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FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA FÁBRICA DE
CARRETILLAS ORÉ S.A.C, LIMA 2017
TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
BANCES SAENZ, SUSY MARÍA MAXIMINA
ASESOR:
MG. CÉSPEDES BLANCO, CARLOS ENRIQUE
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
SISTEMA DE GESTIÓN EMPRESARIAL Y PRODUCTIVA
LIMA – PERÚ
2017
PÁGINA DEL JURADO
Aplicación Del Mantenimiento Preventivo Para Mejorar La Productividad En La

Fábrica De Carretillas Oré S.A.C, Lima 2017.
---------------------------------------------------------------
PRESIDENTE
---------------------------------------------------------------
SECRETARIO
---------------------------------------------------------------------
VOCAL
II
DEDICATORIA
A Dios que me da fortaleza día a día,

A mis padres por todo el apoyo brindado
Y a mi abuelita que es el motor que me
impulsa a seguir adelante.
III
AGRADECIMIENTO
El autor expresa su profundo agradecimiento a las personas que contribuyeron

con sus valiosas sugerencias, críticas constructivas, apoyo moral e intelectual
para cristalizar la presente tesis.
A mis padres, por su apoyo constante en el transcurrir de toda mi carrera, por la

confianza y seguridad que me brindan día a día.
Al profesor Céspedes Blanco, Carlos Enrique por sus enseñanzas, seguimiento y

aportes para el desarrollo de mi tesis.
A los señores Oré Ayala, Samuel y Vergara Velázquez, Edgar, ya que gracias a
su confianza y aporte pude desarrollar la presente tesis.
A todos ellos, mil gracias.
Susy Bances Saenz.
IV
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo, Susy María Maximina Bances Saenz con D.N.I. No 45868673, a efecto de
cumplir con las disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados
y Títulos de la Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela
Académico Profesional de Ingeniería Industrial, declaro bajo juramento que toda
la documentación que acompaño es veraz y auténtica.
Así mismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces.
En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada
por lo cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad
César Vallejo.
Lima, 07 de julio de 2017
Susy María Maximina Bances Saenz

D.N.I. No 45868673
V
PRESENTACIÓN
Señores miembros del Jurado:
En cumplimiento del Reglamento de Grado y de Títulos, presento ante Ustedes la

tesis titulada “Aplicación del mantenimiento preventivo para mejorar la
productividad en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C, Lima 2017”. Asimismo, el
presente trabajo ha sido elaborado de acuerdo al modelo de investigación de la
Universidad César Vallejo.
Susy María Maximina Bances Saenz
VI
ÍNDICE
PÁGINA DEL JURADO ........................................................................................... II
DEDICATORIA ....................................................................................................... III
AGRADECIMIENTO .............................................................................................. IV
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD .................................................................... V
PRESENTACIÓN .................................................................................................. VI
ÍNDICE ................................................................................................................. VII
RESUMEN ............................................................................................................. X
ABSTRACT ........................................................................................................... XI
I: INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 12
1.1. Realidad Problemática ............................................................................. 13
1.2. Trabajo Previos ........................................................................................ 16
1.3. Teorías relacionadas al tema ................................................................... 23
1.3.1. Mantenimiento Preventivo ................................................................. 23
1.3.2. Productividad ..................................................................................... 28
1.4. Formulación del Problema ....................................................................... 31
1.4.1. Problema General.............................................................................. 31
1.4.2. Problemas Específicos ...................................................................... 31
1.5. Justificación.............................................................................................. 31
1.5.1. Justificación Teórica .......................................................................... 31
1.5.2. Justificación Social: ........................................................................... 31
1.5.3. Justificación Económica:.................................................................... 31
1.6. Hipótesis .................................................................................................. 32
1.6.1. Hipótesis General .............................................................................. 32
1.6.2. Hipótesis Específicas ......................................................................... 32
1.7. Objetivos .................................................................................................. 32
1.7.1. Objetivo General ................................................................................ 32
1.7.2. Objetivos Específicos ........................................................................ 32
II: MÉTODO........................................................................................................... 33
2.1. Diseño de la Investigación ....................................................................... 34
2.1.1. Tipo de estudio ............................................................................... 34
2.1.2. Diseño de investigación.................................................................. 34
2.2. Identificación de variables ..................................................................... 35
2.2.1. Variable independiente: Mantenimiento preventivo ............................ 35
2.2.2. Variable dependiente: Productividad ................................................. 35
2.2.3. Matriz de Operacionalización de variables ........................................... 36
VII
2.3 Población, muestra y muestreo ................................................................ 38
2.3.1. Población ............................................................................................. 38
2.3.2 Muestra .................................................................................................. 38
2.3.3 Muestreo ................................................................................................ 38
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad .. 38
2.4.1.1. Técnica ........................................................................................... 39
2.4.1.2. Instrumentos................................................................................... 39
2.5. Método de análisis de datos ..................................................................... 40
2.6. Aspectos éticos. ....................................................................................... 40
2.7. Desarrollo de la propuesta ....................................................................... 40
2.7.3. Ejecución ........................................................................................... 48
..............................................................................................................................51
2.7.4. Resultados. ........................................................................................ 54
2.7.5. Análisis Costo beneficio ..................................................................... 63
III: RESULTADOS ................................................................................................. 65
3.1. Análisis descriptivo ...................................................................................... 66
3.1.1. Análisis descriptivo de la Variable Independiente ................................. 66
3.2.1. Análisis de la hipótesis general ............................................................. 70
3.2.2. Análisis de la primera hipótesis especifica ............................................ 73
3.2.3. Análisis de la segunda hipótesis especifica .......................................... 75
IV: DISCUSIÓN ..................................................................................................... 79
V: CONCLUSIONES ............................................................................................. 82
VI: RECOMENDACIONES .................................................................................... 84
VII: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 86
VIII: ANEXOS ....................................................................................................... 91
ANEXO NO 1: DIAGRAMA DE ISHIKAWA......................................................... 92
ANEXO NO 2: MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN ........................................ 93
ANEXO NO 3: FICHA TÉCNICA ......................................................................... 94
ANEXO NO 4: ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO ....................................... 95
ANEXO NO 5: CRONOGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(PREEXC01 – PREEXC02) ............................................................................... 96
(PREEXC03 – PREEXC04) ............................................................................... 97
(PREEXC05 – PREEXC06) ............................................................................... 98
(PREEXC07 – PREEXC08) ............................................................................... 99
VIII
ANEXO NO 9: FICHA DE REVISIÓN DIARIA .................................................. 100
ANEXO NO 10: FICHA DE REVISIÓN SEMANAL ........................................... 101
....................................................................................................................................... 101
ANEXO NO 11: FICHA DE REVISIÓN MENSUAL ........................................... 102
ANEXO NO 12: FICHA DE REVISIÓN TRIMESTRAL ...................................... 103
ANEXO NO 13: FICHA DE REVISIÓN SEMESTRAL ....................................... 104
ANEXO NO 14: FICHA DE REVISIÓN ANUAL................................................. 105
ANEXO NO 15: ÓRDEN DE TRABAJO ............................................................ 106
ANEXO NO 16: FICHAS TÉCNICAS DE PRENSAS EXCÉNTRICAS ............. 107
ANEXO NO 17: MODELO DE CHECK LIST DE REVISIÓN DIARIA ............... 111
ANEXO NO 18: MODELO DE CHECK LIST DE REVISIÓN SEMANAL .......... 112
ANEXO NO 21: INFORME DE SIMILITUD ...................................................... 115
ANEXO NO 22: DOCUMENTOS PARA VALIDAR LOS INSTRUMENTOS DE
MEDICIÓN A TRAVÉS DE JUICIO DE EXPERTOS ....................................... 116
IX
RESUMEN
La presente investigación titulada “Aplicación del Mantenimiento Preventivo para

mejorar la productividad de la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C., Lima, 2017”, tuvo
como objetivo principal, determinar como la aplicación del mantenimiento
preventivo mejora la productividad de la Fábrica de Carretillas Oré., para la cual la
población estudiada es la cantidad de mantenimiento de máquinas por un
periodo de 30 días, desarrollándose una investigación aplicada para que
posteriormente se puedan comprobar las hipótesis referidas en este trabajo.
Además, se realizó la observación y recolección de datos de los procesos durante
los meses de febrero y marzo y posterior a la mejora durante abril y mayo; de tal
manera que se pudo observar el comportamiento de las variables mediante los
instrumentos que se aplicaron en una pre y post prueba. Los resultados
obtenidos fueron procesados para conocer la aceptación o negación de la
hipótesis.
Palabras claves: Productividad, Producción, Recursos, Maquinarias,

Mantenimiento preventivo y Check List.
X
ABSTRACT
The present research entitled "Application of Preventive Maintenance to improve

the productivity of the Oré Wheelbarrowns Plant SAC, Lima, 2017", had as its
main objective, to determine how the application of preventive maintenance
improves the productivity of the Carretillas Oré factory. Which the population
studied is the amount of maintenance of machines for a period of 30 days,
developing an applied research so that later can be verified the hypotheses
referred in this work.
In addition, observation and data collection of the processes were carried out
during the months of February and March and after the improvement during April
and May; In such a way that the behavior of the variables could be observed
through the instruments that were applied in a pre and post test. The results
obtained were processed to know the acceptance or denial of the hypothesis.
Keywords: Productivity, Production, Resources, Machinery, Preventive

Maintenance and Check List.
XI
I: INTRODUCCIÓN
12
1.1. Realidad Problemática
A nivel internacional las empresas de todo el mundo son muy competitivas y con
muy altos estándares de calidad, donde se tienen que enfrentar a un nivel de
competencia fuerte, es primordial, para su supervivencia, mejorar en todas las
áreas y aspectos de manera constante y rápida. Además, el mantenimiento en
todas sus dimensiones es importante e indispensable para el buen
funcionamiento de las empresas que se dedican a la industria, esto se da a través
de procedimientos que se deberán planificar y organizar a máquinas y equipos,
esto tiene como propósito asegurar la vida útil y disponibilidad de éstos.
A nivel internacional, Cedeño, José (2013) en Maturín Estado Monagas,

Venezuela, identificaron que la empresa Proamsa, realizaba de manera
inadecuada el plan de manteniendo preventivo en sus etapas, ya que las mayoría
de las ocasiones hubo paro de producción para realizar el mantenimiento
correctivo., no obstante, plantearon una propuesta de mejora del plan de
mantenimiento preventivo en todas sus etapas, lo cual garantía un mejor
funcionamiento de las máquinas permitiendo la disminución de las fallas
recurrentes que puede presentarse.
En el Perú tanto las empresas medianas y pequeñas no realizan manteniendo de

sus equipos, no obstante, algunas empresas grandes dejan de lado el
mantenimiento preventivo, ya que lo evalúan como gastos innecesarios, solo
realizan mantenimiento correctivo cuando los problemas se presenten. Respecto
a la mayoría de las grandes empresas que realizan el mantenimiento preventivo,
predictivos o TPM. Esto hace que su productividad disminuya muchas veces sin
ser conscientes de ello.
En el ámbito nacional, Rivera, Enrique (2011), respecto a la Universidad Nacional

Mayor de San Marcos, comprobó, respecto a los resultados obtenidos que una
correcta y adecuada implementación de un sistema de mantenimiento industrial,
basados en términos de calidad, seguridad, conservación del medio ambiente y
confiabilidad, lo cual refleja la disminución el coste de mantenimiento.
13
No obstante, la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C., se dedica a la elaboración de
herramientas de acero como las carretillas, En estos últimos años ha tenido un
crecimiento importante que le hace líder en el rubro en el cual se desarrolla,
satisfaciendo así las necesidades de sus clientes con productos que cumplan sus
expectativas.
El problema que se observa en la Fábrica de Carretillas Oré, es que presenta baja

productividad, generando así falta de competitividad en el sector de producción de
herramientas de construcción.
Las causas que dan origen a estos problemas, es que dentro del proceso de
producción las máquinas presentan paradas inesperadas, generando retrasos y
tiempos muertos. También se observa que existen máquinas que se encuentran
que no se encuentran produciendo.
Al analizar las causas que generan la baja productividad, se corrobora que una
solución factible sería la aplicación de un plan de mantenimiento preventivo ya
que en la actualidad no se realizan a las máquinas con las que cuenta la
empresa, ya que, en muchas ocasiones, hubo parada y fallas de producción y los
clientes no quedaban conformes con los servicios brindados. Debido a que la
organización de la empresa casi no ha evolucionado desde que empezó sus
labores, puesto que en estos tiempos de constante competencia con otras
organizaciones se requieren de un plan para mejorar problemas que puedan
afectar la competitividad.
14
Figura No 01.
Mano de Obra Métodos Materiales

Falta de
Fuente: Elaboración propia
Falta de estandarización
experiencia de los procesos. Partículas
Presión extrañas en las
Falta de
prensas
capacitación laboral
Falta de diversidad
de los proveedores. Baja
Paradas inesperadas
Lugar de Productividad
trabajo
de máquinas. desordenado
. Falta de control de
Falta de calibración Temperaturas Falta de calidad de los
de máquinas inadecuadas control de procesos terminados
Falta de productos
mantenimiento terminados
Poca ventilación
Preventivo. e iluminación
Maquinaria Medio Medición

Ambiente
Diagrama de Ishikawa
En el diagrama de Ishikawa presentado, observamos que la baja productividad

radica fundamentalmente en la maquinaria, por tal motivo, es necesario
implementar a la empresa un plan de mantenimiento preventivo.
Tabla No 01: Diagrama de Pareto

Causas Abreviado Frecuencia Acumulado
1 Falta de Mantenimiento preventivo FMP 90 14.88% 90.00
2 Paradas inesperadas de máquinas. PI 80 28.10% 170.00
3 Falta de calibración a las máquinas FCM 75 40.50% 245.00
4 Falta de experiencia. FE 60 50.41% 305.00
5 Lugar de trabajo desordenado LTD 45 57.85% 350.00
6 Falta de capacitación FC 40 64.46% 390.00
7 Falta de estandarización de los procesos EP 35 70% 425.00
8 Partículas extrañas PE 35 76% 460.00
9 Temperaturas inadecuadas TI 30 81% 490.00
10 Poca ventilación e iluminación PV 30 86% 520.00
11 Falta de control de calidad de los procesos termin CC 25 90% 545.00
12 Falta de control de los productos terminados CP 25 94% 570.00
13 Presión laboral PL 20 98% 590.00
14 Falta de diversidad de proveedores DP 15 100% 605.00
Total 605
Fuente: Elaboración propia.
15
Figura No 02
600 100.00%
90.00%
Fuente: Elaboración propia 500 80.00%
70.00%
400
60.00%
300 50.00% Frecuencia
40.00% Acumulado
200 30.00%
20.00%
100
10.00%
0 0.00%
LTD
FC
CC
FE
PV
CP
DP
FMP
PI
TI
PL
EP
PE
FCM
Diagrama de Pareto
1.2. Trabajo Previos

Trabajos previos nacionales
RIVERA, Enrique. Sistema de gestión de mantenimiento industrial. Tesis (título de

ingeniero industrial). Lima. Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Facultad
de Ingeniería Industrial. 2011. (221 pp.). El presente trabajo se basa en
implementar un adecuado sistema de mantenimiento industrial, la cual toda
empresa debe tener, para obtener mejores oportunidades en su producción. En la
presente Tesis se toman en cuenta las siguientes conclusiones: La gerencia
general de la empresa deberá dotar de recursos adicionales; como implementos
de seguridad, protección para maquinaria, nueva indumentaria para operarios,
realización de talleres, charlas de sensibilización; a fin de consolidar el
seguimiento e implementación del sistema de seguridad y salud ocupacional e
implementación del sistema de seguridad y salud ocupacional dentro del cuadro
de Sistema de Gestión del Mantenimiento Industrial. La siguiente conclusión a la
que el autor llega es que la empresa debe realizar verificación de aquellas no
conformidades que se detectan en la última auditoría interna. Lo cual permitirá al
personal detectar oportunidades de mejora y nuevas acciones. Cada miembro de
16
la empresa debe conocer la política y los objetivos integrados de gestión. Esto se
respalda sobre la base de auditorías y las verificaciones de las muestras en las
áreas de trabajo. Las responsabilidades de cada área se asegurarán, sobre la
base de las actividades diarias de su personal, el cumplimiento de la política y
objetivos.
SALAS, Mario. Propuesta de mejora del programa de mantenimiento preventivo

actual en las etapas de prehilado e hilado de una fábrica textil. Tesis (Título de
Ingeniero Industrial). Lima. Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas. Facultad
de Ingeniería Industrial, 2012, (243 pp.), para optar el La tesis consiste en realizar
un plan de mantenimiento para lograr el incremento de la vida útil de las
máquinas, y esto traerá como consecuencia aumentar la producción y las ventas.
Dentro de la presente tesis hay dos conclusiones que considero que son las más
relevantes: La primera conclusión consiste en que las piezas y componentes son
usadas constantemente y esto hace que las máquinas se desgasten generando la
disminución de la eficiencia y la productividad, causando el incremento de los
costos operativos. Por tal motivo se llega a la conclusión que la falta de
mantenimiento disminuye la eficiencia de las máquinas operativas y el nivel de
producción de la empresa. Todo esto general el aumento de la posibilidad que
haya paradas no programadas y por ende un costo elevado por máquina parada.
La segunda conclusión a la que se llega es, la principal causa que origina el
exceso de horas durante el mantenimiento preventivo es la falta de limpieza a las
principales piezas de las máquinas las cuales se debe dar todos los días, y al
momento en el que se inspecciona se detecta la falta de limpieza, esto afecta al
rendimiento y aumenta la duración de la ejecución del mantenimiento preventivo.
Por este motivo, mediante la propuesta de la implementación y estandarización de
la metodología de las 5S se busca crear un ambiente de trabajo, donde tan solo
se encuentre el operario, las herramientas a usar y los repuestos en el momento
que se requiera. Asimismo, los formatos de procedimientos presentados para la
realización del mantenimiento preventivo como mantenimiento autónomo
permitirán que el operario sea responsable de su área de trabajo y se cumpla con
el horario establecido.
17
HUANCA, Susana. Implementación de una mejora continua para una lavandería
en el área del lavado seco. Tesis (Título de Ingeniero Industria). Lima, Perú.
Universidad San Martín de Porres. Facultad de Ingeniería y Arquitectura. 2014,
(225 pp.). En la presente tesis tiene como finalidad aplicar un plan de mejora
continua para obtener un mayor rendimiento y calidad en el servicio del proceso
del lavado al seco en la lavandería Sagita S.A. Después de analizar los datos de
la empresa se llegó a la conclusión que su problemática es la baja productividad.
Dentro de la mejora continua que aplicaron está el desarrollo de un plan de
mantenimiento productivo total. En la tesis presentada se llegaron a diversas
conclusiones de las cuales mencionaremos las más importantes: En el tiempo que
duró la aplicación del plan de mejora continua junto con la aplicación de las
herramientas y la colaboración de todo el personal de la lavandería se logró
incrementar la productividad de 0.44 a 0.47 prendas lavado al seco por cada sol
invertido. Otra conclusión a la que el autor llegó fue, crear algunos formatos como:
formato de inspección de orden, inspección y frecuencia de limpieza, control de
asistencia, plan y monitoreo de mantenimiento. Los cuales permitirían llevar un
control de las actividades que se fueron implementando y de los problemas que
puedan presentar las máquinas; para posteriormente tener una base de datos la
cual ayude a dar una solución en el menor tiempo posible. Otra conclusión
importante fue la de implementar un plan de mantenimiento para tener un mejor
seguimiento de las posibles averías que se puedan presentar.
CALDERÓN, William. Implementación de la gestión del mantenimiento de las

talladoras para disminuir las paradas no programadas en la empresa Topsa
productos ópticos S.A. Tesis (Título de ingeniero electrónico). Trujillo-Perú.
Universidad Privada Antenor Orrego. Facultad de Ingeniería, 2014, (91 pp.). La
tesis presentada se desarrolla con el propósito de disminuir el número de paradas
no programadas mediante la elaboración de una gestión de mantenimiento, con
este plan se dará a conocer un registro del número de paradas de las máquinas.
Podemos mencionar dos conclusiones importantes: Se desarrolló los
cronogramas diarios, semanales y mensuales de mantenimiento de las máquinas
basándose en los manuales de las mismas y los sucesos que se ven en planta y
las entrevistas y encuestas hechas al personal, el cual podrá variar de acuerdo al
18
análisis que se hace constantemente con los mantenimientos. La segunda
conclusión nos da a conocer el desarrollo de un registro en el cual se detalla las
fallas ocurridas en cada una de las máquinas, para esto se tuvo en cuenta la
solicitud de atención del supervisor, la hora y fecha de inicio de la solicitud como
la hora y fecha de finalización de atención también se tuvo en consideración la
solución que se tuvo ante esa falla.
FUENTES, Sebastian. Propuesta de un sistema de gestión de mantenimiento

preventivo basado en los indicadores de Overall Equipment Efficiency para la
reducción de los costos de mantenimiento en la empresa Hilados Richard´s
S.A.C.. Tesis (Título de Ingeniero Industrial). Lima. Universidad Católica Santo
Toribio de Mogrovejo. Facultad de Ingeniería. 2015. (111 pp.). La tesis consiste
en implementar un nuevo sistema de mantenimiento preventivo que busca
disminuir problemas inesperados, garantizando así el aumento de vida de los
equipos, y esto contribuirá a una mejor calidad del producto, al mismo tiempo
generará un mejor desarrollo económico y social en la empresa, por ende, un
aumento en la disponibilidad de los equipos para cumplir las metas de producción
esperadas. Dentro de la presente tesis encontramos dos conclusiones relevantes:
La primera es, con la implementación del sistema de gestión de mantenimiento
preventivo, la empresa lograría un ahorro de S/. 103 020,53 semestrales puesto
que al atender correctamente y a tiempo las averías menores, se evitaría
problemas de mayor envergadura, los cuales se tienen que enviar a factorías lo
que genera un incremento de los costos, ya que no solo es el servicio de
rectificación de las piezas, sino que también se eleva el tiempo de espera para
poner operativa la máquina. La segunda conclusión que se considera es que en la
actualidad la empresa mencionada ha venido implementando lentamente las
actividades de mantenimiento preventivo; esto generó el aumento de 5 toneladas/
mes en el proceso productivo y una reducción del 30 % de las fallas mecánicas en
las diferentes máquinas que intervienen en el proceso productivo
19
Trabajos previos internacionales
MORALES, Juan. Implantación de un programa de mantenimiento productivo total

(TPM) al taller automotriz del I. Municipio de Riobamba (IMR). Tesis (Título de
ingeniero automotriz). Riobamba-Ecuador. Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo. Facultad de Mecánica. 2012, (161 pp.). El presente proyecto
consiste en la implantación de un mantenimiento productivo total con la finalidad
de aumentar la vida útil de la flota vehicular, disminuyendo las pérdidas por
defectos de calidad y averías entre las principales. Mencionares las conclusiones
más importantes brindadas por el autor: Se ha realizado un diagnóstico
evidenciando que el Taller Automotriz del Cantón Riobamba se encontraba en
condiciones no óptimas para brindar el servicio de mantenimiento, debido a la
carencia de un conjunto organizado de actividades a cumplir y al completo
descuido del personal y el ambiente. Se propone un plan de mantenimiento
planificado el cual se ha diseñado en función a los parámetros que exige la flota
vehicular de la municipalidad, con la finalidad de conservar las unidades en buen
estado, alargando su vida útil y evitando los tiempos de paro inútiles.
PÉREZ, Williams. Plan de gestión para mantenimiento de montacarga tipo

Nissan, Modelo (88-G25). Proyecto de tesis (título de Técnico Superior
Universitario en Tecnología Mecánica). Caracas-Venezuela. Universidad Simón
Bolívar. Coordinación de Tecnología Mecánica y Mantenimiento Aeronáutico.
2013, (86 pp.). En la tesis nos propone la implementación de un plan de
mantenimiento bajo lineamientos y parámetros claros que permitan tanto al
operador como al supervisor llevar un control sistemático de los equipos a fin de
evitar paradas no programadas y pérdidas de tiempo durante el transporte para la
producción y de la producción. El autor menciona algunas conclusiones de las
cuales mencionaré la más importante: Los principales resultados obtenidos con la
ejecución de este proyecto fueron la determinación de las fallas donde
principalmente se observó que las causas de la inoperatividad del sistema de
extracción son por la falta de mantenimiento y supervisión del departamento de
mantenimiento y seguridad industrial. Para tener el área de trabajo en condiciones
adecuadas para el bienestar de los trabajadores y mejora de la producción.
20
VARELA, Salvador. Implementación de un plan de mantenimiento preventivo.
Tesis (título de ingeniero en mantenimiento industrial), Santiago de Querétaro-
México. Universidad Tecnológica de Querétaro. 2013, (45 pp.). El siguiente
proyecto es realizado por la necesidad de implementar un plan de mantenimiento
preventivo ya que la empresa contaba con demasiados paros de equipo y
maquinarias, lo cual generó un retraso en tiempos de entrega e incremento de
costos de producción. Este plan de mantenimiento preventivo se inició con un
programa las siguientes conclusiones: Establecer un buen programa de
mantenimiento preventivo ayuda a aumentar la disponibilidad y confiabilidad de
todos y cada uno de los equipos con los que se trabaje diariamente. Además de
que se logra reducir gastos innecesarios en la compra de refacciones por piezas
dañadas, las cuales aplicándose un buen mantenimiento preventivo puede
incrementarse el tiempo de vida útil.
CEDEÑO, José. Propuesta de Plan de Mantenimiento Preventivo Basado en la

Norma Covenín 3049-93 Para la Planta de Mezcla de Fluidos de Perforación en la
Empresa Proamsa, Maturin Estado Monagas. Maturín-Venezuela. Instituto
Universitario Politécnico. Facultad de Ingeniería. 2013. (172 pp.). En la tesis
presentada tiene la finalidad de elaborar un plan de mantenimiento óptimo para
las operaciones de la planta, cuyo funcionamiento está orientado a la disminución
del tiempo de procesamiento de fluidos base aceite en los taladros. Con la
propuesta de las mejoras del plan de funcionamiento de las maquinarias
permitiendo la disminución de las fallas frecuentes que se puedan presentar. En
presente tesis existen tres conclusiones que considero son las más importantes:
La primera conclusión, por medio del análisis de las deficiencias se logró
jerarquizar las fallas de acuerdo a técnicas de análisis en los cuales se reflejan las
causas y efectos que producen a la planta, el impacto en la seguridad y medio
ambiente y en las operaciones para así poder tener su orden de prioridad en la
ejecución del mantenimiento. De esta manera se logró determinar cuáles eran las
fallas más críticas de acuerdo a la frecuencia de falla y el impacto que tuvieron en
las operaciones. La segunda conclusión a la que el autor llego fue que a través de
la identificación de las fallas se pudo contar con información precisa de los
equipos de la planta, lo cual una vez detectados se analizaron los datos,
21
permitiendo con esto el estudio de ellas y así agilizar el proceso de mejora del
plan de mantenimiento. Las causas que lo origina está presentada por no existir
en la planta políticas adecuadas para la ejecución del mantenimiento, de acuerdo
a normas y procedimientos que determinen el tiempo de ejecución de los
mantenimientos y la duración, será de gran importancia para el correcto uso del
análisis de la misma y así lograr un mejor control en la vida útil de los equipos. La
tercera conclusión que podemos resaltar es la siguiente, con la propuesta de las
mejoras del plan de mantenimiento preventivo en todas sus etapas, se garantiza
un mejor funcionamiento de las maquinarias permitiendo la disminución de las
fallas recurrentes que puedan presentarse. Las metas del plan de mantenimiento
preventivo comienzan por mejorar la eficiencia y eficacia de las labores a ejecutar,
remitiendo la información necesaria para permitir un análisis posterior.
TAMARIZ, Moisés. Diseño de plan de mantenimiento preventivo y correctivo para

los equipos móviles y fijos de la empresa de Mirasol S.A. Tesis (Título Ingeniero
Industrial). Cueca – Ecuador. Universidad de Cueca. Facultad de Ciencias
Químicas. 2014. (92 pp.). En el presente proyecto se pretende aplicar un
mantenimiento preventivo y un mantenimiento correctivo en las áreas de talleres
de mecánica, latonería y de lavado por medio de una base de datos, en donde
consten todo equipo móvil y fijo con sus respectivas especificaciones, descripción
de los equipos, manual de uso, respectivo mantenimiento a realizar ya sea diario,
mensual o trimestral, los cuales son obligados por el Ministerio de Relaciones
Laborales. Estas bases de datos constaran los proveedores responsables de
abastecer los repuestos, el técnico que procederá a realizar los mantenimientos,
el técnico que deberá dar la capacitación al modificar los equipos y los jefes
encargados en verificar cada uno de los equipos. El autor presenta las siguientes
conclusiones: El programa facilita la ubicación de cada uno de los equipos, el
estado en que se encuentran simplemente con la correcta información dado por
los operadores y se puede revisar con el uso de un computador. En el
computador se encuentra una carpeta compartida la cual tendrá acceso todos los
operarios de equipos de Mirasol, en esta carpeta se llenará de una manera
constante y responsable todo lo que tiene que ver con los respectivos ficheros de
los equipos. El programa también facilita a la persona encargada para que solo
22
con el uso de la información en la carpeta compartida, pueda dirigirse a cualquier
equipo que no se ha dado el mantenimiento adecuado o no se ha dado el
seguimiento apropiado y hablar directamente con el operador a cargo de este
equipo para saber lo que está sucediendo y porque no se ha dado la información
adecuada o porque no se dado un seguimiento al mantenimiento.
1.3. Teorías relacionadas al tema
1.3.1. Mantenimiento Preventivo
1.3.1.1. Mantenimiento
Para GARCIA, (2012), el mantenimiento son aquellas actividades que se deberán

ejecutar en un orden establecido, con el objetivo de mantener en condiciones
óptimas y de operación segura, efectiva y económica, las máquinas, equipos e
instalaciones que intervienen en el proceso de producción. (p.23)
1.3.1.2. Tipos de Mantenimiento

El mantenimiento según el tiempo en que se realizan, se puede clasificar en:
Fuente: Cesáreo Gómez de León, Félix (2014)
Figura No 03
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CORRECTIVO
CONDICIONAL
SISTEMÁTICO
(PREDICTIVO)
Tipos de Mantenimiento
23
Mantenimiento Correctivo: Es el mantenimiento que se efectúa después de alguna
falla, y sirve para reparar desperfectos.
Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que se realiza con el objetivo de
disminuir probabilidades de fallos, a la vez se divide en dos tipos:
Mantenimiento Preventivo sistemático: Es el mantenimiento que es realizado en
intervalos regulares de tiempo, siguiendo un programa establecido y teniendo en
cuenta cómo se encuentre la máquina.
Mantenimiento Preventivo Condicional: Es el mantenimiento que le antecede
algún acontecimiento.
Mantenimiento Predictivo: es el mantenimiento que se da cuando se observa
anticipadamente síntomas de fallos, para que así se intervenga antes que
aparezcan los desperfectos.
1.3.1.3. Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo son todas las acciones que se realizan antes de

cualquier proceso ejecutado a un determinado sistema, pueden ser
modificaciones y mejoras que evitarán futuras fallas o desperfectos en la máquina
o sistema.
Según García, (2012, p.55), el mantenimiento preventivo consiste en el conjunto

de actividades programadas a equipos en funcionamiento que permiten continuar
su operación de forma eficiente y segura, y así prevenir fallas futuras y paros
imprevistos.
Cuando se realiza el mantenimiento preventivo a un sistema se debe contar con
correctas estimaciones de posibles averías, ya que, se debe eliminar la
posibilidad de que ocurra algún desperfecto que pueda ser perjudicial en el tiempo
que tarde el proceso de producción y también se debe evitar cambiar piezas que
se encuentren en buen estado y óptimo funcionamiento.
La importancia del mantenimiento surge con la necesidad de observar los

cambios que sufren los equipos, que son principalmente de tres tipos:
24
 Normal: Son ocasionadas por el movimiento, presión o velocidad de
operación, corrosión, temperatura, fatiga, etc.
 Anormal: Surgen a causa de golpes, o algún descuido en el trabajo o alguna
mala operación.
 Accidental: Es generada por diversas causas, incontrolables naturales o
meteorológicas, u otras causas generadas por algún accidente.
El mantenimiento preventivo también es conocido como el mantenimiento

planeado, ya que este tipo de mantenimiento se ejecuta a través de estadísticas
que muestran las fallas más comunes y el periodo de tiempo en que suceden las
averías.
1.3.1.4. Objetivos del Mantenimiento Preventivo
Para ALBERTOS, (2012, p.22), el mantenimiento preventivo presenta los

siguientes objetivos:
 Reducir los costes: reduce las paradas por fallas, y aumenta la disponibilidad
de los equipos.
 Reduce la degradación de las instalaciones: a través del tiempo reduce el
desgaste de equipos.
 Obtener una actividad del personal más regular, al reducir las paradas
imprevistas contribuirá a un mejor clima laboral.
 Aumentar la seguridad y la mejora del medio ambiente.
1.3.1.5. Tipos de Mantenimiento Preventivo
Según ALBERTOS, (2012, p.23), el mantenimiento preventivo se clasifica en dos

tipos:
25
Figura No 04
Fuente: ALBERTOS, (2012)
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
SISTEMÁTICO CONDICIONAL
CON SUSTITUCIÓN SIN SUSTITUCIÓN DE VISITAS PERIÓDICAS CIENTÍFICO

DE ELEMENTOS ELEMENTOS DE UN EXPERTO
CON CONTROL CON CONTROL

PERIÓDICO CONTINUO
Tipos de Mantenimiento Preventivo
1.3.1.6. Ventajas del Mantenimiento Preventivo
Según GARCÍA, (2012, p.59), indica que el mantenimiento preventivo con una
buena planificación traerá grandes beneficios a la empresa, entre las diversas
ventajas que tiene el mantenimiento preventivo, se menciona las siguientes:
 Se disminuye las paradas imprevistas de las máquinas, por lo que genera
menos tiempos muertos.
 Disminuye la necesidad de reparaciones a gran escala, a su vez minimiza el
mantenimiento repetitivo.
 Disminuye la necesidad de operación continua de las máquinas, y esto conlleva
a la reducción de la inversión de capital.
 Al implementar un mantenimiento programado se descarta los mantenimientos
que se realizaban cada vez que existía algún paro en las maquinarias, logrando
así un mejor control de los recursos, y esto traerá como consecuencia menores
costos.
26
 Se reduce los pagos adicionales al personal, por causa de las reparaciones
imprevistas.
 Se reducen los costos de mantenimiento y los recursos utilizados que se
encuentran en el programa.
 Aumenta la vida útil de los equipos y maquinaria.
 Reduce los desperdicios, productos rechazados, mejorando la calidad por el
correcto funcionamiento de la máquina.
 Aumenta la disponibilidad de los equipos y maquinarias, disminuyendo los
costos unitarios.
 Incrementa la seguridad de las máquinas y de los operarios.
1.3.1.7. Desventajas del Mantenimiento Preventivo
Según GARCÍA, (2012, p.60), se mencionan algunas desventajas del

mantenimiento preventivo:
 Se necesita de tanto de personal especializado en el rubro de la maquinaria

como las recomendaciones de los propios fabricantes, para que así se lleve a
cabo un mantenimiento preventivo eficaz.
 En algunas ocasiones se puede hacer un mantenimiento de este tipo a piezas
que están en un buen funcionamiento.
1.3.1.8. Programas de Mantenimiento Preventivo.

El plan de mantenimiento que se aplica a la industria debe depender a las
actividades que se realice, según lo mencionado el plan de mantenimiento
preventivo debe variar al tipo de maquinaria en una misma planta.
Según GARCÍA, (2012, p.60), los principales programas de mantenimiento

preventivo se pueden reducir en tres:
 Mantenimiento Preventivo Periódico Permanente: Consiste en un determinado
programa de actividades que siguen una secuencia lógica de acciones que se
deberán tomar para el mantenimiento, estás acciones y medidas se ejecutan
por las recomendaciones de los fabricantes.
27
 Mantenimiento Preventivo Periódico Productivo: Este programa de
mantenimiento se realiza se acuerdo a las necesidades productivas de la
planta, este programa de mantenimiento se ejecuta después de elaborar los
programas de producción.
 Mantenimiento Preventivo Periódico por Over Haul: Este tipo de programa

generalmente se ejecuta en las paradas generales que realiza la planta, ya que
para en su totalidad las actividades productivas durante una o dos veces al
año.
1.3.1.9. Categorías del Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo nace por la necesidad de reducir costos excesivos

que origina la aplicación de mantenimiento correctivo. La aplicación de
mantenimiento preventivo se realiza a través de una secuencia de rutina de
inspecciones en cada cierto tiempo y a su vez el cambio de elementos dañados.
El principal objetivo es reducir las fallas o averías presentadas en el proceso
productivo.
El mantenimiento planificado abarca tres formas de mantenimiento:
 Mantenimiento basado en el tiempo.
 Mantenimiento basado en condiciones.
 Mantenimiento correctivo.
Al combinar estas tres formas de mantenimiento se obtiene un correcto

mantenimiento planificado.
1.3.2. Productividad
Para CRUELLES, (2013, p.722), la productividad es una ratio que va a medir el

grado de aprovechamiento de todos los factores y recursos que intervienen en el
proceso de producción. EL aumento de la productividad genera en la empresa
menores costos de producción, y esto genera el incremento de la competitividad
dentro del mercado.
28
Para GARCÍA (p.10), la productividad no hace referencia a la cantidad de
producción, sino a cómo se han usado todos los recursos o insumos para lograr
los resultados esperados.
Fórmula de la productividad:
Productividad = Producción
Recursos utilizados
1.3.2.1. Tipos de Productividad
Entre los tipos de productividad tenemos: productividad parcial y productividad

multifactorial.
 Producción factorial:
Es el resultado de la división de la producción final con un solo factor empleado
(insumos o recursos).
Productividad factorial = Producción final

Recurso utilizado
 Producción multifactorial:
Es el resultado de dividir la producción final con varios factores o recursos
utilizados, éstos pueden ser: trabajo, capital, mano de obra, etc.
Producción multifactorial = Producción final

Recursos utilizados
1.3.2.2. Variables de la Productividad.
EL objetivo principal de toda empresa es que se realice un óptimo trabajo, para

ello se requiere que todas sus áreas y todo el personal que labora realicen sus
29
funciones adecuadamente, ya que el resultado de todo ese esfuerzo será la
productividad de la empresa.
Para GARCÍA (p.19), la productividad presenta dos variables importantes, eficacia
y eficiencia.
 La eficacia es el cumplimiento de todas las metas trazadas en la producción.

 La eficiencia es realizar la producción correctamente utilizando la menor
cantidad de recursos.
1.3.2.3. Factores que intervienen en la productividad
Para mejorar la productividad de una empresa, no basta con cumplir los objetivos
programados, sino, hacerlas de la mejor manera posible. En el proceso de
producción intervienen algunos factores que hacen posible el desarrollo de ésta.
Los factores que intervienen son:
 Factores Internos (no controlables)

 Factores Externos (controlables)
1.3.2.4. Control de la Productividad
“Con el control de la productividad se podrán identificar y cuantificar las causas y

por ellos, podrán ser atacadas. Causas que sin herramientas pasarían
desapercibidas ya que no hay un desglose. Pérdidas de tiempo endémicas y
reiteradas durante años y por las cuales no hay ninguna reacción, saldrán a la luz
generando todo tipo de quejas y propuestas de mejora una vez implantado el
control de la productividad. Las pérdidas de tiempo están asignadas siempre a
alguna causa y cada causa tiene un responsable”. ( Cruelles,2013, p722)
30
1.4. Formulación del Problema
1.4.1. Problema General
¿Cómo la aplicación del mantenimiento preventivo mejora la productividad en la

Fábrica de Carretillas Oré?
1.4.2. Problemas Específicos
 ¿Cómo la inspección temprana de las máquinas, check list, aumenta la

productividad en la Fábrica de Carretillas Oré?
 ¿Cómo la cantidad de máquinas que cuentan con mantenimiento preventivo

aumenta la productividad en la Fábrica de Carretillas Oré?
1.5. Justificación
1.5.1. Justificación Teórica:
El siguiente trabajo de investigación es factible teóricamente, porque es necesario

que se realicen investigaciones sobre el mejoramiento de la productividad en las
empresas.
1.5.2. Justificación Social:
Frente a todas las dificultades con las que cuenta las empresas industriales, un
buen mantenimiento preventivo incrementará la producción de la empresa, así
también, mejorará las condiciones de los trabajadores, por ende, el de sus
familias y así se contribuirá al desarrollo de la sociedad.
1.5.3. Justificación Económica:
El presente proyecto tiene un relevante impacto económico, ya que al

implementar un mantenimiento preventivo a la fábrica de Carretillas Oré S.A.C.,
31
disminuirán las paradas de la maquinaria a la hora de la producción, y esto traerá
mayor productividad a la empresa, por ende, mayores ingresos económicos.
1.6. Hipótesis
1.6.1. Hipótesis General
El mantenimiento preventivo mejora la productividad en la Fábrica de Carretillas

Oré S.A.C.
1.6.2. Hipótesis Específicas
 La inspección temprana de máquinas, check list, aumenta la productividad en

la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
 La cantidad de máquinas que cuentan con mantenimiento preventivo aumenta

la productividad en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
1.7. Objetivos
1.7.1. Objetivo General
Determinar cómo la aplicación del mantenimiento preventivo mejora la

productividad en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
1.7.2. Objetivos Específicos
 Determinar cómo la inspección temprana de máquinas, check list, aumenta la

productividad en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
 Determinar cómo las máquinas que cuentan con mantenimiento preventivo

aumentan la productividad en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
32
II: MÉTODO
33
2.1. Diseño de la Investigación
2.1.1. Tipo de estudio
Enfoque cuantitativo,
Para VALDERRAMA (2013, p.106), el enfoque cuantitativo es la ruta que el
investigador aplica para llevar adecuadamente su investigación. Este modelo de
investigación se caracteriza porque utiliza la recolección y el análisis de datos
para dar respuesta a la formulación del problema.
Este método utiliza técnicas estadísticas para verificar la hipótesis planteada.
Investigación aplicada.
VALDERRAMA (2013, p.164), indica que la investigación aplicada se basa en los
aspectos teóricos para dar solución a los problemas y así generar una mejor
situación actual de las personas en torno a la sociedad en la que se encuentran.
Este tipo de investigación primero conoce los fundamentos teórica para que así se
puedan tomar las medidas necesarias para soluciona el problema.
2.1.2. Diseño de investigación
Cuasi experimental
Según VALDERRAMA (2013, p.176), este tipo de diseño son de nivel explicativo y
abarcan correlación. Son diseños con preprueba y posprueba con grupo de
control no aleatorio, de diseño contra equilibrado, de series temporales con un
grupo y de serie temporales con un grupo de control.
Longitudinal.
Para VALDERRAMA (2013), Se analizan los cambios que se dan a través del
tiempo de una o en relación a las variables. Se encarga de la recolección de datos
teniendo en cuenta el tiempo y en periodos determinados, para contrastar los
cambios y sus consecuencias. (p.180)
34
Nivel Explicativo
Según VALDERRAMA (2013), estos se encargan de explicar la razón por la cual
ocurre el problema, esto se manifiesta mediante la relación causa efecto. (p. 173).
2.2. Identificación de variables
2.2.1. Variable independiente: Mantenimiento preventivo
Según García, (2012, p.55), el mantenimiento preventivo consiste en el conjunto

de actividades programadas a equipos en funcionamiento que permiten continuar
su operación de forma eficiente y segura, y así prevenir fallas futuras y paros
imprevistos.
2.2.1.1. Definición de sus dimensiones.
Dimensión 1: % Máquinas con Check List

Es la cantidad del total, de máquinas que cuentan con Check List
Dimensión 2: % Máquinas con Mantenimiento Preventivo

Muestra la cantidad del total de máquinas que tienen mantenimiento preventivo.
2.2.2. Variable dependiente: Productividad
Para CRUELLES, (2013, p.722), la productividad es una ratio que va a medir el

grado de aprovechamiento de todos los factores y recursos que intervienen en el
proceso de producción. EL aumento de la productividad genera en la empresa
menores costos de producción, y esto genera el incremento de la competitividad
dentro del mercado.
35
2.2.2.2. Definición de sus dimensiones.
Dimensión 1: Productividad
Según GUTIERREZ Y DE LA VARA (2013), (p.7), la productividad es la relación
que existe entre los resultados logrados, y los recursos empleados.
2.2.3. Matriz de Operacionalización de variables
Operacionalización de Variables
“Es la relación causa efecto que se da entre uno o más fenómenos estudiados. En
toda variable el factor que asume esta condición debe ser determinado mediante
observaciones y estar en condiciones de medirse para enunciar que, de una
entidad de observación a otra el factor varía y, por lo tanto, cumple con su
característica”. (TAMAYO, 2014, p169)
36
MATRIZ DE OPERALIZACIÓN
VARIABLES DEFINICIÓN CONCEPTUAL DEFINICIÓN DIMENSIONES INDICADORES ESCALA DE

OPERACIONAL MEDICIÓN
Según García, 2012, El mantenimiento % Máquinas con

55pp., el mantenimiento preventivo nos check list % Máq. con = Máquinas con check list
ayudará a tener Check list Total de máquinas Razón
VARIABLE
preventivo consiste en el mayor
INDEPENDIENTE: conjunto de actividades disponibilidad y
MANTENIMIENTO programadas a equipos en confiabilidad de
PREVENTIVO funcionamiento que las máquinas.
permiten continuar su % M.P. = Máquinas que tienen M.P.
operación de forma % Máquinas con Total de máquinas Razón
eficiente y segura, y así Mantenimiento
prevenir fallas futuras y Preventivo
paros imprevistos.
Para Cruelles, 2013, La productividad

es el resultado
722pp., la productividad entre los tiempos
mide el aprovechamiento utilizados, para
de todos los factores que obtener mayor Productividad Razón
VARIABLE productividad en Productividad = Producción
DEPENDIENTE: intervienen al realizar un un proceso de
PRODUCTIVIDAD producto, si la producción producción se Recursos Utilizados
debe considerar
incrementa, entonces
la eficacia y Producción: Unidades producidas
podemos decir que eficiencia.
aumentará la Recursos Utilizados: Horas hombre.
competitividad dentro del
mercado y disminuirán los
costos de producción.

37
2.3 Población, muestra y muestreo
2.3.1. Población
VALDERRAMA, 2013, (p. 182), Población se define como “un conjunto finito o
infinito de elementos, seres o cosas, que tienen atributos o características
comunes, susceptibles de ser observados”
La población para la presente investigación estará compuesta por 30 días antes

de la mejora (del 02/02/017 al 31/03/17) y 30 días después de la mejora (del
05/04/017 al 19/05/17).
2.3.2 Muestra
Bernal, 2010, (p.160) define muestra como una parte de la población que se
selecciona, de la cual es de donde se adquiere la información para el estudio y
sobre la cual se realizará la medición y la observación de las variables objeto de
estudio.
En la presente investigación, la muestra ha sido seleccionada según conveniencia
del autor. Se tomará 30 días antes de la mejora (del 02/02/017 al 31/03/17) y 30
días después de la mejora (del 05/04/017 al 19/05/17).
2.3.3 Muestreo
El muestreo no se empleó, ya que, se está tomando el 100% de la población para

elaborar la muestra.
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad.
Según SAMPIERI, 2010, 198pp., en el siguiente punto se muestra la recolección

de datos adecuados según los conceptos y las variables de nuestro problema e
hipótesis.
38
2.4.1. Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Para la recolección de datos se utilizaron instrumentos como fichas de
observación, los datos se evaluarán a través del checklist.
2.4.1.1. Técnica
Observación: Valderrama (2013), (194pp.) dice que la observación es el registro
mediante un sistema, confiable sobre todos los comportamientos y situaciones
que se pueden observar a través de un conjunto de dimensiones e indicadores.
Para el presente trabajo, se usará la técnica de observación, porque los datos se
obtienen a través de los registros diarios que serán realizados por las operaciones
de las máquinas.
2.4.1.2. Instrumentos
Ficha de observación. Es una técnica en la cual se registran datos, que servirán

para analizar los indicadores, con el objetivo de realizar mejoras.
Los instrumentos que se emplearan son:
 Checklist para obtener las fallas de las máquinas.
 Checklist para obtener que máquinas cuentan con mantenimiento
preventivo.
2.4.2. Validez del instrumento de medición.
La validez del instrumento se realizará a través del juicio de expertos.

Para Valderrama (2013, p.206). Se busca que los instrumentos proporcionen un
grado de validez para que los datos que se proporcionan sean confiables.
2.4.3. Confiabilidad del instrumento de medición.
Un instrumento es confiable cuando proporciona resultados consistentes para que

se aplique en diferentes ocasiones.
La confiabilidad del presente trabajo en base a los datos recolectados es confiable
ya que se proporciona datos que son brindados por la empresa.
39
2.5. Método de análisis de datos.
El método que se está utilizando es el análisis cuantitativo.

Para VALDERRAMA (2013, p.106), el enfoque cuantitativo es la ruta que el
investigador aplica para llevar adecuadamente su investigación. Este modelo de
investigación se caracteriza porque utiliza la recolección y el análisis de datos
para dar respuesta a la formulación del problema.
Este método utiliza técnicas estadísticas para verificar la hipótesis planteada.
2.6. Aspectos éticos.
En el presente proyecto se cumple con el aspecto ético, ya que toma en cuenta el

respeto por la propiedad intelectual, respeto a las ideologías políticas, religiosas y
morales, respeto al medio ambiente y a la biodiversidad. Para la aplicación de los
instrumentos se guardó discreción en cuanto al manejo de información.
2.7. Desarrollo de la propuesta.
Mediante el diagnóstico actual de la Fábrica de Carretillas Oré, se determinó que

la baja productividad se debe a las fallas y paradas que tienen las máquinas.
2.7.1. Situación actual
La Fábrica de Carretillas Oré, es una empresa dedicada a la elaboración de

materiales e instrumentos de construcción, teniendo como principal producto a las
carretillas.
Base Legal:
RUC.: 20101667643
Razón Social: Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
Nombre Comercial: Fábrica de Carretillas Oré
Tipo de Empresa: Sociedad Anónima Cerrada
40
Fecha Inicio Actividades: 02 de octubre de 1987
Representantes Legales:
Gerente General: Oré Arce Carlos
Gerente: Oré Arce María Jesús
Localización:
País: Perú
Provincia, Ciudad y Distrito: Lima, Lima, San Martín de Porres
Dirección Legal: Calle los Tornos Nro. 246 – Urbanización Naranjal.
Figura No 05
Fuente: Google, 2017
Ubicación geográfica de la empresa
Misión:
Ser una empresa sólida y líder a nivel nacional que posea prestigio y calidad que
trabajará conjuntamente con sus proveedores, clientes y empleados para generar
un ambiente amable, respetuoso, honesto y ético con el fin de ayudar al progreso
empresarial de Perú. Queremos ser una empresa modelo en el país en
innovación, calidad y desarrollo empresarial
41
Visión:
La visión de la empresa es ser una compañía de innovación permanente para
mantener un liderazgo en el mercado nacional a través del mejoramiento continuo
de nuestra organización.
Productos
La Fábrica de Carretillas Oré, tiene como principal actividad la fabricación y
venta de carretillas de construcción metálica. En la presente tesis nos
enfocaremos en la producción de carretillas de construcción. La empresa cuenta
con tres tamaños de carretillas de construcción:
Carretilla Comercial: Tubo de 1.2

Carretilla Pesada: Tubo de 1.85
Carretilla Liviana: Tubo de 0.75
Figura No 6
Carretilla comercial
Se muestra en las siguientes tablas los datos obtenidos de unidades producidas

en el periodo de 30 días, correspondientes a los meses Febrero – Marzo,
teniendo en cuenta 5 días laborables por semana.
42
Tabla No 02 Producción Febrero –Marzo
Carretillas Comerciales
ANTES DE LA MEJORA
DÍA FECHA UNID.DÍA
1 20/02/2017 27
2 21/02/2017 27
3 22/02/2017 26
4 23/02/2017 26
5 24/02/2017 26
6 27/02/2017 27
7 28/02/2017 27
8 01/03/2017 28
9 02/03/2017 28
10 03/03/2017 27
11 06/03/2017 27
12 07/03/2017 26
13 08/03/2017 26
14 09/03/2017 26
15 10/03/2017 27
16 13/03/2017 27
17 14/03/2017 27
18 15/03/2017 27
19 16/03/2017 27
20 17/03/2017 27
21 20/03/2017 26
22 21/03/2017 26
23 22/03/2017 27
24 23/03/2017 27
25 24/03/2017 27
26 27/03/2017 27
27 28/03/2017 27
28 29/03/2017 27
29 30/03/2017 27
30 31/03/2017 27
TOTAL: 804
Fuente: Elaboración Propia
 Se obtiene una producción de 804 carretillas comerciales durante un

periodo de 30 días antes de la propuesta de mejora.
43
Carretillas Pesadas
ANTES DE LA MEJORA
1 20/02/2017 13
2 21/02/2017 12
3 22/02/2017 12
4 23/02/2017 10
5 24/02/2017 10
6 27/02/2017 10
7 28/02/2017 10
8 01/03/2017 8
9 02/03/2017 7
10 03/03/2017 7
11 06/03/2017 0
12 07/03/2017 0
13 08/03/2017 0
14 09/03/2017 0
15 10/03/2017 0
16 13/03/2017 7
17 14/03/2017 8
18 15/03/2017 8
19 16/03/2017 8
20 17/03/2017 8
21 20/03/2017 6
22 21/03/2017 6
23 22/03/2017 5
24 23/03/2017 5
25 24/03/2017 7
26 27/03/2017 7
27 28/03/2017 7
28 29/03/2017 7
29 30/03/2017 7
30 31/03/2017 7
TOTAL: 202
 Se obtiene una producción de 202 carretillas pesadas durante un periodo

de 30 días antes de la propuesta de mejora.
44
Carretillas Livianas
ANTES
1 20/02/2017 5
2 21/02/2017 4
3 22/02/2017 4
4 23/02/2017 4
5 24/02/2017 5
6 27/02/2017 5
7 28/02/2017 5
8 01/03/2017 0
9 02/03/2017 0
10 03/03/2017 0
11 06/03/2017 0
12 07/03/2017 0
13 08/03/2017 0
14 09/03/2017 0
15 10/03/2017 0
16 13/03/2017 5
17 14/03/2017 5
18 15/03/2017 5
19 16/03/2017 5
20 17/03/2017 6
21 20/03/2017 6
22 21/03/2017 6
23 22/03/2017 6
24 23/03/2017 5
25 24/03/2017 5
26 27/03/2017 0
27 28/03/2017 0
28 29/03/2017 0
29 30/03/2017 0
30 31/03/2017 0
TOTAL: 76
 Se obtiene una producción de 202 carretillas pesadas durante un periodo

de 30 días antes de la propuesta de mejora
45
 De las tablas mostradas obtenemos la siguiente producción de carretillas
durante 30 días.
Tabla No 05 Unidades producidas durante 30 días

(Febrero - Marzo)
Tipo de Carretillas Unidades

Carretillas Comerciales 804
Carretillas Pesadas 202
Carretillas Livianas 76
Total: 1082
 Según la Tabla No 05, se obtienen los siguientes resultados.
Figura No 07
Unidades producidas
Febrero - Marzo
900
800
700
804
600
Unidades
500
400
300
200
100 202
76
0
Carretillas Comerciales Carretillas Pesadas Carretillas Livianas
Tipo de Carretilla
Gráfico de barras unidades producidas Febrero – Marzo
46
Figura No08 Unidades producidas
Unidades producidas
Febrero - Marzo
7%
18% Carretillas Comerciales

Carretillas Pesadas
75% Carretillas Livianas
Porcentaje de unidades producidas Febrero - Marzo
 Como se observa en la figura No 07 , las carretillas comerciales tienen el

mayor porcentaje de producción, por tal motivo es el tipo de carretilla que
se tomará como referencia para la mejora.
2.7.2. Propuesta de mejora
 Análisis de Solución
El análisis de solución se llevará a cabo con el diagrama de Ishikawa y Pareto, y

la solución se obtendrá mediante la aplicación de Instrumentos.
Variable Independiente: Mantenimiento Preventivo
 Se recopilarán los datos mediante check list a las máquinas

 Los datos recopilados mediante la aplicación de los instrumentos serán
utilizados para analizar las fallas de las máquinas.
47
Variable Dependiente: Productividad
 Se recogerá los datos mediante instrumentos para mediar la cantidad

producida diaria.
 Se recopiló información de los trabajadores y de registros de compras.
 Se realizará el cálculo de indicadores.
2.7.3. Ejecución
La ejecución del presente trabajo de investigación tuvo lugar en la Fábrica de

Carretillas Oré S.A.C., que se encuentra ubicada en Calle Los Tornos N o 246 –
Urbanización Naranjal – Distrito de San Martín de Porres, la presente empresa
pertenece al rubro metal mecánica, elabora materiales e instrumentos de
construcción, teniendo como producto principal las carretillas. Según el diagrama
de Ishikawa y Parteo que realicé a la empresa, se implementó el Mantenimiento
preventivo a las máquinas en uso.
Para una buena realización del mantenimiento preventivo se tendrá en cuenta los
siguientes instrumentos a utilizar en la implementación.
Diseño de Plan de Mantenimiento Preventivo:
En el plan de mantenimiento preventivo, se encontrará las generalidades de la

implementación de la mejora. La realización de este plan dependerá del
desenvolvimiento de cada operario en el área de trabajo. El presente plan de
mantenimiento tiene como objetivo principal reducir fallas inesperadas en las
máquinas en uso, a su vez reducir costos excesivos de mantenimiento que traen
como consecuencia baja productividad.
48
Codificación de los equipos:
Se realiza un inventario de las máquinas con las que cuentan la empresa, luego
se realizará la codificación según las características de las máquinas, para así
tener mayor facilidad para identificar a las máquinas.
Figura No 09
PRE – HID - 00
Número consecutivo iniciando de 01.
En caso sea hidráulica.
Tres primeras letras del nombre del equipo.
Modelo de codificación
A continuación, se realizará la codificación de las máquinas en uso con las que

cuenta la empresa.
Tabla No 06 Codificación de equipos

CODIFICACIÓN
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
PREHID01 Prensa Hidráulica corta patas.
PREHID02 Prensa Hidráulica para embutir tubos.
PREHID03 Prensa Hidráulica para embutir aros.
PREEXC01 Prensa Excéntrica 30 toneladas.
PREEXC03 Prensa Excéntrica troqueladora 15 toneladas.
PREEXC04 Prensa Excéntrica para troquelar aros.
PREEXC05 Prensa Excéntrica para troquelar platinos
PREEXC06 Prensa Excéntrica para cortar tubos de carretilla
PREEXC07 Prensa Excéntrica para doblar patas.
PREEXC08 Prensa Excéntrica para cortar barretas 20 toneladas.
DOBTUB01 Máquina dobladora de tubos
49
 Se empezará realizando el plan de mantenimiento preventivo a las siguientes
prensas como se indica en la tabla No 07:
Tabla No 07 Prensas a las que se aplica el mantenimiento preventivo
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
PREEXC03 Prensa Excéntrica troqueladora 15 toneladas.
PREEXC04 Prensa Excéntrica para troquelar aros.
PREEXC05 Prensa Excéntrica para troquelar platinos
PREEXC06 Prensa Excéntrica para cortar tubos de carretilla
PREEXC07 Prensa Excéntrica para doblar patas.
PREEXC08 Prensa Excéntrica para cortar barretas 20 toneladas.
Ficha técnica de las máquinas:
En el plan de mantenimiento debe estar incluido la ficha técnica de cada máquina

para que se pueda realizar el mantenimiento, en esta ficha debe estar registrado
toda la información de las máquinas como: nombre de la máquina, código, años
de antigüedad, actividades que realiza, fallas más frecuentes y características
generales.
50
Tabla No 08 - Ficha Técnica
FICHA TÉCNICA
Nombre de la máquina
Código
Años de antigüedad
Tipo de motor
Actividades que realiza
Fallas frecuentes
Encargado de Mantenimiento:
Cronograma anual del plan de mantenimiento

Se realizó un cronograma anual para el mantenimiento preventivo, lo cual detalla
las fechas en las cuales se realizará el mantenimiento, semanal, mensual,
trimestral, semestral y anual.
Programación de Mantenimiento Preventivo:

La programación de Mantenimiento preventivo está basada en todas las
actividades que se realizarán en el mantenimiento a las máquinas, en este caso a
las máquinas excéntricas con las que cuenta la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
Esta programación se realiza teniendo en cuenta la prioridad de funcionamiento
de las máquinas excéntricas, según la inspección a las máquinas y teniendo en
51
cuenta el cronograma anual de mantenimiento preventivo (diario, semanal,
mensual, trimestral, semestral y anualmente),
Tabla No 08 - Actividades de Mantenimiento Preventivo

Actividades de Mantenimiento Preventivo
Prensas Excéntricas
Actividades Diarias Encargado de Mantenimiento

1 Limpieza exterior de la máquina y entorno
2 Observación completa de la máquina
3 Limpieza de sensores
4 Verificar barra de pinzas
5 Ruidos atípicos
Actividades Semanales
1 Limpieza de filtros de aceite
2 Lubricación mediante bombeo de sistema manual
3 Lubricación de embragues
4 Lubricación de rodamiento soporte exterior
5 Lubricación en cabezal donde se colocan las láminas
6 Verificar niveles de aceite
Actividades Mensuales
1 Verificar la tensión de correas de la faja
2 Limpieza del filtro de aceite
3 Verificar condiciones de las partes móviles
4 Lubricar bomba
5 Verificar estado de las chavetas internas
6 Limpieza de merma
Actividades Trimestral
1 Ajuste de pernos de platos
2 Verificar conector de resistencia
Actividades Semestrales
1 Limpieza de contactos
2 Ajuste de pernos del motor principal
3 Cambio de cojinete de fricción
Actividades Anuales
1 Cambio de aceite general a toda la máquina
2 Verificar la tensión de correas de motor principal
3 Verificación al motor principal
52
Luego de realizar las actividades de mantenimiento preventivo, se da inicio con la
inspección a las máquinas utilizando check list a las maquinas que cuentan con
mantenimiento preventivo.
Se realiza check list para las siguientes revisiones:

 Ficha de revisión diaria
 Ficha de revisión semanal
 Ficha de revisión mensual
 Ficha de revisión trimestral
 Ficha de revisión semestral
 Ficha de revisión anual
Órdenes de Trabajo de Mantenimiento Preventivo
La orden de trabajo nos brinda información que sirven como registros de cada
máquina, como por ejemplo: actividades que se realiza, tiempo de ejecución de
mantenimiento, fecha de inspección, fecha de mantenimiento preventivo, máquina
a la que se realiza el mantenimiento preventivo, solicitante, materiales a emplear
para el mantenimiento, entre otros requerimientos.
Las órdenes de trabajo varían según las necesidades que requiera la empresa
teniendo en cuenta las actividades que realiza cada máquina. En las órdenes de
trabajo estará detallada la información del mantenimiento preventivo que se
realizará las prensas.
A continuación, se muestra el formato que se utilizó para las órdenes de trabajo

que se realizará para las prensas excéntricas de la Fábrica de Carretillas Oré
S.A.C, cuando sea necesario realizar el mantenimiento a las máquinas.
53
Tabla No 09 - Órden de Trabajo
COORDINACIÓN DE MANTENIMIENTO
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
No DE ORDEN DE TRABAJO: FECHA Y HORA DE LA SOLICITUD:
CÓDIGO DEL EQUIPO: NOMBRE DEL EQUIPO:
TIPO DE TRABAJO A EJECUTAR: TIPO DE MANTENIMIENTO:

Mecánico ( ) Eléctrico ( ) Preventivo ( )
Otro ( ) Correctivo ( )
TRABAJO SOLICITADO
*Llenado por el responsable de mantenimiento.
TRABAJO EJECUTADO
RECURSOS NECESARIOS
Mano de Obra Materiales y repuestos Equipos necesarios
Cantidad Descripción Cantidad Descripción Cantidad Descripción
OBSERVACIONES: HORA Y FECHA DEL INICIO DEL MANTENIMIENTO:
HORA Y FECHA DE CULMINACIÓN DEL MANTENIMIENTO:
FIRMA DEL RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO: TIEMPO DE EJECUCIÓN DEL TRABAJO:
Luego del llenado de la orden de trabajo se procederá a realizar el mantenimiento

preventivo a las máquinas.
2.7.4. Resultados.
Después de haber aplicado Mantenimiento Preventivo a 8 prensas excéntricas de
la Fábrica de Carretillas Oré, tenemos los siguientes resultados:
Productividad = Producción / Recursos

Producción: Unidades de carretillas Comerciales.
Recursos: Horas Hombre
54
A continuación, se detalla la productividad 30 días antes de aplicar el
Tabla No 10 Productividad antes de la mejora
PRODUCTIVIDAD ANTES
DÍA FECHA PRODUCCIÓN (UNID.) RECURSOS (H/H) PRODUCTIVIDAD
1 20/02/2017 27 108 0.25
2 21/02/2017 27 108 0.25
3 22/02/2017 26 108 0.24
4 23/02/2017 26 108 0.24
5 24/02/2017 26 108 0.24
6 27/02/2017 27 108 0.25
7 28/02/2017 27 108 0.25
8 01/03/2017 28 108 0.26
9 02/03/2017 28 108 0.26
10 03/03/2017 27 108 0.25
11 06/03/2017 27 108 0.25
12 07/03/2017 26 108 0.24
13 08/03/2017 26 108 0.24
14 09/03/2017 26 108 0.24
15 10/03/2017 27 108 0.25
16 13/03/2017 27 108 0.25
17 14/03/2017 27 108 0.25
18 15/03/2017 27 108 0.25
19 16/03/2017 27 108 0.25
20 17/03/2017 27 108 0.25
21 20/03/2017 26 108 0.24
22 21/03/2017 26 108 0.24
23 22/03/2017 27 108 0.25
24 23/03/2017 27 108 0.25
25 24/03/2017 27 108 0.25
26 27/03/2017 27 108 0.25
27 28/03/2017 27 108 0.25
28 29/03/2017 27 108 0.25
29 30/03/2017 27 108 0.25
30 31/03/2017 27 108 0.25
TOTAL= 804 3240 0.25
55
A continuación, se detalla la productividad 30 días después de aplicar el
Tabla No 11 Productividad después de la mejora
PRODUCTIVIDAD DESPUÉS
DÍA FECHA PRODUCCIÓN (UNID.) RECURSOS (H/H) PRODUCTIVIDAD
1 05/04/2017 27 108 0.25
2 06/04/2017 27 108 0.25
3 07/04/2017 28 108 0.26
4 10/04/2017 30 108 0.28
5 11/04/2017 33 108 0.31
6 12/04/2017 34 108 0.31
7 17/04/2017 34 108 0.31
8 18/04/2017 33 108 0.31
9 19/04/2017 33 108 0.31
10 20/04/2017 33 108 0.31
11 21/04/2017 34 108 0.31
12 24/04/2017 34 108 0.31
13 25/04/2017 34 108 0.31
14 26/04/2017 34 108 0.31
15 27/04/2017 34 108 0.31
16 28/04/2017 35 108 0.32
17 02/05/2017 36 108 0.33
18 03/05/2017 36 108 0.33
19 04/05/2017 36 108 0.33
20 05/05/2017 38 108 0.35
21 08/05/2017 37 108 0.34
22 09/05/2017 38 108 0.35
23 10/05/2017 38 108 0.35
24 11/05/2017 38 108 0.35
25 12/05/2017 38 108 0.35
26 15/05/2017 40 108 0.37
27 16/05/2017 40 108 0.37
28 17/05/2017 40 108 0.37
29 18/05/2017 40 108 0.37
30 19/05/2017 40 108 0.37
TOTAL= 1052 3411 0.31
56
Luego de analizar la productividad 30 días antes y 30 días después de la
aplicación del mantenimiento preventivo se obtiene el siguiente resultado:
Antes: 0.25%
Después: 0.31%
% de Productividad = (0.25 – 0.31) / 0.25 = 24%
Por lo tanto, la productividad está incrementando en un 24 %.
 Al aplicar el mantenimiento preventivo se obtiene el siguiente incremento en el %

de máquinas que cuentan con check list.
% Maq. Con Check List = Máq. Con Check List / Total de Máq.
A continuación, se detalla el % de Máquinas con Check List 30 días antes de

aplicar el mantenimiento preventivo:
57
Tabla No 12 - % de Máquinas con Check List antes de la mejora
ANTES
DÍA FECHA Máq. Con Check List Total de máquinas % Maq. Con Check List
1 20/02/2017 0 12 0%
2 21/02/2017 0 12 0%
3 22/02/2017 0 12 0%
4 23/02/2017 0 12 0%
5 24/02/2017 0 12 0%
6 27/02/2017 0 12 0%
7 28/02/2017 0 12 0%
8 1/03/2017 0 12 0%
9 2/03/2017 0 12 0%
10 3/03/2017 0 12 0%
11 6/03/2017 0 12 0%
12 7/03/2017 0 12 0%
13 8/03/2017 0 12 0%
14 9/03/2017 0 12 0%
15 10/03/2017 0 12 0%
16 13/03/2017 0 12 0%
17 14/03/2017 0 12 0%
18 15/03/2017 0 12 0%
19 16/03/2017 0 12 0%
20 17/03/2017 0 12 0%
21 20/03/2017 0 12 0%
22 21/03/2017 0 12 0%
23 22/03/2017 0 12 0%
24 23/03/2017 0 12 0%
25 24/03/2017 0 12 0%
26 27/03/2017 0 12 0%
27 28/03/2017 0 12 0%
28 29/03/2017 0 12 0%
29 30/03/2017 0 12 0%
30 31/03/2017 0 12 0%
TOTAL: 0 0%
58
A continuación, se detalla el % de Máquinas con Check List 30 días después de
aplicar el mantenimiento preventivo:
Tabla No 13 - % de Máquinas con Check List después de la mejora
DESPUÉS
DÍA FECHA Máq. Con Check List Total de máquinas % Maq. Con Check List
1 5/04/2017 1 12 8%
2 6/04/2017 1 12 8%
3 7/04/2017 1 12 8%
4 10/04/2017 3 12 25%
5 11/04/2017 3 12 25%
6 12/04/2017 4 12 33%
7 17/04/2017 4 12 33%
8 18/04/2017 4 12 33%
9 19/04/2017 4 12 33%
10 20/04/2017 4 12 33%
11 21/04/2017 6 12 50%
12 24/04/2017 6 12 50%
13 25/04/2017 6 12 50%
14 26/04/2017 6 12 50%
15 27/04/2017 6 12 50%
16 28/04/2017 8 12 67%
17 2/05/2017 8 12 67%
18 3/05/2017 8 12 67%
19 4/05/2017 8 12 67%
20 5/05/2017 8 12 67%
21 8/05/2017 8 12 67%
22 9/05/2017 8 12 67%
23 10/05/2017 8 12 67%
24 11/05/2017 8 12 67%
25 12/05/2017 8 12 67%
26 15/05/2017 8 12 67%
27 16/05/2017 8 12 67%
28 17/05/2017 8 12 67%
29 18/05/2017 8 12 67%
30 19/05/2017 8 12 67%
TOTAL: 8 12 67%
59
Luego de analizar el % de Máquinas con Check List 30 días antes y 30 días
después de la aplicación del mantenimiento preventivo se obtiene el siguiente
resultado:
Antes: 0%
Después: 67%
Por lo tanto, al aplicar mantenimiento preventivo se observa una mejora en el %

de Máquinas con check List, ya que anteriormente la empresa no contaba con
máquinas que tengan check list, y en la actualidad el 67% de máquinas cuenta
con check list.
 Al aplicar el mantenimiento preventivo se obtiene el siguiente incremento en el

% de máquinas que cuentan con mantenimiento preventivo.
% Maq. Con Mantenimiento Preventivo = Máq. Con Mantenimiento Preventivo

-
Total de Máq.
A continuación, se detalla el % de Máquinas con Mantenimiento preventivo 30

días antes de aplicar el mantenimiento preventivo:
60
Tabla No 14 - % de Máquinas con mantenimiento preventivo antes de la mejora
ANTES
DÍA FECHA Máq. Con Mant.Prev. Total de máquinas % Maq. Con Mant. Prev.
1 20/02/2017 0 12 0%
2 21/02/2017 0 12 0%
3 22/02/2017 0 12 0%
4 23/02/2017 0 12 0%
5 24/02/2017 0 12 0%
6 27/02/2017 0 12 0%
7 28/02/2017 0 12 0%
8 1/03/2017 0 12 0%
9 2/03/2017 0 12 0%
10 3/03/2017 0 12 0%
11 6/03/2017 0 12 0%
12 7/03/2017 0 12 0%
13 8/03/2017 0 12 0%
14 9/03/2017 0 12 0%
15 10/03/2017 0 12 0%
16 13/03/2017 0 12 0%
17 14/03/2017 0 12 0%
18 15/03/2017 0 12 0%
19 16/03/2017 0 12 0%
20 17/03/2017 0 12 0%
21 20/03/2017 0 12 0%
22 21/03/2017 0 12 0%
23 22/03/2017 0 12 0%
24 23/03/2017 0 12 0%
25 24/03/2017 0 12 0%
26 27/03/2017 0 12 0%
27 28/03/2017 0 12 0%
28 29/03/2017 0 12 0%
29 30/03/2017 0 12 0%
30 31/03/2017 0 12 0%
TOTAL: 0 0%
61
A continuación, se detalla el % de Máquinas con mantenimiento preventivo 30
días después de aplicar el mantenimiento preventivo:
Tabla No 15 - % de Máquinas con mantenimiento preventivo después de la mejora

DESPUÉS
DÍA FECHA Máq. Con Mant.Prev. Total de máquinas % Maq. Con Mant. Prev.
1 5/04/2017 1 12 8%
2 6/04/2017 1 12 8%
3 7/04/2017 1 12 8%
4 10/04/2017 3 12 25%
5 11/04/2017 3 12 25%
6 12/04/2017 4 12 33%
7 17/04/2017 4 12 33%
8 18/04/2017 4 12 33%
9 19/04/2017 4 12 33%
10 20/04/2017 4 12 33%
11 21/04/2017 6 12 50%
12 24/04/2017 6 12 50%
13 25/04/2017 6 12 50%
14 26/04/2017 6 12 50%
15 27/04/2017 6 12 50%
16 28/04/2017 8 12 67%
17 2/05/2017 8 12 67%
18 3/05/2017 8 12 67%
19 4/05/2017 8 12 67%
20 5/05/2017 8 12 67%
21 8/05/2017 8 12 67%
22 9/05/2017 8 12 67%
23 10/05/2017 8 12 67%
24 11/05/2017 8 12 67%
25 12/05/2017 8 12 67%
26 15/05/2017 8 12 67%
27 16/05/2017 8 12 67%
28 17/05/2017 8 12 67%
29 18/05/2017 8 12 67%
30 19/05/2017 8 12 67%
TOTAL: 8 12 67%
62
Luego de analizar el % de Máquinas con mantenimiento preventivo 30 días antes
y 30 días después de la aplicación del mantenimiento preventivo se obtiene el
siguiente resultado:
Antes: 0%
Después: 67%
Por lo tanto, al aplicar mantenimiento preventivo se observa una mejora en el %

de Máquinas con mantenimiento preventivo, ya que anteriormente la empresa no
contaba con máquinas que tengan mantenimiento preventivo, y en la actualidad el
67% de máquinas cuenta con mantenimiento preventivo.
2.7.5. Análisis Costo beneficio.
Con respecto al análisis costo beneficio en un periodo de 30 días, se presenta lo

siguiente:
Beneficio / Costo > 1
Costo: es el presupuesto destinado a las mejoras, en este caso se tiene el

siguiente presupuesto para el mantenimiento preventivo que se ejecutó en la
Fábrica de carretillas Oré SAC.
 Se compró un gatillo y una chaveta para el cambió de piezas de la prensa

excéntrica de 45 Tn y 30 Tn.
Tabla No 16 - Análisis de Costo

Recursos Costo Cantidad Total
Mano de obra S/. 250 2 s/. 500
Materiales chaveta y S/. 785 2 s/. 1 570
gatillo
Total s/. 2 070
63
 Se contrató dos operarios durante los 30 días después de la implementación:
Pago mensual a cada operario por 9 horas diarias de Lunes a Viernes=
s/. 1400
1400 / 20 = 70 (al día)
La implementación del mantenimiento preventivo se realizó en 30 días.

70 x 30 = s/. 2100 (cada operario)
2 100 x 2 = s/. 4 200 (por los dos operarios)
Costo total= 2 070 + 4 200 = s/. 6 270
Beneficio: Es la ganancia que se obtiene después de la mejora.
 Producción antes: 804 unidades.

 Producción después: 1052 unidades
 Diferencia de producción: 248 unidades
Se obtuvo de ganancia 248 unidades de carretillas comerciales.
Precio de carretilla al público = $ 25 (c/u)

Tipo de cambio: s/. 3,25
$ 25 x s/. 3,25 = s/. 81.25 (costo de cada carretilla)
248 x 81.25 = s/. 20 150
Análisis Costo Beneficio

Beneficio / Costo > 1
20 150 / 6 270 > 1
3.21 > 1
Al incrementar la productividad, se incrementaron las unidades que se producían;

por lo tanto mejora el aspecto económico de la empresa.
64
III: RESULTADOS
65
3.1. Análisis descriptivo
3.1.1. Análisis descriptivo de la Variable Independiente
Luego de haber obtenido los datos del antes y después de la mejora, aplicamos
programas como SPSS y EXCEL, para que nos dé una idea de los parámetros
que tienen los datos.
Resumen del Procesamiento de Datos: Productividad

Muestra el porcentaje de los datos procesados. A continuación, se muestra los
datos productividad:
Tabla No 17 - Resumen del Procesamiento de Datos: Productividad

Resumen de procesamiento de casos
Casos
Válido Perdidos Total
N Porcentaje N Porcentaje N Porcentaje
PRODUCTIVIDAD
30 100.0% 0 0.0% 30 100.0%
ANTES
PRODUCTIVIDAD
DESPUÉS 30 100.0% 0 0.0% 30 100.0%
Descriptivos del Procesamiento de datos: Productividad

Describe los datos en el SPSS, se realizó una descripción con el diagrama de
cajas.
Figura No 10
Fuente: Elaboración Propia.
Diagrama de cajas: Productividad Antes
66
Figura No 11
Diagrama de cajas: Productividad Después
La línea central del rectángulo representa la media, como se observa en las

figuras 10 Y 11, antes la media era de 0.34 y después de 0.42.
Resumen del Procesamiento de Datos: Check List

Muestra el porcentaje de los datos procesados. A continuación, se muestra los
Tabla No 18 - Resumen del Procesamiento de Datos: Check List

Estadísticos descriptivos
Desviación
N Media estándar Mínimo Máximo
check_list_a
30 0.0000 0.00000 0.00 0.00
ntes
check_list_d
30 .4972 .20352 .08 .67
espués
Descriptivos del Procesamiento de datos: Check List

cajas.
67
Figura No12
Diagrama de cajas: Check List Antes
Figura No 13
Diagrama de cajas: Check List Después
La línea central del rectángulo representa la mediada, como se observa en las

figuras, antes la media era constante y después de 0.5.
Resumen del Procesamiento de Datos: % Máq. con M.P.

Muestra el porcentaje de los datos procesados. A continuación se muestra los
68
Tabla No 19- Resumen del Procesamiento de Datos: % Máq.con M.P.
Resumen de procesamiento de casos

Casos
Válido Perdidos Total
N Porcentaje N Porcentaje N Porcentaje
Mantenimient
30 100.0% 0 0.0% 30 100.0%
o_antes
Mantenimient
30 100.0% 0 0.0% 30 100.0%
o_después
Descriptivos del Procesamiento de datos: % Máq. con M.P.

cajas.
Figura No 14
Diagrama de cajas: % Máq. con M.P. Antes
69
Figura No 15
Diagrama de cajas: % Máq. con M.P. Después
La línea central del rectángulo representa la mediada, como se observa en las

figuras, antes la media era de 0, era constate y después de 0.6.
3.2.1. Análisis de la hipótesis general
Ha: La aplicación del Mantenimiento preventivo mejora la productividad en la

Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
Con el fin de poder diferir con la hipótesis general, es preciso primero establecer
si los datos que pertenecen a la serie de la productividad antes y después tienen
un comportamiento paramétrico, para tal fin y en vista que las series de los dos
datos son en cantidad 30, se procederá al análisis de normalidad mediante el
estadígrafo de Shapiro Wilk
Regla de decisión:
Si ρvalor ≤ 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento no

paramétrico
Si ρvalor > 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento paramétrico
70
Tabla 20: Prueba de normalidad de Productividad con Shapiro Wilk
Pruebas de normalidad
Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig.
PRODUCTIVIDAD_ANTES
.810 30 .000
PRODUCTIVIDAD_DESPUÉS
.918 30 .023
a. Corrección de significación de Lilliefors
De la tabla 20, se puede corroborar que la significancia de las productividades

antes es 0.000 y después 0.023, dado que la productividad antes y después es
menor que 0.05, por consiguiente y de acuerdo a la regla de decisión, se asume
para el análisis de la contrastación de la hipótesis el uso de un estadígrafo no
paramétrico, para este caso se utilizará la prueba de Wilcoxon
Contrastación de la hipótesis general
Ho: La aplicación del Mantenimiento Preventivo no mejora la productividad

en la Fábrica de Carretillas Oré SAC.
Ha: La aplicación del Mantenimiento Preventivo mejora la productividad en la

Fábrica de Carretillas Oré SAC.
Regla de decisión:
Ho: µPa ≥ µPd
Ha: µPa < µPd
71
Tabla 21: Comparación de medias de productividad antes y después con
Wilcoxon
PRODUCTIVIDAD_
30 .3490 .01373 .33 .37
ANTES
PRODUCTIVIDAD_
DESPUÉS 30 .3904 .03977 .31 .44
De la tabla 21, ha quedado demostrado que la media de la productividad antes

(0.3490) es menor que la media de la productividad después (0.3904), por
consiguiente no se cumple Ho: µPa ≥ µPd, en tal razón se rechaza la hipótesis nula
de que la aplicación del Mantenimiento Preventivo no mejora la productividad, y
se acepta la hipótesis de investigación o alterna, por la cual queda demostrado
que la aplicación del Mantenimiento Preventivo mejora la productividad en la
Fábrica de Carretillas Oré SAC.
A fin de confirmar que el análisis es el correcto, procederemos al análisis

mediante el pvalor o significancia de los resultados de la aplicación de la prueba de
Wilcoxon a ambas productividades.
Regla de decisión:
Si ρvalor ≤ 0.05, se rechaza la hipótesis nula
Si ρvalor > 0.05, se acepta la hipótesis nula
Tabla 22: Estadísticos de prueba de Wilcoxon para Productividad
Estadísticos de pruebaa
PRODUCTIVIDAD_
DESPUÉS -
PRODUCTIVIDAD_
ANTES
Z -3,510b
Sig. asintótica
.000
(bilateral)
a. Prueba de rangos con signo de
b. Se basa en rangos negativos.
72
De la tabla 22, se puede verificar que la significancia de la prueba de Wilcoxon,
aplicada a la productividad antes y después es de 0.000, por consiguiente y de
acuerdo a la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta que la
aplicación del Mantenimiento Preventivo mejora la productividad en la Fábrica de
Carretillas Oré SAC.
3.2.2. Análisis de la primera hipótesis especifica
H1: La inspección temprana de máquinas, check list, aumenta la productividad

en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
Con el fin de poder diferir con la hipótesis específica uno, es preciso primero
establecer si los datos que pertenecen a la serie del porcentaje de máquinas con
check list de antes y después tienen un comportamiento paramétrico, para tal fin y
en vista que las series de los dos datos son en cantidad 30, se procederá al
análisis de normalidad mediante el estadígrafo de Shapiro Wilk.
Regla de decisión:
Si ρvalor ≤ 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento no

paramétrico
Si ρvalor > 0.05, los datos de la serie tienen un comportamiento paramétrico
Tabla 23: Prueba de normalidad de % de máq. Con check list con Shapiro Wilk
Pruebas de normalidada
Shapiro-Wilk
check_list_después
.788 30 .000
a. check_list_antes es constante. Se ha omitido.

b. Corrección de significación de Lilliefors
Tal y como se muestra en la tabla, en ambos casos el valor de significancia es

menor que 0,05, por lo tanto, el comportamiento de los datos es no paramétricos.
73
Contrastación de la primera hipótesis específica:
Ho: La inspección temprana de máquinas, check list, no aumenta la productividad

en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
H1: La inspección temprana de máquinas, check list, aumenta la productividad en

la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
Regla de decisión:
Ho: µPa ≥ µPd
Ha: µPa < µPd
Tabla 24: Comparación de medias de % Máq. Con check list antes y después con
Wilcoxon
check_list_a
30 0.0000 0.00000 0.00 0.00
ntes
check_list_d
30 .4972 .20352 .08 .67
espués
De la tabla 24, ha quedado demostrado que la media del % de máq. Con check
list antes (0) es menor que la media del % de máq. Con check list después
(0.4972), por consiguiente no se cumple Ho: µPa ≥ µPd, en tal razón se rechaza la
hipótesis nula de que la inspección temprana de máquinas, check list, no aumenta
la productividad, y se acepta la hipótesis de investigación o alterna, por la cual
queda demostrado que la inspección temprana, check list, aumenta la
productividad en la Fábrica de Carretillas Oré SAC.

Wilcoxon en ambos % de máquinas con check list.
74
Regla de decisión:
Tabla 25: Estadísticos de prueba de Wilcoxon para % de Máq. Con check list.
check_list_después -
check_list_antes
Z -4,861b
Sig. asintótica
(bilateral) .000
a. Prueba de rangos con signo de Wilcoxon


aplicada al % de máquinas con check list antes y después es de 0.000, por
consiguiente y de acuerdo a la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se
acepta que la inspección temprana de máquinas, check list, aumenta la
3.2.3. Análisis de la segunda hipótesis especifica
 H2: La cantidad de máquinas que cuentan con mantenimiento preventivo

aumenta la productividad en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
Con el fin de poder diferir con la hipótesis específica dos, es preciso primero
establecer si los datos que pertenecen a la serie del porcentaje de máquinas con
mantenimiento preventivo de antes y después tienen un comportamiento
paramétrico, para tal fin y en vista que las series de los dos datos son en cantidad
75
30, se procederá al análisis de normalidad mediante el estadígrafo de Shapiro
Wilk.
Regla de decisión:
Si ρvalor ≤ 0.05, los datos de la serie tiene un comportamiento no paramétrico
Si ρvalor > 0.05, los datos de la serie tiene un comportamiento paramétrico
Tabla 26: Prueba de normalidad de % de máq. Con mantenimiento

preventivo con Shapiro Wilk
Pruebas de normalidada
Shapiro-Wilk
Máq.MP_después .788 30 .000
a. Máq.MP_antes es constante. Se ha omitido.
b. Corrección de significación de Lilliefors
Tal y como se muestra en la tabla 26, en ambos casos el valor de significancia es

menor que 0,05, por lo tanto, el comportamiento de los datos es no paramétricos.
Contrastación de la segunda hipótesis específica:
Ho: La cantidad de máquinas que cuentan con mantenimiento preventivo no

aumenta la productividad en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
H2: La cantidad de máquinas que cuentan con mantenimiento preventivo aumenta

la productividad en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
Regla de decisión:
Ho: µPa ≥ µPd
Ha: µPa < µPd
76
Tabla 27: Comparación de medias del %de Máq. Con Mantenimiento Preventivo
antes y después con Wilcoxon
Máq.MP_antes
30 0.0000 0.00000 0.00 0.00
Máq.MP_después
30 .4972 .20352 .08 .67
De la tabla 27, ha quedado demostrado que la media del % de máq. Con

Mantenimiento Preventivo antes (0) es menor que la media del % de máq. Con
Mantenimiento Preventivo después (0.4972), por consiguiente no se cumple Ho:
µPa ≥ µPd, en tal razón se rechaza la hipótesis nula de que la cantidad de
máquinas que cuentan con mantenimiento no aumenta la productividad, y se
acepta la hipótesis de investigación o alterna, por la cual queda demostrado que
la cantidad de máquinas que cuentan con mantenimiento preventivo aumenta la

Wilcoxon a ambas productividades.
Regla de decisión:
77
Tabla 28: Estadísticos de prueba de Wilcoxon para el % de Máq. Con
Mantenimiento Preventivo
Máq.MP_después -
Máq.MP_antes
Z -4,861b
Sig. asintótica
.000
(bilateral)
a. Prueba de rangos con signo de

aplicada al % de máq. Con mantenimiento preventivo antes y después es de
0.000, por consiguiente y de acuerdo a la regla de decisión se rechaza la
hipótesis nula y se acepta que la cantidad de máquinas que cuentan con
mantenimiento preventivo aumenta la productividad en la Fábrica de Carretillas
Oré S.A.C.
78
IV: DISCUSIÓN
79
 Según el autor Rivera, Enrique, desarrolló un sistema de gestión de
mantenimiento que le permitió realizar verificaciones de aquellas no
conformidades que se detectaron en la última supervisión, y esto trajo consigo
que el personal detecte con tiempo oportunidades de mejora y nuevas acciones
a tomar en cuenta. En la tesis presentada se realizó un plan de mantenimiento
en la cual se detectó posibles fallas en las máquinas y así evitar paros
inesperados que generarían costos elevados. Según el autor al realizar la
mejora en un periodo de tiempo la productividad aumenta, lo cual corrobora
que la aplicación del mantenimiento en una empresa aumenta la productividad.
En el presente trabajo la productividad es similar, aumenta en un 24%.
 Según Salas, Mario con la propuesta de mejora del programa de

mantenimiento preventivo actual en las etapas de prehilado e hilado de una
fábrica textil, llega a la conclusión que por causa de que las piezas y
componentes son usadas constantemente hace que las máquinas se
desgasten generando así disminución de la eficiencia y la productividad,
causando el incremento de los costos. Realizando un contraste con la tesis
mencionada, se corrobora que la productividad aumenta satisfactoriamente
realizando mantenimiento preventivo a las piezas de las máquinas que están
en constante actividad, esto trajo consigo disminución de paradas inesperadas
y la disminución de costos en mantenimiento. Se encuentra una similitud en el
aumento de la productividad presentada en la Fábrica de Carretillas Oré, ya
que, en la fábrica se vio un aumento de 24% en un periodo de 30 días
 Para Fuentes, Sebastián en su Propuesta de un sistema de gestión de

mantenimiento preventivo basado en indicadores de Overall Equipment
Efficiency, llegó a la conclusión que la implementación del sistema de gestión
de mantenimiento preventivo atiende correctamente y a tiempo las averías
menores, se evitan problemas de mayor envergadura, Comparando con la tesis
mencionada en la Fabrica Carretillas Oré S.A.C., aplicando mantenimiento
preventivo se evitó fallas futuras y paradas inesperadas de las máquinas, ya
que, las futuras fallas fueron atendidas con anticipación. Y tal motivo hizo que
se aumente el 24% de la productividad.
80
 Para Varela, Salvador con la Implementación de un plan de mantenimiento
preventivo llego a la conclusión de que dicho plan aumentó la disponibilidad y
confiabilidad de todos los equipos con las que se trabaja diariamente y reduce
gastos innecesarios en la compra de refacciones por piezas dañadas. En dicha
tesis se demuestra que aplicando el mantenimiento preventivo, las máquinas
se encuentran disponibles durante las horas de trabajo diario y así incrementa
la productividad. Se realiza el contraste con la tesis presentada por mi persona,
ya qué tuvo un aumento del 24% en un periodo de 30 días.
81
V: CONCLUSIONES
82
 Se concluye, que después de aplicar el Mantenimiento Preventivo a la Fábrica
de Carretillas Oré S.A.C., se pudo observar que la productividad mejora en un
24%. Antes de aplicar el mantenimiento preventivo la empresa tenía una
productividad de 0.25% como se muestra en la tabla No 10, luego de la
aplicación de la mejora, la empresa incrementa la productividad en 0.31%
como se muestra en la tabla No 11.
 Después de aplicar el mantenimiento preventivo, se observa el aumento de

máquinas que cuentan con check list,, 30 días antes de la implementación la
empresa tenía un % de máquinas con check list de 0% como se muestra en la
Tabla No 12, 30 días después de aplicar la implementación la empresa mejora
y ahora cuenta con un 67% de máquinas con check list como se muestra en la
Tabla No 13, y esto trae como consecuencia el aumento de la productividad en
la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
 Luego de aplicar el mantenimiento preventivo, se observa que él % de

Máquinas con mantenimiento preventivo aumenta, 30 días antes de la
implementación se tenían 0% de Máquinas con mantenimiento preventivo, lo
cual 30 días después de implementar el mantenimiento preventivo , el % de
máquinas con mantenimiento preventivo mejora a un 67%, como se muestra en
la Tabla No 14, y esto trae como consecuencia el aumento de la productividad
en la Fábrica de Carretillas Oré S.A.C.
83
VI: RECOMENDACIONES
84
Teniendo como base que la aplicación del Mantenimiento Preventivo aumenta la
productividad, se recomienda lo siguiente;
 Respetar el cronograma del mantenimiento anual que se ha realizado, para que

así las máquinas estén operativas, evitando fallas o averías inesperadas.
 Se recomienda capacitar al personal, para que cada uno de ellos conozca el

funcionamiento correcto de las máquinas con las que trabajan diariamente, y
no depender de una sola persona.
 Incentivar a los operarios para que mantengan en buenas condiciones su

ambiente de trabajo.
 Se recomienda implementar un área de mantenimiento, un espacio adecuado

donde se guarden los materiales a usar para el buen desarrollo del
mantenimiento preventivo.
 Se sugiere implementar materiales para la seguridad en los procesos de

producción de carretillas.
85
VII: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
86
 ALBERTOS, Miguel Ángel. El Mantenimiento Industrial desde la
experiencia.
Editorial: Universidad de Valladolid 2012, 142 pp.
ISBN: 978-84-8448-664-0
 BERNAL, César, Metodología de la investigación científica, Colombia, 3era

Edición, Editorial: Pearson, 2010, 320 pp.
ISBN: 978-958-699-128-5
 CALDERÓN, William. Implementación de la gestión del mantenimiento de

las talladoras para disminuir las paradas no programadas en la empresa
Topsa productos ópticos S.A. Tesis (Título de ingeniero electrónico).
Trujillo-Perú. Universidad Privada Antenor Orrego. Facultad de Ingeniería,
2014, (91 pp.).
 CEDEÑO, José. Propuesta de Plan de Mantenimiento Preventivo Basado

en la Norma Covenín 3049-93 Para la Planta de Mezcla de Fluidos de
Perforación en la Empresa Proamsa, Maturin Estado Monagas. Maturín-
Venezuela. Instituto Universitario Politécnico. Facultad de Ingeniería. 2013.
(172 pp.).
 CESÁREO, Felix. Tecnología del mantenimiento industrial. Editorial:

Universidad de Murcia, 1998, 341 pp.
ISBN: 978-848-37-1008-1
 CRUELLES, José. Productividad industrial, Método de trabajo, tiempos y

su aplicación a la planificación y a la mejora continua. 1era Edición.
Editorial: Marcombo. 2013. 830 pp.
ISBN: 978-84-267-1878-5
 DUFFUAA, RAOUF Y DIXON. Sistemas de mantenimiento planeación y

control. México, Editorial: Limusa Wiley, 2012, 419 pp.
ISBN: 978-968-18-5918-3
87
 FUENTES, Sebastian Propuesta de un sistema de gestión de
mantenimiento preventivo basado en los indicadores de Overall Equipment
Efficiency para la reducción de los costos de mantenimiento en la empresa
Hilados Richard´s S.A.C.. Tesis (Título de Ingeniero Industrial). Lima.
Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo. Facultad de Ingeniería.
2015. (111 p.)
 GARCÍA, Oliverio. Gestión moderna del mantenimiento industrial. Bogotá-

Colombia, Editorial: Ediciones de la U., 2012, 170 pp.
ISBN: 978-958-762-051-1
 GATICA, Rodolfo. Mantenimiento Industrial: Manual de operación y

administración. 2da Edición. México. Editorial: Trillas, 2009, 117 pp.
ISBN: 978-607-17-0308-8
 GUTIERREZ, Humberto. Calidad y productividad. 4ta Edición, México.

Editorial: Mc Graw Hill Education, 2014, 381 pp.
ISBN: 978-607-15-1148-5
 GUTIÉRREZ, Pulido y DE LA VARA, Román, Control estadístico de calidad

y seis sigma. México, 2da Edición, 2009, 502 pp.
ISBN: 978-970-10-6912-7
 GONZALES, Francisco. Reducción de costes y mejora de resultados en

mantenimiento. España-Madrid. Editorial: Fundación Confemetal. 2010,
331 pp.
ISBN: 978-84-92735-34-1
 HUANCA, Susana. Implementación de una mejora continua para una

lavandería en el área del lavado seco. Tesis (Título de Ingeniero Industria).
Lima, Perú. Universidad San Martín de Porres. Facultad de Ingeniería y
Arquitectura. 2014, (225 p.).
88
 MORALES, Juan. Implantación de un programa de mantenimiento
productivo total (TPM) al taller automotriz del I. Municipio de Riobamba
(IMR). Tesis (Título de ingeniero automotriz). Riobamba-Ecuador. Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo. Facultad de Mecánica. 2012, (161
pp).
 PÉREZ, Williams. Plan de gestión para mantenimiento de montacarga tipo

Nissan, Modelo (88-G25). Proyecto de tesis (título de Técnico Superior
Universitario en Tecnología Mecánica). Caracas-Venezuela. Universidad
Simón Bolívar. Coordinación de Tecnología Mecánica y Mantenimiento
Aeronáutico. 2013, (86 pp.).
 RIVERA, Enrique. Sistema de gestión de mantenimiento industrial. Tesis

(título de ingeniero industrial). Lima. Universidad Nacional Mayor de San
Marcos, Facultad de Ingeniería Industrial. 2011. (221 pp.).
 SALAS, Mario. Propuesta de mejora del programa de mantenimiento

preventivo actual en las etapas de prehilado e hilado de una fábrica textil.
Tesis (Título de Ingeniero Industrial). Lima. Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas. Facultad de Ingeniería Industrial, 2012, (243 pp.),
 SAMPIERI, Roberto, Metodología de la investigación, México, 5ta-Edición,

Editorial: Mc Graw Hill, 2010, 656 pp.
ISBN: 978-607-15-0291-9
 TAMARIZ, Moises. Diseño de plan de mantenimiento preventivo y

correctivo para los equipos móviles y fijos de la empresa de Mirasol S.A.
Tesis (Título Ingeniero Industrial). Cueca – Ecuador. Universidad de Cueca.
Facultad de Ciencias Químicas. 2014. (92 p.).
 TAMAYO, Mario. El proceso de la investigación científica. México, 4ta.

Edición, Editorial: Limusa, 2004, 175 pp.
ISBN: 968-18-5872-7
89
 VALDERRAMA, Santiago. Pasos para elaborar proyectos de investigación
científica, Lima-Perú, 1era. Edición, Editorial: San Marcos, 202, 495 pp.
ISBN: 978-612-302-878-7
 VARELA, Salvador. Implementación de un plan de mantenimiento

preventivo. Tesis (título de ingeniero en mantenimiento industrial), Santiago
de Querétaro-México. Universidad Tecnológica de Querétaro. 2013, (45
pp.).
90
VIII: ANEXOS
91
ANEXO NO 1: DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Mano de Obra Métodos Materiales

Falta de estandarización
de los procesos.
Falta de Partículas extrañas en las
experiencia Falta de capacitación prensas.
Presión laboral
Falta de diversidad de los

proveedores.
Baja Productividad
Paradas inesperadas Lugar de trabajo

de máquinas.
desordenado.
Falta de control de calidad de

Falta de calibración de Temperaturas los procesos terminados
máquinas inadecuadas Falta de control de
productos
terminados
Falta de mantenimiento
Preventivo. Poca ventilación e
iluminación
Maquinaria Medición
Medio Ambiente
92
ANEXO NO 2: MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN
VARIABLES DEFINICIÓN CONCEPTUAL DEFINICIÓN DIMENSIONES INDICADORES ESCALA DE

OPERACIONAL MEDICIÓN
Según García, 2012, El mantenimiento % Máquinas con

55pp., el mantenimiento preventivo nos check list % Máq. con = Máquinas con check list
ayudará a tener Check list Total de máquinas Razón
VARIABLE
preventivo consiste en el mayor
INDEPENDIENTE: conjunto de actividades disponibilidad y
MANTENIMIENTO programadas a equipos en confiabilidad de
PREVENTIVO funcionamiento que las máquinas.
permiten continuar su % M.P. = Máquinas que tienen M.P.
operación de forma % Máquinas con Total de máquinas Razón
eficiente y segura, y así Mantenimiento
prevenir fallas futuras y Preventivo
paros imprevistos.
Para Cruelles, 2013, La productividad

es el resultado
722pp., la productividad entre los tiempos
mide el aprovechamiento utilizados, para
de todos los factores que obtener mayor Productividad Razón
VARIABLE productividad en Productividad = Producción
DEPENDIENTE: intervienen al realizar un un proceso de
PRODUCTIVIDAD producto, si la producción producción se Recursos Utilizados
debe considerar
incrementa, entonces
la eficacia y Producción: Unidades producidas
podemos decir que eficiencia.
aumentará la Recursos Utilizados: Horas hombre.
competitividad dentro del
mercado y disminuirán los
costos de producción.
93
ANEXO NO 3: FICHA TÉCNICA
FICHA TÉCNICA
Nombre de la máquina
Código
Años de antigüedad
Tipo de motor
Actividades que realiza
Fallas frecuentes
Encargado de Mantenimiento:
94
ANEXO NO 4: ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Actividades de Mantenimiento Preventivo
Prensas Excéntricas
Actividades Diarias Encargado de Mantenimiento

1 Limpieza exterior de la máquina y entorno
2 Observación completa de la máquina
3 Limpieza de sensores
4 Verificar barra de pinzas
Actividades Semanales
2 Lubricación mediante bombeo de sistema manual
3 Lubricación de embragues
4 Lubricación de rodamiento soporte exterior
5 Lubricación en cabezal donde se colocan las láminas
6 Verificar niveles de aceite
Actividades Mensuales
1 Verificar la tensión de correas de la faja
2 Limpieza del filtro de aceite
3 Verificar condiciones de las partes móviles
4 Lubricar bomba
5 Verificar estado de las chavetas internas
6 Limpieza de merma
Actividades Trimestral
1 Ajuste de pernos de platos
2 Verificar conector de resistencia
Actividades Semestrales
1 Limpieza de contactos
2 Ajuste de pernos del motor principal
3 Cambio de cojinete de fricción
Actividades Anuales
1 Cambio de aceite general a toda la máquina
2 Verificar la tensión de correas de motor principal
3 Verificación al motor principal
95
ANEXO NO 5: CRONOGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PREEXC01 – PREEXC02)
CRONOGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO - PRENSAS EXCÉNTRICAS
EQUIPO MES ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO FEBRERO MARZO
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
PRENSA EXCÉNTRICA
SEMANAL
FRECUENCIA
MENSUAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
SEMANAL
CODIFICACIÓN
MENSUAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
96
PRENSA EXCÉNTRICA
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
SEMANAL
FRECUENCIA
MENSUAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
SEMANAL
CODIFICACIÓN
MENSUAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
97
PRENSA EXCÉNTRICA
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
SEMANAL
FRECUENCIA
MENSUAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
SEMANAL
CODIFICACIÓN
MENSUAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
98
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
PRENSA EXCÉNTRICA
SEMANAL
FRECUENCIA
MENSUAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
SEMANAL
CODIFICACIÓN
MENSUAL
TRIMESTRAL
SEMESTRAL
ANUAL
99
ANEXO NO 9: FICHA DE REVISIÓN DIARIA
CÓDIGO DE LA MÁQUINA:
REVISIÓN DIARIA
Día de la semana:
Fecha:
SI NO MANTENIMIENTO
Limpieza exterior de la máquina y entorno
SI NO MANTENIMIENTO
Observación completa de la máquina
SI NO MANTENIMIENTO
Limpieza de sensores
SI NO MANTENIMIENTO
Verificar barra de pinzas
SI NO MANTENIMIENTO
Limpieza exterior de la máquina y entorno
SI NO MANTENIMIENTO
Observación completa de la máquina
Observaciones:
Hora de inicio: Hora de finalización:
Operario:
100
ANEXO NO 10: FICHA DE REVISIÓN SEMANAL
REVISIÓN SEMANAL
Semana:
Fecha:
SI NO MANTENIMIENTO
Limpieza de filtros de aceite
Lubricación mediante bombeo de sistema SI NO MANTENIMIENTO
manual
SI NO MANTENIMIENTO
Lubricación de embragues
SI NO MANTENIMIENTO
Lubricación de rodamiento soporte exterior
Lubricación en cabezal donde se colocan las SI NO MANTENIMIENTO
láminas
SI NO MANTENIMIENTO
Verificar niveles de aceite
SI NO MANTENIMIENTO
Limpieza de filtros de aceite
Observaciones:
Operario:
101
ANEXO NO 11: FICHA DE REVISIÓN MENSUAL
REVISIÓN MENSUAL
Semana:
Fecha:
SI NO MANTENIMIENTO
Verificar la tensión de correas de la faja
SI NO MANTENIMIENTO
Limpieza del filtro de aceite
SI NO MANTENIMIENTO
Verificar condiciones de las partes móviles
SI NO MANTENIMIENTO
Lubricar bomba
SI NO MANTENIMIENTO
Verificar estado de las chavetas internas
SI NO MANTENIMIENTO
Limpieza de merma
Observaciones:

Operario:
102
ANEXO NO 12: FICHA DE REVISIÓN TRIMESTRAL
REVISIÓN TRIMESTRAL
Semana:
Fecha:
SI NO MANTENIMIENTO
Ajuste de pernos de platos
SI NO MANTENIMIENTO
Verificar conector de resistencia
Observaciones:
Operario:
103
ANEXO NO 13: FICHA DE REVISIÓN SEMESTRAL
REVISIÓN SEMESTRAL
Semana:
Fecha:
SI NO MANTENIMIENTO
Limpieza de contactos
SI NO MANTENIMIENTO
Ajuste de pernos del motor principal
SI NO MANTENIMIENTO
Cambio de cojinete de fricción
Observaciones:

Operario:
104
ANEXO NO 14: FICHA DE REVISIÓN ANUAL
REVISIÓN ANUAL
Semana:
Fecha:
SI NO MANTENIMIENTO
Cambio de aceite general a toda la máquina
Verificar la tensión de correas de motor SI NO MANTENIMIENTO
principal
SI NO MANTENIMIENTO
Verificación al motor principal
Observaciones:

Operario:
105
ANEXO NO 15: ÓRDEN DE TRABAJO
COORDINACIÓN DE MANTENIMIENTO
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
No DE ORDEN DE TRABAJO: FECHA Y HORA DE LA SOLICITUD:
CÓDIGO DEL EQUIPO: NOMBRE DEL EQUIPO:
TIPO DE TRABAJO A EJECUTAR: TIPO DE MANTENIMIENTO:

Mecánico ( ) Eléctrico ( ) Preventivo ( )
Otro ( ) Correctivo ( )
TRABAJO SOLICITADO
*Llenado por el responsable de mantenimiento.
TRABAJO EJECUTADO
RECURSOS NECESARIOS
Mano de Obra Materiales y repuestos Equipos necesarios
Cantidad Descripción Cantidad Descripción Cantidad Descripción
OBSERVACIONES: HORA Y FECHA DEL INICIO DEL MANTENIMIENTO:
HORA Y FECHA DE CULMINACIÓN DEL MANTENIMIENTO:
FIRMA DEL RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO: TIEMPO DE EJECUCIÓN DEL TRABAJO:
106
ANEXO NO 16: FICHAS TÉCNICAS DE PRENSAS EXCÉNTRICAS
FICHA TÉCNICA FICHA TÉCNICA
Prensa excéntrica de Prensa excéntrica de

Nombre de la máquina 30 toneladas. Nombre de la máquina 45 toneladas
Código PREEXC 01 Código PREEXC 02
Años de antigüedad 18 años Años de antigüedad 40 años
Tipo de motor 6 HP Tipo de motor 8 HP
Corta todo tipo de Hace chumaceras,

Actividades que realiza tubos. Actividades que realiza rastrillos y platos.
Fallas frecuentes En la chaveta Fallas frecuentes En la chaveta.
Encargado de Mantenimiento: Encargado de Mantenimiento:

 Edgar Vergara  Edgar Vergara
 Susy Bances  Susy Bances
107
Prensa excéntrica Prensa excéntrica

Nombre de la máquina troqueladora de 15 Nombre de la máquina troqueladora de 15
toneladas. toneladas.
Hace agujeros para Hace el agujero

Actividades que realiza los parantes Actividades que realiza central del plato de
carretilla.
Fallas frecuentes Tornillos flojos Fallas frecuentes En las chavetas

108

Nombre de la máquina para troquelar platinos Nombre de la máquina para cortar tubos de
carretillas
Código PREEXC 05 Código PREEXC06
Realiza corte a los

Actividades que realiza platinos Actividades que realiza Corta todo tipo de
tubos.
Fallas frecuentes En las fajas. Fallas frecuentes Pernos flojos.

109

Nombre de la máquina para doblar patas. Nombre de la máquina para cortar barretas
(20 tn)
Dobla en U las patas Cortar punta y pala de

Actividades que realiza de carretillas. Actividades que realiza barreta.
Fallas frecuentes Ruidos extraños en Fallas frecuentes Fallas en la faja

los piñones.

110
ANEXO NO 17: MODELO DE CHECK LIST DE REVISIÓN DIARIA
111
ANEXO NO 18: MODELO DE CHECK LIST DE REVISIÓN SEMANAL
112
ANEXO NO 19: MODELO DE CHECK LIST DE REVISIÓN MENSUAL
113
ANEXO NO 20 : MODELO DE ORDEN DE TRABAJO
114
ANEXO NO 21: INFORME DE SIMILITUD
115
ANEXO NO 22: DOCUMENTOS PARA VALIDAR LOS INSTRUMENTOS DE
MEDICIÓN A TRAVÉS DE JUICIO DE EXPERTOS
CARTA DE PRESENTACIÓN
Señor(a)(ita): BANCES SAENZ, SUSY MARIA MAXIMINA
Presente
Asunto: VALIDACIÓN DE INSTRUMENTOS A TRAVÉS DE JUICIO DE EXPERTO.
Nos es muy grato comunicarnos con usted para expresarle nuestros saludos y
así mismo, hacer de su conocimiento que siendo estudiante de la EAP de Ingeniería
Industrial de la UCV, en la sede Lima Norte, promoción……., aula …, requerimos
validar los instrumentos con los cuales recogeremos la información necesaria para
poder desarrollar nuestra investigación y con la cual optaremos el grado de Ingeniero.
El título nombre de nuestro proyecto de investigación es: Aplicación del
mantenimiento preventivo para mejorar la productividad en la Fábrica Carretillas

Oré S.A.C., Lima 2017 y siendo imprescindible contar con la aprobación de docentes
especializados para poder aplicar los instrumentos en mención, hemos considerado
conveniente recurrir a usted, ante su connotada experiencia en temas educativos y/o
investigación educativa.
El expediente de validación, que le hacemos llegar contiene:
 Carta de presentación.
 Definiciones conceptuales de las variables y dimensiones.
 Matriz de operacionalización de las variables.
 Certificado de validez de contenido de los instrumentos.
Expresándole nuestros sentimientos de respeto y consideración nos despedimos de

usted, no sin antes agradecerle por la atención que dispense a la presente.
Atentamente.
Firma
Bances Saenz, Susy María Maximina:
D.N.I: 45868673
116
DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LAS VARIABLES Y DIMENSIONES
Variable Independiente: [con su respectivo autor, año y página]
Mantenimiento Preventivo: Según García, 2012, 55pp., el mantenimiento preventivo

consiste en el conjunto de actividades programadas a equipos en funcionamiento que
permiten continuar su operación de forma eficiente y segura, y así prevenir fallas futuras
y paros imprevistos.
Dimensiones de las variables:
Dimensión 1
% Maq. Con check list: Es la cantidad del total, de máquinas que cuentan con check list.
Dimensión 2
% Máq. Con Mantenimiento Preventivo: Es la cantidad del total de máquinas que

cuentan con mantenimiento preventivo.
117
Variable Dependiente: [con su respectivo autor, año y página]
Productividad: Para Cruelles, 2013, 722pp., la productividad mide el aprovechamiento

de todos los factores que intervienen al realizar un producto, si la producción
incrementa, entonces podemos decir que aumentará la competitividad dentro del
mercado y disminuirán los costos de producción.
Dimensiones de las variables:[con su respectivo autor, año y página]
Dimensión 1
Productividad: Según Gutiérrez y De La Vara, 2009, 7pp., la productividad es la relación

que existe entre los resultados logrados y los recursos empleados.
Resultados logrados: Producción diaria.

Recursos: Horas hombre.
118
MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES
Variable Independiente : Mantenimiento Preventivo
Dimensiones Indicador Niveles o

es rangos
% Máq. Con = Máquinas con Check List

% Máq. Con Check List Razón
Check List Total de Máquinas
% Máq. : Porcentaje de máquinas
% Máq. Con M.P. =Máquinas que tienen M.P

Mantenimiento Razón
Preventivo Total de Máquinas
M.P. : Mantenimiento Preventivo

% Máq. : Porcentaje de máquinas
119
MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES
Variable Dependiente : Productividad
Dimensiones indicador Niveles o

es rangos
Productividad = Producción
Recursos Utilizados
Productividad Razón
Producción= Producción
diaria Recursos Utilizados=
Horas hombre
120
121
122
123

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Aplicación Del Mantenimiento Preventivo Para Mejorar La Productividad En La

A Dios que me da fortaleza día a día,

El autor expresa su profundo agradecimiento a las personas que contribuyeron

A mis padres, por su apoyo constante en el transcurrir de toda mi carrera, por la

Al profesor Céspedes Blanco, Carlos Enrique por sus enseñanzas, seguimiento y

A todos ellos, mil gracias.

Susy Bances Saenz.

En tal sentido asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,

Lima, 07 de julio de 2017

Susy María Maximina Bances Saenz

Señores miembros del Jurado:

En cumplimiento del Reglamento de Grado y de Títulos, presento ante Ustedes la

Susy María Maximina Bances Saenz

La presente investigación titulada “Aplicación del Mantenimiento Preventivo para

Palabras claves: Productividad, Producción, Recursos, Maquinarias,

The present research entitled "Application of Preventive Maintenance to improve

Keywords: Productivity, Production, Resources, Machinery, Preventive

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1.3.1.3. Mantenimiento Preventivo

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Según García, (2012, p.55), el mantenimiento preventivo consiste en el conjunto

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El mantenimiento preventivo también es conocido como el mantenimiento

1.3.1.4. Objetivos del Mantenimiento Preventivo

Para ALBERTOS, (2012, p.22), el mantenimiento preventivo presenta los

1.3.1.5. Tipos de Mantenimiento Preventivo

Según ALBERTOS, (2012, p.23), el mantenimiento preventivo se clasifica en dos

Fuente: ALBERTOS, (2012)

CON SUSTITUCIÓN SIN SUSTITUCIÓN DE VISITAS PERIÓDICAS CIENTÍFICO

CON CONTROL CON CONTROL

Tipos de Mantenimiento Preventivo

1.3.1.6. Ventajas del Mantenimiento Preventivo

1.3.1.7. Desventajas del Mantenimiento Preventivo

Según GARCÍA, (2012, p.60), se mencionan algunas desventajas del