Máquinas Extrusoras

MÁQUINAS EXTRUSORAS
El reciclaje industrial es un proceso desconocido del que no suele haber mucha

información. En él, intervienen numerosos factores humanos y la última
tecnología en mecánica, consiguiendo fabricar máquinas complejas que han
sido diseñadas especialmente para este fin: molinos trituradores, extrusoras de
un husillo, prensas, desgarradores, guillotinas, etc.
La gestión de los plásticos y la reutilización de los envases en el sector

industrial, es un tema que preocupa mucho a la sociedad. El plástico es un
material altamente contaminante, y que, además, está presente prácticamente
en el 90% de todos los accesorios de uso cotidiano.
Con el objetivo de aprovechar los desechos plásticos en las fábricas y darles

una segunda oportunidad, surgen nuevas máquinas que permiten mecanizar y
agilizar el proceso de reciclaje.
Concretamente, la máquina extrusora de plásticos, es una de las más

importantes en las fábricas de todo el mundo debido a la capacidad para
transformar los materiales denominados “termoplásticos”.
¿QUÉ ES UNA MÁQUINA EXTRUSORA?
La máquina extrusora es la encargada de la extrusión de polímeros mediante la

acción del prensado, fusión, moldeado, presión y empuje de los materiales. El
resultado es un molde nuevo que tendrá la forma deseada según la forma y
diseño del husillo utilizado en la máquina.
La extrusora permite obtener el molde de manera rápida y continúa, agilizando

el proceso industrial de reciclado y aprovechando al máximo la materia prima.
COMPONENTES DE LA EXTRUSORA
EL TORNILLO DE EXTRUSIÓN
El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal

(figura 4.4). El tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye
a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La
estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en
gran medida del diseño del tornillo. Los parámetros más importantes en el
diseño del tornillo son su longitud (L), diámetro (D), el ángulo del filete () y el
paso de rosca (w).
Figura 4.4. Tornillo de una extrusora.
El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo,

comenzando con presión atmosférica en la tolva y aumentando hasta la salida
por la boquilla. La sección de paso del tornillo no es constante, si no que es
mayor en la zona de alimentación (mayor profundidad de canal). Normalmente
el tornillo no viene acompañado de ningún sistema de calentamiento o
enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean tornillos huecos por los que
se hace circular un fluido refrigerante o calefactor.
Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de extrusión difieren

notablemente entre sí. La elasticidad, calor específico, coeficiente de fricción,
temperatura de fusión, viscosidad del fundido, etc., cubren un amplio rango de
valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su importancia en el
momento de diseñar el tornillo, es lógico que sea necesario utilizar diferentes
tipos de tornillos para trabajar adecuadamente cada material. En la práctica es
muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar con
materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se diseña o elige para trabajar
con una determinada combinación boquilla/material.
CILINDRO
El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo como se muestra en la

figura 4.5. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las
fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir así que éste fluya a lo
largo de la extrusora. Para evitar la corrosión y el desgaste mecánico, el
cilindro suele construirse de aceros muy resistentes y en algunos casos viene
equipado con un revestimiento bimetálico que le confiere una elevada
resistencia, en la mayoría de los casos superior a la del tornillo, ya que éste es
mucho más fácil de reemplazar.
Figura 4.5. Sistema cilindro de calefacción-tornillos
El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El

calentamiento se puede realizar mediante resistencias eléctricas circulares
localizadas en toda su longitud como se muestra en la figura 4.5, y también,
aunque es menos usual, mediante radiación o encamisado con fluidos
refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias zonas de
calefacción, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo
que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva
hasta la boquilla.
El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de

calor originada por la cizalla a la que se somete al plástico se rebasa la
temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El enfriamiento
en la menor parte de las ocasiones se hace con líquidos, ya que aunque
tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la temperatura es
más difícil de controlar. Normalmente se usan soplantes como las
representadas en la figura 4.5. Hay que tener en cuenta que los sensores de
control de temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que la temperatura
del material será siempre superior a la que indican los controles.
GARGANTA DE ALIMENTACIÓN
El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de
la tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele estar provista de un
sistema de refrigeración para mantener la temperatura de esta zona lo
suficientemente baja para que las partículas de granza no se adhieran a las
paredes internas de la extrusora.
La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla

de entrada o de alimentación. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5
veces el diámetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo (figura 4.6),
y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la caída del material a
la máquina.
Figura 4.6. Garganta de alimentación.
TOLVA
La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la

máquina. Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar
ensambladas perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo
constante de material. Esto se consigue más fácilmente con tolvas de sección
circular, aunque son más caras y difíciles de construir que las de sección
rectangular (ver figura 4.7). Se diseñan con un volumen que permita albergar
material para 2 horas de trabajo.
Figura 4.7. Tipos de tolvas.
En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos

de vibración, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se muestra en la
figura 4.8.
Figura 4.8. Ejemplo de un tornillo de alimentación.
PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco

delgado de metal con agujeros, como se muestra en la figura 4.9. El propósito
del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es
atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extruído. Los
filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros van
apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla más ancha,
reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un último
filtro también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los
filtros.
Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una caída
de presión excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el diseño del plato
debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.
Figura 4.9. Plato rompedor.
CABEZAL Y BOQUILLA
El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la

boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va
atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo más posible el
flujo del material hacia la boquilla. La figura 4.10 muestra un sistema cabezal-
boquilla de forma anular. En la figura el material fluye del cilindro a la boquilla a
través del torpedo, situado en el cabezal. La sección transversal de los
soportes del torpedo se diseña para proporcionar el flujo de material a
velocidad constante.
La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se pueden

clasificar por la forma del producto, teniendo así boquillas anulares como la
mostrada en la figura 4.10 (por ejemplo, para la fabricación de tuberías o
recubrimientos de materiales cilíndricos), boquillas planas como la de la figura
4.11 (con las que se obtienen planchas y láminas), boquillas circulares (con las
que se obtienen fibras y productos de forma cilíndrica), etc.
Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que se

muestran en la figura 4.11 (corte de boquilla plana): la primera parte es el canal
de entrada, luego el distribuidor y a continuación la zona de salida.
Figura 4.10. Boquilla anular y cabezal.
Figura 4.11. Partes diferenciadas en una boquilla de extrusión.
Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del
producto extruído. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el
enfriamiento y el fenómeno de relajación contribuyen a que el material cambie
de tamaño e incluso de forma; todas ellas serán discutidas posteriormente.
Excepto para las boquillas circulares es prácticamente imposible fabricar una

boquilla en la que la geometría del canal sea tal que la boquilla puede ser
empleada para un número amplio de materiales y de condiciones de operación.
En cualquier caso el diseño de la boquilla debería tener en cuenta en la medida
de lo posible una serie de consideraciones como son emplear radios amplios
en todas las esquinas, evitar canales estrechos o pequeños y partes profundas.
FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA DE PLÁSTICOS
A través de un embudo (tolva), la máquina recibe los gránulos plásticos que

caen al cañón central. La elevación de la temperatura permite que se puedan
fundir fácilmente y permitir su modelado.
El husillo es la pieza encargada de rempujar el material por el cilindro,

presionándolo para darle forma hasta conseguir el objeto deseado.
TIPOS DE MÁQINAS EXTRUSORAS
Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al

material fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de
la matriz. Atendiendo a estos requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican
en: extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras de fricción.
Extrusoras de dislocamiento positivo
Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento

de la propia extrusora. En la matriz la teología del polímero tiene mayor
influencia sobre el proceso.
Extrusora de pistón (inyectora)
Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al

material a pasar a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de
polímeros termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de Ultra
Alto Peso Molecular (PEAD - UAPM), metales y materiales cerámicos.
Extrusoras de fricción
La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características físicas

del polímero y la fricción de éste con las paredes metálicas transportadoras de
la máquina, donde ocurre la transformación de energía mecánica en calor que
ayuda a la fusión del polímero. La reología del polímero tiene influencia sobre
todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora de rosca.
Extrusora de cilindros
Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a

ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz.
Este proceso es utilizado para algunos elastómeros y termoplásticos. La figura
2 representa una esquematización de este tipo de extrusora.
Extrusora de rosca
Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas.
Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con
todos los demás tipos de extrusoras.
Materiales
 Metal
Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:
 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o

frío. si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 °F (300 a
600 °C). Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos,
barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) cañerías, alambres, varas,

barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren
100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre.
 Plomo y estaño ((máximo 575 °F (300 °C)) cañerías, alambres,

tubos y forros exteriores de cables. La fundición de plomo también
es usada en vez del prensado de extrusión vertical.
 Magnesio ((575 a 1100 °F (300 a 600 °C)) en partes de aviones y

partes de industrias nucleares.
 Zinc ((400 a 650 °F (200 a 350)), varas, barras, tubos,
componentes de hardware, montajes y barandales
 Acero (1825 a 2375 °F (1000 a1300 °C)) varas y pistas,

usualmente el carbón acerado simple es extruido. La aleación
acero y acero inoxidable también puede ser extruida.
 Titanio ((1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) componentes de

aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.
 Plásticos
La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pelotillas que están

usualmente secas en un depósito de alimentación antes de ir al tornillo de
alimentación. La resina del polímero es calentada hasta el estado de fusión por
una combinación de elementos calientes y esquirlas calientes provenientes del
tornillo de extrusión. El tornillo fuerza a la resina a pasar por el troquel dándole
la forma deseada. El material extruido se enfría y se solidifica ya que es tirado
del troquel a un tanque de agua.
 Cauchos
Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.
 Cerámicas
La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de
la terracota se usa para producir las cañerías. Muchos ladrillos modernos
también son manufacturados usando un proceso de extrusión de ladrillos.
 Alimentos
La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación.

Productos como pastas, masa de la galleta, cereales del desayuno, las
comidas para bebé, las papas fritas y la comida seca, entre otros, son
principalmente manufacturados por la extrusión. En el proceso, se muelen los
materiales hasta darles el tamaño correcto a las partículas (usando la
consistencia de la harina ordinaria).

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El reciclaje industrial es un proceso desconocido del que no suele haber mucha

La gestión de los plásticos y la reutilización de los envases en el sector

Con el objetivo de aprovechar los desechos plásticos en las fábricas y darles

Concretamente, la máquina extrusora de plásticos, es una de las más

¿QUÉ ES UNA MÁQUINA EXTRUSORA?

La máquina extrusora es la encargada de la extrusión de polímeros mediante la

La extrusora permite obtener el molde de manera rápida y continúa, agilizando

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal

Figura 4.4. Tornillo de una extrusora.

El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo,

Los materiales termoplásticos que se usan en el proceso de extrusión difieren

El cilindro de calefacción alberga en su interior al tornillo como se muestra en la

Figura 4.5. Sistema cilindro de calefacción-tornillos

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generación interna de

La garganta de alimentación está conectada con la tolva a través de la boquilla

Figura 4.6. Garganta de alimentación.

La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos

Figura 4.8. Ejemplo de un tornillo de alimentación.

PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco

Figura 4.9. Plato rompedor.

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la

La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas se pueden

Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que se

de entrada, luego el distribuidor y a continuación la zona de salida.

Figura 4.10. Boquilla anular y cabezal.

Figura 4.11. Partes diferenciadas en una boquilla de extrusión.

Excepto para las boquillas circulares es prácticamente imposible fabricar una

FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA DE PLÁSTICOS

A través de un embudo (tolva), la máquina recibe los gránulos plásticos que

El husillo es la pieza encargada de rempujar el material por el cilindro,

TIPOS DE MÁQINAS EXTRUSORAS

Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al

Extrusoras de dislocamiento positivo

Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento

Extrusora de pistón (inyectora)

Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al

La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características físicas

Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a

Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:

 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o

 Cobre (1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) cañerías, alambres, varas,

 Plomo y estaño ((máximo 575 °F (300 °C)) cañerías, alambres,

 Magnesio ((575 a 1100 °F (300 a 600 °C)) en partes de aviones y

 Acero (1825 a 2375 °F (1000 a1300 °C)) varas y pistas,

 Titanio ((1100 a 1825 °F (600 a 1000 °C)) componentes de

La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pelotillas que están

La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación.

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