UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS APLICADAS

CARRERA DE INGENIERÍA EN MECATRÓNICA

TRABAJO DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO

DE INGENIERO EN MECATRÓNICA

TEMA:
MÁQUINA DOBLADORA PARA FABRICAR ESTRIBOS
CUADRADOS DE VARILLA TREFILADA DE ACERO DE 6mm DE
DIÁMETRO

AUTOR: DIEGO FERNANDO GUERRERO LOMAS

DIRECTOR: ING. DAVID OJEDA

IBARRA – ECUADOR

JULIO 2017
 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente Trabajo de Grado “MÁQUINA DOBLADORA PARA

FABRICAR ESTRIBOS CUADRADOS DE VARILLA TREFILADA DE ACERO DE
6mm DE DIÁMETRO”, fue desarrollado por el egresado Diego Fernando Guerrero
Lomas, bajo mi supervisión, lo cual certifico en honor a la verdad.

Ing. David Ojeda

DIRECTOR
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

BIBLIOTECA UNIVERSITARIA AUTORIZACIÓN DE USO

Y PUBLICACIÓN A FAVOR DE LA UNIVERSIDAD

TÉCNICA DEL NORTE

1. IDENTIFICACIÓN DE LA OBRA
La UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE dentro del proyecto Repositorio Digital
determina la necesidad de disponer de textos completos en formato digital con la finalidad
de apoyar los procesos de investigación, docencia y extensión de la universidad.
Por medio del presente documento dejo sentada mi voluntad de participar en este
proyecto, para lo cual pongo a disposición la siguiente información:
DATOS DEL CONTACTO
Cédula de identidad 1723380307
Apellidos y Nombres Guerrero Lomas Diego Fernando
Email diego_fgl2017@hotmail.com
Teléfono Fijo 5001676
Teléfono Móvil 0991472211
DATOS DE LA OBRA
Título MÁQUINA DOBLADORA PARA FABRICAR ESTRIBOS CUADRADOS
DE VARILLA TREFILADA DE ACERO DE 6mm DE DIÁMETRO
Autor Guerrero Lomas Diego Fernando
Fecha 11 de Julio de 2017
Programa Pregrado
Título por el que aspira Ingeniero en Mecatrónica

2. AUTORIZACIÓN USO A FAVOR DE LA UNIVERSIDAD

Yo, Guerrero Lomas Diego Fernando, con cédula de identidad N° 1723380307, en
calidad de autor y titular de los derechos patrimoniales de la obra o trabajo de grado
descrito anteriormente, hago entrega del ejemplar respectivo en forma digital y autorizo a
la universidad Técnica del Norte, la publicación de la obra en el Repositorio Digital
Institucional y uso del archivo digital en la Biblioteca de la Universidad con fines
académicos, para ampliar la disponibilidad de material y como apoyo a la educación,
investigación y extensión, en concordancia con la Ley de educación Superior Artículo 144.
3. CONSTANCIAS
El autor (es) manifiesta (n) que la obra objeto de la presente autorización es original
y se la desarrolló, sin violar derechos de autor de terceros, por lo tanto, la obra es original
y que es (son) el (los) titular (es) de los derechos patrimoniales, por lo que asume (n) la
responsabilidad sobre el contenido de la misma y saldrá (n) en defensa de la Universidad
en caso de reclamación por parte de terceros.

Ibarra, a los 23 días del mes de Julio de 2016

EL AUTOR:

Diego Fernando Guerrero Lomas

Cédula: 1723380307
CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE GRADO A

FAVOR DE LA UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

Yo, Guerrero Lomas Diego Fernando, con cédula de identidad N°

1723380307, manifiesto mi voluntad de ceder a la Universidad Técnica del Norte
los derechos patrimoniales consagrados en la Ley de Propiedad Intelectual del
Ecuador, Artículos 4, 5 y 6, en calidad de autor del trabajo de grado denominado:
“MÁQUINA DOBLADORA PARA FABRICAR ESTRIBOS CUADRADOS DE
VARILLA TREFILADA DE ACERO DE 6mm DE DIÁMETRO”, que ha sido
desarrollado para optar por el título de Ingeniero en Mecatrónica, quedando la
Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos
anteriormente.

En mi calidad de autor me reservo los derechos morales de la obra antes citada.

En concordancia suscribo este documento en el momento que hago entrega del
trabajo final en el formato impreso y digital a la biblioteca de la Universidad Técnica
del Norte.

Firma

Nombre: Diego Fernando Guerrero Lomas

Cédula: 1723380307

Ibarra, 11 de Julio del 2017

 DECLARACIÓN

Yo, Diego Fernando Guerrero Lomas declaro bajo juramento que el trabajo
aquí descrito es de mi autoría; que este no ha sido previamente presentado
para ningún grado o calificación profesional; y que he consultado las
referencias bibliográficas que se incluyen en este documento.

Diego Fernando Guerrero Lomas

C.I. 1723380307
 AGRADECIMIENTO

Quiero agradecer a mi director del trabajo de grado, el Ing. David Ojeda por
su guía y apoyo en la elaboración del mismo.

Y finalmente un agradecimiento extendido también a la Universidad Técnica

del Norte, por ser el medio por el cual me he formado como profesional.
 RESUMEN

El presente trabajo de grado expone el diseño y la construcción de la

““MÁQUINA DOBLADORA PARA FABRICAR ESTRIBOS CUADRADOS DE
VARILLA TREFILADA DE ACERO DE 6mm DE DIÁMETRO”, la misma que se
utiliza en la Fábrica de Postes Imbabura, para fabricar los estribos que se colocan
en las columnas o almas de hierro, mismas que son parte vital en la fabricación
de postes de hormigón armado para alambrado perimetral.

La fabricación de los estribos suponía en un riesgo para el trabajador,

quien estaba expuesto a sufrir posibles cortes por el uso de una amoladora,
como también estaba expuesto a fatiga muscular por las posiciones de trabajo
no ergonómicas y repetitivas. Para optimizar la fabricación de estribos se
diseñó y construyó la Máquina dobladora, misma que posee un sistema
mecánico de arrastre, un sistema mecánico de doblado y una cizalla manual.
El diseño de la máquina se lo realizó de forma teórica y para comprobar su
veracidad se realizaron simulaciones en CAD SolidWorks.

En la actualidad en la fábrica antes mencionada, gracias a la máquina

dobladora la producción de estribos se realiza de forma semi automática, el
operador ya no está expuesto a riesgos de trabajo y lo principal la
productividad de la máquina se aproxima a los 1000 estribos por hora.
 SUMMARY

The present work of grade shows the design and the construction of the
"FOLDING MACHINE FOR MANUFACTURING SQUARED STIRRUP OF
STEEL ROD OF 6mm OF DIAMETER", the same one that is used in the
Factory of Posts Imbabura, to manufacture the stirrups that are Placed in the
columns or iron souls, which are a vital part in the manufacture of reinforced
concrete poles for perimeter wiring.

The manufacture of stirrups posed a risk to the worker, who was

exposed to possible cuts by the use of a grinder, but also exposed to muscle
fatigue by non-ergonomic and repetitive work positions. To optimize the
manufacture of stirrups, the Bending Machine was designed and built, which
has a mechanical drag system, a mechanical bending system and a manual
shear. The design of the machine was done theoretically and to verify its
veracity, simulations were performed in SolidWorks CAD.

At present in the factory mentioned above, thanks to the bending

machine the production of stirrups is made semi-automatic, the operator is no
longer exposed to work risks and the main productivity of the machine
approaches the 1000 stirrups by hour.
Contenido
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................... 1

1.1 Situación problemática .............................................................................................. 1

1.2 Objetivos ...................................................................................................................... 3

1.2.1 Objetivo general ........................................................................................................ 3

1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 4

1.3 Justificación ................................................................................................................. 4

1.4 Alcance......................................................................................................................... 5

CAPÍTULO 2 ............................................................................................................................... 7

2.1 Antecedentes .................................................................................................................... 7

2.2 Marco teórico .................................................................................................................... 7

2.2.1 Varillas corrugadas de acero .................................................................................. 7

2.2.2 Cálculo de la fuerza de doblado ............................................................................. 8

2.2.3 Estribos .................................................................................................................... 10

2.2.4 Normas y códigos de los materiales.................................................................... 11

2.2.5 Perfiles estructurales.............................................................................................. 11

2.2.6 Selección de materiales ........................................................................................ 13

2.2.7 Fallas resultantes de carga estática. ................................................................... 13

2.2.8 Fallas por fatiga resultantes de carga variable. ................................................. 15

2.2.9 Conceptos básicos sobre palancas ..................................................................... 19

2.2.10 Diseño de ejes o flechas. (Budinas y Nisbett, 2008) ...................................... 19

 2.2.11 Sistemas de transmisión de potencia ............................................................... 23

2.2.12 Mecanismos de cuatro barras ............................................................................ 28

2.2.13 Conceptos generales de corte por cizallamiento ............................................ 29

2.3 Glosario de términos ..................................................................................................... 33

CAPÍTULO 3 ............................................................................................................................. 35

3.1 Tipo de investigación..................................................................................................... 35

3.2 Diseño de la investigación ............................................................................................ 35

3.2.1 Diseño de la estructura de la máquina ................................................................ 35

3.2.2 Diseño del sistema mecánico de doblado .......................................................... 35

3.2.3 Diseño del sistema mecánico de arrastre........................................................... 36

3.2.4 Diseño de la cizalla manual .................................................................................. 36

3.3 Fuentes ............................................................................................................................ 36

3.3.1 Primarias .................................................................................................................. 36

3.3.2 Secundarias............................................................................................................. 37

3.4 Diseño y construcción de la estructura ...................................................................... 37

3.4.1 Materiales ................................................................................................................ 37

3.4.2 Diseño de la estructura de la máquina ................................................................ 38

3.4.2.1 Análisis de estructura ......................................................................................... 41

3.4.2.2 Análisis de esfuerzos de la estructura ............................................................. 43

3.4.2.3 Factor de seguridad ............................................................................................ 47

3.4.3 Construcción ........................................................................................................... 48

3.5 Diseño y construcción del sistema mecánico de doblado ....................................... 49

3.5.1 Consideraciones básicas para el diseño del sistema mecánico de doblado 49

3.5.2 Diseño del sistema mecánico de doblado .......................................................... 52

3.5.2.1 Cálculo de la primera transmisión de potencia por bandas.......................... 54

3.5.2.1.1 Cálculo de las fuerzas presentes en la banda para la primera transmisión

de potencia por bandas. .................................................................................................. 56

3.5.2.2 Cálculo de la segunda transmisión de potencia por bandas ........................ 59

3.5.2.2.1 Cálculo de las fuerzas presentes en la banda para la segunda transmisión

de potencia por bandas. .................................................................................................. 61

3.5.3 Diseño del eje de la transmisión de potencia por bandas ............................... 63

3.5.3.1 Cálculo del diámetro del eje .............................................................................. 63

3.5.4 Cálculo de la potencia del motor .......................................................................... 67

3.5.5 Diseño de la transmisión de potencia por bandas utilizando el CAD SolidWorks.

............................................................................................................................................. 70

3.6 Diseño y Cálculo del mecanismo biela – manivela. ............................................. 71

3.6.1 Cálculo del torque presente en el eje pivote del mecanismo biela-manivela.71

3.6.2 Diseño de la manivela del sistema de doblado ................................................. 73

3.6.3 La condición de Grashof........................................................................................ 78

3.6.4 Grados de libertad del mecanismo de 4 barras. ................................................ 80

3.6.5 Cálculos y gráficos de la velocidad y la aceleración presentes en el mecanismo

biela - manivela. ................................................................................................................ 81

3.6.5.1 Cálculos de las velocidades .............................................................................. 81

3.6.5.2 Cálculo de las aceleraciones ............................................................................. 83

3.6.5.3 Análisis cinético del mecanismo ....................................................................... 84

3.6.5.4 Cálculo de la fuerza ejercida por el eslabón en el punto de doblado ......... 86

 3.6.5.5 Diagrama de las velocidades y las aceleraciones ......................................... 86

3.6.6 Diseño de la biela ................................................................................................... 87

3.6.6.1 Diseño a carga estática de la biela................................................................... 88

3.6.6.2 Diseño a carga estática utilizando el CAD SolidWorks ................................. 90

3.6.6.3 Diseño de la biela a carga dinámica ................................................................ 92

3.6.6.4 Cálculo del criterio de falla por fatiga ante esfuerzos variables presentes en
la biela. ............................................................................................................................... 95

3.6.6.5 Diseño del mecanismo biela - manivela en CAD Solid Works ..................... 96

3.6.7 Cálculo y diseñó del mecanismo de doblado ..................................................... 96

3.6.7.1 Diseño del brazo de palanca en CAD SolidWorks......................................... 97

3.6.7.2 Diseño del elemento doblador .......................................................................... 99

3.6.8 Diseño del sistema completo de doblado utilizando el CAD SolidWorks .... 101

3.7 Diseño y construcción del sistema mecánico de arrastre y de corte ................... 101

3.7.1 Diseño del sistema mecánico de arrastre......................................................... 102

3.7.2 Cálculo de la velocidad de arrastre ................................................................... 104

3.7.3 Complementos para el proceso de arrastre ..................................................... 107

3.7.4 Diseño del disco secundario de arrastre........................................................... 108

3.7.5 Diseño del sistema mecánico de corte ............................................................. 109

3.7.5.1 Calculo de la fuerza de corte de la cizalla ..................................................... 109

3.7.5.2 Cálculo de la fuerza de corte que ejerce la cizalla. ..................................... 111

3.7.6 Diseño del mecanismo de corte en CAD Solid Works ................................... 111

CAPÍTULO 4 ........................................................................................................................... 112

4.1 Implementación de la máquina estribadora ............................................................. 112

 4.2 Pruebas ......................................................................................................................... 112

4.2.1 Dimensionamiento del estribo cuadrado........................................................... 112

4.3 Resultados .................................................................................................................... 113

4.4 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA REALIZACIÓN DEL TRABAJO DE GRADO . 113

4.4.1 Costo de los materiales (cm) .............................................................................. 113

4.4.2 Costos de fabricación (Cf) ................................................................................... 116

4.4.3 Costos de Improvistos (Ci) .................................................................................. 116

4.4.4 Costo total de la máquina (Ctm) ........................................................................ 116

4.4.5 Costos de investigación y Papelería (Cip) ........................................................ 116

4.4.6 Costo total de la realización del Trabajo de grado (CT) ................................. 117

CAPÍTULO 5 ........................................................................................................................... 118

5.1 Conclusiones ........................................................................................................... 118

5.2 Recomendaciones ....................................................................................................... 118

BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 120

INDICE DE FIGURAS

CAPÍTULO 1

Figura 1.1 Paso 1 para el corte, alineamiento de las varillas …………………………...1

Figura 1.2 Paso 2 para el corte, sujetar las varillas…………….…….………………….2

Figura 1.3 Paso 3 para el corte, cortar las varillas utilizando amoladora……………….2

Figura 1.4 Paso 1 para el doblado, alineamiento de las varillas……..………………….3

Figura 1.5 Paso 2 para el doblado, doblado de las varillas….…………………………..3

CAPÍTULO 2
Figura 2.1 Diagrama de la trayectoria de doblado de la varilla…………………............8

Figura 2.2 Formas de los estribos para la construcción…………..……………………10

Figura 2.3 Perfil estructural ángulo L……………...…………………………………..13

Figura 2.4 Esquema de los componentes del proceso por cizallamiento...…………….30

Figura 2.5 Esquema de los ángulos presentes en el proceso de corte por

cizallamineto……………………………………………………………………………31

Figura 2.6 Esquema del proceso de corte por cizallamiento con cuchillas en
paralelo…………………………………………………………………………………32

Figura 2.7 Diagrama de ángulos presentes en el proceso de corte por cizallamiento

con cuchillas en paralelo…………………………………………………………....….33

CAPÍTULO 3

Figura 3.1 Estructura de máquina para prefabricados………………………………...38

Figura 3.2 Caja de herramientas del CAD SolidWorks…..……………………………40

Figura 3.3 Estructura de la máquina estribadora diseñada en SolidWorks…………….41

Figura 3.4 Aplicación del material a la estructura diseñada en SolidWorks……....…..42

Figura 3.5 Simulación del desplazamiento presente en la estructura de la máquina

estribadora diseñada en SolidWorks…………………………………………………... 43

Figura 3.6 Simulación del esfuerzo de von Mises presente en la estructura de la máquina,
utilizando el CAD SolidWorks…………………………………………………………46

Figura 3.7 Simulación en SolidWorks del Factor de seguridad para la estructura de la

máquina………………………………………………………………………………...48

Figura 3.11 Acuñamiento de las bandas en V en el interior de las poleas …………….53

Figura 3.12 Distribución de las fuerzas de las bandas ………………………………...63

Figura 3.13 Diagrama de fuerzas presentes en el eje…………………………………..64

Figura 3.14 Diagrama de cortes y momentos del eje…………………………………..66

Figura 3.15 Diseño en SolidWorks de los elementos del sistema de trasmisión por
bandas ……………………………………………………………………………..…...67
Figura 3.16 Diseño en SolidWorks del motor y las dos relaciones de potencia por
bandas Sistema principal de transmisión de potencia …………………………………71

Figura 3.17 Esfuerzo de von Mises presente en el pivote de la manivela……………..73

Figura 3.18 Grafico del Factor de seguridad del pivote de la manivela.………………73

Figura 3.19 Diseño en SolidWorks de la manivela…..………………………………...74

Figura 3.20 Esfuerzo de von Mises presente en la manivela del sistema de doblado al
aplicarle un torque de 118,78 N*m………………………….…………………………75

Figura 3.21 Factor de seguridad de la manivela del sistema de doblado………………76

Figura 3.22 Grafico de las partes del mecanismo biela-manivela………….………….76

Figura 3.23 Esquema del mecanismo biela manivela……………..…………………...77

Figura 3.24 Nomenclatura asignada al mecanismo de 4 barras………………..............77

Figura 3.26 Diagrama para verificar la condición de Grashof…………………………79

Figura 3.27 Cadena cinemática del mecanismo de 4 barras…………………..….........80

Figura 3.28 Diagrama de cuerpo libre de los eslabones……...………………..............84

Figura 3.29 Diagrama vectorial de las velocidades …………………………………...86

Figura 3.30 Diagrama vectorial de las aceleraciones ……..…………………..….........87

Figura 3.31 Diagrama de los elementos que generan torque…………………..............87

Figura 3.32 Esfuerzo de von Mises presente en la biela del sistema de doblado…...…91

Figura 3.33 FDS presentes en la biela del sistema de doblado………………..….........91

Figura 3.34 Discontinuidad presentes en la biela……………….……………..............93

Figura 3.35 Diseño del mecanismo biela-manivela utilizando SolidWorks…………..96

Figura 3.36 Grafico de las fuerzas presentes en la palanca…………………..…..........97

Figura 3.37 Esfuerzo de von Mises en el eslabón de la palanca…………….................98

Figura 3.38 FDS del eslabón de la palanca………………….…………………………99

Figura 3.39 Esfuerzo de von Mises del eje que sirve como elemento doblador….......100

Figura 3.40 FDS del eje que sirve como elemento doblador…………………............100

Figura 3.41 Diseño del sistema mecánico de doblado utilizando SolidWorks...…..…101

Figura 3.42 Pieza mecánica generadora del arrastre…………………..……..….........103

Figura 3.43 Secuencia de desplazamiento de la varilla mediante arrastre ...................104

Figura 3.44 Arrastre de la varilla e inicio del doblado…………………………....….105

Figura 3.45 Doblado de la varilla.……………………………………………............106

Figura 3.46 Reinicio del proceso de arrastre y doblado…….………...........................106

Figura 3.47 Esquema de trabajo del proceso de arrastre y doblado………..................108

Figura 3.48 Esquema de trabajo del sistema mecánico de arrastre………...…………108

Figura 3.49 Diseño geométrico del disco secundario de arrastre ……..………..........109

Figura 3.50 Partes del mecanismo de corte………………………………..................110

Figura 3.51 Diseño de la máquina estribadora utilizando SolidWorks ..………….…111

INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Especificaciones y Propiedades mecánicas de la varilla de acero trefilado

de sección circular con superficie corrugada……………………………………..……8

Tabla 2.2 Especificaciones generales de los ángulos………………………………..…12

Tabla 2.3 Composición química y propiedades del perfil estructural ángulo L con

norma ASTM A36…………………………....……………………………….………...12

Tabla 3.1 Secuencia de trabajo del sistema mecánico de doblado…………………….50

Tabla 3.2 Comparación de los tiempos para el giro de la manivela…………..……….51

Tabla 3.3 Primera relación de potencia, valores de C con para un determinado valor

de longitud de la banda ……………………………………………………...……………….55

Tabla 3.4 Segunda relación de potencia, valores de C con para un determinado valor

de longitud de la banda ……………………………………….............................................60

Tabla 4.1 Dimensionamiento del estribo cuadrado…………………………...………112

Tabla 4.2 Costo de los materiales de la estructura…………………...………………114

Tabla 4.3 Costos materiales sistemas de transmisión de potencia……...………….....114

Tabla 4.4 Costos material eléctrico y tol negro para protecciones de la máquina…..115

Tabla 4.5 Costos de fabricación por hora………………………………..…………...116

Tabla 4.6 Costos de investigación y papelería…………………..……………………116

 CAPÍTULO 1

1.1 Situación problemática

La fabricación de postes de hormigón armado para alambrado perimetral,

utiliza dos elementos base los cuales son: hormigón y armaduras de acero.
La armadura o alma del poste, se fabrica con cuatro varillas unidas mediante
estribos cuadrados electro-soldados. Los estribos se los forma utilizando
varilla de 6mm de diámetro.

En la actualidad en la Fábrica de Postes Imbabura, la elaboración de los

estribos cuadrados se los realiza siguiendo dos procesos, corte y doblado.
En el primer proceso, el operador utilizando una amoladora, corta de forma
artesanal las varillas en piezas con una medida de 26cm de largo. Durante
este proceso el operador adopta una posición no ergonómica, lo que a la
larga se ve reflejado en dolor de espalda y cuello. Además, la utilización de
la amoladora, aunque se sigan las normas de seguridad industrial,
representa un riesgo de un posible corte, tal como se muestra en las figuras
1.1, 1.2 y 1.3.

Figura 1.1 Paso 1 para el corte, alineamiento de las varillas

1
 Figura 1 .2 Paso 2 para el corte, sujetar las varillas

Figura 1.3 Paso 3 para el corte, cortar las varillas utilizando amoladora

En el segundo proceso el operador valiéndose de una dobladora manual,

toma cada pieza de 26cm y le da la forma al estribo cuadrado. Durante este
proceso el operador utiliza repetitivamente su brazo derecho para hacer
funcionar la dobladora manual. Al igual que el primer proceso, el operador
también experimenta dolor en su espalda y brazo por ser un proceso de
movimientos repetitivos. Elaborar un estribo con estos procesos toma
alrededor de 20 segundos. A continuación, en las figuras 1.4 y 1.5 se
visualizan los pasos a seguir para el proceso de doblado.

2
 Figura 1 .4 Paso 1 para el doblado, alineamiento de las varillas

Figura 1.5 Paso 2 para el doblado, doblado de las varillas

Mediante la creación y la utilización de la MÁQUINA DOBLADORA PARA

FABRICAR ESTRIBOS CUADRADOS DE VARILLA DE 6mm DE
DIÁMETRO, se pretende optimizar el tiempo y la producción de estribos.
Cuando la maquina está en funcionamiento, fabricar un estribo toma
alrededor de 4 segundos. Con la utilización de la máquina dobladora el
operador ya no está expuesto a posibles cortes por el uso de la amoladora,
sino que también ya no experimenta cansancio muscular, ya que no está
sometido a procesos no ergonómicos y con movimientos repetitivos.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

Optimizar el tiempo y la producción de estribos cuadrados para formar las

armaduras de acero que se utilizan en la fabricación de postes de hormigón
armado para alambrado perimetral.

3
 1.2.2 Objetivos específicos

 Diseñar los mecanismos necesarios para construir la máquina

dobladora para fabricar estribos cuadrados.

 Utilizar el CAD SolidWorks para realizar simulaciones de esfuerzos de

la máquina dobladora para fabricar estribos cuadrados.

 Implementar la máquina dobladora para fabricar estribos cuadrados.

 Comprobar la eficiencia de la máquina mediante la realización de

pruebas de producción de estribos.

 Elaborar los manuales de operación y mantenimiento de la maquina

dobladora para garantizar el buen funcionamiento y utilización de la
misma.

1.3 Justificación

La empresa Fábrica de Postes Imbabura vio la necesidad de mecanizar o

automatizar el proceso de fabricación de estribos, para lo cual realizó
cotizaciones para estribadoras de varilla corrugada de 6mm, la empresa
española Schnell oferta estribadoras automáticas capaces de formar estribos
con varilla de diámetros desde 13 hasta 22 mm, el costo de dichas estribadoras
oscilan entre los 20000 a 30000 USD. Cabe recalcar que en el mercado local no
existe este tipo de maquinaria. Por lo mencionado anteriormente desde el ámbito
económico es justificable la realización del proyecto porque la inversión de la
empresa auspiciante, es una cantidad moderada en comparación con los costos
de importación de esta maquinaria.

En la actualidad en el país se fomenta la ideología de ya no ser importadores,

sino más bien ser los fabricantes. Por ello, desde el ámbito educativo el proyecto
es justificable porque el mismo servirá de fuente de consulta y punto de partida,
para quienes deseen diseñar máquinas estribadoras automáticas capaces de
formar cualquier tipo de estribos con varilla de diferentes diámetros.

4
 Finalmente tomando en cuenta el ámbito de la productividad de la empresa,
la alta demanda de este tipo de postes para alambrar terrenos, obliga a optimizar
los tiempos de fabricación del mismo, y en vista de que los estribos cuadrados
son elementos indispensables en la fabricación de los postes de hormigón
armado para alambrado perimetral, se ve la necesidad de optimizar los tiempos
y aumentar la producción de la fabricación de los estribos, sin que esto resulte
en exponer al operador a una sobre carga de esfuerzo en el trabajo. Por estas
razones, se justifica el diseño y la construcción de la máquina dobladora para
fabricar estribos cuadrados de varilla de 6mm de diámetro.

1.4 Alcance

La máquina posee dos sistemas mecánicos, uno de arrastre y uno de

doblado, además posee un mecanismo manual de corte y un control de
mando eléctrico on/off. En sí la máquina es una estribadora semi automática.

Antes de encender la máquina se debe garantizar que los diferentes

mecanismos como también la varilla están en su posición inicial. Al encender
la máquina los sistemas mecánicos comienzan a trabajar, el primero en entrar
en marcha es el de doblado, mismo que al encender la máquina realiza el
primer doblado, instantáneamente el sistema mecánico de arrastre, desplaza
a la varilla colocándola en la posición para el segundo doblado, este proceso
se realiza una vez más para ejecutar el tercer doblado y así haber formado el
estribo cuadrado, mientras se realiza el tercer doblado entra en
funcionamiento el mecanismo de corte mismo que culmina la fabricación del
estribo cuadrado. Para formar un nuevo estribo se repite el proceso
anteriormente descrito, pero sin necesidad de encerar nuevamente ni los
sistemas mecánicos, ni la varilla.

El arrastre de la varilla se realiza introduciéndola a presión entre dos discos

de arrastre que están colocados paralelamente, uno de los dos discos es un
disco motriz, mismo que es impulsado por el motor mediante una transmisión
de poleas por bandas. El doblado de la varilla se realiza utilizando un
mecanismo biela manivela, mismo que funciona con el mismo sistema de
transmisión de potencia por bandas. Para realizar el corte del estribo una vez
5
que ya está formado, se utiliza una cizalla mecánica misma que entra en
funcionamiento cuando el estribo es sometido a su último doblez, el
mecanismo de corte funciona de forma manual al halar una palanca.

Durante el diseño de la máquina dobladora, se utilizó el CAD SolidWorks para

simular y comprobar mediante esfuerzos de Von Mises y FDS, la acertada
selección de los materiales y el dimensionamiento de los elementos de la
máquina. Gracias a la utilización de este software de diseño mecánico se
redujo errores y costos de fabricación.

6
 CAPÍTULO 2

2.1 Antecedentes

En la fabricación de los postes de hormigón armado, es necesario

introducir en el molde de la máquina una estructura de acero, dicha estructura
consta de largueros y estribos, mismos que para formar la armadura son electro-
soldados. Los estribos son fabricados artesanalmente y en ello se pierde tiempo
y energía por parte del trabajador, y es ahí donde se ve la necesidad de
complementar el proceso de fabricación de los postes, con una máquina que se
encargue de fabricar los estribos, de esta forma se garantiza que el hormigón
armado con el que se elabora el poste posea una alta resistencia mecánica.

2.2 Marco teórico

2.2.1 Varillas corrugadas de acero

La varilla de acero de sección circular, posee resaltes transversales que

aseguran una alta adherencia con el concreto. Puede ser soldable en caso de
que la estructura así lo requiera. Su principal uso es como refuerzo en estructuras
de hormigón armado. El nombre técnico es Varilla Trefilada, la norma técnica es
NTE INEN 1511 Alambre conformado en frío para hormigón armado. La sección
circular de la varilla empleada es de 6mm. En la tabla 2.1 se indican
especificaciones técnicas y las propiedades mecánicas de la varilla.

7
 Tabla 2.1 Especificaciones y Propiedades mecánicas de la varilla de
acero trefilado de sección circular con superficie corrugada.

VARILLA DE ACERO TREFILADO DE SECCIÓN CIRCULAR CON

SUPERFICIE CORRUGADA

Especificaciones Técnica Propiedades Mecánicas

Límite de
fluencia Resistencia a la
Peso máx tracción mínima
Diámetro(mm) (kg/6m) (kgf/𝑚𝑚2 ) (kgf/𝑚𝑚2 ))

6 1,332 54 56

2.2.2 Cálculo de la fuerza de doblado

Para determinar la fuerza de doblado, se procede a calcular dicha fuerza

utilizando la fórmula del esfuerzo flexionante que se genera al momento de
doblar la varilla tal y como se muestra en la figura 2.1.

Figura 2.1 Diagrama de la trayectoria de doblado de la varilla

8
 Para encontrar el valor de la fuerza requerida para realizar el doblado de
la varilla, se parte de la ecuación del esfuerzo flexionante.

( 𝑀∗ 𝑐)
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = ; (Ec. 2.1)
𝐼

donde 𝑐 es la magnitud máxima de Y= radio de la varilla

El momento de inercia para la sección circular de la varilla es

1
𝐼= 𝜋 𝑟4 (Ec. 2.2)
4

𝐼 = 0,25 (3,1416)(3𝑚𝑚)4 = 63,62 𝑚𝑚4

Por cuestiones de diseño se parte de que la varilla es sometida a su

esfuerzo máximo a la fluencia, y es igual a 54Kgf/mm2. Como ya se dispone de
todos los valores se procede a calcular el Momento flexionante al que es
sometida la varilla mientras es doblada.

54 𝐾𝑔𝑓
( ) ∗ (63,62 𝑚𝑚4 )
𝑚𝑚2
𝑀= = 1145,11 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑚𝑚
3𝑚𝑚

Para calcular la fuerza requerida para doblar la varilla, se considera el

concepto de que el momento es igual a la fuerza por el desplazamiento.

𝑀= 𝐹 ∗ 𝑑 (Ec. 2.3)

donde 𝑑 = 40 𝑚𝑚 (desplazamiento del elemento doblador móvil)

(1145,11 𝐾𝑔𝑓 ∗ 𝑚𝑚 )
𝐹= = 28,62 𝐾𝑔𝑓 = 280,66 𝑁
40𝑚𝑚

Por lo tanto la fuerza que se necesita para doblar eficazmente la varilla es

de 28,62 kgf.

9
2.2.3 Estribos

Los estribos son elementos de diferentes formas geométricas, formados

a partir de varilla trefilada de acero. Se los emplea para la elaboración de
columnas, vigas y postes para garantizar que de esta manera que el hormigón
armado resista esfuerzos cortantes y de torsión

Tipos de estribos

Los tipos de estribos conocidos tienen forma cuadrada, rectangular o

triangular, los mismos que están situados perpendicularmente al refuerzo
longitudinal, para así formar la armadura del hormigón armado, en la figura 2.2
se muestran algunas formas de los estribos.

Figura 2.2 Formas de los estribos para la construcción

Fabricación de los estribos

La fabricación de estribos se ha hecho de manera artesanal y a lo largo

del tiempo ha ido mejorando con nuevas técnicas y mejor tecnología.
Anteriormente se los realizaba de forma artesanal, los trabajadores utilizaban
solamente dos postes de dimensiones pequeñas para apoyar las varillas y lograr
doblarlas; este proceso, aparte de ser muy lento y cansado, daba como resultado
estribos de forma irregular.

Surgiendo luego quienes lo realizan con una máquina muy simple, la cual
consta de una palanca y dos rodamientos, su funcionamiento es muy similar al
anterior con la única diferencia que para formar el estribo se utiliza una palanca,
esto es para darle mejor forma a la varilla, aunque continúa siendo un proceso
bastante lento.

10
 En la actualidad existen maquinas que lo hacen de forma automática, sin
embargo, estas son robustas y muy costosas, lo que dificulta su adquisición.

2.2.4 Normas y códigos de los materiales

Budinas y Nisbett (2008) afirman:

Una norma es un conjunto de especificaciones para partes, materiales o

procesos establecidos a fin de lograr uniformidad, eficiencia y calidad
especificadas. Uno de los propósitos importantes de una norma es poner un
límite al número de artículos en las especificaciones para proporcionar un
inventario razonable de herramientas, tamaños, formas y variedades

Un código es un conjunto de especificaciones para analizar, diseñar,

manufacturar y construir algo. El propósito de un código consiste en lograr un
grado específico de seguridad, eficiencia y desempeño o calidad. Es importante
observar que los códigos de seguridad no implican seguridad absoluta. De
hecho, la seguridad absoluta es imposible de obtener. Algunas veces realmente
acontece algún suceso inesperado.

Todas las organizaciones y sociedades que se presentan enseguida han

establecido especificaciones para normas y códigos de diseño o seguridad. El
nombre de la organización proporciona una guía de la naturaleza de la norma o
código.

En el presente trabajo de grado las normas utilizadas son las ASTM, AISI,
SAE, ISO e INEN.

2.2.5 Perfiles estructurales

Los perfiles estructurales son productos de aleaciones de acero, aluminio,

magnesio y cobre con diversas características en su forma y manufacturación.
Han sido elaborados mediante un proceso de laminado en caliente. Se los
emplea en construcción de estructuras metálicas y se los utiliza en otras
aplicaciones más como cerrajería, carpintería metálica, metal mecánica, entre

11
otras. En el mercado ecuatoriano se pueden encontrar perfiles estructurales con
diversas formas y espesores, para ser utilizados en diversos campos de la
construcción dependiendo de las necesidades del diseñador mecánico o civil.
(Carlosama, 2013)

Ángulos L

Debido a sus propiedades mecánicas y químicas, el perfil estructural

utilizado en el presente proyecto es el Ángulo L. En la tabla 2.2 se indican sus
características comerciales, en la tabla 2.3 se indican sus características
químicas y mecánicas y finalmente en la figura 2.3 se aprecia el perfil estructural.

Tabla 2.2 Especificaciones generales de los ángulos

Calidad ASTM A36 SAE 1008

Otras calidades Previa consulta

Largo normal 6m

Otros largos Previa consulta

Acabado Natural

Otros acabados Previa consulta

Tabla 2.3 Composición química y propiedades mecánicas del perfil

estructural ángulo L con norma ASTM A36.

12
 Figura 2.3 Perfil estructural ángulo L

2.2.6 Selección de materiales

La selección de un material para construir una parte de máquina o

elemento estructural es una de las decisiones más importantes que debe tomar
el diseñador. La selección real de un material para una aplicación de diseño
particular puede ser fácil, por ejemplo, con base en aplicaciones previas, o el
proceso de selección puede ser tan complicado y desalentador como cualquier
problema de diseño con la evaluación de muchos parámetros físicos,
económicos y de procesamiento del material. (Budinas y Nisbett, 2008).

2.2.7 Fallas resultantes de carga estática.

De acuerdo con Budinas y Nisbett (2008) proponen lo siguiente: Una

carga estática es una fuerza estacionaria o un par de torsión que se le aplica a
un elemento. Para ser estacionaria, la fuerza o el par de torsión no deben
cambiar su magnitud, ni el punto o los puntos de aplicación, ni su dirección. Una
carga estática produce tensión o compresión axial, una carga cortante, una carga
flexionante, una carga torsional, o cualquier combinación de éstas. Para que se
considere estática, la carga no puede cambiar de ninguna manera. La “falla”
puede significar que una parte se ha separado en una o más piezas; se ha
distorsionado permanentemente, arruinando de esta manera su geometría.

Teoría de falla de la Energía de Distorsión o de Von Mises

13
 Una de las teorías útiles para calcular si ocurre la fluencia en la estructura
es la teoría de falla de la Energía de Distorsión o de Von Mises que es la teoría
de falla con la que trabaja SolidWorks, por eso para comprobar la veracidad de
los cálculos, los mismos se comparan con los datos de la simulación del
programa o software SolidWorks. Esta teoría se emplea en análisis de carga
estática.

“La teoría de la energía de deformación máxima predice que la fluencia

ocurre cuando la energía de deformación total por unidad de volumen alcanza o
excede la energía de deformación por unidad de volumen correspondiente a la
resistencia a la fluencia en tensión o en compresión del mismo material”.
(Budinas y Nisbett, 2008)

Es decir, la fluencia ocurre cuando:

𝜎′ ≥ 𝑆𝑦 (Desigualdad 2.1)

donde σ', es el esfuerzo Von Misses

𝑆𝑦, es la resistencia a la fluencia del material.

Cálculo del esfuerzo de Von Mises

𝜎´ = (𝜎𝑥 2 − 𝜎𝑥 ∗ 𝜎𝑦 + 𝜎𝑦 2 + 3𝑇𝑥𝑦 2 )1/2 (Ec. 2.4)

donde

σx= Esfuerzo normal en el plano X

σy= Esfuerzo normal en el plano Y = 0

𝑇𝑥𝑦 = Esfuerzo cortante en el palno xy= 0

Por cuestiones de diseño se establece que el esfuerzo normal en el plano

X, es en si el esfuerzo flexionante (σF) en el mismo plano:

14
 𝜎𝑥 = 𝜎𝐹 = 𝜎´ (Ec. 2.5)

Con el valor de Von Mises, se procede a calcular el valor del esfuerzo

flexionante.

M∗c
𝜎𝐹 = σ´ = (Ec. 2.6)
I

en donde:

𝑀 = 𝐹 ∗ 𝑥 = momento flector (Ec. 2.7)

F= fuerza o carga aplicada sobre el elemento de estudio

x= desplazamiento al cual se encuentra la fuerza aplicada

c= magnitud máxima de ”Y”

I= segundo momento de área de un perfil.

2.2.8 Fallas por fatiga resultantes de carga variable.

De acuerdo con Budinas y Nisbett (2008) proponen lo siguiente: A

menudo, se encuentra que los elementos de máquinas han fallado bajo la acción
de esfuerzos repetidos o fluctuantes; no obstante, el análisis más cuidadoso
revela que los esfuerzos máximos reales estuvieron por debajo de la resistencia
última del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la resistencia a
la fluencia. La característica más notable de estas fallas consiste en que los
esfuerzos se repitieron un gran número de veces. Por lo tanto, a la falla se le
llama falla por fatiga.

Cuando las partes de máquinas fallan estáticamente, por lo general

desarrollan una deflexión muy grande, puesto que el esfuerzo sobrepasó el límite
elástico; por ello, la parte se reemplaza antes de que en realidad suceda la
fractura. De esta manera la falla estática proporciona una advertencia visible.
¡Pero una falla por fatiga no proporciona una advertencia! Es repentina y total y,
por ende, peligrosa. Es relativamente simple diseñar contra la falla estática
porque el conocimiento que se tiene acerca de este tipo de falla es muy completo.

15
Una falla por fatiga tiene una apariencia similar a la fractura frágil, dado que las
superficies de la fractura son planas y perpendiculares al eje del esfuerzo con la
ausencia de adelgazamientos. Sin embargo, las características de fractura de
una falla por fatiga son muy diferentes a la fractura frágil estática y surgen a partir
de tres etapas de desarrollo. La etapa 1 es el inicio de una o más microgrietas
debido a la deformación plástica cíclica. La etapa 2 las microgrietas se convierten
en macrogrietas y forman superficies paralelas en forma de mesetas separadas
por crestas longitudinales. La etapa tres ocurre durante el ciclo de esfuerzo final
cuando el material restante no puede soportar las cargas, lo que resulta en una
fractura súbita y rápida.

Cálculo del Límite de resistencia a la fatiga (Se)

Con la finalidad de determinar y predecir matemáticamente si un elemento

va a sufrir una deformación o en el peor de los casos una ruptura cuando este
trabajando, se procede a calcular el límite de resistencia a la fatiga de dicho
elemento y la formula es la siguiente

𝑆𝑒 = 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑆𝑒’ (Ec. 2.8)

En donde:

𝐾𝑎 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝐾𝑏 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜

𝐾𝑐 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎

𝐾𝑑 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎

𝐾𝑒 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝐾𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

𝑆𝑒´ = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎

𝑆𝑒 = 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓á𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑢𝑏𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑑𝑒

16
𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟í𝑎 𝑦 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑢𝑠𝑜.

𝑆𝑒’ = 0,5 𝑆𝑢𝑡 (Ec. 2.9)

Para determinar 𝐾𝑎, se debe tomar en cuenta que la biela tiene un

acabado superficial de laminado en caliente. Los valores de “a” y “b” se obtienen
de la tabla 6.2 del ANEXO 1.

𝐾𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡𝑏 (Ec. 2.10)

𝐾𝑏 = ? ; para una carga a flexión no rotatoria y que sea una barra

rectangular con dimensiones h x b, se tiene que el diámetro efectivo (Def) se
obtiene de la siguiente fórmula

1
𝐷𝑒𝑓 = 0.808(𝑏 ∗ ℎ)2

De tablas se obtiene 𝐾𝑏 = 1,24 𝐷𝑒𝑓 −0,107 ; (adimensional) (ANEXO 1)

𝐾𝑐 = 1 ; para un factor de carga a flexión

𝐾𝑑 = 1 ;

𝐾𝑒 = 0,897 ; Para una confiabilidad del 90 % (Ver ANEXO 1)

Para calcular 𝐾𝑓; se debe tomar en cuenta que los orificios presentes en
un elemto de máquina representan una discontinuidad o lo que es lo mismo un
intensificador de esfuerzos.

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 – 1) (Ec. 2.11)

𝑞 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑚 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

𝑑
𝐾𝑡 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑖𝑔𝑢𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0,157 (Ec. 2.12)
𝑤

Cálculo de los esfuerzos fluctuantes

17
 Debido a que los elementos de máquina llegan a estar sometidos a
esfuerzos de flexión y tracción tanto máximas como mínimas, estos provocan
fluctuaciones en el elemento, mismas que podrían desencadenar en la
deformación plástica, para prever esto se calculan los esfuerzos fluctuantes.

Para encontrar el valor total del esfuerzo fluctuante presente en el

elemento, se deben sumar los esfuerzos fluctuantes tanto a tracción con en
flexión.

𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑎 = 𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐 𝑎 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎 (Ec. 2.13)

Primero se calcula es esfuerzo fluctuante cuando el elemento es sometido

a tracción, tomando en cuenta que el esfuerzo fluctuante min=0.

(𝜎𝑚á𝑥 – 𝜎𝑚í𝑛 )
𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐 𝑎 = (Ec. 2.14)
2

Del mismo modo se calcula el esfuerzo fluctuante cuando el elemento es

sometido a flexión, también tomando en cuenta que el esfuerzo fluctuante min=0.

(𝜎𝑚á𝑥 – 𝜎𝑚í𝑛 )
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎 = (Ec. 2.15)
2

Si el esfuerzo es repetitivo en el elemento de máquina, se establece que

el componente de la amplitud es igual al componente de esfuerzo medio por lo
tanto se tiene que:

𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑎 = 𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑚 (Ec. 2.16)

Cálculo del criterio de falla por fatiga ante esfuerzos variables.

De los varios criterios de falla por fatiga, se utiliza el criterio de la recta de

Gerber para determinar si existe o no falla por fatiga en un elemento de máquina.
La recta de Gerber se emplea para analizar materiales dúctiles y su ecuación es
la siguiente:

𝑆𝑎 𝑆𝑚 2
+( ) =1 (Ec. 2.17)
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

18
 La ecuación de la recta de Gerber establece que la falla por fatiga ocurre
si el lado izquierdo de la ecuación es igual a la unidad. Para verificar si se da o
no la falla por fatiga los esfuerzos σequi a ; σequi m reemplazan a Sa y Sm
respectivamente. Si la igualdad no se cumple, se comprueba de esta manera
que un elemento de máquina soporta trabajar de forma eficaz ante esfuerzos
variables, ya que no ocurre la fatiga.

2.2.9 Conceptos básicos sobre palancas

Cristi S. (2003) menciona: La teoría de palancas establece la siguiente

ecuación.

𝐹 ∗ 𝐵𝐹 = 𝑄 ∗ 𝐵𝑅 (Ec. 2.18)

Donde

𝐹 = 𝐿𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐵𝐹 = 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎

𝐵𝑅 = 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑄 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

2.2.10 Diseño de ejes o flechas. (Budinas y Nisbett, 2008)

Una flecha es un elemento rotatorio, por lo general de sección transversal

circular, que se emplea para transmitir potencia o movimiento. Ella constituye el
eje de rotación u oscilación de elementos como engranes, poleas, volantes de
inercia, manivelas, catarinas y miembros similares y, además, controla la
geometría de su movimiento. Un eje es un elemento no giratorio que no transmite
par de torsión que se utiliza para soportar ruedas rotatorias, poleas y elementos
parecidos. El diseño de una flecha completa tiene mucha interdependencia con
el de los componentes. El diseño de la propia máquina dictará que ciertos
engranes, poleas, cojinetes y otros elementos se tendrán que analizar, al menos
parcialmente, y determinar en forma tentativa su tamaño y espaciamiento.

Materiales para fabricar ejes

La resistencia necesaria para soportar esfuerzos de carga afecta la

elección de los materiales y sus tratamientos. Muchos ejes están hechos de
acero de bajo carbón, acero estirado en frío o acero laminado en caliente, como
19
lo son los aceros ANSI 1020-1050. Por lo general, el acero estirado en frío se
usa para diámetros menores de 3 pulgadas. El diámetro nominal de la barra
puede dejarse sin maquinar en áreas que no requieren el ajuste de los
componentes.

Configuración del eje

La configuración general de un eje para acomodar los elementos que lo

conforman, por ejemplo, los engranes, cojinetes y poleas, debe especificarse en
los primeros pasos del proceso de diseño para poder realizar un análisis de
fuerzas de cuerpo libre y para obtener diagramas de momento cortante.

Por lo general, la configuración geométrica del eje que se diseñará se

determina con base en una revisión de los modelos existentes, en los que se
debe hacer un número limitado de cambios.

Configuración axial de los componentes

A menudo, el posicionamiento axial de los componentes está determinado

por la configuración de la maza y otros componentes del engranaje. En general,
resulta mejor apoyar los componentes que soportan carga entre los cojinetes, en
lugar de colocarlos en voladizo. Con frecuencia las poleas y coronas dentadas
necesitan montarse por fuera para facilitar la instalación de la banda o cadena.
La longitud del voladizo debe mantenerse corta para minimizar la deflexión.

En la mayoría de los casos sólo deberían usarse dos cojinetes. Para ejes
extremadamente largos que soportan varios componentes de carga, puede ser
necesario proporcionar más de dos apoyos de cojinete.

Los ejes deben mantenerse cortos para minimizar los momentos

flexionantes y las deflexiones. Los componentes de carga deben colocarse cerca
de los cojinetes, esto para minimizar el momento flexionante en las ubicaciones
que probablemente tendrán concentraciones de esfuerzo, y para minimizar la
deflexión en los componentes sometidos a carga. Los componentes deben
localizarse de manera exacta sobre el eje para alinearse con los otros

20
componentes correspondientes, y debe tenerse la precaución de sostener los
componentes en posición.

Transmisión de par de torsión

Muchas flechas sirven para transmitir un par de torsión de un engrane o

polea de entrada, a través del eje, a un engrane o polea de salida. Por supuesto,
el eje debe tener el tamaño adecuado para soportar el esfuerzo y la deflexión por
torsión. También es necesario proporcionar un medio para transmitir el par de
torsión entre el eje y los engranes. Los elementos comunes para transmitir el par
de torsión son: Cuñas, ejes estriados, Tornillos de fijación, Pasadores, Ajustes a
presión o por contracción, Ajustes ahusados.

Los ajustes a presión y por contracción para asegurar mazas a ejes se

utilizan para transferir la par torsión y preservar la ubicación axial. El factor
resultante de concentración de esfuerza es, por lo general, muy pequeño. Un
método similar consiste en utilizar una maza dividida con tornillos para sujetarla
al eje, en este método se permite el desensamble y los ajustes laterales.

Diseño de ejes para esfuerzos

No es necesario evaluar los esfuerzos en todos los puntos de un eje; es

suficiente hacerlo en unas cuantas ubicaciones potencialmente críticas. Por lo
general, estas ubicaciones se localizan en la superficie exterior, en ubicaciones
axiales donde el momento flexionante es grande, donde el par de torsión está
presente y donde existen concentraciones de esfuerzo.

Los momentos flexionantes sobre un eje pueden determinarse mediante

diagramas de cortante y momento flexionante. Como la mayoría de problemas
de ejes incorporan engranes o poleas que introducen fuerzas en dos planos, por
lo general los diagramas de momento cortante y flexionante deberán ser en dos
planos. Los momentos resultantes se obtienen al sumar momentos como
vectores en los puntos de interés a lo largo del eje.

Esfuerzos en ejes

21
 Los esfuerzos de flexión, torsión o axiales pueden estar presentes tanto
en componentes medios como alternantes. Para el análisis, es suficientemente
simple combinar los diferentes tipos de esfuerzos en esfuerzos de Von Mises
alternantes y medios. Algunas veces conviene adaptar las ecuaciones
específicamente para aplicaciones de ejes. En general, las cargas axiales son
comparativamente muy pequeñas en ubicaciones críticas donde dominan la
flexión y la torsión, por lo que pueden dejarse fuera de las siguientes ecuaciones.
Los esfuerzos fluctuantes debido a la flexión y la torsión están dadas por:

𝑀𝑎 𝑐
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ( ) (Ec. 2.19)
𝐼

𝑀𝑚 𝑐
𝜎𝑚 = 𝑘𝑓 ( ) (Ec. 2.20)
𝐼

𝑇𝑎 𝑐
𝜏𝑎 = 𝑘𝑓𝑠 ( ) (Ec. 2.21)
𝐽

𝑇𝑎 𝑐
𝜏𝑚 = 𝑘𝑓𝑠 ( ) (Ec. 2.22)
𝐽

donde 𝑀𝑎 y 𝑀𝑚 son los momentos flexionantes medio y alternante, 𝑇𝑎 y

𝑇𝑚 son los pares de tensión medio y alternante, y 𝑘𝑓 y 𝑘𝑓𝑠 son los factores de
concentración de esfuerzo por fatiga de la flexión y la torsión respectivamente.

Si se supone un eje sólido con sección transversal redonda, pueden

introducirse términos geométricos apropiados para 𝑐 , 𝐼, y 𝐽 lo que resulta en:

32𝑀𝑎
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ( ) (Ec. 2.23)
𝜋𝑑 3

32𝑀𝑚
𝜎𝑚 = 𝑘𝑓 ( ) (Ec. 2.24)
𝜋𝑑 3

16𝑇𝑎
𝜏𝑎 = 𝑘𝑓𝑠 ( ) (Ec. 2.25)
𝜋𝑑 3

16𝑇𝑚
𝜏𝑚 = 𝑘𝑓𝑠 ( ) (Ec. 2.26)
𝜋𝑑 3

22
2.2.11 Sistemas de transmisión de potencia

El sistema de transmisión de potencias es un mecanismo

encargado de enviar la fuerza necesaria hasta los elementos mecánicos
para lograr su correcto funcionamiento, siendo estos la parte fundamental
de una máquina.

Transmisiones mecánicas

Son los mecanismos encargados de transmitir o enviar la potencia de un

motor hacia otra parte, con el único objetivo de mover las piezas necesarias para
su correcto funcionamiento. Las formas más habituales de transmisión son por
bandas y por cadenas. Las bandas y las cadenas son los tipos principales de
elementos flexibles de transmisión de potencia. Las bandas trabajan con poleas,
mientras que las cadenas trabajan con ruedas dentadas llamadas catarinas.

Los elementos de máquinas elásticos o flexibles como bandas, cables,

cadenas y otros similares se emplean en los sistemas de transporte y para
transmitir potencia a distancias comparativamente largas. Con frecuencia estos
elementos se usan como reemplazos de engranes, ejes, cojinetes y otros
dispositivos de transmisión de potencia relativamente rígidos. En muchos casos
su empleo simplifica el diseño de una máquina y reduce en gran medida el costo.
Además, puesto que éstos elementos son elásticos y suelen ser bastante largos,
tienen una función importante en la absorción de cargas de impacto y en el
amortiguamiento y aislamiento de los efectos de las vibraciones, lo que es una
ventaja importante para la vida de la máquina. (Budinas y Nisbett; 2008)

Transmisión de potencia por bandas

Las transmisiones por banda o correa, en su forma más sencilla, consta

de una cinta colocada con tensión en dos poleas: una motriz y otra movida. Al
moverse la correa trasmite energía desde la polea motriz a la polea movida por
medio del rozamiento que surge entre la correa y la polea.

Las bandas existen de cuatro tipos las cuales son, bandas planas, bandas
redondas, bandas en V y bandas de sincronización. Para cada banda existe un
23
diseño específico de polea, teniendo así que las poleas abombadas se emplean
con bandas planas y las poleas ranuradas o acanaladas se las utiliza con bandas
redondas o en V. En el caso de las bandas de sincronización se requieren ruedas
dentadas o catarinas.

Bandas en V

Las bandas en V están estandarizadas según las dimensiones de su

sección transversal y dichas secciones están designadas con una letra del
alfabeto para los tamaños en pulgadas. Para especificar una banda en V, se
menciona la letra de sección de la banda, seguida del tamaño uinterior de la
circunferencia de la misma, este valor esta en pulgadas. Un ejemplo es la banda
A48, lo que significa que es una banda en V con sección A y con un diámetro
interior de circunferencia de 48 pulgadas.

Si en un sistema de transmisión de potencia por bandas se poseen los

datos de las poleas de entrada y de salida y además se conoce el valor de la
velocidad de entrada, con estos datos es posible calcular la velocidad de salida
empleando la siguiente ecuación:

𝐷2 𝑛1
= (Ec. 2.27)
𝐷1 𝑛2

En donde, D1 es el diámetro de la polea de entrada o motriz, D2 es el

diámetro de la polea conducida y n1 es la velocidad de giro en revoluciones por
minuto del motor.

Un punto a tomar en cuenta en el diseño de transmisión de potencia por

bandas es la distancia entre centros de las poleas. Dicho valor se obtiene de
analizar la siguiente desigualdad.

𝐷2 < 𝐶 < 3(𝐷1 + 𝐷2) (Desigualdad. 2.2)

Con el valor de C ahora ya es posible determinar la longitud de la banda

resolviendo la siguiente ecuación:

24
 (Ec. 2.28)

Budinas y Nisbett proponen lo siguiente (2008): En el diseño de bandas

en V con sección A, al valor que obtengamos de resolver la ecuación 2.25, se le
debe sumar la cantida de 1.3 para obtenmer la longitud de paso para este tipo
de banda.

𝐿𝑝 = 𝐿 + 1,3 𝑖𝑛 (Ec.2.29)

Con el valor de la longitud de paso, ahora ya es posible adquirir la banda que se

emplaerá en el diseño.

Cálculo de las fuerzas presentes en la banda.

Con los datos obtenidos hasta el momento, se procede a calcular la Velocidad

de la banda.

(𝑝𝑖∗𝑑∗𝑛)
𝑉𝑏 = (Ec. 2.30)
12

Donde d= diámetro de la polea motriz

n= velocidad de giro del eje en donde está la polea (rpm)

Las fórmulas para resolver y encontrar el valor de las fuerzas presente en la

banda son las siguientes: (Anexo 2)

Fórmula para el cálculo de la potencia que se transmite por la banda

63025 𝐻𝑑/𝑁𝑏
∆𝐹 = 𝑑 ; en donde (Ec. 2.31)
𝑛( 2 )

𝐻𝑑 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜

𝑁𝑏 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠

Fórmula para calcular la tensión mayor F1

25
 ∆𝐹∗𝑒𝑥𝑝(𝑓∅)
𝐹1 = 𝐹𝑐 + ; en donde (Ec. 2.32)
𝑒𝑥𝑝(𝑓∅)−1

𝐹𝑐 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟í𝑓𝑢𝑔𝑎 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎

𝑒𝑥𝑝 = 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑥𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙, 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑜𝑔 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙

f = coeficiente de fricción efectivo para poleas con ranura = 0,5123

∅ = ángulo de contacto en transmisiones por banda

Fórmula para calcular la tensión menor F2

𝐹2 = 𝐹1 − ∆𝐹 (Ec. 2.33)

Antes de realizar los cálculos, se debe encontrar el valor de la Ha, que es la

potencia permitida de trabajo.

𝐻𝑎 = 𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝐻𝑡𝑎𝑏; en donde (Ec. 2.34)

𝐾1 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎

𝐾2 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎

𝐻𝑡𝑎𝑏 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑎𝑏𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎

De la tabla 17.13 (Anexo 2), se obtiene que K1 tiene relación con el resultado de
la siguiente división:

(𝐷 − 𝑑)
𝐶

Con el valor obtenido, de tablas se deduce que un valor corresponde para 𝐾1

Para obtener el valor de K2, se consulta en tabla 17.14 (Anexo 2), que factor de
longitud le corresponde a una banda en V de sección A con una longitud “X”.

26
Para obtener el valor de la Htab se consulta en la tabla 17.12 (Anexo 2), tomando
como base la Vb que ya se obtuvo, y se mira qué valor corresponde de Htab
para una Vb= “X” pies/min.

Una vez obtenida la potencia de trabajo, se realizan los cálculos para obtener la
potencia de diseño 𝐻𝑑 misma que se calcula resolviendo la siguiente fórmula:

𝐻𝑑 = 𝐻𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝑛𝑑 ; en donde (Ec. 2.35)

𝐻𝑛𝑜𝑚 = potencia nominal = aproximadamente a Ha

𝐾𝑠 = Factor de servicio dependiendo del trabajo realizado.

𝑛𝑑 = Factor de diseño estipulado por el diseñador

Con los valores de Ha y Hd ya se puede calcular cual es número de bandas que

debe utilizarse para realizar esta transmisión de potencia, para cual se
reemplaza valores en la ecuación:

𝑛𝑑 = 𝐻𝑑/ 𝐻𝑎 (Ec.2.36)

Ahora se continúa con el cálculo del ángulo de contacto de dicha banda:

( 𝐷−𝑑)
∅𝑑 = 𝜋 – 2𝑠𝑒𝑛−1 (Ec. 2.37)
2𝐶

Con el ángulo de contacto es posible calcular la función exponencial

𝑒𝑥𝑝 (𝑓 ∗ ∅)

La última variable a calcular para obtener las fuerzas en la banda es la variable

Fc, misma que se calcula a partir de la siguiente ecuación:

𝑉𝑏
𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 ( )2 ; en donde (Ec. 2.38)
1000

𝐾𝑐 = factor para calcular fuerzas centrifugas

De tablas se obtiene el valor de Kc, para bandas en V de sección A.

27
 Rodamientos

Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior

y uno exterior, este produce movimiento al objeto que se coloque sobre este y
se mueve sobre el cual se apoya. Siendo un elemento mecánico que reduce la
fricción entre un eje y las piezas conectadas.

2.2.12 Mecanismos de cuatro barras

Es un mecanismo formado de cuatro barras las tres barras móviles y una

cuarta fija o suelo, las barras móviles están unidas a la fija mediante pivotes,
enumeradas en el siguiente orden.

Barra 2. Barra que proporciona movimiento al mecanismo.

Barra 3. Barra superior.

Barra 4. Barra que recibe el movimiento.

Barra 1. Barra imaginaria que vincula la unión de revoluta de la barra 2

con la unión de revoluta de la barra 4 con el suelo.

Biela – manivela

El mecanismo de biela - manivela es un mecanismo que transforma un

movimiento circular en un movimiento de traslación, o viceversa. El ejemplo
actual más común se encuentra en el motor de combustión interna de un
automóvil, en el cual el movimiento lineal del pistón producido por la explosión
de la gasolina se trasmite a la biela y se convierte en movimiento circular en
el cigüeñal.

En forma esquemática, este mecanismo se crea con dos barras unidas

por una unión de revoluta. El extremo que rota de la barra (la manivela) se
encuentra unido a un punto fijo, el centro de giro, y el otro extremo se encuentra
28
unido a la biela. El extremo restante de la biela se encuentra unido a un pistón
que se mueve en línea recta.

2.2.13 Conceptos generales de corte por cizallamiento

“El cizallado es la operación de corte del metal que se realiza mediante dos
cuchillas, una fija y una móvil en una cizalla. En esta operación una estrecha tira
de metal se deforma plásticamente con tanta intensidad que llega a romperse en
las superficies en contacto con las cuchillas, la fractura inicial se propaga hasta
el interior, hasta producir el corte completo.

La profundidad que debe penetrar la hoja móvil para completar el cizallado está
directamente relacionado con la ductilidad del metal. En los materiales frágiles la
penetración es solo una pequeña fracción del espesor, pero en los muy dúctiles
puede ser algo mayor, cuanto mayor es la carga de rotura, mayor será la fuerza
de corte exigida”

Como punto de partida del diseño se toma en cuenta el proceso de corte por
cizallamiento, debido a la geometría de la varilla, en sí su espesor de 6mm, se
optó por realizar el proceso de corte sin arranque de viruta, es decir, el corte no
genera desperdicios de material por desprendimiento, ya que la fuerza de
cizallamiento a la que es sometida la varilla garantiza la ruptura del material por
acción de fuerzas cortantes superiores a la fuerza de resistencia a la ruptura de
la varilla.

Juego en el cizallado

El juego en el cizallado es la distancia o separación horizontal que existe entre

la hoja fija y la hoja móvil de la cizalla. Si el material a romper es duro o frágil, el
juego debe ser menor y en caso contrario si el material a romper es dúctil, el
juego debe ser mayor, este proceso se observa en la figura 2.4.

29
 Figura 2.4 Esquema de los componentes del proceso de corte por cizallamiento

Ángulos característicos en las cizallas

El ángulo depende de:

 La dureza del material a trabajar

 Las características del material de la cuchilla

 En el metal cizallado se generan dos zonas:

 Zona brillante debido al corte puro

 Zona opaca al desgaste que sufre el material

Para cuchillas de acero duro, empleadas para cortar planchas de acero de bajo
carbono, son comunes los siguientes ángulos, mismos que se encuentran en la
figura 2.5.

 Ángulo de incidencia, T= 6 grados.

 Ángulo de corte o filo, ᵦ= 80 grados.

 Ángulo de desprendimiento, α= grados.

30
 Figura 2.5 Esquema de los ángulos presentes en el proceso de corte por
cizallamiento

Fuerza y esfuerzo necesario para el corte

La fuerza requerida para cortar una chapa depende de:

 Longitud de corte

 Espesor de la plancha

 Resistencia al cizallamiento del metal

La fuerza necesaria para el corte es igual al producto de la sección cortada por

el esfuerzo unitario de cortadura.

Para cizallas de cuchillas paralelas las variables a tomar en cuenta se observan

en la figura 2.6.

31
 Figura 2.6 Esquema del proceso de corte por cizallamiento con cuchillas en paralelo

𝐹 = 𝑠 ∗ 𝜎𝑡 = 𝑎 ∗ 𝑠 ∗ 𝜎𝑡 (Ec.2.39)

Donde

𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝐾𝑔𝑓)

𝑠 = 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑚𝑚2 )

𝑘𝑔𝑓
𝜎𝑡 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 ( )
𝑚𝑚2

La esencia en si del proceso de corte con cizallas en paralelo, consiste en

separar en dos partes el metal que está bajo la presión de un par de cuchillas
cortantes. La chapa de metal a cortar debe colocarse entre las cuchillas superior
e inferior, tal como se indica en la figura 2.7.

32
 Figura 2.7 Diagrama de todos los ángulos presentes en el proceso de corte por
cizallamiento con cuchillas en paralelo

2.3 Glosario de términos

CAD. - Se refiere a un software y su traducción de sus siglas en inglés es,

diseño asistido por computadora.

Fatiga mecánica. - Se refiere al esfuerzo o trabajo constante al que se

somete un elemento mecánico, que bajo ciertas condiciones pueden
provocar la rotura de dicho elemento por exceso de fatiga.

FDS. - Este término se lo utiliza para especificar el Factor de Seguridad

que posee un elemento de máquina, es decir cuan seguro o no va a resultar
construir dicho elemento.

SolidWorks. - Es un CAD que permite simular la construcción de piezas

mecánicas y además permite ensamblarlas simulando la construcción de
máquinas.

Varilla Trefilada. - Se refiere a la varilla corrugada que se utiliza

generalmente para el campo de la construcción en la fabricación de hormigón
armado.

33
 von Mises: - Es una teoría de falla de elementos mecánicos que sirve para
determinar previamente mediante cálculos, si un elemento mecánico bajo
ciertas condiciones va a experimentar o no la rotura del mismo.

34
 CAPÍTULO 3

3.1 Tipo de investigación

El presente trabajo de grado es una investigación aplicada, ya que con

fundamentos basados en la ciencia mecánica se diseñó la Maquina dobladora
de estribos. Y debido al hecho, que, para obtener los resultados deseados, se
realizaron varias pruebas de ensayo y error en la Fábrica de Postes Imbabura.

3.2 Diseño de la investigación

En este apartado se detallan cada una de las etapas de diseño de la

maquina dobladora de estribos. El diseño se divide en cuatro partes mismas que
son: Diseño de la estructura de la máquina, Diseño del sistema mecánico de
doblado, diseño del sistema mecánico de arrastre y finalmente el diseño de la
cizalla manual.

3.2.1 Diseño de la estructura de la máquina

Para el diseño de la estructura de la máquina se tomó como punto de

partida, el diseño de las estructuras de las máquinas para prefabricados de
hormigón, ya que de la observación se obtuvo conclusiones respecto al material
con el que son fabricadas, capacidad de carga sobre ellas, configuración
geométrica de construcción y los perfiles estructurales presentes en su diseño.
Esto concuerda con el concepto de diseño mecánico que establece que, para
iniciar el diseño de una máquina, se parta del diseño de máquinas semejantes
en tamaño y en uso.

Una vez seleccionados los materiales y la forma geométrica de la

estructura, se procedió a verificar si dichas selecciones fueron acertadas,
mediante cálculos y también simulaciones en SolidWorks.

3.2.2 Diseño del sistema mecánico de doblado

Al no existir en nuestro medio máquinas estribadoras a las se pueda tener

acceso para observar los elementos presentes en el doblado, se optó por
analizar mediante videos el proceso de doblado de las estribadoras automáticas
extranjeras. En dicha visualización solo se puede observar el movimiento de

35
doblado, más no los mecanismos presentes en el mismo. Todo esto llevo a
diseñar un mecanismo que genere dicho movimiento de doblado. El resultado de
la investigación concluyó que un mecanismo biela-manivela impulsado por un
sistema de transmisión de potencia por bandas, logra imitar el movimiento de
doblado de las estribadoras automáticas extranjeras.

3.2.3 Diseño del sistema mecánico de arrastre

Gracias al diseño acertado tanto de la estructura, como del sistema de

doblado, la máquina estribadora ya era capaz de realizar los dobles de la varilla.
El siguiente paso era diseñar el sistema mecánico de arrastre, para ello se optó
por un juego de rodamientos, que transporten a la varilla de forma constante para
realizar el doblado de la misma. El diseño final del mismo establece que para
arrastrar la varilla se necesita que uno de los rodamientos sea el rodamiento
motriz, mismo que es impulsado mediante bandas y poleas por el eje de salida
del sistema de transmisión de potencia.

3.2.4 Diseño de la cizalla manual

Con los tres diseños antes mencionados se alcanzó la meta del proyecto,
mismo que como su tema lo establece, la principal función de la máquina es
doblar varilla trefilada de acero de 6mm de diámetro para hacer estribos
cuadrados. Pero con la finalidad de alcanzar el objetivo principal de llegar a la
OPTIMIZACIÓN del tiempo y la producción de fabricación de estribos, se vio la
necesidad de implementar un mecanismo de corte, que permita expulsar al
estribo ya formado para dar paso a la formación de un siguiente estribo.

Para realizar el corte de la varilla se diseñó una cizalla manual que realiza
la función detallada en el párrafo anterior.

3.3 Fuentes

3.3.1 Primarias

La principal fuente de datos relevantes para realizar el diseño de la

máquina fue la empresa auspiciante Fábrica de Postes Imbabura. Dicha entidad
aportó datos sobre dimensionamiento y forma geométrica adecuada del estribo.

36
3.3.2 Secundarias

Los proveedores de información secundaria fueron el INEN y Adelca, en primera

instancia el INEN ya que de esta entidad se obtuvo información sobre las
características del hormigón armado para la construcción y en segunda instancia
la empresa Adelca, obteniéndose de esta empresa, datos sobre las
características técnicas con las cuales es fabricada la varilla trefilada de acero
de 6 mm.

3.4 Diseño y construcción de la estructura

Al diseñar la estructura de la máquina dobladora para fabricar estribos

cuadrados de varilla trefilada de acero de 6mm de diámetro, la finalidad es lograr
una estructura sólida y firme, que sea capaz de soportar el peso que va a ser
colocado sobre esta.

En la selección de materiales, se tomó en cuenta estructuras en

aplicaciones similares, así como también el factor económico, normas de calidad
y sobre todo la facilidad de encontrarlo en mercado local.

Para optimizar el tiempo y evitar gastos innecesarios; luego de seleccionar

el perfil estructural, se realizó el diseño en el programa CAD SolidWorks
profesional para simular y verificar su diseño.

3.4.1 Materiales

Para diseñar los elementos estructurales de esta máquina se hizo una

selección técnica y profunda de los materiales. Ya que esto nos garantiza el éxito
o fracaso de este proyecto.

Lo primero que se diseña es la estructura de la máquina y por ende es

necesario tener bases sólidas sobre los criterios para seleccionar el material, de
la investigación se toma como punto de partida el enunciado del apartado 2.2.6,
el cual menciona que la selección de un material puede basarse en materiales
utilizados en aplicaciones similares, para este caso se toma el material utilizado
en la construcción de estructuras de maquinaria para prefabricados, ya que
dichas estructuras son capaces de soportar sobre ellas cargas de hasta 350Kg.

37
En la investigación se identificó que el material usado en este tipo de estructuras
es el acero al carbono ASTM A36, el procesamiento del material es laminado en
caliente y su forma es perfil estructural en ángulo L, tal como se observa en la
figura 3.1.

Figura 3.1 Estructura de máquina para prefabricados

Luego de analizar lo expuesto anteriormente se decide seleccionar como

material el perfil estructural ángulo L con norma ASTM A36, para diseñar y
construir la estructura de la máquina dobladora.

3.4.2 Diseño de la estructura de la máquina

El diseño de la estructura de la máquina debe garantizar estabilidad

estructural para soportar todas las masas que irán colocadas sobre ella.

Tomando en cuenta que sobre la estructura se colocará el sistema de

doblado, arrastre y corte, así como también las chumaceras, ejes, poleas y un
motor, se toma como masa inicial un valor promedio de 50Kg, valor está dentro
del rango de cargas sobre estructuras construidas con perfil estructural ángulo L
para maquinaria de prefabricados de hormigón.

Parámetros para el diseño de la estructura de la máquina

Al tomar las dimensiones del perfil estructural con el que se construye la

estructura de las máquinas para prefabricados, se deduce que las dimensiones
de dicho perfil estructural ángulo L es de 40X40X3 mm.

38
 Por dicho motivo la estructura de la máquina estribadora se construye con
perfil estructural ángulo L de medida 40X40x3 mm.

Para diseñar y construir virtualmente la estructura de la máquina se utiliza

el CAD SolidWorks ya que dicho software de diseño mecánico posee perfiles
estructurales normalizados, la utilización de SolidWorks, permite abaratar costos
de producción ya que nos ayuda a disminuir e identificar errores antes de la
construcción real de la máquina o una de sus partes.

Antes de construir la estructura se debe tomar en cuenta que la máquina

estribadora trabajará con varilla trefilada de acero de 6mm de diámetro y 6 m de
longitud, con esto en cuenta se procede a diseñar la estructura en SolidWorks.

Construcción de la estructura en el CAD SOLIDWORKS

Para diseñar la estructura de la máquina se emplea el CAD SolidWorks y luego

de los respectivos análisis se procederá a construirla.

Especificaciones Técnicas de la Estructura

Material utilizado

Perfil estructural Ángulo L con norma ASTM A36 de 40X40X3 mm.

Perfil Laminado varilla cuadrada con norma ASTM A-36 12,7X12,7 mm

Procesos aplicados para la construcción

 Corte (Amoladora)

 Suelda MIG - Soldadura Eléctrica (electrodo celulósico E 6011 y

electrodo rutílico E 6013)

 Pulido

Dimensiones

 Largo 180 cm

39
  Altura 150 cm

 Ancho 60 cm

Estructura construida con CAD SolidWorks

El CAD SolidWorks posee en su caja de herramientas perfiles estructurales, para

nuestro diseño de estructura seleccionamos un perfil estructural ángulo de
brazos iguales con las dimensiones 40X40X3 tal y como se muestra en la figura
3.2.

Figura 3.2 Caja de herramientas del CAD SolidWorks

Una vez seleccionado el perfil estructural se procede a crear cada una de las
piezas que formaran la estructura, en la figura 3.3 se puede observar la
estructura de la máquina estribadora.

40
 Figura 3.3 Estructura de la máquina estribadora diseñada en
SolidWorks

3.4.2.1 Análisis de estructura

El asesor de estudios de estructuras, es una herramienta útil en el diseño de

estructuras que posee SolidWorks, misma que permite realizar una simulación
con carga estática sobre la estructura de la máquina. Esta herramienta de
análisis estructural sirve para identificar posibles deformaciones, cuando la
estructura está sujeta a varias cargas o restricciones.

Una vez diseñada la estructura en SolidWorks, se procede a realizar la

respectiva simulación de la misma analizando estáticamente la estructura.

Simulación de la estructura con análisis estático

Las cargas que soportará la estructura serán las de la masa del motor, el sistema
de transmisión de potencia por bandas para el funcionamiento del sistema
mecánico de doblado y finalmente también la estructura debe ser capaz de
soportar la masa del sistema mecánico de corte.

Inicialmente se aplica las propiedades del material seleccionado, en este caso

es el acero ASTM A36, tal y como se muestra en la figura 3.4.

41
 Figura 3.4 Aplicación del material a la estructura diseñada en SolidWorks

Ahora se procede a simular la deformación que sufrirá o no la parte de la

estructura en donde irá colocado el sistema de transmisión de potencia por
bandas.

Dicha parte de la estructura debe ser capaz de soportar una carga de 50Kg, para
cual procedemos a realizar la simulación de dicha carga en el CAD SolidWorks
tal como se muestra en la figura 3.5.

42
 Figura 3.5 Simulación del desplazamiento presente en la estructura de la máquina estribadora
diseñada en SolidWorks

La simulación de la figura 3.5 indica que el desplazamiento que provoca

el peso del sistema de transmisión de potencia por bandas sobre la parte de la
estructura en donde será colocado es de 1,87 mm, lo que garantiza que el diseño
de la estructura soportará satisfactoriamente dicha carga de 50Kg.

3.4.2.2 Análisis de esfuerzos de la estructura

Para determinar si existe o no la fluencia en un elemento estructural se

deben emplear cálculos de teoría de falla, por eso en esta sección se realizará
análisis de esfuerzos a la estructura para verificar si existe o no fluencia en la
misma, luego se procederá a simular en CAD SolidWorks para comprobar los
cálculos realizados.

Una de las teorías útiles para calcular si ocurre la fluencia en la estructura

es la teoría de falla de la Energía de Distorsión o de Von Mises que es la teoría
de falla con la que trabaja SolidWorks, por eso para comprobar la veracidad de
los cálculos los mismos se compararán con los datos de la simulación en
SolidWorks.

43
 Diseño a carga estática de los soportes donde se ubica el sistema de
transmisión de potencia por bandas.

Cálculo del esfuerzo de Von Mises (σ')

𝜎´ = (𝜎𝑥 2 − 𝜎𝑥 ∗ 𝜎𝑦 + 𝜎𝑦 2 + 3𝑇𝑥𝑦 2 )1/2

Se procede a calcular el valor del esfuerzo flexionante presente en las varillas

cuadradas en donde se acoplará el sistema de transmisión de potencia por
bandas y que están soldadas a la estructura de la máquina, que es el lugar en
donde se aplicará la carga.

𝑀∗𝑐
𝜎𝐹 = 𝜎′ = =
𝐼

en donde:

𝑀 = 𝐹 ∗ 𝑥 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟

F= fuerza o carga aplicada sobre el elemento de estudio

F= 12,5Kg, porque se analiza individualmente cada varilla

x= desplazamiento al cual se encuentra la fuerza aplicada

“x” tendrá un valor de 80cm que es el punto medio de la varilla.

𝑀 = 12,5𝐾𝑔 ∗ 80𝑐𝑚 = 1000 𝐾𝑔 ∗ 𝑐𝑚 = 98.0665 𝑁 ∗ 𝑚

𝑐 = 𝑚𝑎𝑔𝑛𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑌 = 0,00635 𝑚

𝐼 = 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑏∗ ℎ3
𝐼= = 0,00000000496 𝑚4 , reemplazando valores:
12

𝑀∗𝑐 98,0665 ∗ 0,00635

𝜎𝐹 = = = 125,5 𝑀𝑝𝑎
𝐼 0.00000000496

por lo tanto:
44
 𝜎𝑥 = 𝜎𝐹 = 𝜎′ = 125,5 𝑀𝑃𝑎

Diseño utilizando el simulador de análisis de esfuerzos de

SolidWorks.

Para determinar si se produce la fluencia en los materiales dúctiles se utiliza la

teoría de la Energía de Distorsión (ED), llamada también Esfuerzo Von Misses.

“La teoría de la energía de deformación máxima predice que la fluencia ocurre

cuando la energía de deformación total por unidad de volumen alcanza o excede
la energía de deformación por unidad de volumen correspondiente a la
resistencia a la fluencia en tensión o en compresión del mismo material”.

Es decir, la fluencia ocurre cuando:

𝜎′ ≥ 𝑆𝑦

donde 𝜎′, es el esfuerzo Von Misses

𝑆𝑦, es la resistencia a la fluencia del material.

En la figura 3,6 se puede observar los resultados de la simulación del esfuerzo

de Von Misses presente en la estructura de la máquina, utilizando el CAD
SolidWorks.

45
 Figura 3.6 Simulación del esfuerzo de von Mises presente en la estructura de la
máquina, utilizando el CAD SolidWorks

Como se aprecia en los datos de la simulación, el Esfuerzo de Von Misses

existente en las varillas que serán los soportes donde se ubica el sistema de
transmisión de potencia por bandas es de 104,78 MPa. Ahora se compara
valores para determinar si existe o no la fluencia, para ello se reemplaza valores
en la desigualdad 2.1:

𝜎′ ≥ 𝑆𝑦

𝑆𝑦 = 250𝑀𝑃𝑎, 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝑆𝑇𝑀 𝐴36

104,78 𝑀𝑃𝑎 ≥ 250 𝑀𝑃𝑎

Debido a que no se cumple la desigualdad, se concluye que la simulación del

Esfuerzo Von Misses comprueba que la estructura base se ubica el sistema de
transmisión de potencia por bandas cumple los requerimientos del diseñador, ya
que la carga aplicada no genera fluencia.

46
 La simulación del Esfuerzo Von Misses es un apoyo para comprobar los
cálculos realizados y como se puede ver los valores tanto de los cálculos como
de la simulación no sobrepasan los 250MPa, lo que garantiza que no ocurre la
fluencia, lo que indica la veracidad y eficacia del diseño.

3.4.2.3 Factor de seguridad

“El factor de seguridad FDS es el cociente entre el valor calculado de la

capacidad máxima de un sistema y el valor del requerimiento esperado real al
que se verá sometido. Por este motivo es un número mayor que uno, que indica
la capacidad en reserva que tiene el sistema por sobre sus requerimientos”
(Budinas y Nisbett, 2008)

Cálculo del FDS de la estructura

La teoría de la energía de distorsión o Esfuerzo de Von Mises establecía

que si se cumplía la desigualdad 2.2 ocurría la fluencia. Para cuestiones de
diseño y cálculo del FDS la desigualad 2.2 se convierte en:

𝑆𝑦
𝜎′ =
𝑛

donde n es el factor de seguridad, reemplazando valores tenemos :

𝑆𝑦 250𝑀𝑃𝑎
𝑛= = = 1,99 = 2
𝜎′ 125,5𝑀𝑃𝑎

Del resultado anterior se deduce que la estructura soportará tranquilamente la

carga de 50Kg sobre ella. Lo que demuestra que el diseño garantiza estabilidad
estructural en la máquina.

Cálculo del FDS utilizando el simulador de FDS de SolidWorks

Una vez que se han realizado los cálculos del FDS, se procede a validar su
veracidad utilizando el simulador de FDS que posee SolidWorks, los resultados
se muestran en la figura 3.7.

47
 Figura 3.7 Simulación en SolidWorks del Factor de seguridad para la estructura
de la máquina

Con los datos obtenidos en la simulación FDS mín.= 2,3, se comprueba que el
valor obtenido en los cálculos FDS= 2 es semejante al valor que se obtuvo en la
simulación. En conclusión, el diseño de la estructura soportará
satisfactoriamente las cargas colocadas sobre ella.

3.4.3 Construcción

Una vez realizado el diseño de la estructura y mediante el CAD SolidWorks

haber obteniendo resultados satisfactorios al simular el Análisis de Estructura y
el Análisis de Esfuerzos de la misma, se procede a la construcción de la
estructura de la Máquina dobladora para fabricar estribos cuadrados de varilla
trefilada de acero de 6mm de diámetro.

48
3.5 Diseño y construcción del sistema mecánico de doblado

Una vez que ya se diseñó la estructura de la máquina estribadora, es momento

de pasar a diseñar los sistemas mecánicos que lograrán fabricar estribos de
forma cuadrada con 7cm de lado.

Inicialmente se diseña el sistema mecánico de doblado, mismo que tiene la

función de realizar el doblado de la varilla trefilada de acero de 6mm de diámetro,
para darle de esta manera la forma al estribo cuadrado.

El sistema mecánico de doblado consta de un motor, un sistema de transmisión

de potencia por bandas y un mecanismo biela manivela, todo esto en conjunta
acción dará la forma cuadrada al estribo.

3.5.1 Consideraciones básicas para el diseño del sistema mecánico de

doblado

Para formar un estribo cuadrado se necesita doblar por tres ocasiones a la varilla
con esta acción se garantiza que se complete su forma. Si se toma como punto
de partida el mecanismo de doblado que se utiliza en la fabricación artesanal de
estribos en la empresa Fábrica de Postes Imbabura, se puede dividir todo el
proceso de doblado en dos partes, cuando baja la palanca para realizar el
doblado y cuando sube la palanca para volver a su posición inicial, en total tres
veces se repite este proceso de bajar y subir la palanca, lo que da un total de
seis pasos, tres de bajada y tres de subida. La secuencia de trabajo se detalla
en la tabla 3.1.

49
 Tabla 3.1 Secuencia de trabajo del sistema mecánico de doblado

SECUENCIA DE TRABAJO DEL SISTEMA MECÁNICO DE

DOBLADO

1er 2do 3er

Doblado Doblado Doblado
ACCIONES
Paso Paso Paso Paso Paso Paso
1 2 3 4 5 6

¿La palanca baja? SI NO SI NO SI NO

¿La palanca sube? NO SI NO SI NO SI

¿La varilla se
NO SI NO SI NO SI
desplaza?

¿Se dobla la varilla? SI NO SI NO SI NO

¿Se corta a la varilla? NO NO NO NO NO SI

Tiempo transcurrido
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
(seg.)

Ahora que ya sabemos el ciclo de trabajo y el funcionamiento de la

palanca dobladora, se pasa a diseñar el mecanismo que realiza de forma
automática este proceso, para ello la máquina estribadora cuenta con un sistema
mecánico de doblado, mismo que consta de un mecanismo biela – manivela, que
reemplaza a la palanca que realiza el doblado de forma artesanal.

De la investigación se toma un sistema de transmisión de potencia por

bandas para accionar el mecanismo de biela - manivela para realizar los tres
doblados para formar el estribo cuadrado.

Para determinar las rpm a los que funciona el mecanismo biela - manivela
se tomaron en cuenta los siguientes datos:

 Velocidad del eje de los motores monofásicos: 1750 rpm

 Longitud de la varilla trefilada de acero: 596 cm

50
  Perímetro del estribo cuadrado: 28 cm

La meta de la máquina es producir más de 5 estribos por minuto, para ello se

utiliza la tabla 3.2 en la cual se analiza tres diferentes tiempos para cada media
revolución que gira la manivela, se analiza media revolución porque eso
representa un paso de la tabla 3.1, en sí cada revolución son dos pasos o en si
un doblado de varilla. La interpretación de la tabla 3.2 es la siguiente, si
artesanalmente se logran 5 estribos en 60 segundos, la tabla 3.2 compara para
los tres tiempos, cuantos estribos logra fabricar en 60 segundos también.

Tabla 3.2 Comparación de los tiempos para el giro de la manivela

num. T1 (0,5 T T2 (1 T T3 (1,5 T

Estribos seg) total seg) total seg) total

6 3 18 6 36 9 54

7 3 21 6 42 9 63

8 3 24 6 48 9 72

9 3 27 6 54 9 81

10 3 30 6 60 9 90

11 3 33 6 66 9 99

12 3 36 6 72 9 108

13 3 39 6 78 9 117

14 3 42 6 84 9 126

15 3 45 6 90 9 135

16 3 48 6 96 9 144

17 3 51 6 102 9 153

18 3 54 6 108 9 162

19 3 57 6 114 9 171

20 3 60 6 120 9 180

51
 De la tabla se observa que para un tiempo T1= 0,5 segundos, la
producción máxima de estribos en 60 segundos es de 20 estribos. Ahora
revisando la tabla 3.1 se deduce que el estribo se forma en tres doblados y que
eso equivale a 3 segundos (seis pasos de 0,5 segundos), en sí cada revolución
de la manivela se da en un segundo, y si recordamos, la producción de 20
estribos toma 60 segundos, que en si representa que el mecanismo de doblado
trabaja a 60 revoluciones por minuto.

El sistema de transmisión de potencia por bandas debe cumplir esta

función, realizar una reducción de velocidad de 1750 rpm a 60 rpm.

Un punto también a tomar en cuenta es la manera en que la varilla se

desplaza para poder realizar cada uno de los tres doblados a los que es
sometida. Para ello se toma en cuenta lo siguiente:

Forma de la varilla: Lineal con corte transversal circular de 6mm de diámetro.

Presentación comercial de la varilla: Recta con 6m de longitud.

Analizando los datos anteriores se concluye que no es necesario diseñar

un sistema de arrastre que enderece la varilla, ya que la misma ya viene recta
de fábrica, por lo tanto se opta por diseñar un sistema de arrastre por contacto
para realizar el desplazamiento de la varilla.

Con todas estas consideraciones básicas se procede a diseñar el sistema

mecánico de doblado.

3.5.2 Diseño del sistema mecánico de doblado

El sistema mecánico de doblado de la máquina posee de los siguientes

elementos:

 motor

 poleas

 chumaceras
52
  ejes

 bandas en V

 mecanismo biela manivela

Como punto de partida para diseñar el sistema mecánico de doblado se

inicia con la reducción de velocidad del eje del motor (1750rpm), para lo cual se
utiliza un sistema de transmisión de potencia por bandas. La finalidad de este
primer cálculo es lograr reducir la velocidad del eje del motor a 60rpm.

Sistema de transmisión de potencia por bandas

Los sistemas de transmisión de potencia por bandas son utilizadas

cuando se tiene grandes velocidades de rotación y se necesita reducir su
velocidad, para garantizar una correcta transmisión de potencia por bandas se
debe seleccionar bandas en V las cuales por su forma se acuñan
satisfactoriamente en la ranura de las poleas, lo que garantiza transmitir
fiablemente grandes pares torsionales sin que la banda sufra deslizamientos, un
ejemplo de acuñamiento se muestra en la figura 3.11.

Figura 3.11 Acuñamiento de las bandas en V en el interior de las poleas

En este caso para el sistema mecánico de doblado de la maquina estribadora se

utiliza la transmisión de potencia por bandas por todo lo descrito anteriormente.

53
3.5.2.1 Cálculo de la primera transmisión de potencia por bandas

Como la finalidad del diseño es hacer un reductor de velocidad inicialmente se

toma hipotéticamente dos dimensiones de las poleas, tomando en cuenta que la
polea conducida debe ser mucho mayor que la polea motriz para que se realice
la primera reducción de velocidad, por tanto, se toma que:

𝐷1 = 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 = 3 𝑖𝑛 de diámetro, esta es la polea colocada en el motor.

𝐷2 = 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 = 18 𝑖𝑛 de diámetro

Para determinar cuál es la velocidad de salida utilizando dichas poleas se utiliza

la ecuación 2.27.

𝐷2 𝑛1
=
𝐷1 𝑛2

Reemplazando valores se tiene

18 𝑖𝑛 1750 𝑟𝑝𝑚
=
3 𝑖𝑛 𝑛2

𝑛2 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 291,67 𝑟𝑝𝑚

Cálculo de la longitud de la banda para la primera transmisión de

potencia por bandas

Calculados los diámetros de las dos poleas se procede a calcular la longitud de

la banda que pasa por las mismas para su respectivo montaje y funcionamiento.

Lo primero a calcular para determinar la longitud de la banda es el valor de “C” y

para ello se debe resolver la desigualdad 2.2, de Intervalo de distancias
nominales entre centros.

𝐷2 < 𝐶 < 3(𝐷1 + 𝐷2)

𝐶 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎𝑠

18 𝑖𝑛 < 𝐶 < 3(3 𝑖𝑛 + 18 𝑖𝑛)

54
 18𝑖𝑛 < 𝐶 < 63 𝑖𝑛

Ahora con esos datos se procede a calcular la longitud de la banda resolviendo

la ecuación 2.28

Utilizando una tabla en Excel, se reemplazan valores y se calcula la longitud de

la banda para determinados valores de “C”:

Tabla 3.3 Primera relación de potencia, valores de C con para un determinado

valor de longitud de la banda

Con la finalidad de comprimir el espacio que ocupe el sistema de transmisión de

potencia por bandas se escoge un valor de C=21 in, lo que da como resultado
que para dicho valor de C, se tiene una longitud de la banda de 77,65 in.

55
De la tabla 17-10 (Anexos) Circunferencias interiores de bandas en V estándar.
Se selecciona una banda que se aproxime al valor obtenido en los cálculos, por
lo tanto, se selecciona una banda en V Sección A78.

Como a la longitud de la banda se le debe sumar un factor de conversión, se

observa en la Tabla 17-11(Anexos) Dimensiones de conversión de longitud de
banda, que el factor para una banda de sección A es 1,3. Con este factor de
conversión se puede calcular finalmente la longitud de paso de la banda a
utilizarse.

𝐿𝑝 = 𝐿 + 1,3 𝑖𝑛

𝐿𝑝 = 79,3 𝑖𝑛

Finalmente, la banda a utilizarse en el diseño es una banda en V A80

3.5.2.1.1 Cálculo de las fuerzas presentes en la banda para la primera

transmisión de potencia por bandas.

Los datos obtenidos hasta el momento se los reemplaza en la ecuación 2.30, de

esta manera se obtiene el valor de la velocidad de la banda.

Reemplazando valores:

(𝑝𝑖 ∗ 3𝑖𝑛 ∗ 1750𝑟𝑝𝑚)

𝑉𝑏 = = 1374,44 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 𝑚𝑖𝑛
12

Las ecuaciones 2.31 a 2.38 son las fórmulas para resolver y encontrar el valor
de las fuerzas presente en la banda.

De la tabla 17.13 (Anexos), se obtiene que K1 tiene relación con el resultado de

la siguiente división:

(𝐷 − 𝑑) (18𝑖𝑛 – 3𝑖𝑛)
= = 0,71
𝐶 21𝑖𝑛

Con el valor obtenido de 0,71; de tablas se deduce que para ese valor
corresponde un 𝐾1 = 0,84.

56
Para obtener el valor de K2, se consulta en tabla 17.14 (Anexos), que factor de
longitud le corresponde a una banda en V de sección A con una longitud de 80in,
el valor obtenido es 𝐾2 = 1,05.

Para obtener el valor de la Htab se consulta en la tabla 17.12 (Anexos), tomando

como base la Vb que ya se obtuvo, y se mira qué valor corresponde de Htab
para una Vb= 1374,44 pies/min. En dicha tabla de potencias nominales de
bandas en V de sección A para una polea de 3in y una velocidad de 1000
pies/min corresponde una Htab= 0,66 hp, y para una polea de 3in y una velocidad
de 2000 pies/min corresponde una Htab= 1.01Hp, por lo tanto se hace una
interpolación de datos para obtener el valor de Htab para una Vb=1374,44
pies/min, y se obtiene que Htab= 0,82Hp.

Como ya se tienen los valores de la ecuación 2.34, se calcula:

𝐻𝑎 = (0,84)(1,05)(0,82) = 0,72𝐻𝑝.

Una vez obtenida la potencia de trabajo, se realizan los cálculos misma que se
calcula resolviendo la ecuación 2.35.

𝐻𝑑 = 𝐻𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝑛𝑑 ; en donde

𝐻𝑛𝑜𝑚 = potencia nominal = aproximadamente a Ha

𝐾𝑠 = Factor de servicio dependiendo del trabajo realizado.

𝑛𝑑 = Factor de diseño estipulado por el diseñador

Teniendo en cuenta que la Hnom es aproximadamente igual a Ha, se toma como

Hnom el valor obtenido de Ha. Para encontrar el valor de Ks, se consulta en la
tabla de factor de servicio para transmisiones de bandas en V y se observa que
para maquinaria impulsada uniformemente y un par torsional normal, le
corresponde un Ks= 1.2. Para obtener la potencia de diseño 𝐻𝑑, se reemplaza
valores en la ecuación 2.35. Por cuestiones de garantizar el diseño se selecciona
un nd=1.:

57
 𝐻𝑑 = (0,72)(1,2)(1) = 0,86 𝐻𝑝.

Para calcular cual es número de bandas que debe utilizarse para realizar esta
transmisión de potencia, para cual se reemplaza valores en la ecuación 2.35.

𝑛𝑑 = 𝐻𝑑/ 𝐻𝑎

𝑛𝑑 = 0,86 / 0,72 = 1,19

Analizando el valor obtenido se deduce que para realizar la primera transmisión

de potencia se necesita emplear solo 1 banda.

Lo siguiente es calcular el ángulo de contacto de dicha banda y se resuelve la

ecuación 2.37

∅𝑑 = 𝜋 – 2𝑠𝑒𝑛−1 (0,357) = 1,551 𝑟𝑎𝑑.

A continuación se calcula la función exponencial

𝑒𝑥𝑝 (𝑓∅) = 𝑒𝑥𝑝 ( 0,5123 ∗ 1,551) = 2,2135

Resolviendo la ecuación 2.38 se obtiene la variable Fc, con este valor ya es

posible saber las fuerzas en la banda.

De tablas se obtiene que para bandas en V de sección A, el Kc= 0,561,

reemplazando valores se tiene que:

𝐹𝑐 = 1,059 𝑙𝑏𝑓 = 4,72 𝑁

Finalmente reemplazando valores se tiene que:

∆𝐹 = 20,64𝑙𝑏𝑓 = 92,04 𝑁

𝐹1 = 38,70 𝑙𝑏𝑓 = 172,54 𝑁

𝐹2 = 80,5 𝑁

58
Todas las tablas para el cálculo de las bandas se encuentran adjuntadas en los
ANEXOS.

3.5.2.2 Cálculo de la segunda transmisión de potencia por bandas

Para la segunda reducción de velocidad se acopla al mismo eje de la polea de

18 in, una polea de 3 in, misma que corresponde ahora a la polea motriz D3. Un
dato más que se tiene es n4, la velocidad final de salida, 60prm.

Para determinar el diámetro de la segunda polea conducida se resuelve la

ecuación 2.27

𝐷4 𝑛3
=
𝐷3 𝑛4

Reemplazando valores se tiene

𝐷4 291,67 𝑟𝑝𝑚
=
3 𝑖𝑛 60 𝑟𝑝𝑚

𝐷4 = 14,58 𝑖𝑛

D4= diámetro de la segunda polea conducida

Por lo tanto se escoge un diámetro de 15 in para la segunda polea conducida.

Cálculo de la longitud de la banda para la segunda transmisión de

potencia por bandas

Con los datos de los diámetros de las poleas, se resuelve la desigualdad 2.2 y
se tiene:

15 𝑖𝑛 < 𝐶 < 3(3 𝑖𝑛 + 15 𝑖𝑛)

15 𝑖𝑛 < 𝐶 < 54 𝑖𝑛

Ahora con esos datos y utilizando una tabla en Excel, se reemplazan valores y
se calcula la longitud de la banda para determinados valores de “C”:

59
Tabla 3.4 Segunda relación de potencia, valores de C con para un determinado
valor de longitud de la banda

Con la finalidad de comprimir el espacio que ocupe el sistema de transmisión de

potencia por bandas se escoge un valor de C=19 in, lo que da como resultado
que para dicho valor de C, una longitud de la banda de 68,15 in.

En los ANEXOS, de la tabla de Circunferencias interiores de bandas en V

estándar, se selecciona una banda que se aproxime al valor obtenido en los
cálculos, por lo tanto, se selecciona una banda en V Sección A68.

Como a la longitud de la banda se le debe sumar un factor de conversión, se

observa en los ANEXOS, Dimensiones de conversión de longitud de banda, que
el factor para una banda de sección A es 1,3. Con este factor de conversión se
puede calcular finalmente la longitud de paso de la banda a utilizarse.

60
𝐿𝑝 = 𝐿 + 1,3 𝑖𝑛

𝐿𝑝 = 69,3 𝑖𝑛

En los ANEXOS, se observa que las bandas que existen son la banda A68 y la
A71 Finalmente la banda a utilizarse en el diseño es una banda en V A71.

3.5.2.2.1 Cálculo de las fuerzas presentes en la banda para la segunda

transmisión de potencia por bandas.

Con los datos obtenidos hasta el momento, se procede a calcular la Velocidad

de la banda.

(𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛)
𝑉𝑏 =
12

Reemplazando valores:

(𝜋 ∗ 3𝑖𝑛 ∗ 291,67 𝑟𝑝𝑚)

𝑉𝑏 = = 229,08 𝑝𝑖𝑒𝑠 ∗ 𝑚𝑖𝑛
12

Las fórmulas para resolver y encontrar el valor de las fuerzas presente en la

banda son las misma utilizadas en los cálculos de la primera transmisión de
potencia.

Fórmula para calcular la tensión menor F4

𝐹4 = 𝐹3 − ∆𝐹

Los valores de la potencia nominal y de diseño del motor ya fueron calculados

en el apartado 3.5.2.1.1.

Con los valores de Ha y Hd ya se puede calcular cual es número de bandas que

debe utilizarse para realizar esta transmisión de potencia, para lo cual se
reemplaza valores en la ecuación 2.36

𝐻𝑑
𝑛𝑑 =
𝐻𝑎

61
 0,86
𝑛𝑑 = = 1,19
0,72

Analizando el valor obtenido se deduce que para realizar la primera transmisión

de potencia se necesita emplear solo 1 banda.

Ahora se continúa con el cálculo del ángulo de contacto de dicha banda:

( 𝐷 − 𝑑)
∅𝑑 = 𝜋 – 2𝑠𝑒𝑛−1
2𝐶

∅𝑑 = 𝜋 – 2𝑠𝑒𝑛−1 (12/38) = 𝜋 – 2𝑠𝑒𝑛−1 (0,3158) = 2,49 𝑟𝑎𝑑.

Con el ángulo de contacto es posible calcular la función exponencial

𝑒𝑥𝑝 (𝑓∅) = 𝑒𝑥𝑝 ( 0,5123 ∗ 2,49) = 3,58

La última variable a calcular para obtener las fuerzas en la banda es la variable

Fc, misma que se calcula a continuación

𝑉𝑏
𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 ∗ ( )2 ;
1000

De tablas (ANEXOS) se obtiene que para bandas en V de sección A, el Kc=

0,561, reemplazando valores se tiene que:

𝐹𝑐 = 0,029 𝑙𝑏𝑓 = 0,13 𝑁

Como ya se tienen todos los valores, se reemplaza y se encuentra que

∆𝐹 = 121𝑙𝑏𝑓 = 539,39 𝑁

𝐹3 = 167,93 𝑙𝑏𝑓 = 748,55 𝑁

𝐹4 = 46,93 𝑙𝑏𝑓 = 209,19 𝑁

62
3.5.3 Diseño del eje de la transmisión de potencia por bandas

Con las fuerzas presentes en las bandas, ya es posible poder calcular el diámetro
del eje y para ello se analizarán todas las fuerzas presentes en el eje y sus
respectivos momentos.

En la figura 3.12 se muestran como están distribuidas todas las fuerzas

calculadas presentes en las bandas.

Figura 3.12 Distribución de las fuerzas de las bandas

Para calcular el diámetro del eje se debe resolver la ecuación 2.23

32𝑀𝐹
𝜎𝐹 = ( )
𝜋 ∗ 𝑑3

3.5.3.1 Cálculo del diámetro del eje

Para poder calcular el diámetro que debe tener el eje, primero se realiza el
análisis de las fuerzas existentes en el mismo, así como también de sus
momentos flexionantes.

Al analizar la posición y dirección de las fuerzas, se observa que todos los

cálculos se los realiza tomando como referencia el Plano XZ. La distribución de
las fuerzas se observa en la figura 3.13.

63
Para determinar la fuerza total que cada banda ejerce sobre el eje se calculó la
fuerza FT1 y la fuerza FT2 mismas que corresponden a la suma de la fuerza de
la tensión mayor mas la tensión menor de la respectiva banda, por tanto se tiene
que:

𝐹𝑇1 = 𝐹1 + 𝐹2 = 253,04 𝑁

𝑇𝐹2 = 𝐹3 + 𝐹4 = 957,74 𝑁

Luego de resolver las ecuaciones de equilibrio de fuerzas y momentos se obtiene

que:

𝛴𝐹𝑧 = 0

𝐹𝑇1 − 𝐹𝑇2 = 𝑅𝐴𝑧 + 𝑅𝐵𝑧

𝑅𝐴𝑧 + 𝑅𝐵𝑧 = −704,7𝑁

𝛴𝑀𝐴 = 0 ; 𝑠. 𝑚. 𝑟.

−𝐹𝑇2(0,12𝑚) + 𝐹𝑇1(0,10𝑚) + 𝑅𝐵𝑧(0,52𝑚) = 0

𝑅𝐵𝑧 = 172,36 𝑁

Por lo tanto
64
 𝑅𝐴𝑧 = 532,34 𝑁

Con estos datos se calculan los valores de cortantes y momentos, análisis por
segmentos:

𝟎 < 𝒙 < 𝟎. 𝟏

𝛴𝐹𝑧 = 0

−𝑉 − 𝑅𝐴𝑧 = 0

𝑉 = −532.34𝑁

𝛴𝑀𝐴 = 0 ; 𝑠. 𝑐. 𝑚. 𝑟.

𝑀 + 𝑅𝐴𝑧 (𝑥) = 0

𝑀 = −53,23 𝑁 ∗ 𝑚

𝟎 < 𝒙 < 𝟎. 𝟏𝟐

𝛴𝐹𝑧 = 0

𝑉´ = −𝑅𝐴𝑧 − 𝐹𝑇1 = −785,38 𝑁

𝛴𝑀𝐴 = 0 ; 𝑠. 𝑐. 𝑚. 𝑟.

𝑀´ = −𝑅𝐴𝑧(𝑥) − 𝐹𝑇1(𝑥 − 0,1)

𝑀´ = −532,34𝑁(0,12𝑚) − 253,04𝑁(0,02𝑚)

𝑀´ = 𝑀𝐹 = −68,94 𝑁 ∗ 𝑚

Una vez obtenidos todos los valores se procede a graficar los diagramas
de cortes y momentos presentes en el eje, en la figura 3.14 se observan los
resultados de los diagramas.

65
 Figura 3.14 Diagrama de cortes y momentos del eje

Con estos datos es posible calcular el diámetro del eje. Pero antes de ello por
cuestiones de diseño se selecciona un FDS de 3 para el eje. Si se reemplaza
dicho valor en la ecuación se tiene:

𝑆𝑦
𝑛𝑦 =
𝜎𝑚á𝑥

en donde

𝑆𝑦 = esfuerzo a la fluencia de un eje con norma AISI 1018

Despejando y reemplazando valores se tiene

370 𝑀𝑃𝑎
σmáx = = 123,33 𝑀𝑃𝑎
3

Por cuestiones de diseño se concluye que

66
σF = σmáx = 123,33 𝑀𝑃𝑎

Como ya tenemos todos los valores para calcular el diámetro se tiene que la
ecuación 2.23 es igual a

3 32 𝑀𝐹 3 32 (68,95 𝑁∗𝑚)
𝑑=√ = √ 123330000 N
𝑝𝑖∗σF 𝑝𝑖∗
𝑚2

𝑑 = 0,018 𝑚 = 1,8 𝑐𝑚 = 0,71 𝑖𝑛

Por lo descrito anteriormente se toma como material para el eje, un eje de acero
de transmisión de norma AISI 1018 con un diámetro de 1in.

El diseño de los elementos de la transmisión de potencia se observa en la figura

3.15.

Figura 3.15 Diseño en SolidWorks de los elementos del sistema de trasmisión por
bandas

3.5.4 Cálculo de la potencia del motor

Para determinar cuál es la potencia requerida para el motor a utilizarse, se

procede a realizar los cálculos pertinentes, y se tiene que:
67
 𝑃𝑜𝑡 = 𝑀 ∗ 𝑤 (Ec. 3.1)

en donde

𝑀 = momento

𝑤 = velocidad angular

Pero, 𝑀= 𝛴𝐼 ∗ 𝛼 (Ec. 3.2)

en donde

𝛴 𝐼 = la suma total de todas las inercias de todos los elementos del sistema.

𝑤
𝛼 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 = (Ec. 3.3)
𝑡

Para encontrara el valor de la aceleración angular es indispensable obtener

primero el valor de 𝑤 en rad/seg, por lo tanto:

𝑟𝑎𝑑
𝑉𝑒𝑗𝑒1 = 291,67 𝑟𝑝𝑚 = 30,54 = 𝑤
𝑠𝑒𝑔

𝑤
𝛼 = , en donde t es el tiempo que necesita un motor para llegar a estabilizarse,
𝑡

por lo general t=1,5 seg, reemplazando valores:

𝑟𝑎𝑑
(30,54 𝑠𝑒𝑔 ) 𝑟𝑎𝑑
𝛼= = 20,36
1,5 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔2

Con los datos obtenidos hasta el momento se procede a calcular el momento de

inercia de cada elemento del sistema de transmisión de potencia por bandas.

Cálculo de I para polea de 3in

𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝑒 ∗ 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 ; en donde (Ec. 3.4)

68
 𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎

𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜

𝑒 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

𝜌 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜

𝐾𝑔
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 𝜋 ∗ (0,0381𝑚)2 ∗ 0,04𝑚 ∗ 2636 = 0,48 𝐾𝑔
𝑚3

(𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 ∗ 𝑟 2 )
𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 3𝑖𝑛 = = 0,000348 𝑘𝑔 ∗ 𝑚2 (Ec. 3.5)
2

Cálculo de I para polea de 15in

𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝑒 ∗ 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜

𝐾𝑔
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 𝜋 ∗ (0,1905𝑚)2 ∗ 0,04𝑚 ∗ 2636 = 12,02 𝐾𝑔
𝑚3

(𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 ∗ 𝑟 2 )
𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 15𝑖𝑛 = = 0,22 𝑘𝑔 ∗ 𝑚2
2

Cálculo de I para polea de 18in

𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝑒 ∗ 𝜌𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜

𝐾𝑔
𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 = 𝜋 ∗ (0,2286𝑚)2 ∗ 0,04𝑚 ∗ 2636 = 17,31 𝐾𝑔
𝑚3

(𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 ∗ 𝑟 2 )
𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 15𝑖𝑛 = = 0,4523 𝑘𝑔 ∗ 𝑚2
2

Cálculo de I para el eje de 1 in

𝑚𝑒𝑗𝑒 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝑒 ∗ 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝐼𝑆𝐼 1018

𝐾𝑔
𝑚𝑒𝑗𝑒 = 𝜋 ∗ (0,0127𝑚)2 ∗ 0,52𝑚 ∗ 7800 = 2,05 𝐾𝑔
𝑚3

69
 (𝑚𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 ∗ 𝑟 2 )
𝐼𝑒𝑗𝑒 1𝑖𝑛 = = 0,000165 𝑘𝑔 ∗ 𝑚2
2

Ahora se procede a reemplazar estos valores en la ecuación de la sumatoria de

inercias:

𝛴 𝐼 = 𝐼𝑒𝑗𝑒 1𝑖𝑛 + 𝐼𝑒𝑗𝑒 1𝑖𝑛 + 𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 3𝑖𝑛 + 𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 18𝑖𝑛 + 𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 3𝑖𝑛 + 𝐼𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 15𝑖𝑛

𝛴 𝐼 = 0,673 𝐾𝑔 𝑚2

Reemplazando valores en la ecuación

𝑟𝑎𝑑
𝑀 = 𝛴 𝐼 ∗ 𝛼 = (0,673 𝐾𝑔 𝑚2 ) ∗ (20,36 ) = 13,70 𝑁 ∗ 𝑚
𝑠𝑒𝑔2

Reemplazando valores en la ecuación 3.15

𝑟𝑎𝑑
𝑃 = 𝑀 ∗ 𝑤 = 13,70 𝑁 ∗ 𝑚 (30,54 ) = 418,46 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 = 0,556 𝐻𝑝
𝑠𝑒𝑔

Como aún no se considera la inercia que generan todas las partes que forman
el mecanismo de biela manivela y para garantizar que el motor pueda vencer la
fuerza de inercia de todas las partes que están conectadas a él, se selecciona
por cuestiones de diseño un motor monofásico de 1Hp.

3.5.5 Diseño de la transmisión de potencia por bandas utilizando el CAD

SolidWorks.

Una vez que se ha diseñado y se conoce las dimensiones tanto de las poleas
como también de las bandas que forman el sistema de transmisión de potencia
por bandas, se procede a realizar su diseño en SolidWorks, en la figura 3.16 se
observa de derecha a izquierda el motor monofásico de 1Hp, la polea D1, la
polea D2 sobre el eje 1 con su respectiva banda A78, luego se observa la polea
D3 en el mismo eje 1, conectada por la banda A71 a la polea D4 que esta sobre
el eje 2.

70
 Figura 3.16 Diseño en SolidWorks del motor y las dos relaciones de potencia por
bandas – Sistema principal de transmisión de potencia

3.6 Diseño y Cálculo del mecanismo biela – manivela.

Una vez que se ha diseñado el sistema principal de transmisión de

potencia por bandas, se procede a diseñar y calcular los elementos que forman
parte del sistema secundario de transmisión de potencia, se lo denominó sistema
secundario debido a que dicho sistema es el encargado del funcionamiento del
mecanismo biela - manivela, mismo que hace funcionar el sistema mecánico de
doblado.

Lo primero que se hace es diseñar el eje de la manivela, el objetivo de tal

diseño es determinar si dicho eje seleccionado soporta o no el torque al que será
sometido.

3.6.1 Cálculo del torque presente en el eje pivote del mecanismo biela-
manivela.

El torque (T) presente en el eje viene dado por la siguiente ecuación:

𝑃𝑚
𝑇𝑒𝑗𝑒 = , en donde (Ec. 3.6)
𝑤

71
 𝑃𝑚 = potencia del motor en watts

𝑤 = velocidad angular del eje

𝑉𝑒𝑗𝑒 = 60𝑟𝑝𝑚; por lo tanto

𝑟𝑎𝑑
𝑤 = 6,28
𝑠𝑒𝑔

Reemplazando valores se tiene que:

746 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑇𝑒𝑗𝑒 = = 118,78 𝑁 ∗ 𝑚
𝑟𝑎𝑑
6,28
𝑠𝑒𝑔

Por lo tanto, para hacer girar el eje se le aplica un torque de 118,78 N*m.

Como punto de partida para diseñar el eje pivote, se toma el eje ya

diseñado en el apartado 3.2.4, mismo que es un eje de acero de transmisión de
1in con norma AISI 1018.

Para determinar si dicho eje escogido soporta satisfactoriamente el torque

que se le aplicará, se diseña dicho eje y se simula el torque de trabajo utilizando
el CAD SolidWorks, en las siguientes figuras se muestran los resultados
obtenidos de aplicarle un torque de 118,78 N*m a un eje de acero de transmisión
de norma AISI 1018 con un diámetro de 1in.

En la figura 3.17 se observa que el esfuerzo de máximo de Von Mises

presente en el eje es de 147.11 MPa, debido a que la fluencia ocurre solo si el
esfuerzo de Von Mises es igual o menor al Sy, se deduce que la selección del
eje es la correcta y soporta satisfactoriamente el torque aplicado sobre él, ya que
el Sy del acero de transmisión AISI 1018 es de 350 MPa.

72
 Figura 3.17 Esfuerzos de von Mises presente en el pivote de la manivela

En la figura 3.18, se muestra que el factor de seguridad mínimo que tiene

el eje es de 2,38. Lo que indica nuevamente que la selección del material para
el pivote de la manivela fue acertada y soporta satisfactoriamente el torque
aplicado sobre el mismo.

Figura 3.18 Grafico del Factor de seguridad del pivote de la manivela

3.6.2 Diseño de la manivela del sistema de doblado

Lo segundo que se diseña es la manivela, misma que es un dispositivo

mecánico adecuado para transformar un movimiento en otro, en nuestro caso
transforma un movimiento circular en movimiento lineal.
73
 Para la construcción de la manivela se seleccionó un perfil circular de 8in
de diámetro por ½ in de espesor mismo que se muestra en la figura 3.19 y su
material seleccionado fue Acero con norma ASTM A-36 por todas sus
propiedades mecánicas. Como se puede observar la manivela en su cara plana
presenta dos orificios, el mayor es para que allí se acople el pivote de la manivela
y el otro es un orificio que sirve para ensamblar en ella la biela.

Figura 3.19 Diseño en SolidWorks de la manivela

Para validar que la selección del material fue la adecuada se somete a la

manivela a simulación de esfuerzo de Von Mises y FDS utilizando el CAD
SolidWorks. De cálculos se obtiene que el torque al que está sometido la
manivela es de 118,78 N*m y este valor se utiliza para realizar las simulaciones
y en las figuras 3.20 y 3.21 se observan los resultados de la simulación.

74
 Figura 3.20 Esfuerzo de von Mises presente en la manivela del sistema de doblado
al aplicarle un torque de 118,78 N*m

Como se observa en la figura 3.20 el esfuerzo máximo de Von Mises

presente en la manivela es de 16,398 MPa, mismo que se localiza en donde se
conecta el eje de la manivela y la manivela. Debido a que el esfuerzo de Von
Mises no es mayor que el Sy de Acero ASTM A36 (250MPa), se concluye que la
selección y las dimensiones de la manivela son las correctas para esta
aplicación.

En la figura 3.21 se muestra el FDS de la manivela y como se observa el

FDS mín es de 15,25 lo que ratifica nuevamente que las selecciones del material
así con las dimensiones geométricas de la manivela soportan de manera
satisfactoria las cargar aplicadas sobre la misma.

75
 Figura 3.21 Factor de seguridad de la manivela del sistema de doblado

Cuando la manivela gira, esta le imprime movimiento a la biela ya que

ambas se unen mediante junta de pasador. En la figura 3.22 se muestran las
partes que forman el mecanismo biela-manivela.

Figura 3.22 Grafico de las partes

del mecanismo biela - manivela
El mecanismo de biela - manivela se lo introduce en un mecanismo de 4
barras, mismo que es empleado para realizar el doblado de la varilla, dicho
mecanismo se describe y detalla en la figura 3.23.

76
Figura 3.23 Esquema del mecanismo biela
- manivela

Figura 3.24 Nomenclatura asignada al

mecanismo de 4 barras

77
 Figura 3.25 Asignación de ángulos presentes
en el mecanismo

En las figuras 3.23 a 3.25 se detalla gráficamente los rangos de

desplazamiento y giro tanto de la biela como de la manivela respectivamente,
así como también se detallan las dimensiones de cada eslabón y los ángulos
presentes en la posición de análisis.

Como se puede observar, en la figura 3.23 del esquema del mecanismo

de 4 barras, el eje o pivote de manivela está representado por 𝑟1, la manivela
está representada por el 𝑟2, misma que tiene la facultad mecánica de girar 360°,
la biela está representada por 𝑟3 y la palanca que realizara el proceso de doblado
está representada por 𝑟4.

3.6.3 La condición de Grashof

En los mecanismos de cuatro barras, según la Condición de Grashof, se

establece que para que uno de los cuatro eslabones logre dar un giro de 360
grados, se necesita que se cumpla la siguiente condición; la suma de las
dimensiones del eslabón más largo y del eslabón más pequeño, debe ser menor
a la suma de las dimensiones de los otros dos eslabones. Según la figura 3.26
entonces se deduce que la suma de 𝑠 y 𝑙, debe ser menor a la suma de 𝑝 y 𝑞.
Lo dicho anteriormente se expresa así:

78
 Figura 3.26 Diagrama para verificar la
condición de Grashof

𝑙+𝑠 <𝑝+𝑞

8,89 + 45,72 < 27,9 + 38,1

54,61 < 66

Como se puede observar, la desigualdad se cumple, por ende se deduce

que uno de los eslabones tendrá la facultad de dar un giro completo de 360
grados. Para determinar cuál de los 4 eslabones es capaz de girar
completamente, tomamos como punto de partida que (𝑙) es la manivela y este
eslabón es a la vez el eslabón más pequeño, según la clasificación de los
mecanismos Grashof, se establece que cuando el eslabón más pequeño es la
manivela, dicho mecanismo de cuatro barras funciona como un mecanismo
manivela – oscilador. En pocas palabras queda comprobado según la
clasificación de los mecanismos Grashof que la manivela sí gira completamente.

Para determinar si en realidad el mecanismo funciona como un

mecanismo Grashof del tipo manivela – oscilador, se procede a graficar la

79
cadena cinemática del mecanismo de 4 barras, tal como se indica en la figura
3.27:

Figura 3.27 Cadena cinemática del mecanismo de

4 barras

En la figura anterior se observa claramente cómo la gráfica de la cadena

cinemática comprueba que en verdad nuestro mecanismo funciona como un
mecanismo Grashof del tipo Manivela – Oscilador. Con esto queda comprobado
no solo que el mecanismo de cuatro barras funciona, sino también que las
dimensiones de los eslabones establecidas por el diseñador son las correctas
para garantizar el funcionamiento del sistema mecánico de doblado.

3.6.4 Grados de libertad del mecanismo de 4 barras.

Una vez diseñado geométricamente el mecanismo de 4 barras, que es en

sí el mecanismo de doblado, se procede a calcular los grados de libertad del
mecanismo, para ello se utiliza la ecuación de Gruebler:

𝐺𝐷𝐿 = 3(𝑛 − 1) – 2𝑓1 (Ec. 3.7)

80
En donde:

𝐺𝐷𝐿 = 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑡𝑎𝑑

𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑙𝑎𝑏𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑓1 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎𝑠

Reemplazando se tiene que.

𝐺𝐷𝐿 = 3(4 − 1)– 2(4) = 1

En conclusión, el mecanismo de 4 barras del sistema mecánico de

doblado, tiene 1 grado de libertad, lo que indica que el mecanismo tiene una sola
entrada para obtener una sola salida, la entrada independiente es la manivela y
con ella se determinan las posiciones de todos los demás eslabones respecto a
tierra.

3.6.5 Cálculos y gráficos de la velocidad y la aceleración presentes en el

mecanismo biela - manivela.

Para poder graficar la construcción vectorial tanto de velocidad como

aceleración presente en el mecanismo, se procede a realizar los respectivos
cálculos, tomando como base las dimensiones y ángulos descritos en las figuras
3.24 y 3.25.

3.6.5.1 Cálculos de las velocidades

Los cálculos de las velocidades se justifican porque se desea determinar

la velocidad de cambio de cada eslabón respecto al eje fijo es decir respecto al
pivote o 𝑟1, para ello se procede a realizar los cálculos de la velocidad angular
de los eslabones. Los datos obtenidos indicarán cual eslabón es el más lento o
el más rápido en cambiar de posición y con ello identificar si existen en el
mecanismo pérdidas significativas entre la velocidad angular de entrada y la de
salida.

Velocidades relativas

81
 Con base en las figuras 3.24 y 3.25, se calculan las velocidades relativas,
𝑟𝑎𝑑
tomando en cuenta también que 𝑟2 gira con una velocidad angular 𝑊2 = 6,28 ,
𝑠

mismos que representan el giro de la manivela.

Los vectores de posición se determinan con base en las figuras 3.24 y 3.25.

𝑟𝐵 = (−3,44𝑖 + 8,2𝑗)
𝐴

𝑟𝐶 = (27,6𝑖 + 26,25𝑗)
𝐵

𝑟𝐶 = (43,3𝑖 + 14,5𝑗)
𝐷

Con estos valores se procede a calcular las velocidades como sigue:

𝑉𝐵 = 𝑉𝐴 + 𝑉𝐵 = 𝑊2 𝑥 𝑟𝐵 (Ec. 3.8)
𝐴 𝐴

𝑉𝐵 = 6,28𝑘 𝑥 (−3,44𝑖 + 8,2𝑗) = −51,5𝑖 − 21,6𝑗

𝑉𝐶 = 𝑉𝐷 + 𝑉𝐶 = 𝑉𝐵 + 𝑉𝐶
𝐷 𝐵

𝑊4 𝑥 𝑟𝐶 = 𝑉𝐵 + 𝑊3 𝑥 𝑟𝐶
𝐷 𝐵

𝑊4 𝑘 𝑥 (43.33𝑖 + 14,5𝑗) = −51,5𝑖 − 21,6𝑗 + 𝑊3 𝑘 𝑥 (27,6𝑖 + 26,25𝑗)

43,3 𝑊4 𝑗 − 14,5𝑊4 𝑖 = −51,5𝑖 − 21,6𝑗 + 27,6 𝑊3 𝑗 − 26,25 𝑊3 𝑖

Formación de ecuaciones del mismo tipo de vector:

−14,5𝑊4 + 26,25 𝑊3 = −51,5

43,3 𝑊4 − 27,6 𝑊3 = −21,6

Resolviendo el sistema de ecuaciones se tiene:

𝑟𝑎𝑑
𝑊3 = −0,48
𝑠

82
 𝑟𝑎𝑑
𝑊4 = 2,68
𝑠

3.6.5.2 Cálculo de las aceleraciones

Los cálculos de las aceleraciones se justifican porque se desea

determinar la razón de cambio de la velocidad angular de cada eslabón respecto
al tiempo, para ello se procede a realizar los cálculos de la aceleración angular
de los eslabones. Los datos obtenidos indicarán cual eslabón es el más lento o
el más rápido a través del tiempo.

Aceleraciones Relativas

𝑎𝐵 = 𝑎𝐴 + 𝑎𝐵 = 𝑎𝐵 𝑛 + 𝑎𝐵 𝑡 = 𝑊2 𝑥 𝑊2 𝑥 𝑟𝐵 (Ec. 3.9)
𝐴 𝐴 𝐴 𝐴

𝑉𝐵 = 𝑊2 𝑥 𝑟𝐵 = −51,5𝑖 − 21.6𝑗
𝐴

𝑎𝐵 = 𝑊2 𝑥 𝑉𝐵 = 6,28𝑘 𝑥 (−51,5𝑖 − 21.6𝑗)

𝑎𝐵 = 135,6𝑖 − 323,4𝑗

𝑎𝐶 = 𝑎𝐷 + 𝑎𝐶 = 𝑎𝐵 + 𝑎𝐶
𝐷 𝐵

𝑎 𝐶 𝑛 + 𝑎𝐶 𝑡 = 𝑎𝐵 + 𝑎𝐶 𝑛 + 𝑎𝐶 𝑡
𝐷 𝐷 𝐵 𝐵

𝑊4 𝑥 𝑊4 𝑥 𝑟 𝐶 + 𝛼4 𝑥 𝑟𝐶 = 135,6𝑖 − 323,4𝑗 + 𝑊3 𝑥 𝑊3 𝑥 𝑟𝐶 + 𝛼3 𝑥 𝑟𝐶
𝐷 𝐷 𝐵 𝐵

Reemplazando valores y resolviendo se tiene que:

−440,2𝑖 + 224,82𝑗 + 43,3 𝛼4 𝑗 − 14,57𝛼4 𝑖 − 27,6𝛼3 𝑗 + 26,25𝛼3 𝑖 = 0

Formación de ecuaciones del mismo tipo de vector:

26,25𝛼3 − 14,57𝛼4 = 440,2

−27,6𝛼3 + 43,3 𝛼4 = −224,82

83
Resolviendo el sistema de ecuaciones se tiene:

𝑟𝑎𝑑
𝛼3 = 14,4
𝑠2

𝑟𝑎𝑑
𝛼4 = 4,03
𝑠2

3.6.5.3 Análisis cinético del mecanismo

Para el análisis cinético se parte de la siguiente figura en donde se

describen los diagramas de cuerpo libre de los eslabones que forman el
mecanismo doblador, esto se muestra en la figura 3.28.

Figura 3.28 Diagrama de cuerpo libre de los eslabones

ESLABÓN AB

𝑚2 = 2,48 𝐾𝑔

𝑟𝐺 = −1,72𝑖 + 4,1𝑗
𝐴

𝑎𝐺 = 𝑎𝐴 + 𝑎𝐺 = 𝑎𝐺 𝑛 + 𝑎𝐺 𝑡 = 𝑊2 𝑥 𝑊2 𝑥 𝑟𝐺
𝐴 𝐴 𝐴 𝐴

𝑎𝐺 = 6,28𝑘 𝑥 6,28𝑘 𝑥 (−1,72𝑖 + 4,1𝑗)

84
 𝑎𝐺 = 67,8𝑖 − 161,3𝑗

1
𝐼2 = 𝑚 ∗ 𝑟2
2

1
𝐼2 = (2,48 𝐾𝑔) ∗ (8,89)2 = 97,9 𝐾𝑔 ∗ 𝑐𝑚2
2

ESLABÓN BC

𝑚3 = 1,90 𝐾𝑔

𝑟𝐺 = 13,8𝑖 + 13,1𝑗
𝐵

𝑎𝐺 = 𝑎𝐵 + 𝑎𝐺 = 𝑎𝐵 + 𝑎𝐺 𝑛 + 𝑎𝐺 𝑡 = 𝑊3 𝑥 𝑊3 𝑥 𝑟𝐺 + 𝛼3 𝑥 𝑟𝐺
𝐵 𝐵 𝐵 𝐵 𝐵

𝑎𝐺 = 135,6𝑖 − 323,4𝑗 + (−0,48𝑘) 𝑥 (−0,48𝑘) 𝑥 (13,8𝑖 + 13,1𝑗) + 14,4𝑘 𝑥 (13,8𝑖

+ 13,1𝑗)

𝑎𝐺 = −56,16𝑖 − 127,6𝑗

ESLABÓN CD

𝑚4 = 2,15 𝐾𝑔

𝑟𝐺 = 21,65𝑖 + 7,2𝑗
𝐷

𝑎𝐺 = 𝑎𝐷 + 𝑎𝐺 = 𝑎𝐷 + 𝑎𝐺 𝑛 + 𝑎𝐺 𝑡 = 𝑊4 𝑥 𝑊4 𝑥 𝑟𝐺 + 𝛼4 𝑥 𝑟𝐺
𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷

𝑎𝐺 = 2,68𝑘 𝑥 2,68𝑘 𝑥 (21,65𝑖 + 7,2𝑗) + 4,03𝑘 𝑥 (21,65𝑖 + 7,2𝑗)

𝑎𝐺 = −184,4𝑖 + 35,3𝑗

85
3.6.5.4 Cálculo de la fuerza ejercida por el eslabón en el punto de doblado

El eslabón que realizará el doblado de la varilla es el eslabón CD, el mismo

posee en la mitad de él un eje que ejecutará la acción de doblado, por ende y
con los datos obtenidos hasta el momento ya se puede calcular la fuerza en dicho
punto, ya que se tienen las coordenadas del centro instantáneo que concuerda
con el punto de doblado.

𝐹 = 𝑚 ∗ 𝑎 = 𝑚4 ∗ 𝑎𝐺 𝑥 (Ec. 3.10)

𝑐𝑚 𝑐𝑚
𝐹 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜 = 2,15𝐾𝑔 ∗ (−184,4 2
) = 396,46 𝐾𝑔 ∗ 2 = 3,96 𝑁.
𝑠 𝑠

3.6.5.5 Diagrama de las velocidades y las aceleraciones

En las figuras 3.29 y 3.30 se detallan los resultados de los diagramas de

velocidades y aceleraciones.

Figura 3.29 Diagrama vectorial de las velocidades

86
 Figura 3.30 Diagrama vectorial de las
aceleraciones

3.6.6 Diseño de la biela

Para construir la biela se utilizó un perfil laminado en caliente con norma

ASTM A36, platina de 2 x 15 x ½ in, para determinar la fuerza a la que es
sometida la biela se toma como punto de partida el significado de lo que es en sí
el torque, ya que dicho elemento también está sometido a un torque. Como se
muestra en la figura 3.31 el torque es en sí la fuerza que se emplea para hacer
girar algo en un punto, mismo que se expresa en N*m.

Figura 3.31 Diagrama de los elementos que generan torque

87
 Si ya se conoce que la manivela gira con un torque de 118,778N*m, se
sobre entiende que el torque presente en el orificio de acople biela- manivela
también es el mismo. De esta manera con esos datos es posible determinar la
fuerza presente en la biela, mismo que se calcula a continuación:

𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 ∗ 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑇 (118,78 𝑁 ∗ 𝑚)
𝐹= = = 311,75 𝑁
𝑑 0,381𝑚

3.6.6.1 Diseño a carga estática de la biela

En la biela existen esfuerzos de tracción y flexión, mismos que se calculan

a continuación. La biela está sometida a esfuerzos de tracción y flexión, los
cálculos de dichos esfuerzos se muestran a continuación.

Calculo del Esfuerzo a tracción

Las dimensiones de la biela son 2 x 15 x ½ in, referente al alto, largo y

espesor. Con esto en mente se calculan los esfuerzos

𝐹
𝜎=
𝐴𝐴−𝐴

Donde: 𝐹 = 311,75 𝑁

𝜎𝑥 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋

𝐴𝐴−𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑖𝑑𝑜𝑟

𝑁
𝐴𝐴−𝐴 = (0,0508 𝑚 ∗ 0,0127 𝑚) = 0,00065
𝑚2

311,75 𝑁 𝑁
𝜎𝑥 = = 483213,46 = 0,48 𝑀𝑃𝑎
0,00065𝑚2 𝑚2

88
 Calculo del Esfuerzo a flexión

La magnitud máxima del esfuerzo en flexión se obtiene como sigue:

( 𝑀∗ 𝑐)
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 =
𝐼

Donde:

𝑀 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 118,75 𝑁 ∗ 𝑚

𝐼 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑖𝑒𝑙𝑎

(𝑏 ∗ ℎ3 )
𝐼=
12

(0.0127𝑚 ∗ (0,0508𝑚)3 )
𝐼= = 0.00000014 𝑚4
12

((118,75𝑁 ∗ 𝑚) ( 0,0254𝑚)) 𝑁
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 = 4
= 21544642,86 2 = 21,54𝑀𝑃𝑎
0,00000014𝑚 𝑚

Cálculo del Esfuerzo de Von Mises (σ’)

𝜎𝑥 = 𝜎𝐹 = 𝜎’

por lo tanto el esfuerzo de Von Mises σ’ presente en la biela es de:

𝜎’ = 21,54 𝑀𝑃𝑎

La desigualdad 2.1 establece que ocurre la fluencia si:

𝜎’ ≥ 𝑆𝑦

𝑆𝑦 = 250 𝑀𝑃𝑎 (𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝑆𝑇𝑀 𝐴36)

21,54 𝑀𝑃𝑎 ≥ 250 𝑀𝑃𝑎

Se observa en los datos que el esfuerzo de Von Mises es mucho menor

que el 𝑆𝑦 por ende no se cumple la desigualdad, lo que determina que la

89
selección del material y el diseño de la biela con el mismo, es aceptable, ya que
geométrica y mecánicamente la biela soporta satisfactoriamente las condiciones
de trabajo a las que es sometida.

Cálculo del factor de seguridad (n)

Para el cálculo del FDS se resuelve la ecuación:

𝑆𝑦
𝜎’ =
𝑛

250
𝑛 = = 11,60
21,54

El valor del FDS obtenido demuestra una vez más que la selección del
material, así como la geometría de la biela es acertada ya que dicho elemento
soporta satisfactoriamente las cargas sobre la misma.

3.6.6.2 Diseño a carga estática utilizando el CAD SolidWorks

De los datos se deduce que la fuerza a la que está sometida la biela es

de 311,75N, con lo cual se procede a realizar la simulación de Esfuerzo de Von
Mises y el FDS.

En la figura 3.32 se observa que el Esfuerzo de Von Mises presente en la

biela es de 78,25 MPa. Como no se cumple la desigualdad 2.1, queda
comprobado que tanto en cálculos como en la simulación el diseño de la biela
es aceptable.

Para que se produzca la fluencia debe cumplirse que 79,25MPa >

250MPa, como no se cumple se deduce que en la biela no ocurre la fluencia.

90
 Figura 3.32 Esfuerzo de von Mises presente en la biela del sistema de doblado

Ahora se procede a calcular el FDS presente en la biela, mismo que se

muestra en la figura 3.33, en donde se observa que el FDS para la biela es de
3,15. Lo que indica que la biela soporta de manera eficiente las cargas a las
cuales es sometida.

Figura 3.33 FDS presentes en la biela del sistema de doblado

91
3.6.6.3 Diseño de la biela a carga dinámica

Una forma de analizar la biela bajo carga dinámica es hacerlo mediante el

análisis de fallas por fatiga resultantes de carga variable. En este caso se debe
calcular el Límite de resistencia a la fatiga, los esfuerzos fluctuantes y finalmente
la ecuación de la recta de Gerber con la finalidad de comprobar si va a existir o
no falla por fatiga en la biela cuando el elemento ya esté trabajando.

Cálculo del Límite de resistencia a la fatiga (Se)

Con la finalidad de determinar si un elemento va a sufrir una deformación

o en el peor de los casos una ruptura, se procede a calcular el límite de
resistencia a la fatiga de dicho elemento y la formula es la siguiente

𝑆𝑒 = 𝐾𝑎 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑐 ∗ 𝐾𝑑 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑓 ∗ 𝑆𝑒’

𝑆𝑒’ = 0,5 𝑆𝑢𝑡

𝐾𝑔
𝑆𝑢𝑡 = 400𝑀𝑃𝑎 = 4078,86
𝑐𝑚2

𝐾𝑔
𝑆𝑒’ = 2039,43 = 200 𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2

Para determinar 𝐾𝑎, se debe tomar en cuenta que la biela tiene un

acabado superficial de laminado en caliente. Los valores de “a” y “b” se obtienen
de la tabla 6.2 de los ANEXOS.

𝐾𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡𝑏

Si 𝑎 = 57,7 ; 𝑏 = −0,718 𝑦 𝑆𝑢𝑡 = 400 𝑀𝑃𝑎

𝐾𝑎 = 0,78

𝐾𝑏 = ? ; para una carga a flexión no rotatoria y que sea una barra rectangular
con dimensiones h x b, se tiene que el diámetro efectivo (Def) se obtiene de la
siguiente fórmula

92
 𝐷𝑒𝑓 = 0.808(𝑏 ∗ ℎ)1/2 = 0.808(12,7𝑚𝑚 𝑥 50,8𝑚𝑚 )1/2 = 20.5232 𝑚𝑚

De tablas se obtiene 𝐾𝑏 = 1,24 𝐷𝑒𝑓 −0,107 = 0.897 (adimensional) (Ver ANEXO)

𝐾𝑐 = 1 ; para un factor de carga a flexión

𝐾𝑑 = 1 ;

𝐾𝑒 = 0,897 ; para una confiabilidad del 90 % (Ver ANEXO)

Se procede a calcular 𝐾𝑓 pero antes de eso se debe tomar en cuenta que

los orificios presentes en la biela representan una discontinuidad o lo que es lo
mismo un intensificador de esfuerzos, dicho discontinuidad presente en el
elemento se observa en la figura 3.34.

Figura 3.34 Discontinuidad presente en

la biela

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 – 1)

𝑞 = 0,8 ;para una muesca de 4mm de radio. (La biela posee dos orificios
de 8mm de diámetro cada uno)

𝐾𝑡 = 2,55

93
 𝑑
;para = 0,157
𝑤

𝐾𝑓 = 2,24

Ahora reemplazando todos los valores, se tiene que:

𝑆𝑒 = (0,78)(0,897)(1)(1)(0,897)(2,24)( 200𝑀𝑃𝑎)

𝑆𝑒 = 281,16 𝑀𝑃𝑎

Cálculo de los esfuerzos fluctuantes presentes en la biela

Como la biela está sometida a un esfuerzo repetitivo en una dirección, la

teoría dice que cuando el esfuerzo es repetido en una dirección los esfuerzos
mínimos son iguales a cero y el componente de esfuerzo medio (σm) es igual al
componente de la amplitud (σa).

Para encontrar el valor total del esfuerzo fluctuante presente en la biela,

se deben sumar las esfuerzos fluctuantes tanto a tracción con en flexion.

𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑎 = 𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐 𝑎 + 𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎

Primero se calcula es esfuerzo fluctuante cuando la biela es sometida a

tracción, tomando en cuenta que el esfuerzo fluctuante min=0.

(𝜎𝑚á𝑥 – 𝜎𝑚í𝑛 ) ( 0,48 𝑀𝑃𝑎 − 0)

𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐 𝑎 = = = 0.24 𝑀𝑃𝑎
2 2

Del mismo modo se calcula el esfuerzo fluctuante cuando la biela es

sometida a flexion, también tomando en cuenta que el esfuerzo fluctuante min=0.

(𝜎𝑚á𝑥 – 𝜎𝑚í𝑛 )
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎 =
2

(21,54𝑀𝑃𝑎 − 0)
𝜎𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑎 = = 10,77 𝑀𝑃𝑎
2

𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑎 = 11,01 𝑀𝑃𝑎

94
 Como se mencionó anteriormente, debido a que el esfuerzo es repetitivo
en la biela, se establece que el componente de la amplitud es igual al
componente de esfuerzo medio por lo tanto se tiene que:

𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑎 = 𝜎𝑒𝑞𝑢𝑖 𝑚 = 11,01 𝑀𝑃𝑎

3.6.6.4 Cálculo del criterio de falla por fatiga ante esfuerzos variables
presentes en la biela.

De los varios criterios de falla por fatiga, se utiliza el criterio de la recta de

Gerber para determinar si existe o no falla por fatiga en la biela. La recta de
Gerber se emplea para analizar materiales dúctiles.

La ecuación de la recta de Gerber establece que la falla por fatiga ocurre

si el lado izquierdo de la ecuación es igual a la unidad. Para verificar si se da o
no la falla por fatiga los esfuerzos σequi a ; σequi m reemplazan a Sa y Sm
respectivamente. Reemplazando valores se tiene que:

𝑆𝑎 𝑆𝑚 2
+( ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

11,01 11,01 2
+( ) =1
281,16 400

0,040 = 1

Debido a que la igualdad no se cumple, queda comprobado que la biela

soporta trabajar de forma eficaz ante esfuerzos variables, ya que no ocurre la
fatiga.

La conclusión final del diseño de la biela es que tanto el material como en

las dimensiones geométricas del mismo son correctas y garantizan el buen
funcionamiento de este elemento cuando la máquina ya esté en funcionamiento.

95
3.6.6.5 Diseño del mecanismo biela - manivela en CAD Solid Works

Una vez diseñados tanto el eje, la manivela y la biela, se procede a diseñar

dichos elementos y ensamblarlos en la máquina, tal como se indica en la figura
3.35.

Figura 3.35 Diseño del mecanismo biela – manivela utilizando SolidWorks

3.6.7 Cálculo y diseñó del mecanismo de doblado

Para realizar el proceso de doblado de la varilla, se diseña un sistema de

palanca mismo que será accionado automáticamente por el mecanismo biela-
manivela. El diseño debe garantizar que el elemento doblador se desplazara lo
suficiente para garantizar tanto el doblado como el paso de la varilla para repetir
el proceso de doblado continuamente.

Con base en la teoría de palancas se procede a diseñar la palanca o

mecanismo de doblado de la máquina.

𝐹 ∗ 𝐵𝐹 = 𝑄 ∗ 𝐵𝑅

96
Donde

𝐹 = 𝐿𝑎 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐵𝐹 = 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎

𝐵𝑅 = 𝐵𝑟𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑄 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

En la figura 3.36 se detallan los componentes de la palanca

Figura 3.36 Gráfico de las fuerzas presentes en la palanca

Las dimensiones de BF y BR son iguales y este valor es 0,20m.

La fuerza de entrada F, ya se tiene calculado y es la fuerza presente en

el extremo de la biela, por ende F= 311,75 N. Con estos datos es posible resolver
la ecuación de la palanca y se tiene que:

𝐹 ∗ 𝐵𝐹 = 𝑄 ∗ 𝐵𝑅, (𝑐𝑜𝑚𝑜 𝐵𝐹 = 𝐵𝑅 𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑠𝑒 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑛)

𝐹 = 𝑄 = 311,75𝑁

Esto significa que la fuerza aplicada para doblar la varilla es de 311,75 N o 31,78
Kgf.

3.6.7.1 Diseño del brazo de palanca en CAD SolidWorks

Para el diseño del elemento principal del mecanismo de doblado, se

emplea inicialmente un perfil laminado en caliente de 2 x 18 x ½ in con norma
ASTM A36. Inicialmente se simulan las fuerzas presentes en el mismo para

97
determinar si el diseño es viable o no con ese material y con esas dimensiones.
En la figura 3.37 se observa que el esfuerzo de Von Mises presente en el eslabón
principal del mecanismo de doblado es de 1,842, como no se cumple la
desigualdad 2.1, se concluye que tanto la selección del material como sus
dimensiones son correctas y el elemento soporta de manera satisfactoria las
fuerzas a las que es sometido.

Figura 3.37 Esfuerzo de von Mises en el eslabón de la palanca

Del mismo modo se simula el FDS del eslabón de la palanca y el valor

obtenido da prueba clara de que el elemento soporta de manera contundente la
aplicación de las fuerzas sobre el mismo, esto se indica en la figura 3.38.

98
 Figura 3.38 FDS del eslabón de la palanca

3.6.7.2 Diseño del elemento doblador

Ahora es preciso diseñar el eje que acoplado al eslabón de la palanca

realiza la función de doblado de la varilla. Para esto se utiliza el eje ya diseñado
en secciones anteriores, mismo que es un eje de acero de transmisión de 1in, el
cual tiene una alta resistencia al desgaste por impacto, debido a sus propiedades
mecánicas.

El eje tiene las siguientes dimensiones 1x 4 in. Este elemento es sometido

a una fuerza de torque mismo que se calcula a continuación:

𝑇 = 𝐹 ∗ 𝑑 , 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑜 𝐹 = 𝑄

𝑇 = 311,75 𝑁 ∗ 0,20 𝑚 = 62,35 𝑁 ∗ 𝑚

El eje es sometido a un torque de 62.35 N*m, mismo que se simula en el

CAD SolidWorks para determinar si la selección de material y sus dimensiones
son apropiadas para la función a realizar. En la figura 3.39 se observa que el
resultado de la simulación del esfuerzo de Von Mises da un valor de 34,43 MPa,

99
una vez más como no se cumple la desigualdad 2.1, queda comprobado que el
eje que se escogió cumplirá satisfactoriamente el trabajo al cual será sometido.

Figura 3.39 Esfuerzo de von Mises del eje que sirve como elemento doblador

En la figura 3.40, los datos de la simulación del FDS del eje indican que
el mismo soporta de forma adecuada las condiciones de trabajo para el cual fue
diseñado.

Figura 3.40 FDS del eje que sirve como elemento doblador

100
3.6.8 Diseño del sistema completo de doblado utilizando el CAD
SolidWorks

Con el diseño del mecanismo biela - manivela y del mecanismo de

doblado en base a una palanca accionada por el mecanismo biela- manivela, en
conjunto todos estos elementos forman el sistema mecánico de doblado de la
máquina estribara, en la figura 3.41 se muestra dicho diseño virtualmente.

Figura 3.41 Diseño del sistema mecánico de doblado utilizando SolidWorks

3.7 Diseño y construcción del sistema mecánico de arrastre y de corte

Se procede a diseñar el sistema mecánico de arrastre y de corte.

Inicialmente se diseña el sistema mecánico de arrastre mismo que cumple la
función de transportar la varilla para que esta sea doblada y luego cortada. El
sistema de arrastre consta de un rodillo principal y cinco rodillos secundarios, el
rodillo principal está conectado mediante un eje y una banda al eje del segundo
sistema de transmisión de potencia por bandas, con esto se logra imprimirle
movimiento a dicho rodillo para que cumpla la función de arrastre principal, y los
cinco rodillos secundarios de arrastre cumplen la función de guías para el
arrastre de la varilla para que ésta no se desvíe ni se salga antes de llegar al
proceso de doblado.

101
 El diseño de la máquina concluye con el mecánico de corte, mismo que
emplea el método de corte por cizallamiento, dicho mecanismo garantiza tanto
la finalización de la fabricación de un estribo como también el inicio de la
fabricación de otro.

3.7.1 Diseño del sistema mecánico de arrastre

Para el desplazamiento de la varilla es necesario un mecanismo que

realice esta función de forma permanente, para garantizar de esta manera la
continuidad del proceso de fabricación de estribos. Con este fin se procede a
diseñar el sistema mecánico de arrastre.

Las consideraciones iniciales para realizar el diseño fueron:

 Velocidad de arrastre

 Longitud de varilla desplazada

 Diseño del mecanismo de arrastre

Antes de realizar el diseño y la construcción del diseño se toma en cuenta

que dicho diseño debe garantizar el esquema de trabajo de la tabla 3.1 misma
en la que se observa cómo se sincronizan los ciclos de trabajo del mecanismo
de doblado y de arrastre.

Tomando en cuenta que el mecanismo de doblado trabaja a una velocidad

de 60 rpm, y que en cada revolución el elemento que realiza el doblado se
desplaza linealmente hacia abajo y arriba, el mecanismo de arrastre debe
garantizar que mientras se está doblando la varilla, ésta no se desplace y
mientras no se esté doblando la varilla esta proceda a desplazarse para el
próximo dobles.

Para poder realizar este movimiento en el arrastre de la varilla, se diseñó

una pieza mecánica que cumpla los requerimientos de trabajo del sistema
mecánico de doblado.

Con la finalidad de sincronizar ambos sistemas, mediante el uso de un

sistema transmisión de potencia por bandas, se transfiere la velocidad del eje
102
del sistema mecánico de doblado al sistema mecánico de arrastre, lo que
significa que la velocidad de giro del sistema de arrastre es también de 60 rpm.

Para generar el arrastre de la varilla y al mismo tiempo garantizar el mismo

no arrastre de la misma, se diseñó un disco de arrastre mismo que en una
revolución arrastra y no a la varilla, debido a su configuración geométrica, tal
como se observa en la figura 3.42.

Figura 3.42 Pieza mecánica generadora del arrastre

En la figura 3.43 se observa el proceso del arrastre de la varilla, el

elemento mecánico que realiza el arrastre se puede observar claramente que al
momento de girar, en media revolución realiza el arrastre de la varilla y en la otra
media revolución no realiza ningún arrastre debido a que dicho elemento no entra
en contacto con la varilla. Para mejor entendimiento de cómo ocurre el arrastre
y no de la varilla a continuación se presenta gráficamente como ocurre todo lo
anteriormente descrito.

103
 Figura 3.43 Secuencia de desplazamiento de la varilla mediante arrastre

En la figura 3.43 se aprecia claramente que cuando el elemento que

genera el arrastre deja de estar en contacto con la varilla, el desplazamiento de
la varilla se detiene automáticamente y la varilla vuele a desplazarse nuevamente
al entrar en contacto con el elemento que genera el arrastre, y de esta manera
el ciclo se repite en cada giro que da el elemento de arrastre, generando de esta
manera el arrastre de la varilla hacia el mecanismo doblador.

3.7.2 Cálculo de la velocidad de arrastre

Tomando en cuenta que el mecanismo de arrastre funciona con una

velocidad de 60rpm, y que el elemento mecánico o disco principal de arrastre
tiene un diámetro de 3,81 cm, se procede a calcular la velocidad lineal.

𝑑
𝑉=
𝑡

En donde

𝑉 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑜 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒

𝑑 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑎𝑑𝑜

𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒

Se debe recordar que el estribo a elaborar tiene forma cuadrada y que

cada uno de sus lados mide aproximadamente 6,5cm. Por ende se sobre
entiende que la distancia que debe desplazarse en cada arrastre es de 6,5 cm
para luego efectuar el doblado de la varilla. También se determinó que el sistema
104
mecánico de doblado gira a una velocidad de 60rpm y que el mecanismo
doblador en una misma revolución dobla la varilla y regresa a su posición original
para repetir nuevamente el mismo ciclo. Este proceso se describe gráficamente
en las siguientes figuras 3.44 y 3.45, para un mejor entendimiento.

Figura 3.44 Arrastre de la varilla e inicio del doblado

En la figura 3.44 se observa el inicio del ciclo de trabajo de cada revolución

o inicio del giro del mecanismo doblador. Cuando la varilla se ha desplazado los
6,5 cm inmediatamente el mecanismo doblador entra en funcionamiento al bajar
el elemento doblador para comenzar con el doblado de la varilla. Cabe recalcar
que mientras la varilla es doblada el mecanismo de arrastre no realiza ningún
desplazamiento tal y como ya se explicó anteriormente que esto ocurre por la
configuración geométrica que posee el elemento principal del mecanismo de
arrastre.

105
 Figura 3.45 Doblado de la varilla

En la figura 3.45 se observa que el mecanismo de doblado ya dobló la varilla y

esta de retorno a su posición original, tal como se muestra también en la figura
3.46.

Figura 3.46 Reinicio del proceso de arrastre y doblado

En la figura 3.46 se aprecia que al mismo tiempo que el mecanismo de

doblado regresa a su posición inicial, también el mecanismo de arrastre vuelve
a entrar en funcionamiento para desplazar nuevamente a la varilla y así
comenzar nuevamente con el ciclo de doblado una vez más.

Con esta explicación previa del funcionamiento en conjunto del

mecanismo de doblado y de arrastre, se procede a calcular la velocidad de
arrastre de la varilla.

El mecanismo de doblado gira a 60 rpm, en cada revolución el elemento

doblador baja y sube, es decir se necesita media revolución para bajar y media

106
revolución para subir al elemento que realiza el doblado de la varilla tal y como
se observó en las imágenes anteriores. Entonces esto significa que cada 0,5
segundos el mecanismo de doblado, dobla 6,5 cm de varilla y mientras el
mecanismo de doblado vuelve a subir en la otra media revolución, la varilla se
desplaza 6,5 cm en 0,5 segundos también. Y este proceso se repite una y otra
vez hasta formar el estribo cuadrado.

Por lo tanto la velocidad de arrastre es

0,065𝑚 𝑚 𝑚
𝑉= = 0,13 = 7,8
0,5 𝑠𝑒𝑔 𝑠 𝑚𝑖𝑛

Recordemos que el diámetro del disco principal de arrastre es de 3,81cm,

esto significa que si todo el rodillo estuviera en contacto con la varilla, arrastraría
una longitud de 0,13 m de varilla ya que ese es el valor del perímetro del rodillo
de arrastre, pero como el rodillo debido a cuestiones de diseño solo entra en
contacto con la varilla con la mitad de su perímetro, esto indica que en cada
media revolución del rodillo principal de arrastre solo se logra desplazar 6,5 cm
en 0,5 seg y en la otra media revolución el rodillo de arrastre no realiza ningún
desplazamiento de varilla por 0,5 seg. Y este proceso se repite hasta completar
el arrastre de 26cm de varilla, lo necesario para formar el estribo cuadrado.

3.7.3 Complementos para el proceso de arrastre

Una vez diseñada la pieza principal de arrastre, se procede a diseñar los

discos secundarios de arrastre, mismos que cumplen la función de guiar a la
varilla hacia el proceso de doblado.

Como los discos secundarios de arrastre son solamente para guiar a la

varilla, éstos no poseen una fuente que genere el movimiento de los mismos,
sino más bien su movimiento viene dado por el paso de la varilla a través de ellos
cuando el disco principal de arrastre empuja a la varilla por en medio de los
discos secundarios, lo descrito se observa en la figura 3.47 y 3.48.

107
 Figura 3.47 Esquema de trabajo del proceso de arrastre y doblado

Figura 3.48 Esquema de trabajo del sistema mecánico de arrastre

3.7.4 Diseño del disco secundario de arrastre

El diseño del disco secundario debe garantizar dos cosas, resistencia al

desgaste por fricción y acoplamiento a la varilla. Para garantizar el desgaste por
la fricción que genera el contacto de dos elementos de acero, se escogió como
material base para los discos, un eje de acero de transmisión con norma AISI
1018, mismo que mecánicamente cumple con el primer requisito para el diseño
del disco secundario.

108
 Para garantizar el segundo requisito, al material seleccionado se le
somete a un proceso de torneado para formar un canal en su geometría, misma
que sirve para que la varilla no se salga de curso y llegue al proceso de doblado
sin inconvenientes. La figura 3.49 ilustra el diseño geométrico del disco
secundario de arrastre.

Figura 3.49 Diseño geométrico del disco secundario de arrastre

3.7.5 Diseño del sistema mecánico de corte

Hasta el momento se ha descrito el diseño de los sistemas mecánicos de

arrastre y de doblado, quedando finalmente, el detalle del diseño del sistema
mecánico de corte.

3.7.5.1 Calculo de la fuerza de corte de la cizalla

Para calcular la fuerza de corte que se necesita para partir en dos a la

varilla trefilada de acero, se toma en cuenta el espesor de la varilla, que en este
caso es en sí el diámetro de la varilla= 6mm, del catálogo de varillas trefiladas
de acero de ADELCA S.A., se obtiene que el límite a la fluencia máximo es de
54 kgf/mm2.

Se reemplaza los valores y se calcula la fuerza de corte, pero antes de

eso se debe calcular la sección de área a cortar, en este caso la sección es

109
circular con un radio de 3mm, ya el metal que se va a cortar es una varilla
redonda de 6mm de diámetro.

Por lo tanto la expresión (𝑠 ∗ 𝑎), se reemplaza por el área de la sección

circular de la varilla (𝜋 ∗ 𝑟 2) y se tiene que (el factor 0,25 se emplea cuando son
cuchillas en paralelo):

𝐾𝑔𝑓
𝐹 = 0,25 ∗ 𝑠 ∗ 𝑎 ∗ 𝜎 = 0,25 ∗ (𝜋 ∗ 3𝑚𝑚2 ) ∗ 𝜎 = 0,25 ∗ 28,27 𝑚𝑚2 ∗ 55
𝑚𝑚2
= 388,71 𝐾𝑔𝑓.

Dado que son dos cuchillas, la fuerza resultante se divide para dos y se
obtiene la fuerza que cada cuchilla debe ejercer para lograr cortar la varilla
trefilada de acero. Por lo tanto la fuerza de corte de cada cuchilla es de 194,35
Kgf.

Con los datos obtenidos hasta el momento se tiene una base para iniciar
con el diseño del mecanismo de corte, mismo que debe garantizar un
desplazamiento lineal y vertical de tal modo que se realice eficazmente el corte
de la varilla al entrar en funcionamiento las cuchillas en paralelo. Dicho diseño
se presenta en la figura 3.50 para una mejor comprensión.

Figura 3.50 Partes del mecanismo de corte

110
3.7.5.2 Cálculo de la fuerza de corte que ejerce la cizalla.

Debido a que el eje que hace funcionar el sistema mecánico de corte gira
a 20rpm, se parte de este dato para calcular la fuerza de corte que ejerce la
cizalla.

Anteriormente se determinó que la cuchilla móvil necesita una fuerza de

194,35 Kgf para realizar eficazmente el corte de la varilla trefilada de acero de
6mm de diámetro. En cálculos se obtuvo que la fuerza de corte que ejercerá el
mecanismo de corte sobre la cuchilla móvil es de 201,78 Kgf, por tanto se
concluye que el diseño satisface los requerimientos para realizar de manera
adecuada el corte de la varilla una vez que esté formado el estribo cuadrado.

Con los datos obtenidos tanto del torque como de la fuerza de corte, se
procede a diseñar todos los elementos del sistema mecánico de corte.

3.7.6 Diseño del mecanismo de corte en CAD Solid Works

Finalmente se han diseñado las últimas piezas de la máquina, a saber, los

elementos que forman el sistema mecánico de corte. Ahora se procede a
exponer mediante un gráfico realizado en SolidWorks la máquina completa,
mismo que se observa en la figura 3.51.

Figura 3.51 Diseño de la máquina estribadora utilizando

SolidWorks

111
 CAPÍTULO 4

Implementación y pruebas

4.1 Implementación de la máquina estribadora

En los capítulos anteriores se diseñó cada parte de la máquina estribadora y

ahora se procede a construir y ensamblar dichas partes. Luego se procede a
realizar las respectivas pruebas de funcionamiento, el resultado de dichas
pruebas se detalla a continuación.

4.2 Pruebas

Lo primero a determinar son las características geométricas que va a tener el

estribo cuadrado referente a la dimensión óptima de su lado, lo segundo a
determinar es el funcionamiento de los sistemas mecánicos de arrastre, doblado
y corte, tercero se realiza pruebas referente a la fabricación de las armaduras de
acero utilizando los estribos y finalmente se determina cuál es el tiempo de
producción de los estribos.

4.2.1 Dimensionamiento del estribo cuadrado

De acuerdo a la Norma CPE INEN 5 Parte2: 2001 Código Ecuatoriano de la

Construcción. Requisitos de diseño del hormigón armado. Allí se establece que
para realizar un hormigón armado, la capa de hormigón que va a cubrir a la
armadura interna debe estar comprendida entre 1,5 – 2 cm de grosor por cada
lado de la armadura. Si a esto se añade que el molde de la Máquina vibradora
para fabricar postes de hormigón armado para alambrado perimetral, es de
10X10X250 referente a su alto, ancho y longitud; se sobre entiende que la
armadura se introducirá en un molde cuadrado de 10cm de lado. Con esto se
establecen las siguientes medidas de estribo, para ver cuál medida de lado de
estribo es la adecuada para garantizar un hormigón armado que cumpla las
normas INEN.

Tabla 4.1 Dimensionamiento del estribo cuadrado

112
De la Tabla 4.1 se deduce que si el estribo cuadrado tiene una dimensión de
lado comprendida entre el rango de 6-7 cm, éste garantiza una capa de hormigón
aceptada por la Norma INEN. La máquina estribadora fabrica estribos con una
longitud de lado de 6,5cm, por ende se concluye que dichos estribos garantizan
la fabricación de postes de hormigón armado que cumplen Normas INEN de
Hormigón Armado.

4.3 Resultados

Con los estribos ya fabricados se tienen los siguientes resultados:

 El dimensionamiento del lado del estribo cuadrado es de 6,5 cm.

 La máquina produce automáticamente 20 estribos cuadrados por

minuto.

 El operador debe introducir una nueva varilla cada minuto.

 Las posiciones ergonómicas a las que ahora es expuesto el

operador, ya no incluyen posiciones que afecten a la larga su salud.

 Por lo expuesto anteriormente la realización del presente trabajo

de grado cumple con las expectativas del Propietario de la Empresa
Fábrica de Postes Imbabura.

4.4 ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA REALIZACIÓN DEL TRABAJO DE

GRADO

4.4.1 Costo de los materiales (cm)

113
Tabla 4.2 Costo de los materiales de la estructura

COSTO/U COSTO TOTAL

DETALLE CANTIDAD
(USD) USD

Ángulo L 5 17,5 87,5

40X40X3 mm

Varilla cuadrada
2 10,25 20,5
de media

Total 108

Tabla 4.3 Costos materiales sistemas de transmisión de potencia

COSTO/U
DETALLE CANTIDAD COSTO TOTAL
(USD)

Eje de acero de transmisión

0,5 105,75 52,88
1in

Eje de acero de transmisión

0,4 450 18
3in

Polea de aluminio de 3in 6 5 30

Polea de aluminio de 9in 1 10 10

Polea de aluminio de 15in 1 27 27

Polea de aluminio de 18in 1 54 54

Pernos de sujeción 28 0.18 5,04

Motor 1Hp 1 135 135

Chumaceras P-204 10 8 80

Banda en V A38 1 8 8

Banda en V A66 1 10 10

Banda en V A71 1 11 11

114
 Banda en V A75 1 12 12

Banda en V A80 1 12 12

Perfil laminado 2x1/2 in 0,16 90 14,4

1 pieza
Tool naval 10x10x1/2 in 55 55
cuadrada

1 pieza
Tool naval 70x60x1/4 in 38 38
rectangular

Total 572,32

Tabla 4.4 Costos material eléctrico y tol negro para protecciones de la máquina

COSTO/U COSTO TOTAL

DETALLE CANTIDAD
(USD) (USD)

Botonera
1 10 10
Industrial

Breaker 30A 1 8 8

Cable
40 0,8 / m 32
Sólido # 10

Tol Negro
1 52 52
3mm

Total 102

Total, costo de materiales: 782,32 USD

115
4.4.2 Costos de fabricación (Cf)

Tabla 4.5 Costos de fabricación por hora

Costo COSTO TOTAL

Operación
(USD/Hora) (USD)

Taladro
5 10
manual

Amolado 5 15

pintado 10 20

soldadura 10 300

torneado 10 200

TOTAL 545

Total, costos de fabricación: 545 USD

4.4.3 Costos de Improvistos (Ci)

Ci= 100 usd.

4.4.4 Costo total de la máquina (Ctm)

Ctm= Cm+Cf+Ci = 1427,32

4.4.5 Costos de investigación y Papelería (Cip)

Tabla 4.6 Costos de investigación y papelería

Literal Descripción Valor

Uso de
1 200
internet

116
 Transporte y
2 80
encomiendas

Adquisición
3 120
de libros

Papelería
4 (Borradores y 330
empastados)

Total 730

4.4.6 Costo total de la realización del Trabajo de grado (CT)

CT= Ctm + Cip

CT= 1427,32 + 730

CT= 2157,32 USD

117
 CAPÍTULO 5

Conclusiones y recomendaciones

5.1 Conclusiones

 En la Fábrica de Postes Imbabura, la máquina estribadora ha

optimizado el tiempo y la producción de estribos cuadrados,
mismos que son utilizados en la elaboración de armaduras de
acero que se utilizan en la fabricación de postes de hormigón
armado para alambrado perimetral.

 El diseño de los sistemas mecánicos presentes en la máquina

estribadora, como lo son el sistema mecánico de arrastre, el
sistema mecánico de doblado y el sistema mecánico de arrastre,
garantizan la fabricación correcta del estribo y esto se observa
cuando la máquina está en funcionamiento.

 El CAD SolidWorks fue de vital importancia durante la realización

del proyecto, ya que mediante su uso se pudo diseñar virtualmente
y simular los diferentes sistemas mecánicos que posee la máquina,
para de esta forma comprobar cuan viable o no era diseñar
determinada pieza, con lo que se evitaron gastos innecesarios de
fabricación.

 Una vez implementada la máquina estribadora se logró comprobar

su eficacia y desempeño mediante datos tales como, fabricación
de aproximadamente 1200 estribos en una hora, eliminación de
posturas forzadas de operario, eliminación de riesgos laborales por
uso de amoladora en antiguo proceso de corte y lo principal,
eliminación de la fabricación de estribos de forma artesanal.

5.2 Recomendaciones

 El corazón de la tesis fue fabricar estribos cuadrados de 7cm de

lado con varilla trefilada de acero de 6mm de diámetro, para que
con estas características del estribo, se logre garantizar una
armadura de acero totalmente recubierta de hormigón según
118
 normas INEN de Hormigón Armado, en este proyecto se cumple
dicha norma ya que el poste tiene forma cuadrada con 10cm de
lado. Por ende se recomienda hacer el diseño respectivo para
fabricar estribos de diferente tamaño de lado a partir de otros
diámetros de varilla, si se desea emplear para columnas cuadradas
con un lado superior a 10cm.

 Para formar las armaduras de acero se necesitan no solo los

estribos cuadrados, sino también cortar varilla en segmentos de
diferente tamaño según la necesidad del poste a fabricar. Por eso
se recomienda realizar el diseño respectivo para utilizar el sistema
mecánico de corte que posee la máquina estribadora, para que
dicho sistema también se encargue del corte de la varilla en
segmentos de diferentes tamaños.

119
BIBLIOGRAFÍA

1. ADELCA S.A.(2013). Catálogo de productos ADELCA

2. Budinas R.,Nisbett J. (2008). Diseño en Ingeniería Mecánica de

Shigley (8va ed.). México: McGraw-Hill/ Interamericana.

3. Carlosama Mora J. R. (2013). Máquina vibradora para fabricar

postes de hormigón armado para alambrado perimetral. Tesis de
grado. Universidad Técnica del Norte. Ibarra, Ecuador.

4. DIN ISO 281 (2009). Dimensionamiento de rodamientos.

Alemania. Recuperado de:
http://www.eassistant.eu/fileadmin/dokumente/eassistant/pdf/Hilfe
/Beispiel /Waelzlager_en.pdf

5. Dipac Manta S.A. (2011). Catalogo de Productos DIPAC.

6. Erdman A.; Sandor G.(1998).Diseño de mecanismos (3ra ed.).

Mexico: Prentice Hall

7. Norton R. (2009). Diseño de maquinaria (4ta ed.). México:

McGraw-Hill

8. Norma CPE INEN 5 Parte2:2001 Código Ecuatoriano de la

Construcción. Requisitos de diseño del hormigón armado.

9. Norma NTE INEN 0102:2011 4R Varillas corrugadas de acero al

carbono laminadas en caliente para hormigón armado. Requisitos

10. Cristi S. (2003). Sobre palancas, poleas y garruchas. Santiago de

Chile. Recuperado el 16 de diciembre de 2015 de
http://casanchi.com/fis/05_palancas.pdf

120
REFERENCIAS ESPECÍFICAS DE LOS LIBROS

1
Budinas R.,Nisbett J. (2008). Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley (8va
ed.).(pp.859-886) México: McGraw-Hill/ Interamericana.

2
Norton R. (2009). Diseño de maquinaria (4ta ed.). (p. 268-277). México:
McGraw-Hill.

3
Erdman A.; Sandor G. (1998). Diseño de mecanismos (3ra ed.). (pp. 353-367).
México:Prentice-Hall

4
Budinas R.,Nisbett J. (2008). Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley (8va
ed.).(pp.274-300) México: McGraw-Hill/ Interamericana.

5
Cristi S. (2003). Sobre palancas, poleas y garruchas. Santiago de Chile.
Recuperado el 16 de diciembre de 2015 de
http://casanchi.com/fis/05_palancas.pdf

6 Albuja Zarria F. J. (2011). Implementación de un sistema de aire comprimido

en la automatización de la cizalla manual del taller de procesos de producción
mecánica. Tesis de grado. Escuela Politécnica Nacional. Quito, Ecuador.

121
ANEXOS

122
ANEXO 1

Tablas para el cálculo de SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA POR

BANDAS EN V.

123
124
125
126
ANEXO 2

Figuras y tablas para el cálculo de FALLAS POR FATIGA DE CARGA

VARIABLE

127
128
129
ANEXO 3

MANUAL DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA VIBRADORA

Para una correcta utilización de la máquina deben seguirse los siguientes pasos
o requisitos:

3.1 Montaje de la máquina estribadora en la fábrica

 Para evitar que el factor lluvia provoque oxidación en alguna parte

de la máquina o de los estribos, se debe colocar la máquina bajo
techo.

 La ubicación del tablero eléctrico de control debe garantizar

ausencia de polvo, grasa o agua, ya que estos elementos son
dañinos para el tablero eléctrico.

 Anclar la máquina al suelo.

 Comprobar que estén realizadas de manera acertada todas los

conexiones eléctricas.

 Verificar el correcto empernado en todas sus juntas de la máquina.

3.2 Seguridad industrial

Con la finalidad de cumplir con normas de seguridad industrial el operador debe

poseer los siguientes elementos de protección personal:

 Guantes.

 Gafas transparentes.

 Orejeras.

 Zapatos con punta de acero.

 Overol.

3.3 Requisitos para encender la máquina

130
  Verificar que se encuentren completamente cerradas las
compuertas de la máquina.

 Verificar que la varilla trefilada de acero se encuentre en la posición

inicial de trabajo en la máquina.

 Verificar que el elemento doblador se encuentre en la posición

inicial de trabajo en la máquina.

 Verificar que la cuchilla móvil se encuentre en la posición inicial de

trabajo en la máquina.

 Verificar que todas las bandas en V estén correctamente

tensionadas.

3.4 Materia prima

 La materia prima que se alimenta a la máquina es varilla trefilada

de acero de 6mm de diámetro.

3.5 Descripción del proceso de fabricación de estribos cuadrados

 Cumplir previamente con todos los requisitos expuestos en los

apartados 3.1 al 3.4.

 Colocar la varilla en la máquina hasta que esta llegue al tope que

se encuentra cerca al elemento doblador.

 Calibrar los sistemas de doblado, arrastre y corte.

 Encender la máquina activando el Interruptor On/Off .

 Conforme avance la producción de estribos, proceder a retirarlos y

almacenarlos.

 Colocar en la máquina una nueva varilla cada minuto.

 Apagar la máquina desactivando el Interruptor On/Off.

3.6 Detección de problemas y posibles soluciones

131
Los problemas más comunes así como sus respectivas soluciones se detallan a
continuación:

Tabla 3.1

Detección y solución de problemas en la máquina estribadora.

PROBLEMA CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN

Breaker
Cambiar breaker
quemado

Motor eléctrico no Revisar cableado y

Rotura en
enciende caso de encontrar
cableado
roturar, reparar el
eléctrico
cableado.

Sistemas de
transmisión de Calibrar sistemas de
Estribos deformes potencia por transmisión de
bandas, potencia.
descalibrados.

Ausencia de Revisar conexiones

energía eléctrica eléctricas.
Máquina no
Interruptor
enciende Revisar tablero
On/Off
eléctrico de control.
desactivado

Endurecimiento o Ajustar o desajustar

Pernos ajustados
pandeo en los todos los pernos y
o desajustados
mecanismos biela- tuercas del mecanismo
en las juntas
manivela biela- manivela

132
ANEXO 4

MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA VIBRADORA

El mantenimiento de las diferentes partes de la máquina se lo realiza según el

cronograma de las siguientes tablas:

Tabla 4.1

Cronograma de mantenimiento de las diferentes partes de la máquina

Descripción Diario Semanal Mensual Trimestral Semestral Anual

Mecanismo
X
biela-manivela

Cojinetes o
X
chumaceras

Pintura X

Juntas
X
empernadas

Sistema eléctrico
X
de control

Transmisión de
potencia por X
banda

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Tabla 4.2

Cronograma de Lubricación.

Descripción Diario Anual LUBRICANTE

Aceite
Guías del
automotriz
deslizador lineal. X
reciclable

Cojinetes Grasa LGHP 2

X

4.1 Descripción del mantenimiento mecánico a realizar en la máquina

estribadora

 Para garantizar un funcionamiento continuo de la máquina se le

realiza mantenimiento preventivo.

 Antes de iniciar la producción se debe lubricar todas las juntas y

también el deslizador lineal presente en el sistema mecánico de
corte.

 Con la finalidad de garantizar la calibración de los sistemas

mecánicos de la máquina, se debe revisar el estado y calibración
de todas las juntas o sujeciones.

 Si llega a presentarse desgaste en los elementos que realizan el

doblado, estos de ben ser reemplazados por piezas nuevas.

 En lo posible revisar la calibración de bandas en un periodo

quincenal o mensual.

 Revisar trimestralmente los orificios de cada pieza de los

mecanismos biela-manivela, y en caso de existir desgaste,
proceder a dar mantenimiento.
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PLANOS

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