al. 2014).

Degradación enzimática de los fosfolípidos fue inhibida durante el almacenamiento a – 2 ° C

durante 6 días en músculo de bacalao después de la aplicación de presiones por encima de 400
MPa durante 15 y 30 minutos (Oshima et al. 1992). Tratamiento de alta presión (150, 300, 450
MPa con celebración de tiempos de 0.0, 2,5 y 5,0 min) antes de congelarlos a caballa resultó
en inhibición marcada de ácidos grasos libres y formación compuesto de terciaria lípido
oxidación durante el almacenamiento congelado (Vázquez et al., 2013). La aplicación de
pretratamientos de la alta presión hidrostática antes de congelar de caballa cambia la
actividad de la fosfatasa ácida, catepsinas (B y D) y la lipasa en deterioro textural del músculo
de pescado (Fidalgo et al. 2014). La pre‐treatment de la alta presión hidrostática antes de
almacenamiento congelado y congelación informó a mejorar algunas propiedades funcionales
y sensoriales en el músculo de jurel (Torres et al. 2014). Se obtuvieron resultados similares
durante el almacenamiento congelado de salmón rosado con hidrolizados de piel,
recubrimientos de quitosano y la proteína (Sathivel 2005; Sathivel et al. 2008). El uso de
película de envases activos antioxidantes naturales derivados de cebada cascarilla de retardar
la hidrólisis de lípidos y aumenta la estabilidad oxidativa de tintorera congelada (Pereira de
Abreu et al. 2011). Acristalamiento de mariscos previene la incidencia de la superficie de
secado y deshidratación, que puede conducir a freezer‐burn y pérdida de calidad debido a la
oxidación o enranciamiento. Para ello polisacáridos y las proteínas se utilizan como materiales
de acristalamiento. Quitosano se utilizó como material de satinado de salmón rosado sin piel y
nanopartículas de chitosán también fueron evaluadas para el camarón congelado
criogénicamente (Sathivel et al. 2007; Solval et al. 2014). Antioxidantes o sustancias fenólicas
actúan como aceptores de radicales libres y no sólo finalizan la oxidación en la etapa inicial
pero también prevenir más formación de nuevos radicales en el proceso de oxidación
(O'Sullivan et al. 2005). Té verde, extractos de semilla de uva, salvia, tomillo y aceite de clavo
de olor se evaluaron como acristalamiento materiales para diferentes tipos de organismos
marine‐derived como bonito, trucha arcoiris y camarón (Sundararajan 2010; Yerlikaya &
Gökoğlu 2010; Coban 2013). Envasado en atmósfera modificada es otra tecnología de
conservación combinada con congelación. Venerupis parcialmente congelada variegata fue
envasado en atmósfera modificada y alta densidad de gas CO2 encontrada para tener mejor
efecto en la frescura que en las muestras en envases comunes (Fengsheng et al., 2013).
Antioxidantes o sustancias fenólicas actúan como aceptores de radicales libres y no sólo
finalizan la oxidación en la etapa inicial pero también prevenir más formación de nuevos
radicales en el proceso de oxidación (O'Sullivan et al. 2005). Té verde, extractos de semilla de
uva, salvia, tomillo y aceite de clavo de olor se evaluaron como acristalamiento materiales para
diferentes tipos de organismos marine‐derived como bonito, trucha arcoiris y camarón
(Sundararajan 2010; Yerlikaya & Gökoğlu 2010; Coban 2013). Envasado en atmósfera
modificada es otra tecnología de conservación combinada con congelación. Venerupis
parcialmente congelada variegata fue envasado en atmósfera modificada y alta densidad de
gas CO2 encontrada para tener mejor efecto en la frescura que en las muestras en envases
comunes (Fengsheng et al., 2013).

CAPÍTULO 9 Descongelamiento de los cambios de calidad de pescado

9.1 Cambios en la calidad de los peces durante la descongelación

El contenido de agua del alimento se cristaliza durante la congelación, mientras que estos
cristales de hielo licuarían en el proceso de descongelación. Descongelamiento es físicamente
el reverso de la congelación. La superficie del pescado congelado se descongela primero
cuando se expone al calor. El pescado congelado restante está rodeado de material
descongelado con sobre one‐third la conductividad térmica del material congelado; por lo
tanto el tiempo necesario para descongelar pescado es mucho mayor que lo necesario para
congelarlo en similares condiciones de transferencia de calor (Bezanson et al. 1973). El tiempo
requerido para el proceso de descongelación es más largo que el de congelación, dependiendo
de dos factores. En primer lugar, la diferencia de temperatura entre los alimentos y el medio
de descongelación es pequeña. En segundo lugar, la diferencia entre la descongelación y
congelación depende de las características físicas del agua y el hielo, como el coeficiente de
conductividad térmica y coeficiente de difusión térmica (Tabla 9.1). La temperatura de
cambios en el hielo nueve veces más rápidos que el de agua (Cemeroğlu 2005).

Una capa de escarcha en la superficie del material de congelación durante el proceso de

congelación. Debajo de esa cubierta, hay otra capa de hielo, generadores de calor latente de
congelación (335 kJ/kg). Se asocia con el cambio de fase calor latente y este calor se puede
transferir fácilmente hacia fuera rápidamente de la capa superior debido al alto coeficiente de
conductividad térmica y la difusión a través del hielo. Sin embargo, durante el deshielo, la capa
externa de los alcances materiales congelados la temperatura de descongelación y el hielo se
convierte en agua. El agua actúa como un aislante y retarda el proceso de descongelación. La
tasa de descongelación debe ser lenta para permitir que el agua cambiar su posición original
para evitar la pérdida de drip‐. Deshielo por lo tanto debe ser tan rápida como la congelación,
con el fin de acortar el tiempo de exposición a altas temperaturas. Se sabe que reacciones
enzimáticas y microbiológicas se aceleran a altas temperaturas, por lo que el descongelar
rápido a bajas temperaturas es la mejor manera de mantener la calidad del producto
congelado. Figura 9.1 muestra los cambios de temperatura de los alimentos durante la
congelación y descongelación. Una gran cantidad de energía térmica es necesaria para
desbaratar la red de hydrogen‐ en condiciones de servidumbre del hielo. Cada molécula de
agua participa en cuatro enlaces de hidrógeno en la forma común de hielo. Cuando el hielo se
derrite, la mayoría de los enlaces de hidrógeno permanecen irregularmente en el agua, debido
a la fluctuación. La energía media necesaria para romper cada enlace del hidrógeno en el hielo
se ha estimado que 23 kJ/mol, mientras que este valor es inferior a 20 kJ/mol en agua.

Una cantidad relativamente grande de calor se requiere para elevar la temperatura de 1 g de

agua 1° c. Las inusuales propiedades térmicas del agua hacen un ambiente adecuado para vivir
organismos y reacciones químicas (Cybulska & Doe 2002). El proceso de congelación procede
de las aguas exteriores de la superficie al agua intracelular. Hielo se cristalizará y se concentran
los solutos del tejido. Estas enzimas y otras moléculas tienden a reaccionar rápidamente entre
– 2 ° C y -5 ° C, que se llama la zona crítica y necesita ser pasado rápidamente. Esta zona es
también la temperatura óptima para la desnaturalización de las proteínas. Resultados
satisfactorios en la calidad final de los peces pueden conseguirse buena calidad inicial, así
como las condiciones de congelación, almacenamiento congelado y descongelación. La cadena
de frío y las condiciones de higiene también necesitan ser consideradas durante el proceso.

Los cambios durante el almacenamiento congelado y congelación continúan en el proceso de

descongelación. La mayoría de tiempo de descongelación lleva a cabo en, o ligeramente más
abajo del punto de congelación. Actividad microbiológica, recristalización y las reacciones
químicas tienen lugar rápidamente en esta zona. El proceso de descongelación es un factor
que daña los alimentos a través de cambios químicos y físicos y por la contaminación por
microorganismos. Descongelamiento rápido a bajas temperaturas ayuda a prevenir la pérdida
de la calidad del pescado durante el proceso de descongelación. Una vez que los mariscos se
descongele, estropeará tan rápido como mariscos frescos o refrigerados. Por lo tanto,
alimentos descongelados deben mantenerse refrigerados o procesada tan pronto como sea
posible. El agua se retira de su ubicación original y formas de hielo cristales dentro de los
alimentos durante el proceso de congelación. El tamaño y la ubicación de los cristales de hielo
deben de ser tan pequeño como sea posible donde están presentes. Grandes cristales
intracelulares causan daño máximo a la pared celular. Fluctuación de las temperaturas durante
el almacenamiento congelado y almacenaje largo tiempo alentador de recristalización de
plomo al daño de tejido. Cuando se descongele el pescado, el agua ya no está limitado a las
proteínas del músculo y drena lejos como drip‐loss. Sobre todo el tejido no tiene la capacidad
de reabsorber los cristales de hielo derretido. Drip‐loss puede ser hasta un 5% del peso de
pescado fresco, en las condiciones de un proceso adecuado de congelación. Los factores que
afectan a drip‐loss son la forma de cristales de hielo y su ubicación, tipo de deshielo, agua de
reabsorción, el estado fisiológico y bioquímico de los tejidos antes de la congelación y la fuerza
intrínseca del agua en el tejido (Erickson & Hung 1997). Alta drip‐losses son indeseables debido
a ser visualmente poco atractivo, causando la pérdida de nutrientes water‐soluble,
compuestos de sabor y peso, dando por resultado una textura seca y fibrosa (Kolbe y Kramer
2007). Cuando el músculo es congelado en la etapa de pre‐rigor y mantenerse en
almacenamiento en frío, es todavía capaz de contratar y entra en rigor después de
descongelar. Esto se conoce como deshielo de rigor. El proceso de rigor debe completarse
lentamente durante el almacenamiento congelado por lo que rigor no ocurre durante la
descongelación.

Cuando pre‐rigor los filetes son descongelados, el músculo se contraerá tan pronto como se
haya derretido el hielo dentro de la carne, con una pérdida de líquido celular y mucho goteo
de deshielo. Descongele la resultados de rigor en tejido muscular duro y un montón de
enorme (ruptura del tejido fino conectivo entre los segmentos de músculo). Para evitar el
goteo de deshielo, gomosa textura y grave contracción, pescados o filetes congelados sólidos
antes de la aparición de la rigidez cadavérica se debe descongelar lentamente a baja
temperatura. La fuente de energía para la contracción muscular durante el deshielo es ATP.
Rigor de descongelación puede evitarse poniendo fin a síntesis de ATP y la degradación a
temperaturas mientras que el músculo está todavía congelado. Otro enfoque para evitar el
rigor de la descongelación es acondicionado, que es cuando el pescado se mantiene a una
temperatura relativamente alta en el proceso de congelación para permitir la terminación de
rigor mientras el músculo está todavía congelado (Kolbe y Kramer 2007).

Una parte del líquido celular es liberada después de descongelar, llevando al crecimiento
microbiano. Como se mencionó anteriormente, el proceso de descongelación lleva a cabo
alrededor o levemente por debajo del punto de congelación. La temperatura medio ambiental
debe ser inferior a 15° C durante la descongelación. Estas temperaturas son requeridas por los
microorganismos psicotrópicos. Una vez descongelado, los microorganismos que han
sobrevivido al almacenamiento congelado y congelación crecen y se multiplican en
condiciones que pueden conducir a enfermedades transmitidas por alimentos. Pescados y
mariscos descongelados son un buen substrato para el crecimiento microbiológico, teniendo
una superficie húmeda con respecto a la drip‐loss y la condensación. Temperatura ambiente
mínima debe ser asegurado. Flora microbiológica, calidad inicial del pescado, proceso de
congelación, temperatura de almacenamiento congelado y fluctuaciones, descongelar las
condiciones de almacenamiento y método, todos afectan la calidad microbiológica del
producto descongelado.

Durante la descongelación, la creciente ice‐crystals crear presión en las células microbianas,

según lo observado durante el proceso de congelación. También, el medio que rodea las
células microbianas se diluye, permitiendo que las células expuestas a choque osmótico y
llevando a la inhibición de la actividad microbiológica. Se aprecia que incrementar el número
de ciclos de congelación – descongelación lleva a una mayor pérdida de viabilidad
microbiológica. Sin embargo, el uso de ciclos repetidos de congelación – descongelación no es
aceptable debido a las propiedades texturales y otros criterios de aceptación de consumidores
(Archer et al. 2008). Una de las principales causas de los cambios durante la descongelación es
las reacciones catalizadas por enzimas. Las enzimas se mantiene estables mientras que en el
estado congelado y puede reactivarse muy rápidamente después de descongelar.

Congelación y descongelación alteran las células musculares, resultando en la liberación de

enzimas de las mitocondrias en el sarcoplasma (Sriket et al. 2007). Proteasomas,
metaloproteinasas de la matriz, calpains y catepsinas lisosomales son los sistemas proteolíticos
presentes en el tejido muscular de peces jugando papeles importantes en la degradación de
proteínas de músculo de pescado (Delbarre‐ Ladrat et al. 2006). Las reacciones enzimáticas
aceleran en este período debido a la presencia del material intracelular y la liberación de
enzimas. Lenta congelación produce mayor extracelular ice‐crystals lo que resulta en más daño
a los tejidos. Este daño consiste en una liberación de las proteasas (calpains y catepsinas) que
son capaces de hidrolizar proteínas miofibrilar y conducir a cambios de textura (Doughikollaee
2012).

Pérdida de nutrientes se produce en el producto congelado debido a la drip‐loss durante el

proceso de descongelación. La cantidad de water‐soluble proteínas, vitaminas y minerales se
lixivia con la pérdida de agua. El proceso de congelación – descongelación promueve la
oxidación de proteínas y la desnaturalización de la proteína, que se asocia con la formación de
enlaces disulfuro. Además, la oxidación lipídica ocurre durante el proceso de congelación –
descongelación, conduce a cambios nutricionales y texturales (Srinavasan et al. 1997). Los
productos de oxidación de lípidos como hidroperóxidos provocan alteraciones oxidativas en
proteínas sulphur‐containing. En general, alimentos congelados material pierde su estructura
inicial. Uno de los principales cambios catabólico en el músculo de pescado es la
desnaturalización de la proteína miofibrilar, que puede conducir a cambios texturales y
funcionales. El drip‐loss aumenta dramáticamente con la desnaturalización de la proteína
durante el almacenamiento congelado y congelación. La desnaturalización de la proteína es
seguida por agregación, que consiste en cross‐links entre las moléculas de proteína.

Hay una correlación directa entre drip‐loss y la textura. Drip‐loss excesiva durante la
descongelación se traducirá en una textura seca y fibrosa (Kolbe y Kramer 2007) y el material
descongelado se vuelve más seco, más dura y menos sabrosos. Cambios de textura en la
descongelación dependen de la forma del pescado congelado, incluso si es congelado en
bloque. Bloque de pescado tiene menos deformación en comparación con el pescado fileteado
por el soporte estructural de la espina de pez. Carne descongelada tiende a mostrar mayor
fuerza de esquileo que hace carne sin congelar (Hale y aguas 1981). Pueden ocurrir cambios de
color en congelados pescado o crustáceos, dependiendo del método de descongelación.
Melanosis ocurre en camarones que son descongelados sobre 0° C. Se observa una
disminución en la intensidad de sabor y olor fresco inicial en mariscos congelados. El sentido
del sabor y olor rancio es evidente especialmente en los pescados grasos debido a deterioro de
lípidos. Oxidación de proteínas durante la congelación y descongelación se conduce a una
disminución en cualidades sensoriales como el sabor, terneza y jugosidad.

9.2 MÉTODOS DE PESCADO CONGELADO DE DESCONGELACIÓN

Los puntos importantes de descongelamiento evita sobrecalentamiento del material

congelado, la protección excesiva drip‐loss, protección de crecimiento microbiológico y realizar
la descongelación en un tiempo limitado. El método de descongelación depende de la técnica
de congelación y material congelado. Óptimos procedimientos de descongelación deben ser
motivo de preocupación para tecnólogos de alimentos. El proceso de descongelación
adecuado es necesario para obtener un producto similar al fresco. El método de
descongelación puede distinguirse por medio de la fuente de calor, como el calentamiento de
la superficie del producto y la transferencia de calor por conducción y generando el calor en el
producto (Keizer 1995). En el primer grupo de métodos, aire, agua o salmuera se utiliza como
una fuente de calor y el exterior de los peces se descongela primero. En el segundo grupo,
calentar las formas en el interior de un producto mediante la aplicación de corriente eléctrica
o campo eléctrico, las ondas de radio o microondas.

9.2.1 Deshielo con aire

Descongelación con aire significa exponer el material congelado para calentar aire a unos 15 y
21° C. El pescado congelado deja en un plato y se calienta por convección. Hay una
transferencia de calor débil entre la superficie del material y el aire. Transferencia de calor en
la superficie depende de la humedad relativa del aire, por lo que el aire saturado con vapor de
agua se prefiere. En este caso, una humedad relativa alta impide que el producto
deshidratado. Empaquetado del material es otro método de protección contra la
deshidratación. Sin embargo, embalaje el producto extiende el tiempo de descongelación.
Pescado congelado, se pueden descongelar bloques de filetes o pescado pescado dejando una
noche a temperatura ambiente. Descongelación de aire todavía es más lento que el deshelar
en el aire móvil. Descongelación con aire es sobre todo preferido en casa, pero también se
utiliza en la industria bajo condiciones controladas. Chorro o flujo de aire elevado se utiliza en
aplicaciones industriales. La velocidad de flujo de aire es unos 8 – 10 m/s para obtener el
uniforme de descongelación. En este caso, el coeficiente de película entre la superficie del
material y el aire disminuye, provocando un aumento en la transferencia de calor. Air‐Blast
deshielo necesita un montaje permanente. El aire fluye paralelo a o frente a los peces que está
mintiendo en la banda de circulación. El flujo debe ser uniforme y la temperatura del aire no
debe exceder de 20° C, caso contrario, oxidación lipídica, recristalización y posibilidades de la
textura ocurren.

Tiempo de descongelación depende de muchos factores, como el calor específico del

producto, velocidad de flujo de aire y el cociente del área superficial al volumen del producto.
El tiempo de descongelación será más rápido en superficies mayores de los peces expuestos.
Días de toma de descongelación lenta deben evitarse porque la temperatura de las capas
externas de pescado congelado será adecuada para microorganismos crecer antes de que el
centro se descongele. Es importante evitar el goteo de deshielo el agua de un pez a otro en los
estantes. Este goteo puede causar contaminación bacteriológica, trastornos del color y
descongelación insuficiente.

9.2.2 DESCONGELAMIENTO CON AGUA

Descongelación con agua se realiza sumergiendo el material congelado en agua todavía o que
fluye, o rociando el agua sobre el material congelado. Este método es simple, económica y
conveniente para short‐time y lotes continuos. La temperatura del agua debe ser inferior a 18°
C y la velocidad de circulación del agua debe ser 5 mm/s (Gökoğlu 2002). La velocidad del flujo
de agua es importante en el proceso de descongelación, como en el método de
descongelación con aire. La tasa de deshiela aumenta con la velocidad creciente del flujo de
agua. Tanques se utilizan en este método de descongelación. La tasa de los peces al agua es de
1/4 o 1/5. Este método de descongelación es adecuada para los peces pequeños o medium‐
sized. Los peces grandes se celebrara durante largos periodos, que conduce a inflamación y
calidad de las pérdidas. Pescado fileteado absorbe grandes cantidades de agua y las pérdidas
pueden ocurrir en el aspecto y el sabor del producto. Sistemas de deshielos continuo pueden
ser aplicados pero escalas y pequeños trozos de los peces es un problema grave en inmersión
continua descongelación. Además, el agua circulado necesita limpiarse. La circulación debe ser
suficiente para producir incluso descongelar. La superficie del coeficiente de transferencia de
calor es mayor en el agua de deshielo que aire descongelar. Este método tiene la ventaja de no
necesidad de mecanización y no hay problema con la deshidratación; por otra parte, da
aumento de peso al producto. Sin embargo, el producto que se lleva a cabo en el agua puede
hincharse; productos sin envasar pueden perder sabor y olor, y contaminantes pueden
contaminar el agua. Descongelación tratamientos diferentes, como la descongelación en un
refrigerador, en agua, en aire a temperatura ambiente y en el microondas horno se
compararon para anguila congelada, y la cuenta de bacterias mesófilas aerobias más bajo total
y recuento de levaduras se determinaron en muestras de water‐thawed por Ersoy et al.,
(2008).

9.2.3 DESCONGELACIÓN BAJO VACÍO

Pescado que se coloca en un sistema cerrado está expuesto a un vacío. Low‐ presión vapor
deja su calor latente de evaporación, mientras que el vapor se condensa en la superficie fría de
pescado congelado en ausencia de aire. Así, se evita la oxidación de lípidos de los peces. El
sistema de descongelación al vacío se compone de una celda de vacío, una fuente de vapor,
una bomba de vacío y los controles necesarios. El marisco es cargado en carros en cámaras
herméticas. Se dibuja un vacío en la cámara y se calienta agua en un depósito dentro de la
base de la cámara para producir vapor de agua. La relación de vacío aplicada depende de la
temperatura de descongelación. Se inyecta vapor a temperatura constante y se produce
condensación sobre la superficie fría de los peces, permitiendo que el calor liberado para
transferirse rápidamente y absorbida por el material. El proceso de descongelación lleva a
cabo en corto tiempo; sin embargo, tiene que ser programado para cada producto.

9.2.4 DESCONGELACIÓN CON RESISTENCIA ELÉCTRICA

Una corriente eléctrica alterna pasa a través de la muestra de alimento, dando por resultado la
generación de energía interna en los alimentos congelados. El material de alimentación actúa
como un resistor en un circuito eléctrico. La resistencia eléctrica de los alimentos se traduce en
calor. El calor se genera a lo largo de toda la masa del alimento uniformemente (Figura 9.2). Si
una corriente eléctrica atraviesa un material conductor, la temperatura del material aumenta,
dependiendo de la conductividad eléctrica. El producto congelado se trae en buen contacto
con los electrodos imponiendo una corriente eléctrica alterna al producto (Keizer 1995). El
calor del producto aumenta rápidamente después de poner el pescado congelado entre dos
placas de acero inoxidable donde se aplica una corriente eléctrica. Resistencia eléctrica de los
peces disminuye con el calor cada vez mayor, por lo que la corriente eléctrica pasa a través de
los bloques de pescado más calientes conduce a calefacción del producto.

En la práctica, filetes de todo pequeño pescan en bloques de hasta 50 mm de espesor primero

se sumergen en agua fría durante 15-30 minutos para conducir la corriente eléctrica. Luego, el
pescado se calienta eléctricamente durante 15 – 20 minutos hasta descongelado (Jason 2001).
Descongelación con resistencia eléctrica es dos a tres veces más rápido que la descongelación
con aire y agua. No hay límite para la penetración de calor, como en la descongelación del
microondas. Este método ayuda a mantener los aspectos fisicoquímicos y contenido de
nutrientes. No se observa el sobrecalentamiento localizado. Este método también se llama
descongelar óhmica. Se divulga que el gradiente de voltaje aplicado durante la descongelación
óhmico fue demostrado para ser un factor vital que influyen en las propiedades texturales de
carne de res se corta en términos de la dureza, elasticidad, gomosidad y consistencia (Yildiz‐
Turp et al., 2013). Una óhmica Descongeladora fue diseñada para bloques de camarón que
incluye sensores de temperatura de la superficie computer‐automated sin runaway calefacción
problemas (Roberts et al. 1998). Los bloques de camarón congelado y pescado fueron
descongelado al pasar una corriente alterna a través de los bloques (Balaban et al. 1994). La
conductividad eléctrica de lenguado y camarones congelados fueron también reportados por
Luzuriaga y Balaban (1996). La cantidad de destrucción de proteínas y la eliminación de los
glóbulos de grasa fueron encontrados para ser superior en las muestras descongeladas
convencionalmente las muestras descongeladas óhmicas (Icier et al. 2010).

9.2.5 DESCONGELACION DIELECTRICA

Energía dieléctrica es una forma de energía electromagnética. Las ondas se transmiten al

alimento, absorbida y convertida en calor en el producto, como con el calentamiento óhmico.
Los métodos difieren en la frecuencia de la energía eléctrica utilizada. La calefacción se aplica a
bajas frecuencias (10-80 MHz) voltaje alterno (~ 5 kV) en descongelación dieléctrica,
frecuencias moderadas (1 a 10 GHz) de descongelación del microondas y a altas frecuencias
(50 Hz y 220 V) resistencia eléctrica descongelación (Haugland 2002). La calefacción se obtiene
por la fricción interna de las moléculas debido a la oscilación de los dipolos y los movimientos
de los iones en el campo eléctrico cambiando con frecuencia. El aumento de la temperatura de
las moléculas de agua calienta en los componentes circundantes dentro del material de
alimentación. Bloques congelados se colocan entre dos placas metálicas, que se puso en
contacto con una fuente eléctrica de alto voltaje y frecuencia. El alternativa campo eléctrico
formado entre el calor de la causas de placas dentro del producto, independientemente de las
características del contacto entre las placas y el producto. El calor que se forma por el
movimiento de partículas cargadas en el producto contra el campo alternativa es absorbido
por el producto, que se descongela rápidamente. Un dieléctrico proceso de descongelación se
aplica para bloques de pescado mediante el uso de electrodos en 35 MHz, y se observó que
había una reducción marcada en descongelar tiempo de 20 a 30 horas en sala de frío
convencional descongelación a 20 – 30 minutos (Bengtsson 1963). Si los bloques de pescado
congelado se sumergen en agua antes de dieléctrico de deshielo, las condiciones eléctricas de
la dentro de los peces será uniforme y se mejorará el rendimiento de la descongelación.

Descongelación dieléctrica puede ser mecanizado fácilmente y se logra continuidad. Los

productos se colocan sobre bandas de transporte entre las placas. La descongelación adecuada
puede lograrse mediante el ajuste de la velocidad del transportador, el tamaño de las placas, la
tensión y la frecuencia. Recalentamiento local puede observarse en el caso de forma irregular
de los bloques de pescado o ser áreas más calientes de los pescados congelados antes de que
se ha aplicado el dieléctrico el proceso de descongelación.

9.2.6 DESHIELO POR MICROONDAS.

Microondas son ondas electromagnéticas con longitudes de ondas de radio y radiación

infrarroja. Se miden en metros o centímetros y la banda de frecuencias de microondas es 2450
MHz en general. Alimentos absorbe microondas y convierte en calor. Calentamiento de un
alimento con energía de microondas depende de las moléculas 'dipolo' contenidas en ella. El
agua es una molécula dipolo característico, con sus iones de hidrógeno positivos e iones
negativos del oxígeno. Las moléculas dipolo cambian dirección miles de millones de veces por
segundo, dependiendo de la frecuencia, para acomodar el campo eléctrico. Se produce una
fricción intensa, conduce a la calefacción del material de alimentación (Cemeroglu 2005). El
calor es transferido, molécula a molécula, desde el exterior del material congelado de
calefacción convencionales. Esto permite que haya un gradiente térmico entre el centro y el
borde exterior del material congelado. Descongelación del microondas no necesita ningún
contacto directo con los alimentos (Figura 9.3). En el calentamiento por microondas, las
moléculas dipolo reaccionan tratando de alinear en el material y generar calor que se
distribuye por todo el material. El proceso de descongelación se realiza en cada uno de los
peces debido a que contiene alta cantidad de agua. La tasa de descongelación depende de las
propiedades del material y dimensiones, la magnitud y frecuencia de la radiación
electromagnética (Pangrle et al. 1991). Alto contenido de sal aumenta la uniformidad del
material congelado, permitiendo una disminución en la profundidad de la penetración y la
aceleración de la energía de las microondas sobre la superficie del material. La permeabilidad
de microondas de agua es mayor que la del hielo. La tasa de calentamiento de un producto
aumenta después de descongelar. Descongelar con microondas es 10 veces más rápido que el
dieléctrico descongelación, necesita un espacio más pequeño para el procesamiento y reduce
el drip‐loss; sin embargo, no es útil en aplicaciones industriales.

En un estudio de algunas características de calidad de trucha congelada basada en diferentes

métodos de descongelación, se encontró descongelar en el refrigerador y bajo el agua fueron
los métodos de descongelación más adecuados para mantener la calidad física de los peces.
No se recomienda descongelar en un microondas debido a causar mala calidad en cuanto a los
atributos físicos de los peces (Yerlikaya & Gökoglu 2005). Camarón marrón sin cabeza se
descongelar con microondas en un aplicador multimodo de 915 mHz contínuo. Se encontró
que este proceso es adecuado para descongelar de camarones porque:

1 microondas descongelar permitiría el cumplimiento del presente guía de práctica (GMP) para
el camarón crudo, sin cabeza con respecto a los requisitos de la temperatura de fabricación y
embalaje retiro.

2 hay un mejor control de producción, resultantes de transformación rápida in‐line.

3 consumo de agua se reduce sustancialmente, aliviando problemas de eliminación de

residuos.

4 descongelación lleva a cabo dentro de la caja, eliminando la necesidad de retirar el cartón y

aumento eficiencia de manejo después de descongelar.

5 requisitos de hielo se reducen porque no hay ninguna 'sobrepaso de temperatura'.

6 control bacteriológico y control de calidad son mejores.

7 salubridad, según lo evidenciado por la humedad relación, es retenido.

8 costo total de descongelación se reduce en comparación con el aire o el agua de

descongelación (Bezanson et al. 1973).

9.2.7 DESHIELO CON ALTA PRESIÓN HIDROSTÁTICA

El método de procesamiento de high‐pressure es transferir la presión rápida y uniformemente

por todo el material, sin tener en cuenta el tamaño o dimensiones. La temperatura de
transición de fase del hielo se baja bajo presión, permitiendo que la muestra congelada para
descongelarse a temperaturas bajo cero las temperaturas. Presión y las bajas temperaturas
tienen efecto sinérgico sobre la inhibición de crecimiento microbiológico. Se sugiere que el
descongelamiento rápido a bajas temperaturas ayuda a mantener la calidad inicial del
alimento. Sin embargo, este fenómeno es un desafío en que aplicación de bajas temperaturas
reduce el diferencial de temperatura entre la muestra congelada y la temperatura ambiente
(Alizadeh et al. 2007). La aplicación de alta presión permite ampliar el diferencial de
temperatura entre la muestra congelada y la temperatura ambiente circundante, que es la
principal fuerza impulsora para el proceso de descongelación. El tiempo de descongelación se
reduce dependiendo de la tasa de flujo de calor mejorado. Asumiendo que la descongelación
se realiza a 20° C, descongelación convencionales da una diferencia de temperatura de unos
20° C, mientras que a 200 MPa la diferencia será aproximadamente dos veces como mucho.
Así, high‐pressure tiempo de descongelación a 200 MPa puede esperarse teóricamente a
mitad de inmersión convencional descongelar tiempo (Zhu et al. 2004). La aplicación de alta
presión mantiene el agua en estado líquido a un mínimo de – 22 ° C en 209 – 210 MPa
(Bridgman 1912; Wagner et al. 1994). Figura 9.4 muestra esquemáticamente la aplicación de
alta presión hidrostática.

Es mejor definir el tipo de alta presión, el proceso de descongelación en pressure‐assisted

descongelar y descongelar pressure‐induced. En el pressure‐assisted el proceso de
descongelación la transición de fase ocurre bajo presión constante al aumentar la
temperatura. En la pressure‐ inducida por descongelar el proceso de la transición de fase se
inicia por un cambio de presión y se continúa a presión constante (Knorr et al. 1998). Cambio
de fase del agua se obtiene por tanto velocidad de calentamiento a presión constante y
presurización, dependiendo de la temperatura inicial de la muestra, de presurización, presión
de trabajo, tamaño de la muestra y otras condiciones de control de procesos (Schubring et al.
2003). El punto de fusión del agua es presionado bajo presión. Presión induce la formación de
ice‐crystals más pequeños y más regular y dificulta su expansión.

El proceso después de descongelarla bajo alta presión es también importante que debe
tenerse cuidado para aumentar la temperatura de la muestra lo suficiente para no producir la
cristalización de hielo durante la expansión (Otero & Sanz 2003). La temperatura de la muestra
debe llevarse a un nivel mínimo por encima de 0° C antes de soltar la presión para evitar la
formación de ice‐crystals (Doughikollaee 2012). El principal efecto de la presión alta es activar
los cambios en las interacciones hidrofóbicas y electrostáticas, llevando a alteraciones de las
estructuras secundarias, terciarias y cuaternarias de las proteínas. La funcionalidad de las
proteínas se ve afectada porque ofconformational cambia (Mozhaev et al., 1996).

High‐pressure descongelación de carne congelada requiere sólo one‐third del tiempo

necesario a la presión atmosférica (Makita 1992). Se consigue una mejora de la
microestructura en el músculo de lubina por cambio de presión de congelación, y el pressure‐
assisted deshielo aplicación permanece sin cambios durante el almacenamiento congelado
debido a una carga instantánea y uniforme a lo largo de la muestra, produciendo cristales de
pequeño ice‐ (Tironi et al. 2010). La aplicación de alta presión Descongelación sobre varias
especies de peces tales como pescadilla en filetes y atún carne acorta el tiempo de
descongelación, disminuir el drip‐loss y disminuir la carga microbiológica (Murakami et al.
1992; Caballero et al., 1999; Va et al. 2003). Las características organolépticas del high‐
pressure tratan varios pescado filetes reportaron a ser mejor en comparación con las muestras
de water‐thawed convencionales (Schubring et al. 2003).
Limitaciones en la aplicación de high‐pressure deshielo son principalmente el alto costo y
desnaturalización de la proteína pressure‐induced y agregación, decoloración y cambios de
textura (Chevalier et al. 2000; Li y Sun, 2002). Cambios de color en tratados por high‐ presión
Descongelación de filetes de salmón llegó a ser significativos cuando se haya descongelado a
presiones por encima de 150 MPa (Zhu et al. 2004). El aumento de L *, un *, b * valores (L *
describe la ligereza, una * enrojecimiento y b * amarillo) se observaron en la carne de atún
high‐pressure thawing‐treated (Murakami et al. 1992).

9.2.8 DESCONGELAMIENTO ASISTIDO POR ULTRASONIDO

El ultrasonido es sonido olas por encima del límite de la gama de audiencia humana de ~ 20
kHz (Awad et al., 2012). Los usos del ultrasonido en la industria alimentaria se clasifica en dos
grupos; La primera es high‐frequency, low‐energy, ultrasonido diagnóstico, que implica el uso
de frecuencias superiores a 100 kHz a intensidades por debajo de 1 W/cmP2P. Las ondas
ultrasónicas no causan ninguna alteración física o química en las propiedades del material a
través del cual pasa la onda. Se utilizan para la supervisión invasor non‐ de procesos de
alimentos. El segundo uso es low‐frequency, high‐energy, ultrasonido de potencia en el rango
de kHz. 0Thigh‐Power ultrasonido tiene efectos mecánicos, químicos o bioquímicos, que se
utilizan para modificar las propiedades fisicoquímicas y mejorar la calidad de los diferentes
sistemas de alimentos durante el proceso (Jambrak 2012).

Las ondas ultrasónicas en esta gama son capaces de alterar las propiedades de los materiales a
través de la generación de inmensa presión, esfuerzo cortante y gradiente de temperatura en
el medio a través del cual se propagan (Dolatowski et al. 2007). Sonicación es una herramienta
para controlar el proceso de cristalización, aumento de la tasa de nucleación y crecimiento de
ice‐crystal y que permite generar sitios de nucleación de la nueva y fresca (Bermudez‐ Aguirre
et al. 2011). Descongelación acústico es una tecnología prometedora en la industria
alimentaria para reducir el tiempo de descongelación, reduciendo el daño celular, drip‐loss y
mejorar la calidad del producto. Descongelar bajo la frecuencia de relajación es más rápida
que la obtenida con un proceso de descongelación sólo utilizando conductores de calefacción
(Chemat et al. 2011; Mason et al. 2011). La energía se transfiere al producto a través de las
vibraciones causadas por una fuente sonora high‐frequency (0.2 a 4 MHz). Contacto directo
con el producto no es necesario pero es preferible. El ultrasonido es más atenuado en el
pescado congelado que en carne sin congelar y la atenuación se incrementa notablemente con
la temperatura, alcanzando un máximo cerca del punto de congelación inicial del alimento.
Esto significa que la mayoría de la energía debe ser absorbida en el límite de congelado /
descongelado (Haugland 2002). Aplicación del ultrasonido en la descongelación de alimentos
se ha considerado que tiene aspectos negativos tales como pobre penetración, calefacción
localizada o sobrecalentamiento cerca de la superficie de los alimentos congelados en altas
intensidades (Miles et al. 1999; Li y Sun, 2002). Muchos estudios se han realizado para lograr
resultados exitosos para descongelar alimentos congelados por diferentes parámetros de
ultrasonido como frecuencia y energía. Se informó que descongelar ultrasónico aceptable se
logró en las frecuencias alrededor de 500 kHz para músculo de bacalao. También, un modelo
de descongelación ultrasónico, predecir el tiempo de descongelación y calentamiento de un
tejido descongelado eran muy de acuerdo con observaciones experimentales (Miles et al.,
1999). Un bloque congelado de bacalao del Pacífico fue expuesto a 1500 Hz energía acústica
en un baño de agua circulada de 18° C hasta 60 w. El bloque congelado descongelado en el
71% menos tiempo que los controles de water‐only (Kissam et al. 1981).
En el caso de elegir la frecuencia correspondiente y el poder, descongelación ultrasónico es
una tecnología prometedora.

9.2.9 RESUMEN

No hay uno perfecto Descongeladora. Cada proceso de producción tendrá exigencias en sus el
propios que deben tenerse en cuenta. La Descongeladora debe cumplir con estos objetivos:

dar un proceso controlable y predecible,

dar reproducible descongelación corre a

resultado en una end‐temperature homogénea

minimizar las pérdidas dan óptimo y calidad

incluso dar breve deshielo tiempo tienen poco o ningún impacto ambiental

ser eficientes tienen alta capacidad compacta – espacio no exigentes.

Ser flexibles, en relación con el tamaño del producto y forma de

ser fáciles de limpiar y apto para producción higiénica sea confiable y segura de operar

ser simple de ejecutar y mantener no se ejecutar trabajo intensiva demanda baja las
inversiones continuamente/semi‐continuously

sean fáciles de encajar en cualquier plan de producción (Haugland 2002).

9.3 Recomendación para las BPM en la descongelación de los mariscos

Marisco es un alimento altamente perecedero. Es importante proporcionar la calidad y

seguridad del producto de la granja al tenedor. Más riesgos relacionados con el consumo de
pescado y productos pesqueros pueden controlarse mediante la aplicación de GMP, buen
proceso de higiene (GHP) y peligro de análisis críticos de control puntos de sistema (HACCP).
GMP describe los métodos, equipos, instalaciones y controles para la producción de alimentos.
Descongelación de mariscos son uno de los pasos de la obtención de seguro y de buena calidad
pescado y productos pesqueros. Recomendaciones para la GMP en mariscos descongelación se
resumen en la tabla 9.2 (Archer et al. 2008).