UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO

E.E.: Tecnología de la soldadura

P.E.: Ingeniería Metalúrgica y Ciencias de los Materiales
Catedrático: Dr. Adriana Báez Rodríguez

Equipo: TYASA
Integrantes:
• Juan Pablo Jácome Pacheco
• Jazmín Guadalupe Nogueira Acosta
• Mario Alberto Banda Lozano
• Rafael Figueroa Utrera
• Wenceslao Gil Acevedo

Fecha de entrega: 11/10/2019

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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................... 3
2. PRINCIPIOS DEL PROCESO ....................................................... 4
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA TIG............ 4
3. POLARIDAD DE LA CORRIENTE ................................................ 8
3.1. CORRIENTE CONTINUA. POLARIDAD DIRECTA ................... 8
3.2. CORRIENTE CONTINUA. POLARIDAD INVERSA ................... 9
3.3. CORRIENTE ALTERNA ...........................................................10
3.3.1. EFECTO DE UNA SOLA DIRECCIÓN ..................................10
3.3.2. FUNCIÓN DEL GENERADOR DE ALTA FRECUENCIA .......11
4. TIPOS DE GAS O MEZCLA DE GASES ......................................11
5. ELECTRODOS DE TUNGSTENO ................................................12
5.1. CODIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS ................................14
5.2. FORMA DE LOS ELECTRODOS .............................................15
6. INFLUENCIAS ...............................................................................17
7. EMPALMES Y POSICIONES DE SOLDADURA ...........................18
7.1. EMPALMES EN TÉCNICAS DE SOLDADURA ........................21
7.2. EMPALMES EN SOLDADURA DE ÁNGULO ...........................23
8. VENTAJAS EN LA SOLDADURA TIG ..........................................23
9. LIMITACIONES EN LA SOLDADURA TIG ....................................24
10. CONCLUSIÓN .............................................................................25
11. REFERENCIAS ............................................................................26

2
 1. INTRODUCCIÓN
La técnica de soldadura por Arco eléctrico consiste en la fusión de un
metal a temperatura elevada por empleo de un diferencial de potencial
y valor de intensidad de corriente eléctrica determinado. Por medio de
esta diferencia de potencial el aire se ioniza y los electrones son
transportados a través de los electrodos y la pieza a soldar. El calor
generado (4000°C), funde tanto el material base y el material de aporte
el cual se deposita y crea el denominado cordón de soldadura.
Los electrodos son conocidos también como material de “Aporte” se
encuentran revestidos de una sustancia no metálica cuya composición
química es muy variada (Celulosa, Oxido de Titanio, Carbonato de
Calcio y Fluoruro de Calcio).
La soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura
TIG (siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un
electrodo permanente que normalmente, como indica el nombre, es
de wolframio (tungsteno). En este tipo de soldadura se utiliza como
medio de protección un chorro de gas que impide la contaminación de
la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en
común la protección del electrodo por medio de dicho gas. La
producción de este tipo de electrodos es muy costosa. En la actualidad
existen materiales que lo reemplazan. Además de reducir los costos,
poseen características térmicas que mejoran el proceso.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a
utilizar de manera generalizada hasta 1940, dado su coste y
complejidad técnica. (Wikipedia, 2019)
A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el
metal que formará el cordón de soldadura debe ser añadido
externamente, a no ser que las piezas a soldar sean específicamente
delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de la
misma composición o similar que el metal base; incluso, en algunos
casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportación
una tira obtenida de las propias chapas a soldar.

3
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una
canalización que llega directamente a la punta del electrodo,
rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la temperatura del wolframio
(tungsteno), que funde a 3410 °C, acompañada de la protección del gas,
la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es
conveniente, eso sí, repasar la terminación en punta, ya que una
geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la calidad del
soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio y
mezclas de ambos. El helio, gas noble inerte (de ahí el nombre de
soldadura por gas inerte), es más usado en los Estados Unidos, dado
que allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas natural.
Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos profundo
que el argón. Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio en
comparación con el helio, deja un cordón más triangular y que se infiltra
en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionará un cordón
de soldadura con características intermedias.

2. PRINCIPIOS DEL PROCESO

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA TIG

GTAW El proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), identificado
por la AWS como Gas Tungsten Arc Welding-GTAW, es un proceso de
soldadura por arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de
tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un gas inerte que
evita el contacto del aire con el baño de fusión y con el electrodo, que
se encuentran a alta temperatura.
El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que le transmite la
corriente eléctrica e inyecta el gas de protección; puede estar
refrigerada y es alimentada por una fuente de poder que puede ser de
corriente continua o alterna. El metal de aporte, cuando es necesario,
se agrega directamente a la pileta líquida.

4
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En
corriente continua y polaridad directa, las intensidades de corriente son
del orden de 50 a 500 amperios. Con esta polarización se consigue
mayor penetración y un aumento en la duración del electrodo. Con
polarización inversa, el baño de fusión es mayor, pero hay menor
penetración; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna
combina las ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco
poco estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la
obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles
a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho
gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o
inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura
por arco con protección gaseosa es que permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver
claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por
tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los
costes de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo
continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas,
etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de
soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más
utilizados, sino que se reserva para uniones con necesidades
especiales de acabado superficial y precisión.

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Elementos
En la siguiente figura se muestran los elementos más importantes que
intervienen en el proceso:

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Algunas de sus principales características son:

✓ Se puede automatizar el proceso para algunas fabricaciones en

serie.
✓ Su aplicación manual exige una gran habilidad por parte del
soldador.
✓ Puede emplearse en todo tipo de uniones o posiciones y en los
materiales más diversos: aceros al carbono, inoxidables, metales
no férreos, ...

Las soldaduras por sistema TIG son más resistentes, dúctiles y seguras
contra la corrosión que las realizadas por los sistemas usuales. Al no
ser necesario utilizar decapantes para ningún tipo de material, se evitan
las inclusiones de estos y el consecuente peligro de corrosiones en esta
zona, así como el trabajo de eliminarlos. Todo el proceso se realiza sin
proyecciones, chispas, escoria o humos. Puede emplearse para soldar
prácticamente todos los metales que se utilizan en la industria:

• Todos los metales ligeros: aluminio, magnesio y sus aleaciones.

• Todos los aceros inoxidables (cromo, níquel, ... y sus aleaciones).
• Cobre y sus aleaciones.
• P1 ornó.
• Plata y oro.
• Materiales raros (titanio, hastelloy, ...).
• Fundiciones.
• Aceros al carbono.
• Metales diferentes entre sí y recargues.

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 3. POLARIDAD DE LA CORRIENTE

3.1. CORRIENTE CONTINUA. POLARIDAD DIRECTA

Cuando el electrodo de tungsteno tiene polaridad negativa y la pieza
positiva (polaridad directa), los electrones dejan el electrodo y chocan
con el metal base, proporcionando con ello dos terceras partes de la
energía total (tensión X intensidad) en forma de calor en el metal base.
El arco formado bajo el gas protector tiene forma de campana,
proporcionando una penetración estrecha y profunda:

A continuación, se representa la característica de arco cuando se utiliza

tensión continua para el proceso de soldadura TIG:

8
Con intensidades bajas (hasta unos 25 A), la tensión cae rápidamente
al aumentar la intensidad. A partir de este valor, la tensión crece
paulatinamente con la intensidad, ya que, al aumentar ésta, el punto de
ignición del extremo del electrodo se desplaza hacia arriba, con lo que
aumenta la longitud media del arco, o, lo que es lo mismo, aumenta la
tensión:

Además, como puede observarse en el dibujo precedente, el arco no

solo aumenta su longitud, sino que aumenta la base del arco en la pieza,
con lo que varía algo la distribución de la energía en la pieza
(disminución de la energía por unidad de superficie).

En soldadura TIG manual, normalmente se amuela la punta del

electrodo un ángulo de aproximadamente 40°; sin embargo, en
soldadura automática es recomendable un ángulo de 90°.

3.2. CORRIENTE CONTINUA. POLARIDAD INVERSA

En la polaridad inversa, el electrodo se encuentra a potencial positivo
respecto la pieza, conectada ésta al polo negativo. En este caso, y
puesto que la energía en forma de calor se distribuye en 2/3 en el polo
positivo y 1/3 en el negativo, se necesita un electrodo mucho mayor que
una soldadura a igual intensidad en polaridad directa: por ejemplo, si a
150 A se puede soldar con un electrodo de 1,6 mm en polaridad directa,
a igual intensidad, es preciso utilizar un electrodo de 4,8 mm en
polaridad inversa.

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En este método, deben destacarse dos consecuencias importantes:
• La penetración es poca y ancha:

• Se produce un efecto de descontaminación, ya que los electrones

que salen de la pieza rompen la película de óxidos y arrinconan
las impurezas a un lado.

En la práctica, el método de la polaridad inversa no tiene apenas

aplicación; solo en casos excepcionales como chapas muy finas de
magnesio, es donde el proceso adquiere una cierta utilización.

3.3. CORRIENTE ALTERNA

La corriente alterna aúna, aunque reducidas, las ventajas de las dos
polaridades:

✓ El buen comportamiento durante el semiciclo de polaridad directa

(gran penetración).
✓ El efecto decapante del baño durante el semiciclo de polaridad
inversa.

El sistema de corriente alterna se utiliza principalmente para la

soldadura de metales ligeros. Como principales inconvenientes,
presenta dificultades de cebado y estabilidad del arco, que obliga a
incorporar al equipo un generador de alta frecuencia.

3.3.1. EFECTO DE UNA SOLA DIRECCIÓN

Uno de los principales inconvenientes en la soldadura TIG por corriente
alterna de metales ligeros, es consecuencia del siguiente principio
físico:

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Para que un metal emita electrones, se necesita una cierta energía
(energía de emisión) medida en voltios. La tensión de emisión depende
en gran parte de la temperatura. Así, pues, a mayor temperatura, mayor
emisión de electrones.

3.3.2. FUNCIÓN DEL GENERADOR DE ALTA FRECUENCIA

Trabajando con corriente alterna, cada vez que se produce un cambio
de polaridad, la corriente pasa por cero, aunque sea por un espacio de
tiempo muy pequeño, con lo cual se produce la extinción del arco. El
generador de alta frecuencia tiene la función de proporcionar impulsos
de alta tensión durante estos instantes, lo que permite la reignición del
arco.
Existen muy variados tipos de generadores de impulsos de alta tensión,
desde los más simples que funcionan a alta frecuencia, hasta los más
sofisticados que trabajan en total sincronismo con la tensión de
soldadura. Estos últimos generan pulsos de la misma polaridad que la
tensión de soldadura justo en el momento en que ésta es cero. La
polaridad es cambiante según la alternancia de la tensión de soldadura.
Estos módulos que trabajan en sincronismo con la tensión de soldadura
presentan la ventaja sobre los otros de que las interferencias sobre
comunicaciones por radio y televisión son mínimas, debido
precisamente a la baja frecuencia utilizada.

4. TIPOS DE GAS O MEZCLA DE GASES

Los gases protectores en soldadura TIG son inertes. En un principio se
empleó helio como único y exclusivo gas de protección, ya que Estados
Unidos tiene yacimientos naturales de este gas. Pronto se observó que
el argón ofrece mayores prestaciones: en efecto, la densidad del helio
es diez veces inferior que la del argón, por lo que asegurará una
protección inferior, ya que el argón tendrá tendencia a descender sobre
el baño de fusión.
Para obtener una misma protección hace falta doblar o triplicar el caudal
de helio respecto el de argón. Esto supone un inconveniente de tipo

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económico, habida cuenta de que el helio es algo más caro que el argón.
De todas maneras, esta diferencia puede ser anulada, teniendo en
cuenta que la velocidad de soldadura varia sensiblemente en función
del gas.
El poder ionizante del helio es menor que el del argón, por lo que la
tensión de arco es cerca del 75% más grande con helio que con argón.
Por contra, el helio proporciona un mejor rendimiento calorífico, y este
aporte de calor más intenso aporta una penetración muy fuerte, lo que
es idóneo para procesos de fabricación en automático. Además, la
utilización del helio se hace interesante en particular para la soldadura
de metales buenos conductores del calor, como el cobre o el aluminio.
En contrapartida, el helio está caracterizado por un arco menos estable
y un cebado más difícil, debido precisamente a su poder ionizante bajo.
Mezclas de argón y helio aseguran un compromiso entre las ventajas e
inconvenientes. Igualmente, para conseguir mayores rendimientos en
soldaduras manuales o automáticas, existen en el mercado mezclas a
base de argón con un 3, 56 10% de hidrógeno, que le confieren dos
efectos favorables:

✓ Aumenta la temperatura, por lo que permite mayor penetración o

mayor velocidad.
✓ Sucede un efecto de limpieza, ya que el hidrógeno es reductor y,
por tanto, tiene la capacidad de eliminar óxidos.

5. ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Por definición, los electrodos utilizados en soldadura al arco con
electrodo refractario son infusibles. Se impone, pues, la utilización de
un metal con un punto de fusión muy elevado, capaz de soportar
temperaturas del orden de los 4000" C que aparecen en el arco. Por
otra parte, la naturaleza, el diámetro y la limpieza del electrodo y la
naturaleza de la corriente utilizada, tienen una gran influencia sobre la
calidad del trabajo y la estabilidad del arco.

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El tungsteno responde perfectamente a la exigencia de soportar
temperaturas elevadas, a la vez que tiene la ventaja de poseer una
emisión termoiónica importante. Por este motivo, todos los electrodos
que se utilizan son de tungsteno. Se puede incluso reforzar la emisión
electrónica de los electrodos añadiendo al tungsteno óxidos de torio, de
circonio, de lantano o de cerio en cantidades que van del 0,15 al 4,2%
según los electrodos y el elemento a adicionar. Estos activantes de
emisión facilitan el cebado del arco, mejoran la estabilidad, aumentan la
duración de vida de los electrodos y reducen los riesgos de
contaminación de la soldadura por inclusiones de tungsteno. Por otra
parte, a diámetro igual, los electrodos conteniendo óxidos permiten
soportar una intensidad de corriente más elevada que la del tungsteno
puro.

La adición de óxidos es generalmente dispersada finamente en la matriz

de tungsteno. Del mismo modo, existen electrodos refractarios en
tungsteno, denominados "compuestos" que están constituidos por un
núcleo de tungsteno puro y de un revestimiento exterior de óxido.
Este tipo de electrodos combina las calidades de los de tungsteno puro
y de los de tungsteno con óxidos, pero tienen el inconveniente de no
poder ser afilados en punta.

Las varillas de tungsteno puro funden a 3400° C, y es necesario que el

extremo del electrodo sea redondeado. Se utilizan fundamentalmente
con corriente alterna en la soldadura del aluminio y sus aleaciones.

El tungsteno aleado con torio tiene un punto de fusión de 4000 "C, y es

necesario que el extremo de la varilla esté afilado. Se utiliza en la
soldadura con corriente continua de aceros al carbono, baja aleación,
inoxidables, cobre, titanio. Su precio es un 15% superior a los de
tungsteno puro.

El tungsteno aleado con circonio funde a 3800 °C, y es válido para la

soldadura tanto en corriente continua como alterna. Se utiliza para

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soldar metales ligeros como aluminio y magnesio, en donde es
necesario evitar la contaminación del metal de aporte.

5.1. CODIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

La norma internacional ISO 6848 dispone una codificación alfanumérica

en la que:

• La primera letra caracteriza el componente principal.

• La segunda letra caracteriza la adición del óxido:
* P —> Tungsteno puro
* T —> Torio
* Z —> Circonio
* L —> Lantano
* C —> Cerio
• Después sigue un número que corresponde al porcentaje de
adición multiplicado por diez.

Así, por ejemplo, WP caracteriza a un electrodo de tungsteno puro,

mientras que WT 20 corresponde a un electrodo de tungsteno con un
2% de torio. Cada tipo de electrodo definido por la norma viene indicado
por un anillo de color según se indica a continuación:

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5.2. FORMA DE LOS ELECTRODOS

La punta del electrodo juega un papel importante sobre la estabilidad

del arco y la penetración de la soldadura.

En corriente alterna, el extremo de un electrodo debe ser hemisférico;

en el caso de que se forme una gota, es porque la densidad de corriente
límite ha sido sobrepasada. Empleando tungsteno toriado, raramente se
llega a obtener una forma hemisférica, y si la densidad de corriente es
excesiva, el extremo se convierte en irregular.

En corriente continua, los electrodos deben ser puntiagudos, sobre todo

si la densidad de corriente es débil; cuanto más agudo es el ángulo, más
grande es la penetración. La altura de la punta debe ser en principio 1,5
veces el diámetro del electrodo. Esta forma cónica se obtiene por
amoladura, pero la forma de la punta se hace libremente bajo la acción
del arco. Puede darse el caso de que la superficie del cono de un
electrodo en tungsteno toriado esté insuficientemente pulida, lo que
provoca inestabilidad de arco; en ese caso, basta con aumentar la
intensidad de la corriente durante un corto instante para obtener una
superficie perfectamente lisa.
Se indican a continuación diversos casos de funcionamiento. Las
flechas continuas indican la dirección general de la corriente, y las
flechas discontinuas indican la tendencia a arcos parásitos:

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En el caso de la figura A, el electrodo está bien afilado y sano, ha sido
utilizado en corriente continua en condiciones de intensidad normales.
El afilado en cono sin punta permite tener un arco puntual estable, bien
centrado.

En la figura B, la punta del electrodo se ha fundido bajo la acción de una

intensidad demasiado elevada. La punta se ha deformado y el arco está
vagabundo y mal dirigido, ya que la bola de metal oscila durante la
soldadura, que se convierte difícil o imposible.

En la figura C, el electrodo se ha utilizado sin protección gaseosa,

pudiera ser por corte del caudal demasiado pronto. El electrodo se ha
contaminado, por lo que se impone restablecer su estado o cambiarlo.

En la figura D, se han soldado aleaciones ligeras con un electrodo

toriado y una intensidad demasiado baja, de manera que la bola en el
extremo del electrodo no se ha formado. Es preciso aumentar la
intensidad, o el arco será errático.

En la figura E, el electrodo se ha afilado con demasiada punta; sucederá

un desgaste rápido, puesto que la punta debe soportar intensidades de
corriente demasiado elevadas, con lo que se fundirá y habrá inclusiones
de tungsteno en la soldadura. (Sedó)

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6. INFLUENCIAS

Aspecto en función de la longitud del arco:

Arco demasiado corto

Esta irregularidad provoca montones irregulares del
metal soldado con fáciles inclusiones de escoria
Arco demasiado largo
Causa poca penetración, fáciles encoladuras, burbujas y
abundantes salpicaduras. Además, la soldadura será
fácilmente sujeta a defectos. El largo optimal es más o
menos igual al diámetro del electrodo.

Aspecto en función de la velocidad de avance:

Velocidad demasiado lenta

Provoca un depósito ancho, espeso y de longitud
inferior al normal. Es causa de pérdida de electrodos y
de tiempo.

Velocidad demasiado alta.

Provoca una insuficiente penetración del material base,
un cordón estrecho y alto y además la escoria se quita
con dificultad.

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Aspecto en función de la intensidad de corriente.
(40A x 1mm. de espesor. Ejemplo: 2.5mm = 40x2.5 = 100A)

Corriente demasiado baja

Se tiene poca penetración, fáciles encoladuras, un
cordón muy irregular (alto y estrecho), se encuentran
notables dificultades en el quitar la escoria.
Corriente demasiado alta.
Se obtiene un cordón muy ancho con excesiva
penetración del material base, notables salpicaduras
del metal fundido y un cráter profundo. Puede también
provocar pequeñas roturas en el material.

Soldadura de óptima calidad

Con una correcta longitud de arco, velocidad de avance, regulación de
la corriente e inclinación del electrodo, el cordón tiene un aspecto
regular, la malla es muy fina, la soldadura carece de porosidad e
inclusiones de escoria.

7. EMPALMES Y POSICIONES DE SOLDADURA

Existen dos tipos de empalmes fundamentales en soldadura: de cabeza

y de ángulo (ángulo exterior, ángulo interior y superposición).

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Empalmes de cabeza (fig. 5)
En los empalmes de cabeza hasta 2 mm de grosor, los bordes por soldar
se acercan completamente. Para grosores mayores seguir la fig. 5

Empalmes de esquina (fig. 6) y empalmes a L (fig. 7)

Preparación muy cómoda para realizar paro es conveniente hasta
grosores de 10 mm. Para grosores superiores, es más conveniente un
empalme como se representa en la fig. 7

19
Empalmes a ángulo interior (fig. 8)
La preparación de este empalme es muy simple y viene realizada hasta
grosores de 5 mm. Las dos piezas tienen que estar en contacto.

Empalmes de superposición (fig. 9)

La preparación más corriente es con bordes rectos y la soldadura se
resuelve en un normal cordón de ángulo. Las dos piezas se deben
acercar lo más posible.

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7.1. EMPALMES EN TÉCNICAS DE SOLDADURA

Preparados convenientemente los empalmes por saldar, veamos cómo

elegir la técnica más correcta. Cuando sea posible, disponer la pieza en
plano, la calidad de la soldadura resulta mejor. Hay casos en que esto
no es posible y la pieza debe ser dispuesta horizontalmente en un plano
vertical o incluso encima de la cabeza.

Empalmes de cabeza en plano. (fig. 10)

El operador debe preocuparse de realizar
una soldadura sin roturas y de suficiente
penetración. Los factores que influyen la
ejecución son: la corriente, la distancia
entre los bordes, la inclinación y el
diámetro del electrodo. Tener el electrodo
inclinado de 45/55º respecto al plano
horizontal, sobre un plano vertical que
pase por el eje de la soldadura. El aumento
de inclinación del electrodo determina una
mayor penetración y viceversa. Con el fin de
prevenir o reducir los efectos de las deformaciones que se producen
durante la solidificación del material, conviene cuando sea posible,
colocar las piezas de forma oportuna, con una predisposición en sentido
contrario al retiro del material (fig. 11).
Evitar que se endurezca la estructura soldada para impedir que se
puedan crear roturas en la soldadura. Esto se puede obtener efectuando
la soldadura en dos pasadas opuestas. En este caso el electrodo se
mantiene inclinado de 50 ÷ 70º con la vertical que pasa por el eje del
empalme, avanzando regularmente con una ligera oscilación
transversal.

21
Empalmes de cabeza en posición frontal (fig. 12)

Hasta 4 mm. los bordes no vienen achaflanados y

la soldadura se efectúa procediendo con el
electrodo inclinado como se indica en la figura 12.
La corriente se regula como en la soldadura en
plano.

Empalme de cabeza en posición vertical (fig. 13)

Hasta espesores de 4 mm. no es necesario
achaflanar el empalme. La técnica de soldadura
puede ser descendente, empleada para
pequeños espesores y ascendente de empleo
más general. Manteniendo el electrodo en un
plano perpendicular que pase por el eje del
empalme e inclinado de ~ 90 ÷ 120º, hacerle
realizar un movimiento en U acentuado en la
parte final y eventualmente, si el baño es demasiado caliente, hacer
alguna fuga en alto. La corriente de soldadura debe ser regulada en
general a valores del ~ 10 ÷ 15% inferiores a la respectiva soldadura en
plano. Para conseguir una buena penetración y una soldadura correcta
es necesario volver a coger la soldadura al revés.

Empalmes de cabeza en posición sobre la cabeza. (fig. 14)

Es indispensable que la corriente esté regulada de

forma que no resulte un baño demasiado fluido
pero suficiente para permitir una buena
penetración. El arco debe ser muy corto y si fuera
necesario hacer alguna fuga en adelante para dar
tiempo al baño de solidificarse.

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 7.2. EMPALMES EN SOLDADURA DE ÁNGULO

Empalmes en plano (figs. 15 - 16)

Cuando la pieza se puede manejar, es mejor disponerlo como se indica
en la figura 15. Si la pieza no puede ser girada, la soldadura se efectúa
eliminando el movimiento transversal, con el electrodo inclinado de 50°
en el sentido de avance y de 40º respecto al plano horizontal (fig. 16)

Empalmes en vertical. (fig.17)

Para los empápales de ángulo en posición

vertical son válidas las reglas descritas para la
soldadura vertical de los empalmes de cabeza.
La corriente de soldadura tiene que ser
aumentada por el ~ 10% en respecto al valor
correspondiente de los empalmes de cabeza.

8. VENTAJAS EN LA SOLDADURA TIG

• Permite soldar en toda posición y todos los metales como aceros

aleados, aluminio, magnesio, cobre, níquel y otros metales especiales,
tales como el titanio y el circonio; es imprescindible para espesores
finos.

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• Debido a que el electrodo de tungsteno y el material de aporte son
independientes, permite añadir sólo la cantidad adecuada, evitando
generar soldaduras con sobre espesores innecesarios, con muy buen
aspecto.
• Genera un decapado de la capa de óxido que recubre los metales,
refractaria en el caso del aluminio, mientras que el gas inerte evita la
regeneración de esta, lo que produce una soldadura limpia, sin escoria.
• No transfiere material a través del arco, por lo que no se producen
salpicaduras.
• Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo que podrá manejarla.
• Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se puede soldar una
amplia gama de espesores y hasta 4 mm de espesor sin preparación de
bordes.
• Permite controlar la penetración, por lo que se usa para la pasada de
raíz de finos y grandes espesores, luego se puede completar la junta
con cualquier otro proceso.
• Aporta energía concentrada, con mínimas deformaciones y la zona
afectadas al calor.
• Permite obtener soldaduras con la misma composición química y
propiedades mecánicas que el metal base, cuando no hay material de
aporte.

9. LIMITACIONES EN LA SOLDADURA TIG

• Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con

otros procesos de soldadura por arco eléctrico con consumible.
• Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y
MIG-MAG.
• Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el
metal base.
Encender el arco acercando el electrodo a aproximadamente a 10 mm.
del punto en el que se debe soldar con una inclinación de
aproximadamente 70 ÷ 80º respecto al plano de trabajo. Tengan
cuidado de no tocar accidentalmente la pieza (para no incurrir en golpes

24
de arco), llevar la máscara delante de los ojos, dar un golpecito con el
electrodo sobre la pieza y apenas se encienda el arco, alejar
ligeramente el electrodo e iniciar la soldadura procediendo de izquierda
a derecha.
Podría suceder que el movimiento de alejamiento del electrodo no sea
suficientemente rápido por lo que quedaría pegado a la pieza, entonces
habría que separarlo con un brusco movimiento lateral; por el contrario,
un alejamiento excesivo podría provocar el apagado del arco. Para
facilitar el cebado, se usa con frecuencia arrastrar el electrodo (no
demasiado rápidamente) sobre la pieza por soldar. A este punto
conviene efectuar algunos cordones de soldadura para adquirir práctica
y habilidad. Probemos por tanto a analizar y corregir los eventuales
defectos. (CEBORA, s.f.)

10. CONCLUSIÓN
Se pudo apreciar con claridad las virtudes y limitaciones de esta técnica,
destacando su versatilidad ya que permite utilizarse en diferentes
posiciones y permite utilizar una gran gama de metales, además de
proporcionar un proceso libre de escoria e imperfecciones, aunque todo
lo mencionado anteriormente no se lograría sin mano de obra altamente
calificada. Razón por la cual puede llegar a ser automatizada en
diversos procesos industriales.
Es un método que puede ser utilizada para casi cualquier cosa, aunque
está limitado por su alto costó.
Se puede considerar un método bastante avanzado debido a que
fusiona varios de los principios por los que funcionan otros métodos de
soldeo. Como lo puede ser el uso del gas, del arco eléctrico, de un metal
de aporte, pero con un electrodo no consumible. Esto ayuda a crear una
técnica muy confiable y completa.

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11. REFERENCIAS
CEBORA. (s.f.). Obtenido de https://www.cebora.it/istr/ist190E.pdf
Sedó, S. P. (s.f.). Tecnología en soldadura.
Wikipedia. (3 de octubre de 2019). Obtenido de
https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco

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