Escuela Superior Politecnica Del Litoral Facultad de Ingenieria en Mecanica y Ciencias de La Produccion
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reialexEscuela Superior Politecnica Del Litoral Facultad de Ingenieria en Mecanica y Ciencias de La Produccion
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reialexESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL
Facultad de Ingenieria en Mecanica y Ciencias de la
Produccion
"Estudio De Distribucion De Planta De Las Empresas Dedicadas
Al Empacado De Pescado En Manta"
Previo la obtencion del Titulo de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Presentada por:
Eduardo Danilo Chilan Quimiz
AWo: 2006
AGRADECIMIENTO
A todas las personas que
colaboraron en la realizacion
de este trabajo.
DEDICATORIA
A MIS PADRES Y
HERMANA
TRIBUNAL DE GRADUACION
Ing. Jorge bad.
DELEGADO
DECANO DE LA FlMCP
Ing. Priscila Castillo S.
VOCAL
DECLARACI~NEXPRESA
"La responsabilidad del contenido de esta Tesis
de Grado, me corresponden exclusivamente; y
el patrimonio intelectual de la misma a la
ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL
LITORAL"
(Reglarnento de Graduacion de la ESPOL).
u
Eduardo D. Chilan Quirniz
El Ecuador cuenta con 173 plantas procesadoras industriales de productos
del mar, que producen congelados, enlatados, harina y aceite de pescado.
La actividad pesquera es fundamental para la alimentacion, empleo y
exportacion. En 10 afios esta industria contribuyo el doble de lo previsto al
desarrollo national, las exportaciones de pescado fresco y congelado
ascendieron a 170 millones de dolares, por lo que se convirtio en el
segundo rubro de las ,exportaciones privadas. En el pais existen en la
actualidad unas 40 plantas empacadoras de pescado fresco y congelado;
su infraestructura productiva principal es la existencia de camaras de
refrigeracion, unidades de transporte refrigerado o aislado terrnicamente;
pueden procesar hasta 1000 toneladas al dia de atun y otras variedades de
pesca blanca. El sector de pesca blanca se especializo en exportar
productos en fresco hasta 1999. Actualmente se dedica tambien a filetes
congelados empacados al vacio de dorado y pez espada.
La industria manufacturera ecuatoriana presenta actualmente problemas
diversos, que afectan su operatividad y competitividad, esto se refleja en 10s
niveles de productividad y rentabilidad de las organizaciones. El subsector
necesita disminuir costos en general, para poder incrementar su
participacion en el mercado (local y mundial).
El objetivo de la tesis es realizar un estudio que nos permita conocer la
realidad actual de 3 empresas exportadoras de pescado, contrastarla con
10s parametros y criterios teoricos de disetio y distribucion de planta,
ademas realizar comparaciones entre las empresas estudiadas, para al
final realizar la caracterizacion de la distribucion de planta y proceder a dar
recomendaciones que ayuden al subsector cumplir sus objetivos.
Esto se lo hara mediante un levantamiento de informacion a traves de la
obsewacion y medicion de distancias, capacidades de equipos, relacion de
areas; ademas estudio de tiempos, movimientos, de localizacion, entre
otras. El estudio de Pacametros y Criterios Teoricos se realizara en base a
un estudio bibliografico basado en informacion secundaria de 10s autores
mas importantes en temas relacionados con la distribucion de planta.
Posteriormente se hara la comparacion de la distribucion actual de las
plantas con respectos a 10s parametros y criterios tedricos de diseAo de
plantas, luego se procedera a la comparacion entre las empresas
analizadas y su caracterizacion
Esto dara como resultado un estudio que le permita a la facultad recopilar
informacion para la posterior caracterizacion de la industria pesquera,
ademas conocer puntos en 10s que se puedan emprender mejoras 10s
cuales permitira incrementar la productividad, generando trabajo y divisas
para el pais.
~NDICEGENERAL
PI
RESUMEN.......................................................................................I
INDICE GENERAL............................................................................ 1
I
ABREVIATURAS ............................................................................. IL
SIMBOLOGIA.. ............................................................................... .\
INDICE DE FIGURAS........................................................................\
[NDICE DE T A B U S ......................................................................... Vl
INDICE DE PIANOS.......................................................................Vll
INTRODUCCI~N............................................................................................
CAPITULO 1
1. MARC0 DE REFERENCIA.............................................................. [
1.1. Evolution de la distribution de planta............................................L
1.2. Estudio y selection de autores de disefio de distribucion
de planta..............................................................................7
1.3. Teoria de 10s autores sobre distribution de planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.4. Definicion de 10s parametros y criterios teoricos establecidos
por 10s autores de distribucion de plantas........................................... 6!
CAPITULO 2
2. DIAGN~STICODE IA DISTRIBUCION F~SICADE I A S PIANTAS.......80
2.1. Antecedentes de la empresa.....................................................80
2..2. Localization de las plantas....................................................... 81
2.3. Estudio del sitio y clima de las plantas........................................82
2.4. Analisis de 10s productos......................................................... 83
2.4.1. Productos elaborados en la empresa.................................83
2.4.2. Caracteristicas fisicas de lo productos................................ 84
2.5. Volumenes de produccion........................................................ 84
2.6. Descripcion de 10s procesos de production utilizados.................... 85
2.7. Equipo y maquinaria utilizados......................................................... 90
2.8. Sistema de produccion utilizado ................................................. 91
2.9. Tipo de distribution .................................................................92
-
2.10. Manejo de material................................................................ 92
2.10.1. Tipo de flujo de materiales............................................ 93
2.10.2. Unidades de carga utilizadas ......................................... 93
2.10.3. Tipos de equipos utilizados............................................ 94
2.10.4. Tiempos en el traslado del material.................................98
2.10.5. Distancias recorridas al trasladar el material.................... 100
2.1 1. Almacenamiento de materia prima. insumos. product0
terminado y desechos......................................................... 104
2.11.1. Sisterna de alrnacenarniento utilizado para
rnateria prima e insumos......................................... 104
2.11.2.Tiernpo de perrnanencia de la rnateria prima e
insurnos en bodega .................................................106
2.11.3.Tiernpo de reaprovisionarniento de rnateria
prima e insurnos......................................................107
2.11.4.Distancias entre bodega-lugar de recepcion y linea
..
de producclon ........................................................... 108
2.11.5.Sisterna de almacenarniento utilizado para
productos terrninados............................................... 109
2.11.6.Tiernpo de perrnanencia del product0
terminado en bodega................................................. 109
2.11.7.Tiempo de despacho................................................. 110
2.11.8.Analisis de area de ernbarque y desernbarque............... 110
2.12.Levantarniento planirnetrico y altirnetrico de las plantas...............112
2.13.Analisis de espacios ............................................................ 112
2.13.1.Area adrninistrativa.................................................... 112
..
2.13.2.Producclon............................................................... 117
2.13.3.Cornedor................................................................. 118
2.13.4.Servicios Auxiliares ................................................, . -118
2.13.5.Patio de Maniobras................................................... 120
Vias de Acceso .........................................................120
2.13.6.
2.13.7. Area para futuras expansiones.......... .... . . .. .... ..... . .. . .. ... . .. 121
2.14. Relacion de areas.. . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . ,121
2.15. Estructura organizacional y asignacion del nljmero
de personas... . . . . . . ........... .................. . ..... .. . . .... . ... ... . ..... .... .... . . . . . . . .I28
CAPITULO 3
3. COMPARACI~NES............. ... ....................... ....... ....... .... ............... .... . ..I 36
3.1. Comparacion de la distribucion fisica de la planta con
respecto a criterios teoricos............................................................ I36
3.2. Comparacion de las plantas de las empresas analizadas...... .......,165
3.3. Caracterizacion de la distribucion de planta de las e
empresas analizadas............. ....... ...... ..... .. ... . . .... . . . . ....... . . .......... . . ..,176
CAPITULO 4
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES... ... ... ... . . . .. . .. ... .... . . . . .. ..,189
APENDICES
BIBLIOGRAF~A
Cant. Cantidad
Cap. Capacidad
H Hora
Kg Kilogramos
M Metros
m2 Metros cuadrados
Km Kilometros
Min minutos
Seg Segundos
Ton Toneladas
MP Materia Prima
PT Producto Terminado
A Ancho
H Altura
L Largo
o Grados
# Numero
O C Grados Centigrados
Pag.
Figura 2.1 Area de limpieza................................................................. 87
Figura 2.2 Area de clasificado............................................................. 89
Figura 2.3 Frigorificos.......................................................................... 89
Figura 2.4 Estructura organizacional empresa 1................................. 128
Figura 2.5 Estructura organizational empresa 2 ................................. 130
Figura 2.6 Estructura organizational empresa 3................................. 132
~NDICEDE TABLAS
Pag.
Tabla 1 Tipo de distribucion .necesidad de mano de obra................... 26
Tabla 2 Factores que afectan la distribucion de planta.......................... 78
Tabla 3 Tabla de criterios teoricos.......................................................... 79
Tabla 4 Localization de las plantas........................................................ 81
Tabla 5 Volumenes de produccion......................................................... 84
. . ..
Tabla 6 Maqumanas util~zadas ............................................................... 90
Tabla 7 Equipos utilizados...................................................................... 91
..
Tabla 8 Tipo de distribuc~on.................................................................... 92
Tabla 9 Tipo de flujo de materiales......................................................... 93
Tabla 1 0Unidades de cargas utilizadas................................................... 94
Tabla 1 1Equipos utilizados en el manejo de material empresa 1 ........... 95
Tabla 12 Equipos utilizados en el manejo de material empresa 2........... 96
Tabla 13 Equipos utilizados en el manejo de material empresa 3........... 97
Tabla 14 Tiempos utilizados en el traslado de material empresa 1 .......... 98
Tabla 15 Tiempos utilizados en el traslado de material empresa 2.......... 99
Tabla 16 Tiempos utilizados en el traslado de material empresa 3.......... 100
Tabla 17 Distancias recorridas al trasladar el material empresa 1 ........... 101
Tabla 18 Distancias recorridas al trasladar el material empresa 2........... 102
Tabla 19 Distancias recorridas al trasladar el material empresa 3........... 103
Tabla 20 Desperdicio diario de cada empresa......................................... 104
Sistema de almacenamiento utilizado para materia prima e lo5
Tabla 21
insumos.....................................................................................
Tiempo de permanencia de la materia prima e insumos en
Tabla 22
bodega....................................................................................... 106
Tabla 23 Tiempo de reaprovisionamiento de materia prima e insumos... 107
Distancia entre bodega .lugar de recepcion y linea de
Tabla 24 .
producc~on
.
................................................................................. 108
Sistema de almacenamiento utilizado para productos
Tabla 25
terminados................................................................................. 109
Tiempo de permanencia de 10s productos terminados en
Tabla 26
bodega......................................................................................
Tabla 27 Tiempo de despacho.................................................................
Tabla 28 Analisis del area de embarque y desernbarque........................
Tabla 29 Area administrativa empresa 1.................................................
Tabla 30 Area administrativa empresa 2 ..................................................
Tabla 31 Area administrativa empresa 3 ..................................................
Tabla 32 Area de produccion....................................................................
Tabla 33 Servicio de comedor..................................................................
Tabla 34 Servicios auxiliares.....................................................................
Tabla 35 Patio de maniobras....................................................................
Tabla 36 Motivos de calificacion...............................................................
Tabla 37 Diagrama de relaciones general empresa 1..............................
Tabla 38 Diagrama de relaciones general empresa 2..............................
Tabla 39 Diagrama de relaciones general empresa 3.............................
Tabla 40 Numero de empleados empresa 1............................................
Tabla 41 Numero de empleados empresa 2 ............................................
Tabla 42 Numero de empleados empresa 3 ............................................
Comparacion entre empresas de la variable ubicacion (factor
Tabla 43
material).....................................................................................
Comparacion entre empresas de la variable ubicacion (factor
Tabla 44
movimiento)...............................................................................
Comparacion entre empresas de la variable ubicacion (factor
Tabla 45
hombre).....................................................................................
Comparacion entre empresas de la variable ubicacion (factor
Tabla 46
edificio)......................................................................................
Tabla 47 Comparacion entre empresas de la variable areas...................
Tabla 48 Clasificacion de la utilization de areas......................................
Tabla 49 Resumen de la variable ubicacion.............................................
Tabla 50 Resumen de la variable ubicacion.............................................
Tabla 51 Resumen de la variable manejo de material.............................
Tabla 52 Resumen de la variable proceso de produccion........................
Tabla 53 Resumen de la variable almacenamiento.....................:............
Tabla 54 Resumen de la variable areas ........................................
Tabla 55 Recomendaciones para la variable ubicacion...........................
Tabla 56 Recomendaciones para
..
las variables manejo de material .
proceso de producc~on ..............................................................
~NDICEDE PLANOS
Plano 1 Empresa 1
Plano 2 Empresa 2
Plano 3 Empresa 3
Plano 4 Plano Propuesto
Este trabajo presenta un analisis de la distribucion de las plantas
empacadoras de pescado fresco y congelado.
El principal motivo del arreglo de la planta es optimizar la distribucion de
maquinas, recursos humanos, materiales y servicios auxiliares, de manera
que el valor creado por el sistema de produccibn sea elevado al maximo,
esto nos permitira ser competitivos en costos y calidad.
El trabajo se lo abordo en cuatro capitulos, en el primer0 se efectua
investigaciones bibliograficas de Parametros y Criterios Teoricos de 10s
autores mas relevantes en la materia de distribucion de planta, se
clasifican 10s parametros y criterios en las diferentes variables que
intervienen en un estudio de distribucion de planta, se calificaron 10s
criterios que mas se relacionan con 10s diferentes parametros.
En el segundo capitulo se procedio a realizar el diagnostic0 de la
distribucion fisica de las plantas por medio de un levantamiento de
informacion a traves de la observation y medicion de distancias,
capacidades de equipos, relacion de areas; ademas estudio de tiempos,
movimientos, de localization, entre otras.
Posteriorrnente en el tercer capitulo se hace la cornparacion de la
distribution actual de las plantas con respectos a 10s pahrnetros y criterios
teoricos de disefio de plantas, luego se procedera a la cornparacion entre
las ernpresas analizadas y finalrnente la caracterizacion de las plantas de
la industria pesquera.
CTt)-EumL
La distribucion de equipo y areas de trabajo es un problerna ineludible
para todas las plantas industriales, por lo tanto no es posible evitarlo. El
solo hecho de colocar un equipo en el interior del edificio ya es un
problerna de ordenacion.
La distribucion de planta es parte esencial dentro del disefio de una
planta industrial ya que deterrnina la ubicacion de 10s departarnentos, de
las estaciones de trabajo, de las rnaquinas y de 10s lugares de
alrnacenarniento dentro de una unidad productiva; asi corno la asignacion
de 10s espacios correspondientes a estas areas en base a las relaciones
existentes entre ellas y al flujo de inforrnacion y rnateriales.
Para realizar la distribucion de planta se debe seleccionar de entre las
metodologias existentes la que se adecue a 10s factores existentes al
momento de realizar el estudio.
Una vez definida la metodologia a usar, se debe seguir 10s pasos o
etapas que la conforman con el fin de obtener la mejor distribucion de
planta.
La falta de material bibliografico dedicado por completo o al menos en
parte a esta area del diseiio de planta fue uno de 10s problemas al cual
tuvimos que enfrentarnos, debido a que 10s estudios en esta area han
sido muy bajos en las universidades del pais.
Ademas en el Ecuador no existen publicaciones que nos permitan
conocer la existencia o no de la realization de estudios de distribucion de
planta. Por otro lado, se desconoce de igual manera si realizan este tip0
de estudios al realizar una redistribucion de sus instalaciones.
La distribucion de planta es un tema poco estudiado dentro del pais. Es
por ello que se ha planteado la elaboracion de este estudio, ya que nos
permitira conocer las razones que impiden que el proceso productive
funcione mejor, que se minimicen costos, que
de la empresa y por ende su rentabilidad.
1.I.Evolucidn de la distribucidn de planta
CIB-EBpOL
La Revolucion Industrial que tuvo lugar en Reino Unido entre 1760
y 1860, luego la llamada Nueva Revoluoion Industrial o Segunda
Revolucion Industrial que empezo en 1860, produjeron algunos
cambios dentro de 10s cuales se encuentran 10s cambios dados en
10s procesos de produccion. El trabajo se traslado de la fabricacion
de productos primarios a la de bienes manufacturados y sewicios. El
numero de productos manufacturados crecio de forma espectacular
gracias a1 aumento de la eficacia tecnica. En parte, el crecimiento de
la productividad se produjo por la aplicacion sistematica de nuevos
conocimientos tecnologicos y gracias a una mayor experiencia
productiva, que tambien favorecio la creacion de grandes empresas
en unas areas geograficas reducidas. Asi, la Revolucion Industrial
tuvo como consecuencia una mayor urbanizacion y, por tanto,
procesos migratorios desde las zonas rurales a las zonas urbanas.
Se puede afirmar que 10s cambios mas importantes afectaron a la
organizacion del proceso productivo. Las fabricas aumentaron en
tamafio y modificaron su estructura organizativa. En general, la
produccion empezo a realizarse en grandes empresas o fabricas en
vez de pequeiios talleres dom6stiws y artesanales, y aumento la
especializacion laboral. Su desarrollo dependia de una utilization
1
intensiva del capital y de las fabricas y maquinarias destinadas a
aumentar la eficiencia productiva. La aparicion de nuevas maquinas
y herramientas de trabajo especializadas permitio que 10s
trabajadores produjeran mas bienes que antes y que la experiencia
adquirida utilizando una maquina o herramienta aumentara la
productividad y la tendencia hacia una mayor especializacion en un
proceso acumulativo.
A partir de ello se puede afirmar que las primeras distribuciones de
planta fueron product0 del hombre que llevaba a cab0 el trabajo, o
del arquitecto que proyectaba el edificio, se mostraba un area de
trabajo para una mision o servicio especifico per0 no reflejaba la
aparicion de ningun principio.
Las primitivas distribuciones eran principalmente la creacion de un
hombre en su industria particular; habia pocos objetivos especificos
o procedimiento reconocidos, de distribucion en planta.
Pero con el tiempo la distribucion de planta se transform6 en objetivo
economico, para 10s propietarios y por ello empezaron a estudiar la
ordenacion de sus fabricas. Las primeras mejoras fueron dirigidas
cwEBPOL
hacia la mecanizacion de 10s procesos. Se dieron cuenta tambien de
que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. Ademas la
especializacion del trabajo empezo a ser tan grande que el manejo
de 10s materiales empezo tambien a recibir una mayor atencion en lo
que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el
tiempo, 10s propietarios o sus administradores empezaron a crear
conjuntos de especialistas para solucionar 10s problemas de
distribucion. Con ellos, llegaron 10s principios y tecnicas que se
conocen hoy en dia.
1.2. Estudio y seleccidn de autores de diseiio de distribucidn de
planta
Realizar este punto result0 bastante complejo debido a que la
informacion existente en el Ecuador acerca de distribucion de planta
es escasa en lo que se refiere a libros, revistas y publicaciones
relacionadas al tema.
La busqueda empezo en las bibliotecas de la Escuela Superior
Politecnica del Litoral, la Universidad Estatal de Guayaquil, la
Universidad Catolica de Guayaquil, consultas a profesores de la
FIMCP, luego una busqueda por la Universidad San Francisco de
Quito.
El resultado de esta busqueda fue la obtencion de 10s libros de
MUTHER, SULE, MYERS, KONZ y de T R E V I ~ ~ O .
Luego se empezo la busqueda via Internet de material relacionado a
la distribucion de planta, encontrandose informacion proveniente de
diversas personas que habian elaborado reportes citando como
referencia algunos de 10s autores rnencionados anteriorrnente, per0
que sirvieron solo corno material de apoyo.
Ademas se opt6 por consultar librerias en la ciudad y online tales
corno Amazon y Barnes & Noble, encontrando aqui libros acerca del
tema. Pero por razones de indole economicas no se puedo realizar
la cornpra de 10s misrnos.
Por tanto el rnarco teorico estara sustentado en base a 10s libros
publicados por Richard Muther, Dileep Sule, Fred Meyers, Stephan
Konz y Jaime Trevifio. A continuacion se presenta una breve resefia
de la trayectoria de cada uno de ellos:
Richard Muther es autor o co-autor de varios libros acerca del
planeamiento, incluyendo tecnica de la cadena de produccidn, el
planeamiento sisternatico de la distribucibn, el analisis de direccion
sisternatico, y el planearniento sistematico de instalaciones
industriales. Se hizo acreedor a la rnedalla de Gilbreth por sus
contribuciones a la ingenieria industrial y al Red Apple Award por
education en rnanejo de rnateriales. Es fundador del instituto de 10s
planificadores del alto rendimiento, es tambien miembro de la
facultad del lnstituto de Tecnologia de Massachusetts. Richard
Muther ha conducido seminarios en alrededor de 18 paises. Como
consultor en administracion de empresas industriales, sus muchos
clientes han incluido: Volvo, Deere y Co., Cummins, Philips, la
asociacion de la gerencia de Japon, y la Republica Popular de
China.
Fred E. Meyers es lngeniero Industrial Registrado, Profesor
Asociado de Tecnologia Industrial, Director del Colegio de lngenieria
y del Centro de lnvestigacion de Tecnologia Aplicada, y en 1988 -
1989 premio al Mejor Profesor en el Colegio de lngenieria y
Tecnologia en Southern Illinois University en Carbondale, Illinois.
Meyers tiene 14 aiios de experiencia en ingenieria industrial y
administracion de la produccion en compaiiias tales como Caterpillar
Tractor Company, Mattel Toy Company, Boeing Aerospace division,
Ingersol-Rand's proto tool division, Spalding's Golf Club division.
Meyers ha trabajado como consultor industrial desde 1975, aAo en
que se vincula a Southem Illinois University. EI ha brindado
consultorias gracias a su experiencia en mas de 50 companias en
industrias tales como energia, aceite, accesorios deportivos,
transporte, electrodomesticos, distribucion, madera de construccion
y chapeado, fabricacion de papel, muebles, herramientas, fibra de
vidrio, y trabajo de oficina. Fred E. Meyers ha ensefiado distribucion
de planta y manejo de materiales en mas de 50 clases y a miles de
estudiantes. EI ha creado mas de 100 productos nuevos, bodegas y
distribucion de oficinas.
El Dr. Dileep R. Sule es Phd. en Ingenieria Industrial en
Administracion de Operaciones en Texas A&M University, 1969. En
la actualidad es profesor y coordinador del Departamento de
lngenieria Industrial en el Lousiana Tech University. Ha escrito libros
acerca de instalaciones de manufactura, programacion industrial,
logistics de localization y asignacion de instalaciones. Es miembro
del American Institute of Industrial Engineers. Fue premiado por sus
publicaciones de ingenieria por el Lousiana Tech Engineering
Foundation en 1972, 1978, 1979,1981. Posee vasta experiencia en
esta area debido a su trabajo como consultor en empresas tales
como Bell-Foster Glass Container Corp., Island Fisher Guide Plant,
United Steel Workers Union, Columbia Chemicals, Army Ammunition
Plant Delta Industries y otras.
Stephan Konz es profesor jubilado de ingenieria industrial de
Kansas State University. Durante su carrera, ha publicado mas de
225 articulos en una amplia variedad de publicaciones ergonomicas.
Konz es autor del texto mas polular en Diseiios de Trabajo, Work
Design: Occupational Ergonomics, y autor de Facility Design &
Engineering.
Como resultado de este proceso de busqueda y del analisis de 10s
libros se puede afirmar que el padre de la Distribucion de Planta es
Richard Muther, ya que fue el pionero en desarrollar y publicar
acerca de este tema, publicando acerca de la metodologia a seguir;
por tanto es la persona que trazo el camino de la distribucion en
planta haciendo 10s aportes mas significativos. Existen otros autores
que han hecho aportes en esta area per0 siempre tomando como
base 10s escritos publicados por Muther.
Por tanto se puede afirmar que 10s autores citados anteriormente
son 10s gurues de la distribucion de planta, al haber establecido los
principios, metodologias, criterios y demas aportes para el continuo
mejoramiento de la distribucion de planta en las empresas.
1.3. Teoria de 10s autores sobre distribucion de planta
En la Distribucion de Planta se hace necesario conocer la totalidad
de 10s factores implicados en ella y las interrelaciones existentes
entre 10s mismos. La influencia e importancia relativa de estos
factores puede variar de acuerdo con cada organizacion y situacion
concreta. Estos factores que afectan a la distribucion en planta se
.'
dividen en ocho grupos. "Materiales, Maqumaria, Hombre,
Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio" (1)R. MUTHER
, a 10s
cuales se les analizaran diversas caracteristicas y consideraciones
que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cab0
una distribucion en planta.
El examinar cada uno de 10s factores se establece un medio
sistematico y ordenado para poder estudiarlos, sin descuidar detalles
importantes que pueden afectar el proceso de distribucion en planta.
1. Factor material
El factor mas importante en una distribucion es el material el cual
incluye 10s siguientes elementos:
Materias primas.
Material entrante.
Material en proceso.
CIB-mL
Productos terminados.
Material saliente o embalado.
Materiales accesorios empleados en el proceso.
Piezas rechazadas, a recuperar o repetir.
- Material de recuperacion.
0 Chatarras, viruta, desperdicios, desechos.
Materiales de embalaje.
Materiales para mantenimiento, taller de herramientas u otros
servicios.
El objetivo de la produccion es transformar, tratar o montar material
de mod0 que se logre cambiar su forrna o caracteristicas. Esto es lo
que da el producto. Por esta razon la distribucion de 10s elementos
de produccion depende del producto que se desee y el material
sobre el que se trabaje.
Las consideraciones clue afectan el factor material son:
a. El diseiio y especificaciones del producto
Diseiio enfocado hacia la ~roduccion: Para conseguir una
produccion efectiva, un producto debe ser diseiado de mod0 que
sea facil de fabricar; y que se incluyan factores humanos
relacionados con el producto y proceso.
Es~ecificacionescuidadosas v al dia: Errores u olvidos que
pueden pasar a 10s planos o a las hojas de especificacion, pueden
invalidar por cornpleto una distribucion en planta. Las
especificaciones deben ser las vigentes. El uso de planos o
formulas que no esten al dia o hayan sido sustituidos por otras,
puede conducir a errores que costara semanas el corregirlos.
Calidad apropiada: La calidad es relativa. No es ni buena ni mala
si no se compara con el proposito que se desea. Existen
herramientas como CAD, CAM, QFD, etc que ayudan a mejorar el
diseiio del producto' (3) D. SULE
Costos de Diseiio: Los costos de diseiio representan el cinco por
ciento del costo total del producto, pero influyen en el setenta por
ciento del costo de manufactura.
b. Las caracteristicas fisicas y quirnicas
Cada producto, pieza o material, tiene ciertas caracteristicas que
pueden afectar una distribucion. Las consideraciones de este
factor son:
Tarnaiio: Es importante porque puede influir en muchas otras
consideraciones a tener en cuenta en una distribucion.
Forrna v volurnen: Ciertos productos o materiales que tengan
formas extraiias e irregulares pueden crear dlficultades para
I
(3) D SULE
manipularlos. El volumen de un producto tendra un efecto de la
mayor importancia sobre el manejo y el almacenamiento al
planear una distribucion.
-
Peso: Afectara a muchos otros factores de distribucion tales como
maquinaria, carga de pisos, equipo de transporte, metodos de
almacenamiento.
Condicion: Fluido o solido, duro o blando, flexible o rigido.
Caracteristicas es~eciales: Algunos materiales son muy
delicados, quebradizos o fragiles. Otros pueden ser volatiles,
inflamables o explosivos.
Las caracteristicas especiales son el calor, frio, cambios de
temperatura, luz solar, polvo, suciedad, humedad, transpiracion,
atmosfera, vapores y humos, vibraciones, sacudidas o
C. La cantidad y variedad de productos o materiales
CIB-~-'OL
Numero de articulos distintos: Una industria que fabrique un
solo producto debe tener una distribucion completamente
diferente de la que fabrique una gran variedad de articulos. Una
buena distribucion depende en parte, de lo bien que esta pueda
manejar la variedad de productos o materiales que han de ser
trabajados en ella.
Cantidad de uroduccion de cada articulo: En la distribucion por
proceso, la cantidad de produccion es la suma de 10s pedidos,
lotes, tandas. En cambio en una produccion en cadena, se debe
pensar en terminos de velocidad de flujo o ritmo de produccion.
Variaciones en la cantidad de uroduccion: No es suficiente
conocer cifras correspondientes a las cantidades globales, si se
tiene que enfrentar con variaciones en el volumen de produccion.
La capacidad no es mas que un acto de escoger el tamaiio
deseado o numero de maquinas o equipo para acomodar un
pronostico de demanda de algun producto o servicio, asumiendo
que ha sido escogido un metodo de produccion. La variable
dominante en las decisiones de capacidad es usualmente el nivel
de demanda del producto. Traducido a terminos de
requerimientos de capacidad para diferentes periodos de tiempo.
d. Materiales componentes y secuencia de operaciones
La secuencia u orden en aue se efectuan las o~eraciones:El
cambio de una secuencia o la transformacion de alguna operacion
en un trabajo de submontaje, hara variar la distribucion. Por lo
tanto, el fraccionamiento del product0 en grupos principales de
montaje, submontajes (o subgrupos) y piezas componentes,
constituye el ntkleo de todo trabajo de distribucion de montaje.
La secuencia de las o~eracionesde transforrnacion o de
tratamiento: Muchas veces se puede eliminar por entero una
operacion completa. Otras veces se pueden combinar unas con
otras y en otros casos es mejor el dividir o seccionar una
operacion.
Posibilidad de meioras: Debe comprobarse cada operacion,
cada inspection, cada transporte y cada almacenamiento y
demora. Se debe determinar si es necesaria cada fase de la
produccion o puede ser eliminada alguna, determinar si las fases
se pueden combinar entre si, o dividirse para un mejor provecho,
luego determinar si la secuencia puede ser cambiada para
4
mejorar la produccidn y par liltimo cornprobar las posibilidades de
mejorar o simplificar el metodo actuai.
Piezas v materiales normalizados o intercambiables: La
normalizacion de piezas y materiales puede proporcionar grandes
economias de produccion. Cuando es posible intercambiar piezas
similares, 10s costes de montaje decrecen. Ademas, existe una
infinidad de maneras de combinar piezas o materiales
norrnalizados.
2. Factor Maquinaria
La informacion sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y
equipo) es fundamental para una ordenacion apropiada de la
misma.
Este factor incluye 10s siguientes elementos:
Maquinas de produccion.
Equipo de proceso o tratamiento.
Dispositivos especiales.
Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.
Aparatos de medicion y de comprobacion, unidades de
prueba.
- Herramientas manuales y electricas manejadas por el
operario.
r Controles o cuadros de control.
r Maquinaria de repuesto o inactiva.
Maquinaria para mantenimiento.
r Bodega de herramientas u otros servicios.
Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:
a. Sistemas de produccion
Los sistemas de produccion, como: proyecto, trabajo, lote, masa
y continuo, son el nljcleo de la distribucion fisica, ya que
determinan el equipo y \a maquinaria a usar, cuya disposicion, a
su vez, debe ordenarse. La mejora de metodos y la distribucion
en planta van estrechamente unidas.
b. Maquinaria
Tip0 de rnaauinaria: El escoger un proceso y la seleccion de
maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de
distribucion. Usualmente, 10s ingenieros del proceso seleccionan
la maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta
al producto. Esta seleccion de la maquinaria y del equipo
optimo, puede ser el resultado de un balance economico que
puede afectar por entero a la economia de la operacion
industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de
equipo se debe centrar la maxima atencion en el mismo,
determinando cual debe ser su capacidad, como encajara en las
condiciones ya existentes, y como cambiar el que ya se tiene
por el nuevo.
Los puntos ha tener en cuenta en la selection del proceso,
maquinaria y equipo son 10s siguientes: Volumen o capacidad,
calidad de la production, coste inicial ( instalado), coste de
mantenimiento o de servicio, coste de operacion, espacio
requerido, garantia, disponibilidad, cantidad y clase de operarios
requeridos, riesgo para 10s hombres, material y otros elementos,
facilidad de reemplazamiento, incomodidades inherentes
(ruidos, olores, etc.), restricciones legislativas, enlace con
maquinaria y equipo ya existente, necesidad de servicios
auxiliares.
c. Herramientas y equipo
CIB-mL.
Se debe procurar obtener el mlsmo t ~ p ode informacion que para
la maquinaria en proceso
de herramientas v e a u i ~ onecesarios: El ingeniero de
El t i ~ o
distribucion debera averiguar si las herramientas y equipo
escogido por el ingeniero de proceso le forzaran de a l g h mod0
a realizar una distribucion menos favorable, que podria evitarse.
Un equipo estandar puede facilitar el trabajo de la distribucion.
Unas dimensiones estandar tambien simplifican la tarea de
proyectar una distribucion. El tiempo requerido para medir cada
unidad de un mod0 individual, y para realizar modelos a escala,
se reduce en gran manera. El tamaiio y forma optima de las
unidades estandar variara para cada industria.
Cantidad de herramientas v e a u i ~ oreauerido: La seleccion
de maquinaria, herramientas y equipo va directamente unida a
la seleccion de operaciones y secuencias.
d. Utilization de la maquinaria
O~eracioneseauilibradas: Una buena distribucion debera usar
las maquinas en su completa capacidad. Es menos sensible
perder dinero a traves de la mano de obra ociosa o de una
manipulacion excesiva del material o por un espacio de
almacenamiento atestado, siempre y cuando se consiga
mantener la maquinaria ocupada.
A continuacion se mencionan algunos metodos de equilibrado
aplicables a las operaciones de transformacion del material:
Mejora de la operacion: Muchas veces se puede mejorar la
production de una maquina, este es el mejor mod0 de equilibrar
las cadenas de transformacion de material. Concentrar la atencion
en las operaciones que producen embotellamiento y trabajar en
ellas.
r Cambio de las velocidades de las maquinas: Es a veces facil y
rapido, cuando se puede ajustar la velocidad de una operacion
lenta a la de la cadena mas rapida. El cambiar la velocidad de una
maquina de mod0 que sea mas lenta para que asi se ajuste a la
velocidad de las otras operaciones, puede ser practico.
r Acumulacion de material y actuacion adicional de las maquinas
mas lentas durante horas extras o turno extra.
r Desviacion del exceso de piezas a otras maquinas fuera de la
cadena.
Multitud de articulos o combinacion de cadenas: La teoria
consiste en combinar 10s tiempos de inactividad de las maquinas,
para 10s diversos.productos, con el fin de lograr mayor indice de
utilizacion.
Relacion Hombre- maauina: El problema de utilizacion del
hombre y de la maquina se centra en la determinacion del qumero
de maquinas que puede manejar un operario.
e. Requerimientos de maquinaria
Es~acios,forma v altura: El trabajo de distribucion en planta es
la ordenacion de ciertas cantidades especificas de espacio, en
relacion unas w n otras, para conseguir una wmbinacion optima.
La forma de las maquinas (larga y estrecha, corta y compacta,
circular o rectangular) afecta la ordenacion de las mismas y su
relacion con otra maquinaria. Ademas es precis0 conocer las
dimensiones de cada maquina, la longitud, la anchura y la altura.
-
Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente
resistentes.
Recluerimientos del Droceso: Muchos procesos requieren
atenciones especiales como por ejemplo ventilacion.
3. Factor hombre
Como factor de produccion, el hombre es mucho mas flexible que
cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede
dividir o repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y,
generalmente, encajarle en cualquier distribucion que sea apropiada
para las operaciones deseadas.
El trabajador debe ser tenido tan en consideracion, como la fria
economia de la reduccion de costos.
Los elementos y particularidades del factor hombre, abarcan:
Mano de obra directa
Jefes de equipo
a Jefes de seccion y encargados
Jefes de servicio
Personal indirect0 o de actividades auxiliares
Consideraciones sobre el factor hombre
a. Condiciones de trabajo y seguridad:
En lo concerniente a las condiciones de trabajo, la distribucion debe
ser confortable para todos 10s operarios. En estas condiciones de
bienestar influyen la luz, ventilacion, calor, ruido, vibracion.
En cualquier distribucion debe considerarse la seguridad de 10s
trabajadores y empleados. Las condiciones especificas de
seguridad que se deben tener en cuenta son:
0 Suelo libre de obstrucciones y que no resbale.
0 No situar operarios demasiado cerca de partes moviles de la
maquinaria que no este debidamente resguardada.
0 Que ningun trabajador este situado debajo o encima de alguna
zona peligrosa.
Que 10s operarios no deban usar elementos especiales de
seguridad.
Accesos adecuados y salidas de emergencia bien seiializadas.
0 Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
Que no existan en las areas de trabajo ni en 10s pasillos,
elementos de material o equipo puntiagudos o cortantes, en
movimiento o peligrosos.
Cumplimiento de todos 10s c6digos y regulaciones de seguridad.
b. Necesidades de mano de obra
Ti~o
de trabaiadores reguerido
TABLA 1
TIP0 DE DISTRIBUCION - NECESIDAD DE MAN0 DE OBRA
T I P 0 DE DISTRIBUCI~N NECESIDAD DE LA MAN0 DE OBRA
Posici6n fija. Poca o ninguna especializaci6n, pero
requiere gran habilidad.
Hombres en posicion fija. I
Posici6n fija. I~enos habilidad, wriando con el grado en
Ique se didde el trabajo y se mueven 10s
hombres.
I
I
dingmica.
Distribuci6n por proceso. IEspecializaci6n de tip0 proceso.
(operaci6n)
1
Hombres en posicidn fija.
Producci6n en cadena. Especializacion por product0 y por
operaci6n.
Hombres en posici6n fija.
El numero de trabaiadores necesarios: en algunos casos es
necesario determinar el nljrnero de operarios para cada maquina
y el nljmero de maquinas a las que puede atender un hombre en
cada departamento o area de trabajo.
El numero de turnos por dia v por semanas: es una
consideracion que puede afectar significativamente una
distribucion, especialmente si varios departamentos poseen o
tienen diferentes numeros de turnos de trabajo por semana.
c. Utilizacion del hombre
La buena distribucion del puesto de trabajo, esta basada en
ejercer un estudio de 10s movimientos que se puedan ejecutar en
10s procesos productivos.
a Basicamente, se trata por medio de dichos estudios de evitar
la necesidad de alcanzar objetos a largas distancias o realizar
movimientos muy amplios, tener que efectuar movimientos
violentos de codos, hombros o tronco, al igual que tener que
girar o doblarse innecesariamente.
d. Consideraciones psicologicas o personales
El temor de un posible accidente, hace que 10s trabajadores se
e. Organization y supervision
La mejor distribucion es inutil si no se ajusta a la organizacion de
la compafiia.
En el caso de pasar de un tipo basico de distribucion a otro,
puede ser necesario un cambio completo de la mentalidad de la
organizacion entera.
4. Factor movimiento
El movimiento de uno, at menos, de 10s tres elementos basicos de la
produccion (material, hombres y maquinaria) es esencial.
Generalmente se trata del material (materia prima, material en
proceso o productos acabados).
Muchos ingenieros creen que el material que se maneje menos, es
el mejor manejado, esto siempre y cuando estos movimientos no le
agreguen un costo adicional al producto. Fundamentalmente, el
movimiento de material es una ayuda efectiva para conseguir rebajar
10s costes de produccion, asi como un mas alto nivel de vida. El
movimiento de material permite que 10s trabajadores se especialicen,
y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar. El objetivo del
manejo de material debe ser eliminar movimientos innecesarios y
antieconomicos.
Elementos y ~articularidades fisicas del factor movimiento.
(Equipo de manejo de materiales)
Este equipo se caracteriza por el area a la que intenta servir (3)D.
SULE.
a) Entre puntos fijos de una ruta fija
~ r a n s ~ o r t a dde
o r banda (o banda transportadora)
Transportador de rodillos
Transportador de tobogan
Transportador de costillas
Transportador de tomillo o espiral
Transportador de cadena
Transportador de monorriel en alto
Transportador teleferico o trole
Transportador de ruedas
Transportador de remolque
Transportador de cubetas
(3) D SULE
Transportador de vagonetas encarriladas
Transportador de tub0 neumatico
b) Sobre areas limitadas
Cabrias
Gnjas en alto
Montacargas de tijeras hidraulicas
c) Sobre areas grandes
Transporte o carro manual
Transporte anaquelero
Transporte montacargas manual o gat0 de tarima
Transporte manual motorizado
Transporte de plataforma motorizado
Transporte montacargas de horquilla
Transporte de pasillo angosto
Tren de remolques o de tractor-trailer
Ascensor de material
Transporte de bidones (cilindros o recipientes cilindricos)
Transporte montacargas de bidones
Plataforma rodante (dolly)
Sistema de vehiculos guiados automaticamente
Consideraciones sobre el factor movimiento
a. Patron de circulacion de flujo o de ruta
Es fundamental establecer un patron o modelo de circulacion a
traves de 10s procesos que sigue el material.
Los aspectos a tener en cuenta en dicho patron o modelo, son:
Entrada de material.
Salida de material.
Materiales de servicio o auxiliares.
CIB-EBWL
Movimiento de maquinaria y utillaje.
Movimiento del hombre.
Cuando el tamaiio, movimiento y volumen de produccion de
10s productos y materiales son altos, el patron de flujo de
materiales cobra mayor importancia dentro de la distribucion
de planta.
Los tipos de patrones de flujo pueden clasificarse como
vertical y horizontal, en este ultimo caso tenemos por lo
menos 5 formas basicas, siguientes: Los flujos verticales y
horizontales pueden presentarse e n edificios de uno o varios
pisos. En el flujo vertical se utiliza la altura, como en una
planta de varios pisos.
T i ~ o de
s Fluio Horizontal
Directo: Entra por un extrerno (lado), sale por el otro, por lo
general, con 10s materiales moviendose en forma directa.
Fluio en forma de U: Los materiales, 10s accesorios, y el
equipo movil de manejo vuelven al punto de partida, con la
entrada (reception) y la salida (envio) en el mismo pasillo y
usando las mismas puertas de muelle.
Fluio en forma de L: Entra por un lado y sale por el extremo,
entra por el extremo y sale por un lado, con lugar para el
congestionamiento o las restricciones en las areas extemas o
circundantes.
Fluio Circular o en 0:Este flujo se caracteriza realizarse la
entrada y saiida de 10s materiales en el mismo lado, realizando
un recorrido en forma circular.
Fluio de peine, columna vertebral o dendritico: El peine con
un punto de reunion central o el peine de espalda con
espalda, con flujo flexible de dos sentidos ayuda a las
secuencias o operaciones ya Sean estas cambiantes o
irregulares.
b. Reduccion del manejo innecesario y antieconomico
Todo transporte de material o manejo del mismo, debera, siempre
que sea factible, mover el material:
Hacia su teminacion.
Sobre el mismo elemento.
Suave y rapidamente.
Segun la distancia mas corta.
Facilmente.
Con seguridad.
Convenientemente.
Economicamente.
En coordinacion con la produccion.
En coordinacion con otras manipulaciones.
c. Manejo combinado
Los dispositivos de manejo de material sirven para varios
propositos, aparte del simple traslado del material, como;
Mesa de trabajo o holding device. Una banda transportadora
puede ser utilizada corno mesa de trabajo cuando las
operaciones son rapidas.
r Centro de inspeccion. Se puede clasificar, contar, pesar o
hacer otros tipos de operacion rnientras el material esta en
rnovirniento.
r Dispositivo de alrnacenaje. Cualquier transportador que
rnantenga material en espera sirve corno dispositivo de
-
transporte y almacenaje.
Regulador del ritmo de operacion. Un transportador que se
rnueva continuamente o intermitenternente sirve para fijar la
velocidad del proceso.
d. Guia para la distribucion de pasillos
Hater 10s pasillos rectos.
Conservar 10s pasillos despejados.
Marcar 10s limites de los pasillos.
Situar 10s pasillos con vistas a lograr distancias minimas.
Disponer pasillos de doble acceso lateral.
Disponer pasillos principales.
Disetiar las intersecciones a 90".
Hacer que 10s pasillos tengan una longitud econornica.
r Hacer que 10s pasillos tengan anchura apropiada.
r Considerar las posibilidades de trafico de direccion unica.
e. Espacio para el movimiento
El espacio reservado para pasillos es espacio perdido desde el
rnornento en que no es un area productiva de la planta.
Espacio a nivel elevado.
r Espacio subterraneo o bajo 10s bancos de trabajo.
Espacio exterior al edificio.
Espacio de doble uso.
f. Analisis de 10s metodos de manejo
Fundarnentalrnente, para cada analisis de rnanejo de material,
existen ciertos factores que deben ser conocidos o determinados:
Hechos ~rimarios:
Material adecuadarnente identificado.
r Especificaciones y condicion del material.
Cantidad.
r Ruta o puntos extremos de movirniento.
Hechos secundarios:
Recipientes necesarios o disponibles.
Equipo necesario o disponible.
Condicion de la ruta o rutas alternativas.
Frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronizadon de
cada traslado.
Requerimiento de velocidad.
Tiempo involucrado en mano de obra y equipo.
Tarifas laborales.
6 Restricciones en el trabajo por convenios, reglas o
descripciones del trabajo.
Cargas o costes de equipo y espacio.
Hechos adicionales.
Existen dos medios basicos para analizar el manejo del material:
0 A traves de 10s materiales o productos que se manejan o que
se proyecta manejar. Se usa para analizar 10s movimientos
de muchos materiales.
A traves de la secuencia de operaciones o ruta de un material
dado.
Se usa para analizar 10s movimientos de un solo material o
producto.
g. Seleccion del Equipo de manejo
En cuanto a la selection de elementos especificos de manejo de
material, el ingeniero de distribucion debera tener en cuenta 10s
siguientes puntos:
Costes del equipo una vez recibido y completamente instalado
con 10s elementos de fuerza y combustible.
Coste de funcionamiento.
Coste de mantenimiento.
Capacidad para el trabajo especifico al que se destine.
Usos secundarios del equipo.
Aspectos de seguridad para el material, operario y otros.
Efectos sobre las condiciones de trabajo.
Seguridad en su eficiencia.
5. Factor espera
El material puede esperar en un area determinada, dispuesta
aparte y destinada a contener 10s materiales en espera; esto se
llama almacenamiento.
Los materiales tambien pueden esperar en la misma area de
produccion, aguardando ser trasladados a la operacion siguiente; a
esto se le llama demora o espera.
Los costes de espera, incluyen 10s siguientes:
Costes del manejo efectuado hacia el punto de espera y del
mismo hacia la produccion.
Coste del manejo en el area de espera.
Coste de 10s registros necesarios para no perder la pista del
material en espera.
Costes de espacio y gastos generales.
lntereses del dinero representado por el material ocioso.
Coste de proteccion del material en espera.
Coste de 10s contenedores o equipo de retencion involucrados.
Elementos o particularidades del factor espera
Area de recepcion del material entrante.
Almacenaje de materia prima u otro material comprado.
Almacenajes dentro del proceso.
Demoras entre dos operaciones,
Areas de almacenaje de productos terminados.
Areas de almacenaje de suministros, mercancias devueltas,
material de embalaje, material de recuperacion, desechos,
material defectuoso, suministros : de mantenimiento y piezas de
recambio, dibujos y muestras. -
0 Areas de almacenamiento de herramientas, utensilios, calibres,
maquinaria y equipo inactivo o de repuesto.
Recipientes vacios, equipo de manejo usado con intermitencias.
Consideraciones del factor espera
a. Teoria sobre inventarios
Metodo De Valuacion De lnventarios
Existen numerosas bases aceptables para la valuation de 10s
inventarios; algunas de ellas se consideran aceptables solamente
en circunstancias especiales, en tanto que otras son de aplicacion
general. Los principales metodos de valuation de lnventarios son
10s siguientes:
Primero en Entrar, Primero en Salir o "PEPS"
Ultimo en entrar, Primero en Salir o "UEPS"
Metodo Detallista.
Metodo Primero en Entrar. Primero en Salir o PEPS: Este
metodo se basa en el supuesto de que 10s primeros articulos ylo
materias primas en entrar al almacen o a la produccion son 10s
primeros en salir de el.
Metodo ultimo en Entrar. Primero en Salir o UEPS: Este
metodo parte de la suposicion de que las liltimas entradas en el
almadn o al proceso de produccion, son 10s primeros articulos o
materias primas en salir.
b. El control de materiales
Para realizar un control en almacen la empresa debera de
comprobar 10s siguientes conceptos en cada uno de 10s pedidos
recibidos:
Verificar la cantidad, realizando un recuento de ellas,
independientemente de su origen y valor.
0 Verificar la calidad, con relacion a sus propiedades fisicas o
quimicas y sus dimensiones.
Verificar las facturas de 10s proveedores, para comprobar si
10s materiales recibidos responden a las cantidades y
especificaciones requeridas en la orden de compra.
0 Prevenir errores a traves de una organizacion que permita
desarrollar su actividad de la mejor forma posible,
modificando, en 10s casos necesarios, 10s documentos que
Sean necesarios para el mejor control de 10s materiales.
Los diferentes procedimientos de control de existencias son:
I. El txdido ciclico: es un metodo basada en la revision de 10s
materiales en un ciclo regular o de forma periodica. El period0 de
tiempo transcurrido entre una revision u otra, o la duracion del ciclo,
dependera de la naturaleza de 10s articulos del almauin. Los articulos
que tengan mayor importancia, tendran un ciclo mas corto.
2. El metodo min-max: se basa en la suposicion de que 10s elementos
deben presentarse a niveles minimos y maximos. Una vez que se han
determinado ambos niveles, cuando el inventario alcanza el volumen
minirno es el rnornento para realizar el pedido y llegar a alcanzar el
volurnen maxirno.
3. El metodo de doble comoartimiento: se utiliza cuando 10s rnateriales
son econornicos. Se trata de un rnetodo sencillo y de rninimo trabajo.
Dentro de 10s almacenes de la ernpresa se establecen dos
cornpartirnientos. En uno de ellos, se coloca la cantidad de rnateriales
que se consurnen entre un pedido y otro. En el segundo, se rnantienen
10s rnateriales que se pueden consurnir entre que se trarnita una orden
de cornpra hasta que el pedido se recibe mas el stock de seguridad.
4. Sistema de pedido automatico: se trata de un sisterna de alrnacen
que se basa en la solicitud automatics de un nuevo pedido de
rnateriales cuando el aha& alcance una determinada cantidad.
5. El olan ABC: se utiliza cuando la ernpresa dispone de un numero
considerable de articulos distintos, de forrna, que cada uno de ellos
tiene un valor diferente. Cada tipo de elernentos esta sornetido a un
valor diferente, por lo que el plan ABC es un rnetodo de clasificacion
sisternatica de 10s elernentos y de deterrninacion del grado de control
de cada uno de ellos. El coste de 10s rnateriales utilizados ,en un
period0 especifico se calcula de forrna inicial, multiplicando el coste
unitario de cada articulo por el uso del rnisrno estirnado para cada
periodo. La clasificacion de 10s articulos se realiza de forma
descendente, de tal manera que primero se van a consumir aquellos
que tengan un mayor valor.
La aestion de stocks
Cuando hablamos de materiales, debemos diferenciar aquellos que
una vez almacenados son destinados a la venta, sin ser sometidos a
un proceso de transformacion, de aquellos, que una vez almacenados,
se incorporan al proceso productivo.
La gestion de stocks es una funcion destinada a optimizar todo el
conjunto de elementos almacenados por la empresa, intentando
realizar una coordination entre las necesidades fisicas del proceso
productivo y las necesidades financieras de la empresa. Su objetivo
fundamental es asegurar la disposition de 10s materiales, en las
mejores condiciones economicas para satisfacer las necesidades del
proceso productivo.
El problema fundamental de la gestion de stocks se centra en
determinar cual debe ser la cantidad que se debe mantener en
almakn para evitar la ruptura del proceso productivo. Esta cantidad
minima estara basada en factores como pueden ser el volumen de
pedido y el tiempo de aprovisionamiento. En definitiva, se basara en
deterrninar la inversion mhima en existencias.
Se debe considerar que cuanto mayor sea la cantidad de elementos
en alma&n menor sera el riesgo de ruptura del proceso de
production, pero, a1 mismo tiempo, mayor seran 10s costes por este
concepto, al cual se debe incorporar el coste de oportunidad derivado
de la inmovilizacion de recursos financieros materializados en
existencias, y 10s costes de mantenimiento y conservation.
Los tres sistemas principales de gestion de stocks son 10s siguientes:
El sistema de volumen fiio de pedido (fixed orden svstem):
consiste en formular pedidos de igual volumen cuando el stock
alcanza el punto de pedido, tambien llamado nivel de
reaprovisionamiento.
El sistema de wriodo fiio de mdido (Fixed internal orden
svstem): en este sistema se fomulan 10s pedidos por periodos fijos de
tiempo, de tal forrna que en el momento de recibir el pedido, el stock
recupere el nivel deseado.
El sistema de period0 fiio de pedido condicional (S.S. Policy): se
trata de un sistema similar al anterior, per0 se fija un limite inferior para
10s pedidos a formular.
Al hablar de existencias en almadn o stocks, debemos considerar
10s siguientes cumponentes:
Stock activo o ciclico: que se constituye para hacer frente a las
exigencias normales del proceso de production o de 10s clientes.
Alcanza el mAximo valor cuando llega a almadn un pedido; este se
consume paulatinamente a traves del tiempo, llegando a agotarse
totalmente. El stock activo recupera su valor mdximo cuando llega un
nuevo pedido al almadn y asi sucesivamente. Por ello, se denomina
cictico.
Stock de seauridad: que se constituya para hacer frente a las
demoras en el plazo de entrega de 10s proveedores o a una demanda
externa no esperada. Complementa al stock activo. Cuando la variable
demanda es bien conocida, este no es necesario.
El nivel minimo de existencias en almackn debe renovarse al ritmo
previsto en funcion de las demandas del proceso productivo. Esto
determina lo que se denomina el hdice de rotacion. Representa el
nlimero de renovaciones de las existencias medias para satisfacer las
salidas de almadn. lndica la mayor o menor permanencia de 10s
elementos en almadn y se utiliza para elegir aquel sistema de
almadn adecuado.
El problema central de la funcion de aprovisionamiento se basa en la
determinacion del volumen de matenales en almadn que minimicen
10s costes del mismo, lo que se denomina lote economico.
c. Situacion de 10s puntos de almacenaje o espera
Existen dos ubicaciones basicas para el material en espera:
En un punto de espera fiio. Apartado o inmediato al circuito de
fluio: cuando 10s costes de manejo Sean bajos, cuando el material
requiera proteccion especial, o cuando el material en espera
requiere mucho espacio.
En un circuito de fluio am~liadoo alaraado: cuando 10s modelos
varien demasiado para ser movidos solamente con un dispositivo de
traslado, cuando las piezas pudieran deteriorarse si permanecieran
en un punto muerto y cuando la cifra de produccion sea
relativamente alta.
d. Espacio para cada punto de espera
El area de espera requenda depende principalmente de la cantidad
de material y del metodo de almacenamiento.
El mejor metodo para determinar el espacio del area de espera, es
preparar una relacion de todos 10s materiales que deben ser
almacenados, una lista de 10s diferentes articulos y despues,
extender esta lista hacia la derecha enumerando la cantidad a
almacenar de cada articulo.
Pero a menudo dicho espacio se determinara haciendo algunas
preguntas:
~ C u a es
l el periodo de tiempo en que el material en espera debe
recibir protection? Este tiempo multiplicado por la cifra de
produccion o wnsumo de 10s articulos, da la cantidad en espera.
'Cual es el periodo de tiempo de produccion del articulo, en 10s
puestos situados inmediatamente delante y detras del punto de
espera? La diferencia entre ambos periodos de tiempo multiplicada
por la cifra de produccion o de consumo del articulo, da la cantidad
en espera.
d. Metodo de almacenaje
La siguiente lista de posibilidades puede ayudar a ahorrar espacio:
Aprovechar las tres dirnensiones.
r Considerar el espacio de alrnacenarniento exterior.
r Hacer que las dirnensiones de las areas de alrnacenarniento
sean rnultiplos de las dirnensiones del product0 a alrnacenar.
Colocar la dimension longitudinal del material, estanterias o
contenedores, de forrna que quede perpendicular a 10s pasillos
de servicio principales.
r Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que 10s pasillos
transversales Sean de una sola direccion.
r Clasificar 10s rnateriales por su tarnafio, peso o frecuencia de
rnovirnientos y despues alrnacenarlos en consecuencia.
r Alrnacenar hasta el lirnite rnaxirno de altura fijado.
Ajustar el area y el espacio para un rnornento de rnhirna
actividad con un rnaxirno de carga.
r Situar 10s articulos que se hallan de rnedir, pesar o controlar, en
general, cercanos al equipo de rnedicion, pesaje o control.
d. Precauciones y equipo para el material en espera
Proteccion contra el fuego.
Proteccion contra daiios o averias.
Proteccion contra la humedad, corrosion y herrumbre.
Proteccion contra polvo y suciedad.
Proteccion contra frio o calor.
Proteccion contra robo.
Proteccion contra encogimiento, deterioro o desuso.
6. Factor sewicio
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y
personal que sirven y auxilian a la produccion. Los servicios
mantienen y conservan en actividad a 10s trabajadores, rnateriales y
maquinaria. Estos servicios comprenden:
a. Sewicios relativos al personal
En esta clase de servicios se encuentran incluidos 10s accesos,
las instalaciones para uso del personal, proteccion contra el
fuego, iluminacion, calefaccion y ventilacion y oficinas. Todas
estas situaciones deben ser previstas en el momento de llevar a
cabo la distribution en planta ya que son de fundamental
importancia pues contribuyen a que 10s procesos Sean agiles y
a que 10s trabajadores se sientan seguros y protegidos. Por otro
lado, se garantiza que el trabajo se desarrolle en condiciones y
areas adecuadas y optimas.
Acceso: en este aspecto, se aplicaran 10s principios de flujo y
de distancias, es decir, que la secuencia de operaciones que un
obrero debe seguir debe concordar con su circuit0 de
desplazamiento. El camino y 10s pasillos existentes entre el
punto de llegada del personal y su lugar exacto de trabajo no
deben presentar obstrucciones. Se deberan ordenar 10s
ascensores, las escaleras y las vias de acceso, con el fin de que
la distancia sea corta y el flujo de personal agil.
Instalaciones Dara uso del personal: la ubicacion y
disposicion de 10s elementos para uso del personal tienen
consideraciones tanto economicas como morales, pues si estos
elementos son tratados con negligencia o pasados por alto,
incomodaran y ocasionaran perdida de tiempo y por ende de
dinero. Entre estos elementos se pueden encontrar 10s
parqueaderos, 10s vestuarios, 10s servicios sanitarios, telefonos,
cafeteria, etc.
Es preciso lograr que 10s servicios del personal Sean tan
apropiados como el espacio o la produccion lo haga posible.
Protecci6n contra el fueqo: cada pais posee leyes contra
incendios, que regulan la construction y distribucion de 10s
edificios industriales. En este aspect0 se deben estudiar 10s
riesgos de incendio que representan los materiales con 10s que
se va a trabajar, la resistencia al fuego que posee el edificio, la
asignacion del equipo contra incendios y se deben prever
amplios medios de escape para el personal con pasillos claros y
sin obstrucciones.
Iluminacion: La iluminacion es un elemento importante y
necesario que no implica costos elevados. Los diferentes tipos
de iluminacion (fluorescente, incandescente) deben ser
escogidos y asignados dependiendo de las necesidades de la
planta, del area o de 10s procesos especificos que vayan a
desarrollarse en ella.
Calefaccion v ventilacion: la colocacion de las unidades de
calefaccion y ventilacion es una consideracion importante en
algunas distribuciones, ya que al instalar estos equipos debe
tenerse en cuenta que debe existir una distancia bastante
prudencial entre 10s mismos y el personal, 10s materiales y
demas maquinaria que posea la planta.
Oficinas: las oficinas constituyen una parte esencial de una
planta de produccion eficiente. En este aspect0 se evaluaran el
numero y clase de hombres y de maquinas, y material de cada
oficina, necesidades especiales de cada una de las oficinas, el
flujo de material y 10s contactos que se deben establecer con las
demas oficinas, visualizandose asi, la distribucion en un plano
adecuado que facilitara la idonea ubicacion de las oficinas
dentro de la planta, garantizandose que las oficinas cuyas
funciones esten relacionadas queden proximas y se agilicen 10s
procesos.
b. Servicios relativos a 10s materiales
En la distribucion en planta se deben destinar areas en las que
se puedan llevar a cabo todas las actividades concernientes a
10s servicios que requieren 10s materiales, como por ejemplo 10s
controles de calidad y de produccion. Asi como tambien el
control a las mermas rechazos y desperdicios. Es decir, se debe
dejar espacio para la ubicacion de maquinaria utilizada y
especializada en estos controles y para el personal de
verificacion y encargado de realizar las operaciones respectivas.
Control de la calidad: las consideraciones de calidad influyen
de un mod0 direct0 sobre la distribucion en cuanto a la situacion
de las areas y equipo de verification, y a la accesibilidad a las
areas de trabajo. Una buena distribucion debe proporcionar a la
operacion de inspeccion el espacio y lugar que necesite, es
decir, se debe prever espacio, en las areas de trabajo, para el
personal de supervision e inspectores, con el fin de que su
labor garantice un porcentaje muy bajo o casi nulo de desechos
rechazos y de materiales defectuosos.
Control de ~roduccion:frecuentemente, el metodo utilizadc
para planificar o programar el material, puede limitar
completamente una distribucion. Otras veces conduce a ur
mayor manejo, a demoras mas largas entre operaciones y a unz
actividad baja en lineas de fabricacion enteras. La planificacior
y control de la produccion, probablemente, afecta a las areas de
almacenaje de la planta y a 10s puntos de espera mas quc
cualquier otra condicion. De ella depende el tiempo de esperr
entre dos operaciones y regula la cantidad de espacio para la!
mercancias entrantes y productos terminados. La!
circunstancias en las cuales se aconseja un analisis detenidc
del control de la produccion son: la conversion de un tipo dl
distribucion en otro, mucha maquinaria ylo mano de obr;
parada, mucho material en espera a lo largo del proceso,
incumplimiento de promesas de entrega y supervisores ylo
trabajadores buscando materiales, herramientas, planos, etc.
Control de rechazos, mermas v desperdicios: 10s elementos
para el control de 10s rechazos y desperdicios son en varias
ocasiones tratados a la ligera por 10s ingenieros de distribucion,
lo cual acarrea grandes problemas, pues se olvida que
aproximadamente el 25% del material entrante sale de la planta
como desechos o residuos, en ocasiones, voluminosos, sucios,
peligrosos y otras caracteristicas que 10s convierten en un
problema mucho mayor. Por lo tanto en el momento de realizar
una distribucion en planta se hace necesario pensar en la
ubicacion de equipos de recuperacion o reacondicionamiento
del material y tambien de areas para el control
c. Servicios relativos a la maquinaria
'=f&EgpO~
Al momento de llevar a cab0 una distribucion, se debe reservar
espacio fisico para poder brindar a la maquinaria 10s servicios
que esta requiere, tales como, el servicio de mantenimiento y el
de distribucion de lineas de servicio. Permitiendose de esta
manera que el personal de mantenimiento tenga un facil y
rapido acceso a 10s equipos y que 10s servicios de 10s que
precisan las maquinas para cumplir con sus requerimientos
puedan ser suministrados lo mejor posible y sin grandes
traumatismos.
Mantenimiento: el mantenimiento requiere un espacio
adicional, es decir, necesita de espacio de acceso a las
maquinas, motores, bombas y todo el equipo restante de
proceso y servicio. Toda distribucion operante debe tener en
cuenta 10s hombres y elementos destinados a lubricar, reparar y
ocasionalmente reemplazar equipos, maquinarias e
instalaciones. Por lo tanto, el distribuidor debera prever accesos
para las operaciones de mantenimiento y reparacion que se
encuentren cerca de las maquinas.
Distribucion de lineas de servicios auxiliares: la maquinaria y
10s procesos precisan de determinados servicios, 10s cuales
deben cumplir con ciertos requerimientos con el proposito de
adaptarse lo mejor posible a la distribucion.
Cuando un proceso requiera diversas lineas de servicio o
servicios especialmente costosos, resulta casi esencial agrupar
toda la maquinaria correspondiente a tal proceso. El ingeniero
de distribucion debera interesarse en la distribucion de las lineas
de servicio, en cinco aspectos: debera tenerlas para que
funcione su distribucion, debera instalarlas para la economia de
la operacion, deseara que resulten facilmente accesibles al
equipo, desde cualquier posicion, las deseara apartadas del
camino de otros elementos, tales como gruas o transportadores,
pasillos de mucho transit0 o del suelo mismo de produccion y
procurara instalarlas donde no representen un peligro para el
personal, equipo o material. En cuanto a la distribucion electrica,
se preferiran tener transformadores cercanos a 10s puntos de
utilization. Las lineas de servicio generalmente deben estar
situadas en disposicion elevada o bajo el suelo. La distribucion
elevada es facil de instalar, es accesible y facil de empalmar,
reparar, reemplazar, pintar o realizar en ella cualquier otra
operacion de mantenimiento. Por otro lado, la disttibucion bajo
el suelo no ocupa el espacio que se puede necesitar para el
material de manejo en posicion elevada y permite una vision
CI&eB#)L
Algunas industrias pueden operar en casi cualquier edificio
industrial que tenga el numero habitual de paredes, techos, pisos
y lineas de utilizacion. Unas pocas funcionan realmente sin
ningun edificio. Otras, en cambio, requieren estructuras
industriales expresamente disefiadas para albergar sus
operaciones especificas.
El edificio es el caparazon que cubre a 10s operarios, materiales,
maquinaria y actividades auxiliares, siendo tambien una parte
integrante de la distribucion en planta. El edificio influira en la
distribucion sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla,
razon por la cual las caracteristicas del edificio llegan a ser en
muchas ocasiones limitaciones a la libertad de distribucion.
Debido a la cualidad de permanencia, el edificio crea cierta rigidez
en la distribucion.
Los elementos o particularidades del factor edificio son:
a. Edificio especial o de uso general
Lo primer0 que debe decidir el ingeniero en distribucion es si se
desea un edificio "Hecho a medida" o "Fabricado en serie". Los
edificios de aplicacion general, son aquellos en 10s que se pueden
fabricar diferentes productos con igual facilidad, su costo inicial es
menos elevado a causa de 10s diseiios estandar, materiales de
construccion estandar, y metodos regulares de construccion.
58
Pueden ser adaptados con facilidad a productos nuevos y a
nuevos equipos, a cambios en las necesidades de produccion o a
nuevos propietarios. Por otro lado, 10s edificios especiales
generalmente son mas costosos y menos negociables, tambien se
encuentran mas expuestos a quedar anticuados o a resultar
pequefios, a medida que la produccion y 10s medios para la
misma aumentan o cambian al influjo de nuevas condiciones.
b. Edificio de uno o varios pisos
Las plantas que requieran mas de un piso, como es natural,
deberan adoptar el sistema de pisos superiores con el fin de
utilizar de un mod0 economico el terreno.
Se deben usar edificios de un solo piso, incluyendo altillos ylo
sotanos cuando concurran las siguientes condiciones: El product0
sea grande, pesado o relativamente barato por libra de peso, el
peso del equipo de lugar a grandes cargas sobre el suelo, se
precise de un espacio grande y relativamente despejado, el costo
del terreno sea bajo y exista terreno disponible para posibles
expansiones.
Forma del edificio
Hoy en dia se insiste en construcciones que sean relativamente
cuadradas, no obstruidas ni divididas por paredes y construidas a
base de secciones rectangulares y que se expansionan
aiiadiendo secciones adicionales en sus extremos laterales. Las
operaciones peligrosas, sucias, ruidosas o productoras de
vibracion deberan separarse en edificio aparte. Las areas que no
toman parte directa en el flujo de produccion, como
administracion, tambien pueden ser construidas aparte del edificio
de produccion. Se usara un edificio relativamente cuadrado
cuando existan cambios frecuentes en el diseiio del producto,
mejoras frecuentes en 10s metodos de proceso, reordenaciones
frecuentes de la distribucion y restricciones o economias en la
cantidad de materiales
Sotanos o altillos
Cuando en una planta se desean tener o ya existen sotanos, se
debe comprobar que estos posean altura suficiente, buena
ventilation, cimientos solidos, amplia iluminacion, paredes +
impermeables y suelos libres de filtraciones o inundaciones de
agua. Estas areas son muy ljtiles cuando no obedecen a
propositos de produccion y proporcionan situaciones adecuadas
para ubicar plantas de calefaccion, compresores, equipos
auxiliares, lavabos o vestuarios. Por otra parte, cuando se precise
amplio espacio por encima del equipo, la distribucion no debera
ser confinada en un sotano, sino que por el contrario se deberan
usar altillos para su trabajo mas pequeiio o ligero. Los casos
tipicos en que se usan altillos son cuando se realizan actividades
de montaje o submontaje para maquinaria pesada y de gran
altura.
e. Ventanas
Las ventanas permiten que el interior del edificio est6 sujeto a 10s
cambios de temperatura del exterior. Existen ciertas condiciones
que ayudan a decidir el uso o no de ventanas en un edificio, como
por ejemplo, hay que determinar si las maquinas, el personal, el
material o el trabajo se ven afectados por 10s cambios de
temperatura, humedad, luz, suciedad o ruidos externos. Las
ventanas pueden afectar a la distribucion por el brillo, por el
angulo de la luz, calor, frio, humedad, suciedad, ruidos externos o
corrientes de aire que afecten al personal yYo al material.
f. Suelos
El nivel y la resistencia de 10s suelos son factores importantes en
cuanto a la distribucion. Los suelos deseables deben presentar
ciertas caracteristicas, tales corno que Sean lo suficientemente
fuertes para soportar el equipo y la maquinaria, que no sea
resbaladizo, facil de lirnpiar y de reemplazar, entre otras
caracteristicas.
g. Cubiertas y techos
Las caracteristicas de la cubierta o techo que afectaran a una
distribucion dada son: excedente en altura para maquinas de
production, equipos de proceso y de manejo, respiradores,
distribucion electrica y sistemas de ventilacion y calefaccion,
resistencia para soportar desde arriba o desde abajo maquinaria y
diversos equipos y deben poseer una buena conduccion del calor
para las perdidas de calor en tiernpos frios y para 10s efectos
sobre el personal en tiempos de excesivo calor.
h. Paredes y columnas
Hoy en dia debido a 10s avances de las ingenierias, son las
columnas las que soportan las cargas y las paredes no son
necesarias mas que como un medio de mantener el interior del
edificio a salvo de 10s elementos del medio exterior. Todo esto
es de gran utilidad para la produccion, por cuanto significa
grandes areas sin obstruccion. Las paredes interiores o tabiques
protegen eficazmente contra humos, vapores, ruido y calor,
impidiendo su circulacion a traves del edificio. El tamatio de las
aberturas en las paredes (puertas) no debe ser ni demasiado
bajas, ni demasiado estrechas pues limitaran el tamatio del
equipo y 10s elementos de manejo de materiales.
Por otro lado, las columnas interfieren con la colocacion de la
maquinaria, 10s pasillos, las areas de almacenamiento y con el
equipo de transporte. Las columnas dan lugar a varios
inconvenientes ya que limitan y en ocasiones impiden la
ubicacion y colocacion de todos 10s elementos, maquinaria y
equipos, especialmente de 10s grandes. Otro problema de
distribucion es el tener que enfrentarse con un espacio y
ordenacion de columnas ya existentes en el edificio y sacar el
maximo partido del mismo.
i. Elementos o particularidades del emplazamiento
Existen elementos que impiden la expansion de 10s edificios y que
pueden limitar la distribucion o que deben ser alterados. Ejemplos
de estos casos son las lineas de ferrocarril, canales, edificios
circundantes y carreteras adyacentes a la construccion de la
planta. Los edificios estan limitados por varios elementos, pero a
su vez 10s edificios tambien limitan la Distribucion.
8. Factor carnbio
CtB-tBpo~
Las condiciones de trabajo siempre estaran cambiando y esos
cambios afectaran a la distribucion en mayor o menor grado. El
cambio es una parte basica de todo concept0 de mejora y su
frecuencia y rapidez se va haciendo cada dia mayor. Los cambios
envuelven modificaciones en 10s elementos basicos de la
produccion como hombres, materiales y maquinaria, en las
actividades auxiliares y en condiciones externas y uno de 10s
cambios mas serios es el de la demanda del producto, puesto que
requiere un reajuste de la produccion y por lo tanto, de un mod0
indudable, de la distribucion.
a. Flexibilidad de la distribucion
La flexibilidad de una distribucion significa su facilidad de
adaptarse a 10s cambios, razon por la cual se hace necesario
poseer en la planta:
Maauinaria v equip0 desplazable: es basicamente el
principal elemento en la flexibilidad de una distribucion. Se
consigue por medio de maquinaria libre de cualquier
emplazamiento fijo.
EauiDo autonomo: un equipo autonomo, independiente de 10s
servicios de la planta general, hace mucho en pro de la
flexibilidad de una distribucion. Ello implica maquinaria que
posea sus propios motores y aparatos de arrastre.
Lineas de servicio facilmente accesibles: la accesibilidad a
estas y a la distribucion de servicios permite la flexibilidad.
Pueden ser proyectados por adelantado con frecuentes tomas
que ofrezcan la posibilidad de conexion y desconexion rapida
o bien que Sean tan faciles de cambiar de sitio que puedan ser
redistribuidos en forma tan agil como lo es la maquinaria.
Eauipo estandarizado: 10s estantes de almacenamiento, las
secciones de transportador, 10s motores, las conexiones, etc.,
si se encuentran normalizados son elementos que conducen
todos a la economia tanto en el proyecto de una redistribucion
como en la ejecucion del cambio.
Tecnicas de movimiento bien concebidas v previamente
planeadas: son la base de movimientos casi diarios en
multitud de plantas. La existencia de tecniws y personal de
entretenimiento bien entrenado, capaz de mantener en
servicio, con efectividad, el equipo movil, da lugar a un
increment0 de la flexibilidad de la planta. Al mismo tiempo que
se deben tener preparadas dos o mas distribuciones para su
rapida instalacion.
La construccion del edificio: el edificio puede ayudar o
estorbar el logro de la flexibilidad. Se requiere de espacios
amplios y despejados, con pocas separaciones y un minimo
de obstrucciones.
Basicamente la flexibilidad de una distribucidn se consigue
manten~endola distribucidn original tan libre corno sea posible
de toda caracteristica fija, permanente o especial.
b. Adaptabilidad y Versatilidad de la Distribucion
Ademas de poder adaptarse a las reordenaciones con
facilidad, una buena distribucion debe poder adaptarse a las
emergencias y variaciones de la operacion normal, sin tener
que ser reordenada. El ingeniero de distribucion debera
asegurar la adaptabilidad proporcionando equipos
suplementarios para todas las posibles demoras,
estableciendo rutas de flujo sustitutivas (circuitos secundarios)
y estableciendo estacionamientos de existencias o stocks de
compensacion en periodos de horas extras, trabajo de final de
semana o turnos extras.
La versatilidad de una distribucion se mide por su aptitud para
manejar una variedad de productos ylo cantidades diferentes.
Una manera de resolver este problema es a traves de una
planificacion mejor, de mas espacio de alrnacenamiento de
productos terminados y recorridos mas largos. La versatilidad
de cualquier distribucion depende en gran manera de la
versatilidad de la maquinaria y del equipo para enfrentarse con
fluctuaciones en la variedad y carttidad y de la habilidad de la
supervision para ajustar y regular las condiciones de
operacion: horas de trabajo, reasignacion de 10s trabajadores
a varias tareas, carnbios en las velocidades de 10s
transportadores y equipo, etc.
c. Expansion
El considerar las futuras expansiones o arnpliaciones de la
distribucion y de sus elernentos es un deber del ingeniero de
distribucion, el cual debe evitar ser negligente al atender o al
pensar solarnente en las necesidades del presente.
Las expansiones irnplican el desarrollo general de la propiedad
de la cornpaiiia y el increment0 en capacidad de las areas o
departarnentos especificos de operation. Un plan basico de
distribucion debera prever una porcion de la propiedad para
usos futuros y la adicion de pisos al edificio e instalacion de
altillos.
Sin disponer de un plan cuidadosarnente pensado, es facil que
se presenten fallos en el carnino y que la direccion se pregunte
la razon de tantas redistribuciones y adernas que el personal
experirnente la irnpresion de que la cornpaiiia no sabe lo que
esta haciendo, lo cual originara fuertes resistencias a la
aceptacion de futuras rnejoras.
Cambios Externos
Estos cambios por lo general afectan a varias empresas de manera
simultanea. En ocasiones estos cambios influyen en la distribucion
de un area especifica y en otras a toda la distribucion intema de la
planta. Son muchos 10s factores externos que tienen incidencia
directa sobre las industrias. De aqui que el distribuidor deba hacer
todo lo posible para determinar que cambios externos podran tener
lugar, que afecten a su distribucion.
e. lnstalaciones ya existentes que limitan la nueva distribucion
La forma de conseguir que las operaciones continuen mientras se
instala nueva distribucion es una cuestion puramente de
distribucion, y que se pasa muy a menudo por alto hasta que llega
el momento de instalar la distribucion y de como hacerlo para
causar el minimo de interrupciones en la produccion, con un
minimo de costo y de produccion perdida.
.
Generalmente, cuanto mas flexible es una distribucion, o cuantas
menos caracteristicas fijas, permanentes o especiales posee, mas
facil es hacer la nueva distribucion, por lo tanto, se procurara
reducir las limitaciones de instalacion por medio de caracteristicas
que Sean favorables a la consecucion de la flexibilidad.
Definicion de 10s parametros y criterios teoricos establecidos
por 10s gurues de distribucion de piantas
Obietivos de la Distribucion de Planta
CIEeaPOL
Existen seis objetivos basicos, 10s mismos que son tornados como
10s criterios de la distribucion de planta:
1. lntegrar todos 10s factores que afectan la distribucion. PRlNClPlO
DE INTEGRACI~NTOTAL"
2. Reducir distancias del movimiento de material entre operaciones
consecutivas. "PRINCIPIO DE LA MINIMA
DISTANCIA
3. Mejorar el flujo de trabajo a traves de la planta. "PRINCIPIO DEL
RECORRIDOn
4. Utilizar el espacio de la planta de manera efectiva. "PRINCIPIO
DEL ESPACIO CUBICO"
5. Brindar satisfaccion y seguridad a 10s trabajadores. "PRINCIPIO
DE SATISFACCI~NY SEGURIDAD"
6. Establecer un arreglo flexible que puede ser facilrnente reajuatado
y al costo mas bajo. "PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD"
A mas de estos principios existen otros que facilitan el diseiio de una
planta, 10s cuales se nombran a continuacion:
Utilizacion: Utilizacion eficiente de la maquinaria, personas y
espacio.
Ex~ansion:Facilidad de expansion
Versatilidad: Facilidad de adaptacion a 10s cambios de producto, de
diseio y a las mejoras de 10s procesos.
Uniformidad: Division clara y uniforme de las areas, en especial,
cuando estan separadas por paredes, corredores, pisos, etc.
Siguiendo estas directrices se logra determinar la disposicion de una
fabrica existente o en proyecto, colocando las maquinas y demas
equipos de la manera que permita a 10s materiales avanzar con
mayor facilidad, a1 costo mas bajo y con el minimo de manipulacion
desde que se reciben las materias primas hasta que se despachan
10s productos terminados.
Luego de desarrollar la teoria y de efectuar un analisis a base de
ella se procedio a realizar una definicion de 10s criterios mas
importantes en la distribucion de planta y 10s parametros qup estos
contienen. A continuaci6n se presenta el desarrollo de 10s rnisrnos:
Intecsracion: constituye la integracion de todos 10s factores que
afectan la distribucion en la planta, debido a que deben ajustarse
como un conjunto y funcionar como una sola estructura en beneficio
de la empresa.
rea as de la planta: Patio Maniobra, Produccion, Comedor,
Oficinas y Sewicios Auxiliares.
Maquinaria y equipo de production
Material
Sistema de manejo del material
Personal
Utilization: se requiere el uso eficiente de la maquinaria, personas
y espacio, por tanto eso se logra balanceando correctamente estos
recursos.
Dimension del terreno
a Description de las areas de la planta
Uso adecuado de espacio cubico de las diferentes areas de la
planta.
Caracteristicas Fisicas y Quirnicas del producto y material.
Variedad y Cantidad de Produccion de cada articulo
Sistemas de Produccion
Tipo y numero de maquinas
Dimensiones de la maquinaria
Maquinaria estandar
Cantidad de herramientas y equipo requerido
Numero de trabajadores
Numero de turnos
Disponibilidad de espacio para el trabajador
Sistema de manejo de material
Tipos de flujo del material
Tipo de almacenamiento
Balanceo de la linea de produccion
Expansion: la empresa debe encontrarse lista para un posible
aumento de su capacidad productiva, planificando para ello una
posible expansion de sus instalaciones lo que brindaria una gran
facilidad cuando ese momento Ilegue.
Forma de las edificaciones
Disponibilidad de espacio
Ubicacion de este espacio
r Relacion de este espacio con otras areas de la planta
Flexibilidad: la distribucion debe permitir a la empresa una facilidad
de reacomodar sus instalaciones debido a una posible redistribucion
de la planta en un futuro.
r Paredes
r Columnas
Corredores
r P~SOS
r Tumbados
r Maquinas
r Equipos
Versatilidad: debe brindar una facilidad de adaptacion a 10s
cambios de producto, de diseiio y a las mejoras de 10s procesos,
debido a cambios en el mercado.
r Sistema de produccion
0 Maquinaria utilizada en el proceso de produccion
Tipo de arreglo
Tipo de flujo de material
Equipo de manejo de materiales
Uniformidad: en toda la instalacion debe existir una division clara y
uniforme de las areas, en especial, cuando estan separadas de
paredes, corredores, pisos, etc.
Areas de la planta
0 Grado de relacion entre las areas
Seiializacion del area
Niveles de pisos
Tipo de separacion utilizada
Cercania: es un criterio muy importante debido a que permite
disminuir muchos costos a traves de la determination de la distancia
minima para trasladar 10s materiales desde y hacia 10s lugares de
almacenamiento o despacho, 10s servicios de apoyo y la gente.
Distancias
Rutas
0 Cantidad de material a trasladarse
Numero de movimientos del material CIB-ESPOL
Personal utilizado en el traslado
0 Tiempo utilizado en el traslado
0 Lugares desde y hacia donde se traslada material
Lugares donde se almacena material, product0 terminado,
insurnos y desechos
0 Almacenamiento para las reservas temporales o colchones
entre una operacion y otra.
Orden: ademas es de vital importancia la secuencia para que el flujo
de trabajo sea Iogico y las areas de trabajo esten limpias, que
cuenten con el equipo y el lugar adecuado para 10s desechos.
0 Flujo adecuado
a Orden del area de trabajo
a Limpieza y orden de equipos y maquinarias
a Equipo para la limpieza
0 Zona para desechos
Comodidad: debe brindar facilidades para todos 10s empleados en
las operaciones diarias como en las periodicas que efectuen dentro
de la empresa.
Espacios para un correct0 mantenimiento de 10s equipos
0 Espacio adecuado para el trabajador
Espacio adecuado para el traslado del material
Satisfaccion v sequridad: el ljltimo criterio, pero no menos
importante ya que le permitira al trabajador desempefiar su trabajo
sin preocuparse por posibles accidentes que afecten su salud a
corto, mediano o largo plazo.
r Correcta iluminacion tanto natural como artificial
r Tipo de piso de la planta
Amortiguamiento del ruido
0 Zonas de seguridad para las situaciones de emergencia
r Ventilacion en las areas de trabajo
Protection en las maquinarias
Equipos de seguridad industrial
rea as de recreacion
Aprovechamiento de 10s vientos
Tabla de Com~aracionde Criterios v Parametros.
Una vez que hemos revisado la teoria y hemos establecido las
variables de analisis, se procede a detallar 10s respectivos factores
que intervienen en la distribucion de planta y de 10s cuales saldran
10s parametros asociados a 10s mismos (Tabla de Factores de
Distribucion).
Adicionalmente se elaboro otra tabla la cual detalla 10s criterios
teoricos establecidos por 10s gurlies de distribution de planta
Es asi que obtenemos una tabla (Ver anexo A), que nos permite
obtener las relaciones entre 10s parametros y criterios 10s cuales se
encuentran dentro de las variables de estudio, de esta manera
conociendo cuales de estos parametros son 10s mas representativos
procedernos a realizar las respectivas comparaciones tanto con la
teoria asi como tarnbien entre las empresas a ser estudiadas.
TABLA 2
FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUC~ONDE PLANTA
4Utilizacion de la maquinaria
5Requerimientos de la maquinaria (Espacio, forma y attura). - - -
lcond~cionesde trabajo y segur~dad
2Necesldad y d~spon~bllidad de la mano de obra (# de Personas y turnos requer~das)
ombre
3Ut1leacionde la mano de obra
lPatron de circulacr6n de flujo o wta
2Utilbaclon de Equip de manejo, reduccion del manejo innecesario y antiecon6mico
3Manejo combinado
4Vla.s de transpotte
dimiento
5Guia para 10s pasillos. -- -
6 E s ~ u para
o e%virnlento
7Analw de 10s m&xlcs de manejo
8 Seleccidn de Equlpos de Manelo
lTeona sobre lnventarlos
2Control de ~nventar~o (Sstema de pedldos, stock de segur~dad)
spera
3 Situac16nde los puntos de almacenaje o espera
4-ci0 pamcada punto de espera
f~icios -1Servicioa relativos al personal (Acceso, instalaclones para el us0 del personal, iluminac~on,calefaccion, etc )
2 S e ~ c i o srelatlvm a los materials y maquinaria
1 q
2Disponibilidaddel terreno.
3DeJno 0 x 0 s p~sos
olflclo
4Sotanos o anll~osVentanw, suem, cuolertas y tecnos, paredes y columnas)
5Elementos o parhcularlaades del emplazam~ento I
6 F m a del Ediicio
1Flexibilidad de la distribucibn
2Adaptabilidad y versatilidad de la distribuci6n
:ambio
3 Cambics de clima
4 lnstalacionesya existentes que ocaslonan llmitantes
TABLA 3
TABLA DE CRlTERlOS TEORICOS
Constituye la integracion de factores que afectan la
Integration
distribucion de la planta
Uso eficiente de rnaquinaria, personal y espacios. El
Utilization
misrno se lo realiza rnediante un correct0 balanceo.
L
Facilidad y posibilidad para aumentar la capacidad
Expansion
productiva.
Flexibilidad Facilidad para reacornodar las instalaciones
I I
Brindar una facilidad de adaptacion 10s carnbios de
producto, disetio y a las rnejoras de 10s procesos.
Versatilidad
En toda 12 instalacion debe existir una division Clara
Uniformidad y uniforrne de las areas, en especial, cuando estan
separadas de paredes, corredores, pisos, etc.
Deterrninar la distancia minima para el traslado de
rnateriales desde y hacia 10s lugares de
Cercania
alrnacenarniento, despacho, 10s servicios de apoyo y
el personal.
Que el flujo de trabajo sea Iogico y las areas de
trabajo esten limpias, que se cuente con la
Orden maquinaria y equipo adecuado tarnbign para 10s
S.
Brindar las facilidades para todos 10s ernpleados en
Cornodidad las operaciones diarias, como en las periodicas que
se efect~landentro de la ernpresa.
Brindar un arnbiente laboral que garantice la
Satisfaction
seguridad requerida para que el personal se
seguridad desernperie sin preocupaciones.
2. DIAGNOSTICO DE LA DISTRIBUC~ONF ~ C DE
A
LA PLANTA
Uno de 10s aspectos mas importantes en la integracion de una fabrica
nueva o en la modification de una que ya existe es el analisis a fondo
de 10s factores que afectan la distribucion de planta.
2.1 Antecedentes de la empresa
El Ecuador cuenta con 173 plantas procesadoras industriales de
productos del mar, que producen congelados, enlatados, harina y
aceite de pescado. En 10 atios esta industria contribuyo el doble
de lo previsto al desarrollo national, las exportaciones de pescado
fresco y congelado ascendieron a 170 millones de dolares, por lo
que se convirtio en el segundo rubro de las exportaciones privadas.
En el pais existen en la actualidad unas 40 plantas empacadoras
de pescado fresco y congelado; su infraestructura productiva
principal es la existencia de c5maras de refrigeracion, unidades de
transporte refrigerado o aislado termicamente. El sector de pesca
blanca se especializo en exportar productos en fresco hasta 1999.
Actualmente se dedica tambien a filetes congelados empacados
al vacio de dorado y pez espada.
Las 3 empresas analizadas se encuentran ubicadas entre 10s 10
principales exportadores de pescado congelado del pais.
La industria manufacturera ecuatoriana presenta actualmente
problemas diversos, que afectan su operatividad y cornpetitividad,
esto se refleja en 10s niveles de productividad y rentabilidad de las
organizaciones. El subsector necesita disminuir costos en general,
para poder inbementar su participacion en el mercado (local y
mundial).
La tabla 1 rnuestra la ubicacion de las 3 plantas procesadoras
industriales de productos del mar, las cuales estan ubicadas en la
ciudad de Manta.
rzLOCALIZACION
Empresa 1- p-
TABLA 4
DE LAS PLANTAS
LocaIizaci611
Via Manta - Montecristi KM 4 3
AV.102 Y Calle 124LOS Esteros
Via Manta - Montecristi KM 5,5
1
CIB-UWt
Situacion Geoqrafica: El terreno forma parte de la zona rura del
canton Manta perteneciente a la provincia de Manabi, esta situado
en la carretera Manta - Montecristi.
Suelos:
lmpresa 1 - 3: Se deduce que el subsuelo es perfectamente
determinante; un relleno superficial de lastre compactado con
espesores de 0.2 a 0.3 metros. En la primera capa (1 metro) se
tiene la formacion de suelos tip0 CL, que corresponde a arcillas
inorganicas de alta plasticidad, baja compresibilidad y consistencia
muy firme, cuyo espesor es de 0.9 a 1.8 metros, estos suelos
tienen la caracteristica de ser susceptibles a sufrir cambios de
volumen en relacion con la humedad. En la ultima capa (4 metros),
se tiene una arena limosa, no plastica y compacidad que va de
media a densa.
E m ~ r e s a2: El subsuelo de esta planta esta formada por una capa
superficial de 1.5 metros de espesor de un relleno compactado
(lastre). En el siguiente estrato y con 0.5 metros de espesor se
tiene una mezcla de arcilla y arena de mediana plasticidad y
consistencia blanda. Entre 2 y 3 metros se detecta un limo
inorganico de mediana plasticidad y consistencia blanda.
Poblacion: La poblacion que posee San Juan De Manta es de
192.322 habitantes aproximadamente.
Recursos Naturales: Ninguna de las tres zonas presenta recursos
naturales aprovechables.
Clima: El clima caracteristico del canton Manta es calido con
temperaturas que oscilan entre 25" a 34" Centigrados. Contando
con inviernos soleados per0 tambien contando con Iluvias.
Vientos: Segun registros del lnstituto Nacional de Meteorologia e
Hidrologia (INAMHI), 10s vientos predominantes tienen una
trayectoria de Oeste a Este, para las tres empresas.
Analisis de 10s productos
2.4.1 Productos elaborados en la empresa
Las 3 empresas elaboran 10s mismos tipos de productos. Todas las
especies de pesca blanca como: albacora, dorado, pez espada,
pez sierra picudo, etc., se pueden enviar a 10s mercados externos
ya sea fresco o congelado, bajo diferentes presentaciones:
Eviscerado y descabezado (H&G)
En lonjas
En filetes
2.4.2 Caracteristicas fisicas de 10s productos
La principal caracteristica fisica depende del tip0 y peso de caja.
Tipos de Em~acaue
"HEADED & GUTTED" (H&G) se utilizan cajas de carton o
"espumaflon", con aislamiento termico, envuelto en fundas de
polietileno, cuyo peso bruto aproximado es de 11 y 20 Kg.
Lonjas: caja de carton, con un aislamiento termico, interfoliado
individual, con un peso bruto aproximado de 20 Kg. (20
unidades por cada caja).
i Volumenes de produccion
La empresa nlimero 2, tiene un mayor volumen de produccion, con
relacion a las empresas analizadas.
TABLA 5
VOLUMENES DE PRODUCCION
1 I Materia Prima
(Ton 1 mes) 1 Producto Final
(Ton1 mes) I
Descripcion de 10s procesos de produccion utilizados
A continuation se describe el proceso de produccion, que es igual para
las 3 empresas analizadas.
Rece~ciondel ~ e s c a d o- Almacenamiento
Cr&eSpOL
El pescado llega en camiones previo contrato con pescadores
artesanales, en donde mantienen la temperatura a base de hielo.
Se recepta el pescado en la unidad de transporte y almacenarniento,
las cuales son pesadas para luego ser almacenadas en las &maras de
congelacion; el pescado pasa por un control de calidad que puede ser
visual o con aplicacion de tecnicas analiticas.
Se hace un control de histamina, el cual es producto organic0 producto
de la degradacion del pescado, y un analisis de Cloruro de Sodio es
indispensable para controlar la presencia de sal comun como sustancia
adicional.
El pescado que no va a ser procesado, segun 10s pedidos o el
cronograma de produccion se almacena directamente en la camara de
congelacion.
Debido a que la excesiva manipulacion durante la descarga y el excesa
de presion sobre el pescado tienen un efecto negativo en la calidad (por
ejemplo, la apariencia), por esto no se apila demasiado pescado en la
unidad de transporte.
Desconaeiacion
CIEcrWL
El pescado congelado que va a ser procesado se descongela hasta
alcanzar la temperatura optima para el corte, generalmente cerca de
0°C. De esta forma el pescado presenta una consistencia adecuada,
facilitando el corte y reduciendo las mermas producidas en el mismo, a
la vez que permite realizar el respectivo control de calidad.
La descongelacion se lo hace en la tina que se recibio el pescado
mediante exposicion a temperatura de la sala, proceso que suele
acelerarse mediante la realiracion de ligeros mangueos de agua.
Corte v esviscerado
A fin de obtener una optima calidad en 10s filetes blancos, (no todos)
deben ser desangrados y eviscerados inmediatamente despues de la
captura.
El pescado es transportado hacia las mesas de trabajo para colocarlos
en 10s tablones o directamente en las mesas de trabajo, para hacer 10s
respectivos cortes, existen varios modos de corte de pescado,
escogiendose el mas adecuado en funcion del tamatio y estado de
conservation del pescado congelado, o product0 a elaborar. El pescado
que no va a ser vendido entero se le realiza el corte de cabeza, cola y
eviscerado, el desperdicio corno cabezas, aletas y sangre son
depositados en gavetas para venderlas a las plantas que procesan
harina de pescado; despues del eviscerado se realiza el corte del
pescado rnanualmente, se colocan 10s lornos en gavetas y al final se
lavan abundante agua.
El pescado puede ser vendido corno tronco sin cabeza, viscera y cola;
con piel. A estos tipos de pescados se les hace 10s respectivos cortes,
luego son lavados.
Colocacion en bandeias v aavetas
A continuacion, se coloca 10s lornos ordenadarnente en bandejas o
gavetas plasticas y se le realiza un enjuague de 10s lornos. Para
pasarlos al area de clasificado. Los pescados enteros se pesan y
luego se 10s colocan en bandejas metalicas y transportados al area de
empaquetado por medios de racks.
Clasificado v em~aauetado
Los lomos son colocados sobre la banda transportadora de la
clasificadora automatica, esta puede realizar la clasifkacion de 10s
lomos por peso o por medida. Se clasifican 10s lomos y se colocan en
las cajas de carton a1 completar el peso especificado generalmente
cajas de 10 kg, pasan por un detector de metales.
Los pescados que van a ser vendidos como congelados son
colocados en gavetas especiales con huecos y se las introduce en
pequeios tanques con agua y hielo, se 10s retira instantaneamente.
Este proceso se lo denomina glaseado y sirve para conservar el
producto a una temperatura baja, ademas permite proteger el
producto previamente congelado, de la deshidratacion y el
enranciamiento.
Las cajas ya selladas son llevadas hacia 10s tuneles de congelacion,
donde deben permanecer 120 minutos en promedio, a una
FlGURA 2.2 AREA DE CLASlFlCADO
Almacenarniento
Se reciben las cajas que salen del tunel de congelacion y se forman
10s pallets para almacenarlos en 10s frigorificos hasta que Sean
despachados. Las cajas de pescado fresco se almacenan a una
temperatura promedio de I0C,mientras que las cajas de pescado
congelado se almacenan en la camara de congelacion a una
temperatura de -1 8°C.
FIGURA 2.3 FRIGOR~FICOS
Como ANEXO B, C y D se muestra el grafico de flujo de proceso
de las tres empresas analizadas
2.7 Equipo y maquinaria utilizados
Las buenas distribuciones se proyectan a partir de la maquinaria y el
equipo, 10s cuales a su vez, estan basadas en 10s procesos y metodos.
TABLA 6
MAQUINARIAS UTlLlZADAS
3ReS
. 1
Cant. Canacidad wal Ca~acidadtetjrica
Las empresas 1 y 2 realizan una clasificacion automatics de sus
productos, con lo se disminuye la variacion en pesos del product0 final.
TABLA 7
EQUIPOS UTlLlZADOS
La empresa 2 cuenta con un mayor numero de equipos; las
dimensiones de cada equipo no varia considerablemente entre las
empresas analizadas, a exception de las mesas de trabajo de la
empresa 2.
2.8 Sistema de produccion utilizado
CrnEaFOL
Las tres empresas trabajan con un sistema de produccion en masa, la
cual se utiliza para la produccion en alto volumen, a menudo toda la
planta se dedica a la fabrication de un solo producto. El equipo es muy
especializado y rapido.
92
La productividad en la produccion en masa es muy alta y se la logra en
gran medida por la automatizacion.
2.9 Tipo de distribucion
Se tiene una distribucion p roducto cuando la maquina es solarnente
una de tantas en una cadena de produccion y efectlia una sola
operacion sobre una serie de piezas fija, por lo que hay rnenos
necesidad de flexibilidad y debe prestarse mas atencion a la velocidad
de produccion, rnediante la eliminacion de operaciones y rnovirnientos
innecesarios.
TABLA 8
TIPO DE DISTRIBUCION
Ernpresa Tipo de distribuci6n
CIB-EILPOL
En este tip0 de empresas se trabaja con una distribucion por producto.
2.10 Manejo de material
El &mo se rnaneje el material puede determinar algunos
requerirnientos de la planta, la distribucion de departarnentos y el
tiempo necesario para producir una unidad.
2.10.1 Tipo de flujo de materiales
TABLA 9
TIP0 DE FLUJO DE MATERIALES
-
Tipo de flujo de matenales
El flujo de materiales en la empresa 3, tiene cruces de
materiales y personas en ciertas partes del proceso.
2.10.2 Unidades,de carga utilizadas
La unidad de carga se la puede definir como un ensamble de
items individuates o paquetes, usualmente de la misma clase,
que permite el movimiento conveniente del compuesto, ya sea
este mednico o manual.
El cuadro a continuacion muestran 10s materiales que son
transportados dentro y fuera de la planta con su respectiva
unidad de carga o recurso para ser transportado, siempre
basandose en el concept0 de carga unitaria el cual dice que es
mas economico mover elementos y material en grupos que
hacerlos por pieza.
La materia prima al igual que el product0 terminado, es
transportada por medio del montacargas.
Los desechos son depositados y transportados fuera de la
planta por medio de tinas, esto ocurre de igual manera en las
tres plantas analizadas.
TABLA 10
UNIDADES DE CARGAS UTlLlZADAS -=
2.10.3 Tipos de equipos utilizado
La parte rnedular del rnanejo de rnateriales es el equipo de
rnanejo, existe una gran variedad de equipos cuyos elernentos
tienen caracteristicas y costos que 10s distinguen de 10s dernas.
95
Las tablas presentan cada equipo de manejo con sus
respectivas caracteristicas.
Em~resa1:
TABLA 11
EQUIPOS UTlLlZADOS EN EL MANEJO DE MATERIAL EMPRESA 1
Tablones
Capacidad Peso
Dirnensiones
(Ixaxh) metros.
I
I
Ubicacidn
sala de limpieza
Racks moviles sala de limpieza I
montacargas I
manuales I L
Cochesde II , sala de limpieza
I
*
gavetas '
montacargas I 1
bodega de producto
terminado I
bodegas de materia
Gavetas
Pallets
I
1 150 0,s- 1 Ton
I
I 10 kg
I
1 1 x 1 x0,14
sala de limpieza
zona de empaquetado
I1
Los racks moviles transportan bandejas con pescado, cada rack tiene
15 pisos se colocan 2 bandejas por piso, trasladando en promedio
150 Kg. de pescado, desde el area de limpieza hasta el area de
clasificado.
Las gavetas se utilizan para llenar las tinas con 10s desperdicios del
pescado,
Los montacargas manuales 10s utilizan para transportar 10s paquetes
de cartones en la bodega de insumos y para mover 10s pallets de
product0 terminado dentro de 10s containers para ubicar las cajas en
EQUIPOS UTlLlZADOS EN EL MANEJO DE MATERIAL EMPRESA 2
Los racks tienen 8 pisos con 4 bandejas por piso, la capacidad de la
bandeja es de 4 3 Kg, trasladando en promedio 150 Kg de peacado,
desde el area de decorado hasta el area de clasificado.
Las gavetas se las utilizan para trasladar material en proceso y lavar
10s lomos de pescado. Ademas se llenan las gavetas con 10s
desperdicios para llenar las taras que van a ser vendidos a las
empresas que elaboran harina de pescado.
TABLA 13
EQUIPOS UTlLlZADOS EN EL MANEJO DE MATERIAL EMPRESA 3
Dimensiones
Trampats Cant Capacidad Peso Ubicacih
sala de faenado
montacargas sala de lirnpieza y
1 500Kg 600kg 1,8x1,4~0,85
manuales empaquetado
bodega de produdo
montacargas 1 , Iton 1,lton 2,1xl,lx2
terminado
bodegas de rnaten'a
prima y sala de lirnpieza
sala de limpieza,
gavetas
decorado y empaquetadc
pallets MO Wkg 22kg 1,2xI,05x0,14
Izona de empaquetado
En esta empresa es mas frecuente ver levantamiento de gavetas a
mano, transportan 10s pescados desde la bodega de materia prima
hasta el area de faenado, cada gaveta transporta 30 Kg. de pescado
Los racks moviles transportan bandejas con pescado fileteado, se
colocan 20 bandejas en cada rack, trasladando en prornedio 120 Kg
de pescado, desde el area de decorado hasta el area de clasificado.
2.10.4 Tiempos en el traslado del material
Los datos de longitud, tiempo, origen y destino del movimiento nc
ayuda a conocer y analizar el esquema de la distribucion de plan1
ademas del sistema de manejo de material.
La principal materia prima que se traslada en la planta son Ic
pescados. Los insumos solo se trasladan desde la bodega c
insumos hasta el area de empaque final.
Empresa 1:
TABLA 14
TIEMPOS UTlLlZADOS EN EL TRASLADO DE MATERIAL
EMPRESA 1
Bodesaw-despacho 0,9 ,
Total 16
En esta empresa las actividades de faenado, que van desde el corte
hasta el decorado, se las realizan en una sola mesa de trabajo, lo que
evita el traslado entre operaciones de la materia prima.
El tiempo total de traslado por cada unidad de product0 terminado es
de 16 minutos.
TABLA 15
TIEMPOS UTlLlZADOS EN EL TRASLADO DE MATERIAL EMPRESA 2
En esta empresa el tiempo total de traslado de material en proceso e:
de 14,3 minutos.
TABLA 16
TIEMPOS UTlLlZADOS EN EL TRASLADO DE MATERIAL
EMPRESA 3
Tlernpo
Actividades (rnin)
. .
RecepciCKI - bodega I 0,9
Bodega - descongelacion 1 0,85
Desconaelacion - faenado I 2
Faengdo - decorado 1,5
Decorado- errpaquetado 1
fEmaauetado - tune1 de conaelacion 1.8
Tune1 de congelacion - sellado 1
Sellado - paletizado 0,6
Paletizado - Camara de refriaeracion 3
CArnara de refrigeration - Bodega de PT 0,9
Bodega de PT - despacho 05 ,
Total 15.7
El tiempo de traslado del product0 a traves de la planta es de 15.
minutos.
2.10.5 Distancias recorridas al trasladar el material
Los materiales deben avanzar con mayor facilidad, al costo m i
bajo y con el minimo de manipulacion desde que se reciben I;
materias primas hasta que se despachan 10s productos
terminados.
En este tipo de empresas se trata de minimizar las distancias y
tiempos recorridos del producto, ya que asi se evita el crecimiento
de bacterias en el pescado.
TABLA 17
DlSTANClAS RECORRIDAS AL TRASLADAR EL MATERIAL
EMPRESA 1
La g r a b muestra distancias recorridas a traves de la planta por la
materia prima hasta convertirse en producto final. Hay menor
frecuencia de movimientos de levantamiento y traslado que iAplican
esfuerzo.
En promedio la distancia recorrida es de 124,7 metros.
Empresa 2:
TABLA 18
DlSTANClAS RECORRIDAS AL TRASLADAR EL MATERIAL
EMPRESA 2
La circulation del material en esta empresa se lo hace con menos
cruces. La distancia total recorrida del product0 a traves de la planta
es de 174,6 metros.
TABLA 19
DlSTANClAS RECORRIDAS AL TRASLADAR EL MATERIAL
EMPRESA 3
En esta empresa se puede notar cruces, excesivas distancias
recorridas y desorden en el flujo de trabajo.
No se justifica las distancias recorridas con el tamaiio de la planta y el
bajo nivel de produccion.
La distancia total recorrida del product0 a traves de la planta es de
101.3 metros.
2.11 Almacenamiento de materia prima, insumos, productos
terminados y desechos
En el caso de 10s desechos, este no se almacena y se vende a las
empresas que elaboran harina de pescado. Se recolectan en las tinas
que almacenan la materia prima.
TABLA 20
DESPERDICIO DlARlO DE CADA EMPRESA
I1 Desperdicio 1 I Cen-
Capacidad tina
. . Tinasljornada
jornada
lada (ton) ,(ton)
.", ,
I
I
Empresa 1 I 8,4 0,5 I 17
Fmnresa
Empresa 27 10 0.8
0,8 13
Ernpresa 3 7,l 0,8 9
La tabla muestra las cantidades de desperdicio producidas por
jornada.
2.11.1 Sistema de almacenamiento utilizado para materias
primas e lnsumos
En la bodega de insumos se guardara principalmente el
material de empaque final, esto es, las cajas de catton,
plasticos. Generalmente, estas cajas vienen en paquetes de
veinte cajas, apiladas una sobre otra.
TABLA 21
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO UTlLlZADO PARA MATERIA PRIMA E
INSUMOS
Pescado Taras Volur1l6trico
prima F.I.F.0
Cajas de stymfoan F.I.F.0 pallets voludtriw
Cinta adhesiva F.I.F.0 mllos perchas
Ernpresa 2
Fundas F.I.F.0 mllos perchas
Insums
saws volu~triw
sal F.I.F.0
Cloro F.I.F.0 galones perchas
Materia
Pescado gavetas Voludtrico
prima F.I.F.0
Cajas de stymfoan F.I.F.0 pallets volu~trico
Cinta adhesiva F.I.F.0 mllos perchas
Ernpresa
rollos perchas
lnsurnos
Fundas F.I.F.0 L
sal I F.I.F.O I saws I vo~udtriw
Cloro F.I.F.0 I galones I apilado
En la empresa 1, existe acumulacion de cajas que
obstaculizan el flujo de materiales en el area de faenado.
En las bodegas de materia prima se hacen un estricto control
de inventario con relacion a las fechas de llegada del
pescado. Las 3 empresas trabajan con un sistema de
inventario F.I.F.0,en sus bodegas.
2.1 1.2 Tiempo de permanencia de la materia prima e insumos
en bodega
En las tres empresas, en el caso del cloro, el nivel m k i m o de
inventario es de 4 galones, y el nivel minimo de inventario es
de 1 galon, asimismo, el yodo tiene un nivel minimo de un
galon y un nivel maximo de inventario de 3 galones.
TABLA 22
TIEMPO DE PERMANENCIA DE LA MATERIA PRIMA E
INSUMOS EN BODEGA
Tiempo de
Bodega Material
permanencia
,
-
Materia prima Pescados frescos
4 dies
Pescados congelados 2 meses
Cajas de styrofoan
Cinta adhesiva
Empresa 1 lnsumos 1 semana
Fundas
Sal
I Ernpresa 3 I lnsumos
Cinta adhesiva
Sal
1 sernana
I
Cloro
Quimicos 1 semana
Alcohol
El pescado fresco puede permanecer un maximo de 4 dias
en bodegas para ser considerado fresco.
2.11.3 Tiempo de reaprovisionamiento de materia prima e
insumos
Para el reaprovisionamiento de la materia prima las
empresas tienen contrato con pescadores artesanales.
TABLA 23
TIEMPO DE REAPROVISIONAMIENTO DE MATERIA PRIMA
E INSUMOS
T i m&
Bodega Material Canlidad
reaproVisioMnient0
Materia prima
Pescados frescos . 50 toneladas
2 dias
Pescados argelados
Cajas de styrofoan 60 pallets 4 dias
Cinta adhesiva 50 rdlos
Empresal Insum
Fundas 100 rollos Isemana
2.11.4 Distancias entre bodega-lugar de recepci6n y linea
de produccion
Se debe tener en cuenta que al disminuir las distancias el
material permanece menos tiempo en el proceso, y por lo
tanto se obtiene tambien una meta: disminucion de las
demoras.
TABLA 24
-
DlSTANClA ENTRE BODEGA LUGAR DE RECEPCION Y
L~NEADE PRODUCCION
En las empresas 1 y 2, la distancia aue recorre la materia
prima desde recepcion a bodega es menor y menos
frecuente que'la empresa 3.
En la empresa 3, la materia prima recorre mas distancia para
llegar al area de produccion que en las demas empresas,
debido al flujo confuso de materiales.
2.11.5 Sistema de almacenamiento utilizado para productos
terminados
Las tres empresas trabajan con un sistema de
almacenamiento F.I.F.O.
TABLA 25
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO UTlLlZADO PARA
PRODUCTOS TERMINADOS
I Ernpresa I Sistema de
alrnacenarniento I
2.11.6 Tiempo de permanencia de 10s productos terminados en
bodega
TABLA 26
TIEMPO DE PERMANENCIA DE LOS PRODUCTOS
TERMINADOS EN BODEGA
Empresa Tiernpo
2 dias
2 dias
2 dias
El producto terminado puede ser almacenado hasta una
semana, aunque el producto permanece en cuarentena dos
dias en las bodegas.
2.11.7 Tiempo de despacho
TABLA 27
TIEMPO DE DESPACHO
Empresa Tiempo de despacho
105 minutos
110 rninutos
I10 minutos
El tiernpo prornedio de despacho es de 110 rninutos, se
despacha un contenedor por dia, dependiendo de 10s
pedidos. Para llenar el container se requieren
aproxirnadarnente de 70 pallets.
2.1 1.8 Analisis de areas de embarque y desembarque
El diseiio de esta area depende del tipo de transporte que se
use, y de la cantidad de material rnanejado.
En este tip0 de planta el area de ernbarque y desernbarque
no tienen iguales caracteristicas en el rnanejo de material.
E m ~ r e s a1: La rnateria prima principal es el pescado, el cual
llega en carnionetas de balde con capacidad de 1.8 Ton, por
lo que se requiere 4 tinas para el desernbarque del pescado y
asi llevarlo a 10s frigorificos para alrnacenarlos. Los pescados
son descargados manualmente, se descargan 2 camiones al
mismo tiempo.
El area de embarque tiene una capacidad para despachar un
contenedor a la vez. La altura del contenedor mide 1,3
metros, por lo que se usa una plataforma que une el piso de
la planta con el piso del contenedor, ya que el piso de toda la
planta tiene una altura de 1.10 metros.
E m ~ r e s a2: El pescado llega en camionetas o camiones, se
requieren de 2 taras aproximadamente para desembarcar
todo el pescado. El traslado de las taras se lo hace con la
ayuda del montacargas.
Toda el area de bodega de producto terminado esta elevado
a 1.35 metros, se usa una plataforma para alcanzar la altura
del contenedor.
E m ~ r e s a 3: El pescado que se deposita en la tolva de
recepcion para llenar las tinas que van a ser almacenadas.
Toda el area de bodega de producto terminado al igual que la
empresa 2 esta elevado a una altura de 1.2 metros, tambien
se usa una plataforma para alcanzar la altura del contenedor.
TABLA 28
ANALISIS DE AREAS DE EMBARQUE Y DESEMBARQUE
2.12 Levantamiento planim6trico y altim6trico de la planta
Se presentan 10s planos de cada empresa con el levantamiento
altimetrico de las bodegas de materia prima y product0 terminado,
para realizar el analisis de utilizacion de espacio dentro de estas
bodegas.
Todo el edificio esta elevado a 1.10 metros sobre el nivel de la
tierra. El area administrativa esta dividida en 2 pisos, asi se
aprovecha el espacio cubiw del edificio.
Cada area de trabajo satisface las necesidades de la
organizacion, proveen espacios con la suficiente privacidad y
accesibilidad.
En el area administrativa laboran 8 personas en un solo tumo,
trabajando de 8 de la matiana a 5 de la tarde.
TABLA 29
AREA ADMlNlSTRATlVA EMPRESA 1
I I dimensiones 1
Las oficinas de 10s supetvisores de planta estan localizadas
cerca del area de production estan inmediatamente
disponibles a sus empleados. Teniendo un alcance visual que
mejora la comunicacion.
Con relacion a 10s paneles, el grosor de estas es de 0.6 cm, la
estructura es de acero. Como se puede observar existe una
mejor utilization del espacio comparado a las oficinas privadas.
Estos paneles no se juntan al techo por lo que hay una mejor
circulation del aire. Tienen archivadores sobre y debajo 10s
escritorios que permiten un mejor almacenamiento de 10s
materiales de la oficina como lo haria un escritorio individual.
Las instalaciones electricas estan dentro de 10s paneles esto
da a la oficina un aspect0 limpio y seguro. Estos paneles
pueden ser ordenados y reordenados facilmente de acuerdo a
cambios necesitados en la empresa; cada panel cuenta con
una computadora, telefono - fax y archivadores.
La sala conferencias esta disefiada para reunir a 8 personas.
Esta sala puede ser usada para dar privacidad cuando es
necesitada en el caso que se tenga areas de oficinas abiertas.
La privacidad puede ser necesitada por supervisores
sosteniendo sesiones disciplinarias o por el coordinador de
ventas con sus clientes.
En la bodega de equipos de seguridad encontramos
almacenadas en repisas guantes, botas, mandiles y gorros y
demas implementos de seguridad.
En el area de produccion estan localizadas las oficinas de 10s
supervisores.
Las vias de comunicacion entre 10s diferentas empleados es
via Intranet, ya que esta proporciona una conectividad
instantanea uniendo todas las computadoras en un solo
sistema de red, esta funciona con un servidor principal que
esta ubicado en la reception del segundo piso.
Para asegurar la seguridad fisica de 10s empleados del area
administratha existe un extintor en el primer y segundo piso,
se lo encuentra detras de la recepcionista en ambos pisos,
tambien se encuentra ubicado un botiquin de primeros auxilios
en la cafeteria del primer piso.
Las paredes de toda la planta tienen un grosor de 15 cm.
Empresa 2: En el area administrativa se encuentran las oficinas
de:
TABLA 30
AREA ADMlNlSTRATlVA EMPRESA 2
TABLA 31
CIB-EBPOL
AREA ADMlNlSTRATlVA EMPRESA 3
2.13.2 Produccion
El area de production empieza por la reception del pescado,
hasta el despacho de producto terminado en contenedores
refrigerados.
TABLA 32
Dimensiones Area total
Empresas Area de producci6n
(I x a x h)metros (metros*)
Recepaon de pescado 14x2,5
Frigorificos de materia prima 14x8x4,2
k e a de faenado de pescado 15x15x4,2
Empresa 1
k e a de clasificacion 13x 10x4,2
/k&de paletizado I 18x11 x4.2
Bodegas de producto terminado 11 x lOx4,2
Recepci6n de pescado l o x 1Ox3,5
Frigorificosde materia prima 1OxlOx3,5
h a de limpieza de m c a d o 13,5x 1 3 x 3 3
En la empresa 1 y 2 se trabaja un turno por dia, en la
empresa 3 se trabajan 2 turnos diarios.
2.13.3 Comedor
El servicio del comedor es tercerizado, en las 3 empresas.
En la empresa 1, el area del comedor, se la disetio para que
puedan comer a1 mismo tiempo 20 personas cada 30
minutos.
En la empresa 2 y 3, pueden comer 30 personas cada 30
minutos.
TABLA 33
SERVlClO DE COMEDOR
Dimensiones
Areas # de muebles
(Ix a x h) metros
Mesas 1,6 x 0,8 x 0,9 4
Sillas 0,s x 0,s 24
Empresa 1 Cocina - lavadero I 3.1 x0.6 I 1
Despacho 1
Area total (rnetroszl1 50
Sillas I 0,s x 0,s I 32
Cocina - lavaderu I 2,2 x 0,6 1
&ea total (metros2) 76,s
Mesas 1,s x 0,9 x 0,9 5
Sillas 0,s x 0,s 30
Empresa 3 Cocina - lavaderu 2,sx 1 1
Despacho 4,5xO,8x 1 , 1 1
~ r e total
a (metros2) 87
2.13.4 Servicios Auxiliares
En este tip0 de plantas se utiliza abundante agua por lo que
es importante tener una planta de tratamiento de aguas,
partiendo del hecho que en la actualidad se exige en este tipo
de instalaciones para prevenir la contaminacion, ademas
permite usar el agua reciclada, lo que disminuye en parte 10s
costos de operacion.
TABLA 34
SERVlClOS AUXlLlARES
2.13.5 Patio de maniobras
TABLA 35
PATIO DE MANIOBRAS
~ i d & e camiones
s
2.13.6 Vias de acceso
CIB-EBPOL
E m ~ r e s aI : Existe solo una puerta para el acceso de todo el
personal y todos 10s tipos de camiones que deben ingresar a
la planta, las dimensiones de esta puerta son 5.8 x 0.05 x 3
metros, esta via como el del resto de la planta esta hecha de
concreto asfaltico.
E m ~ r e s a2: La puerta para el acceso de camiones que
deben ingresar a la planta mide 6 x 0.05 x 3 metros, esta via
4
como el del resto de la planta esta hecha de concreto
asfaltico.
Empresa 3: Existe una puerta para el acceso de todo el
personal y otra para 10s diferentes camiones que ingresan
a la planta, las dimensiones de estas puertas son 4 x 0.04
x 3 y 5.95 x 0.05 x 3 metros respectivamente.
2.13.7 drreas para futuras expansiones
E m ~ r e s a1: En esta planta no se proyecto la production para
delimitar un area para futuras expansiones per0 en caso de
existir una ampliacion esta planta no puede ampliarse hacia
10s lados ya que no existe espacio.
E m ~ r e s a2: Esta planta si cuenta con suficiente espacio
alrededor como para expanderse de acuerdo a las
necesidades de la demanda.
Ert'I~resa 3: No existe un hrea delimitada para futuras
expansiones, per0 si se requiere puede ampliarse a 10s lados
y por el frente de la planta.
2.14 Relacion de areas
El diagrama de relaciones muestra la importancia de cercania entre
departamentos o areas debido a1 flujo de informacidn, materiales,
122
personal, etc. Los codigos de cercania son usados para reflejar la
importancia de cada relacion.
TABLA 36
MOTIVOS DE CALIFICAC~ON
1 C -1 -
- 6diao
- I
I M otivo
~
Flujo de materiales
1
I
I
2 Flujo de informacion
3 Facilidad de supervision 1 control
4 FBcil acceso
I 5 I Conveniencia I
6 Reduccion d e riesgos
7 Conlaminacion Fisicalambiental
8 Grado de urgencia de u n servicio
TABLA 37
DIAGRAMA DE RELACIONES GENERAL EMPRESA 1
Vias de acceso 1 Seguridad
Patio de rnaniobras
E De especial mportancia 5
I lmportante 9
0 Poco irnportante 2
U
X
Sin importancia
No deseable ---- 10
3
TOTAL 36
El area de recepcion, produccion, y producto terminado,
necesariamente deben estar unidas debido al flujo de materiales e
informacion con las que se trabajan, en esta empresa estas areas
siguen una secuencia lineal, por lo que estan calificadas como A. El
area de insumos esta cercana al area de produccion y producto
terminado, debido a que el flujo de materiales es mayor, por lo que c
recorrido del material es menor.
El area de recepcion de rnateria prima no debe estar cerca del are
administrativa, por las caracteristicas de la materia prima.
Empresa 2:
TABLA 38
DIAGRAMA DE RELACIONES GENERAL EMPRESA 2
La distancia recorrida por el personal de planta desde la entrada
hasta 10s vestidores es excesiva, per0 10s vestidores deben estar
ubicados cerca del area donde mayor personal trabaje, esto es el
area de faenado, entonces si hay concordancia entre la ubicacion de
la entrada de personal y vestidores.
En esta empresa la bodega de insumos esta lejana del area de
empacado, por lo cual hay un mayor recorrido y congestionamiento
entre estas areas. Esto provoca que se acumulen cajas en el area de
empacado.
El area administrativa esta cercana al area de recepcion de materia
prima, no deberia estar cercana, per0 tiene mayor contact0 con el
Jefe de compras, el cual puede hacer un mejor seguimiento a 10s
proveedores.
El almacenamiento temporal de 10s desechos se lo hace en el area de
recepcion de materia prima, el cual es un area cubierta para proteger
10s materia prima de 10s rayos solares, esto puede causar
contamination a la materia prima ya que las tinas de desperdicios
solo se las cubre con un plastico.
TABLA 39
DIAGRAMA DE RELACIONES GENERAL EMPRESA 3
Area de production
Pianta electrica
.... -. .-. .-
0 IPoco importante 3
U
X
JSin importancia
INo deseable ---- 17
5
TOTAL 36
El area de recepcion de materia prima cuenta con una tolva y al final
de esta una balanza, esto hace que el llenado y traslado de las tinas
sea mas agil.
El laboratorio de Control de Calidad y la recepcion de materia prima
son areas que deben estar cercanas, ya que se le debe realizar
control a la materia prima que ingresa a la planta, per0 aqui estas
areas en lados opuesto y deben cruzar toda la planta para llevar
muestras al laboratorio.
En el area de faenado se evidencia falta de coordination ya que se
puede notar cruce entre materia prima entrante, 10s desperdicios y el
material en proceso.
La bodega de insumos esta a lado del area de empacado, por lo que
se evita el recorrido y cruce con otros materiales.
Entre el area administrativa y la planta de production no hay n i n g h
tip0 de contaminacion.
La distribution general y las instalaciones de las areas o salas dentro
de una planta de elaboracion son importantes para reducir al minimo
el riesgo de contaminacion del product0 final.
La separacion fisica debe estar bien definida, entre zonas limpias y
sucias, esto es de importancia primordial.
2.15 Estructura organizacional y asignacion del numero de
personas
En todas las empresas se trabajan 2 turnos por dia, el numero
de horas trabajadas por area depende del volumen de
produccion de la empresa.
Empresa 1:
El tipo de estructura organizacional que se tiene en esta
empresa se caracteriza por tener pocos niveles jerarquicos,
siendo esta una estructura lineal en la cual existe una unica
cabeza de la organizacion y luego de esta se establecen todos
10s demas departamentos con 10s integrantes de 10s mismos.
FIGURA 2.4 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL EMPRESA 1
A continuacion se muestra el detalle del personal utilizado en todos
10s departamentos de la empresa, de acuerdo con las necesidades de
personal que tiene la misma.
TABLA 40
NUMERO DE EMPLEADOS EMPRESA 1
Gerentes 1
Jefes de Area 5
1 Coordinador 1 1 1
I Asistentes 1 3 1
I Contadores 1 1 1
. Bodegueros 4
Guardias 2
Personal de Planta 64
Recepcionista 2
Conserjes 2
Total de Personas 84
La estructura de la empresa consiste en la Gerencia General como
ente principal y esta tiene a su cargo 10s departamentos que constan
en el organigrama siguiendo una estructura en linea donde la
gerencia y 10s departamentos se involucran directamente.
FlGURA 2.5 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL EMPRESA 2
A continuacion se muestra el detalle del personal utilizado en todos
10s departamentos de la empresa, de acuerdo con las necesidades de
personal que tiene la misma
TABLA 41
NUMERO DE EMPLEADOS EMPRESA 2
1 Gerentes I 1 1
1 Jefes de Area I 5 1
- Coordinador 2
Asistentes 1
Contadores 1
/ Bodegueros
I Guardias 1 2 1
Personal de Planta 82
Rece~cionista 1
Consejes 2
Total de Personas 100
El tipo de estructura organizational de esta empresa es una
estructura lineal con un Gerente general que es el duefio y el que
toma las decisiones finales, debajo de este se establecen 10s demas
departamentos.
FlGURA 2.6 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL EMPRESA 3
A continuacion se muestra el detalle del personal utilizado en todos
10s departamentos de la empresa, de acuerdo con las necesidades de
personal que tiene la misma.
TABLA 42
NUMERO DE EMPLEADOS EMPR
SEGUNCARGOS CIB-it+ L
1 Gerentes I 1 I
I Jefes de ~ r e a I 7 I
Contadores 1
Bodegueros 2
--
Guardias 2
Personal de Planta 58
I Asistente administrativa 1 1 1
Mantenim~ento 2
Total de Personas 74
Funciones de 10s De~artarnentos(Ern~resa1- 2 - 3)
De acuerdo con el Organigrarna antes establecido, se tienen las
funciones de 10s distintos departarnentos de la ernpresa, las cuales
trabajan de acuerdo a las estrategias que tiene la ernpresa, y que
sirven de base para el buen funcionarniento de la cornpaiiia.
Gerencia General
Se encarga de planear, organizar, dirigir y controlar las politicas para
el curnplirniento de objetivos de produccion. Adernas este deterrnina
la rnision y rnetas de la ernpresa, acorde con el arnbiente extemo.
Adrninistrativo-Financier0
Este departamento tiene la funcion de elaborar 10s presupuestos
anuales de operacion de la ernpresa, asi tarnbien, tiene la
responsabilidad de controlar la facturacion y cobranzas. La
elaboracion de 10s estados de perdidas y ganancias, balance, y
obligaciones tributarias estarian a cargo de este departarnento.
Jefe de Planta
Dentro de las responsabilidades de este departamento esta, la
planificacion, direccion y control de la produccion, curnpliendo con 10s
volurnenes exigidos por la alta Gerencia y Ventas, adernas de
mantener el orden y responsabilidad sobre el proceso de produccion.
Es el encargado de coordinar la recepcion y almacenamiento de la
materia prima, estableciendo sus procedimientos.
El establecimiento de las normas y procedimientos de seguridad que
deben haber en la compaiiia es otra de las funciones de este
departamento, para asegurar que se realicen las operaciones de la
forrna mas conveniente para asegurar el bienestar de 10s empleados.
Jefe de Recursos Humanos
Esta a cargo de todo lo relacionado con la administracion del personal
de 10s distintos departamentos, asi como el de la elaboracion planes
para el bienestar de 10s trabajadores, roles de pago, seleccion de
personal, capacitacion de personal, etc.
Com~ras
CIB-EBPOL
Este departamento se encarga de negociar la compra de materia
prima y de insumos que sean necesarios para la produccion. Estan
encargado de que el proceso de produccion no se vea afectado por
falta de insumos o de material, y determinara las cantidades en las
cuales se comprara y 10s distintos procedimientos para ello.
Ventas
Este departamento se encarga de comercializar el producto de la
compafiia a1 exterior, disefiando estrategias de publicidad para la
introduccion del producto internacionalmente, contactando a 10s
clientes potenciales, asi como la de procesar toda la informacion
acerca de la venta del producto, ademas de dar a conocer al cliente
las diferentes formas de pago y todo lo relacionado a la venta y
caracteristicas del producto.
3. COMPARACIONES
3.1 Cornparaci6n de la distribucion de planta con respecto a
criterios teoricos
Basandose en 10s cnterios y pararnetros establecidos en el
Capitulo 1, se analizaran la distribucion actual de las 3 empresas
involucradas en el estudio.
Los parametros analizados en el Capitulo 2, se 10s clasificaron en
diferentes variables de analisis de una distribucion de planta, las
cuales son:
A. Ubicacion
B. Sistema de manejo de rnateriales
CIB-ESWL
C. Proceso de production
D. Sistema de almacenamiento
E. Areas de la ernpresa
En la tabla de calificacion se analizaron y ubicaron 10s
parametros en cada variable y se califico con el criterio que este
mas relacionado.
A. Ubicacion
Las plantas deben ubicarse en un terreno de tamaiio
adecuado que permita cubrir las demandas actuales y futuras.
Deben disponer de un suministro adecuado de agua potable y
energia electrica durante todo el aiio a un costo razonable y
debe prestarse particular consideracion a la elimination de 10s
residuos. Normalmente las plantas que elaboran productos
pesqueros generan cantidades elevadas de materia organica
que debe ser eliminada antes de que las aguas Sean vertidas
a 10s rios o al mar. La manipulacion de 10s residuos solidos
tambien requiere una planificacion cuidadosa y se debe
destinar o disponer de un espacio adecuado fuera de la
planta.
Con frecuencia la ubicacion geografica de una planta tiene un
efecto importante sobre la rentabilidad final de la empresa. A
continuation se 'presenta el analisis de 10s factores mas
importantes que pueden considerarse en la selection de la
ubicacion de una planta.
Los criterios mas relacionados con esta variable son 10s de
Integracion, Expansion, Flexibilidad, Versatilidad, Cercania,
Orden.
Factor (material) - Parametro (cercania a proveedores) -
criterio (inteqracion, expansion, cercania).
El wsto de transporte de materias primas y producto terminado se
debe tener muy en cuenta, es un costo que se debe minimizar en
lo posible. Debido a que la materia prima es perecedera y
voluminosa las plantas que esten ubicadas cerca de las fuentes de
abastecimiento tendran una ventaja competitiva sobre las demas
empresas, las 3 empresas estan ubicadas en el mismo canton por
lo que las distancias entre sus proveedores no varian
wnsiderablemente.
La empresa 1, esta localizada en el Km. 5 de la via Manta
Montecristi. Se ubica a 4,7 Km. desde el lugar donde se
desembarcan la materia prima, y a 6,8 Km. del puerto donde se
envia el producto final al exterior.
Con relacion a la cercania de proveedores de insumos, en la
ciudad de Manta existen fabricas artesanales que pueden proveer
cartones y plasticos y demas insumos, per0 al no producir en
cantidad encarecen el costo de estos productos, por lo que se
hacen 10s pedidos de estos insumos en la ciudad de Guayaquil.
Esta empresa tiene la ventaja de que existe una planta
procesadora de harina de pescado atras de la empresa, por lo que
se facilita la eliminacion de desechos, el montacargas se encarga
de transportar las tinas con 10s desperdicios hasta la recepcion de
la planta de harina de pescado.
Factor movimiento - Parametro Was de trans~orte)- criterio
linteqracion, expansion, cercania)
La materia prima se transporta en camiones de 10s pescadores
artesanales con 10s cuales se tienen contrato, 10s insumos llegan
en camiones que son propiedad de la empresa proveedora. Para
despacho de pallets de producto terminado se hace una
contratacion de containers refrigerados a una tercerizadora.
La via por donde transitan 10s camiones de materia prima y
producto terminado no esta en optimas condiciones ademas se
presenta congestionado. Debido a las distancias recorridas desde
el puerto de desembarque de materia prima hasta la planta y a las
condiciones de las vias de acceso esta empresa no tiene una
ventaja sobre las demas empresas, por lo que no hay una
integracion entre estos factores.
Alrededor de la planta no existe area para futuras expansiones.
Los detalles y description de 10s demas parametros se pueden ver
en ANEXO E.
La direccion de esta empresa es AV.102 Y Calle 124 - Los Esteros,
esta tiene la ventaja de que se encuentra ubicada cerca (2,l Km.) del
area de desembarque de pescado, y a una distancia de 4,7 Km. del
puerto desde donde se envia el product0 final al exterior, ademas se
encuentra ubicada en una zona de bajo trafico, el estado de las vias
de acceso a la planta estan en buenas condiciones. Analizando la
integracion de estos parametro como 10s de cercania de proveedores
con medios de transporte, vias de acceso se logra que 10s costos de
transporte disminuyan esto significa un ahorro de dinero para la
empresa.
Los insumos se compran en la ciudad de Guayaquil, del servicio de
transporte para llevar estos productos a la planta se encarga la
empresa proveedora.
Existe area alrededor de la planta, lo cual es optima para futuras
expansiones.
En esta empresa hay un espacio para el almacenamiento temporal de
10s desperdicios, el cual solo esta protegido contra el sol, se encuentra
en el area de recepcion de materia, lo que causa contaminacion
cruzada entre estos dos productos.
Los detalles y descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en
AN EX0 F.
Esta empresa se encuentra ubicada a 3,9 Km. del area de
desembarque de pescado, y a una distancia de 6,l Km. del puerto
desde donde se envia el producto final al exterior.
Los insumos se compran en la ciudad de Guayaquil, del servicio de
transporte para llevar estos productos a la planta se encarga la
empresa proveedora.
La via por donde transitan 10s camiones de materia prima y producto
terminado no esta en optimas condiciones ademas se presenta
congestionado. Esto es una desventaja para esta empresa, se va a
ver reflejada en 10s costos operativos.
Alrededor de la planta si se cuenta con areas para futuras
expansiones.
En la ciudad de Manta existe falta de mano de obra especializada,
debido a las debilidades de la educacion, ademas a 10s empleados les
falta un sentimiento de responsabilidad en cuanto a su trabajo, lo que
provoca un impact0 negativo en su rendimiento y productividad.
El clima de la ciudad de manta es &lido con temperaturas que oscilan
entre 25" a 34" Centigrados.
Los desperdicios de la materia prima se venden a las empresas que
elaboran harina de pescado, la sangre se evacua a traves del sistema
de alcantarillado.
Los detalles y descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en
ANEXO G.
B. Sistema de manejo de rnateriales
En un sistema de manufactura no hay dds actividades que se
afecten una a otra como el estudio de distribucion de planta y el
manejo de material. En un estudio de distribucion de planta se
El montacargas tiene una utilizacion del 99%, se lo utiliza en el
traslado de la materia prima a la bodega, en el area de descarga de
insumos y bodega de product0 terminado.
Se realizan 140 viajes para llenar la bodega de materia prima, esto se
lo realiza en aproximadamente 5 horas. .
Los 2 montacargas manuales se 10s utilizan para trasladar tinas y en
la bodega de insumos o para trasladarcajas de carton durante el
. .
proceso, estos tienen un 64% de utiliiacion un valor relativamente
bajo para un equipo de manejo.
.
La mayor parte del proceso desde el area de faenado hasta el area de
clasificado el material se va trasladando manualmente en racks,
cuando se colocan 10s lomos en cajas estas se van transportando en
pallets con la ayuda del mont'a'cargas manual o el montacargas
.*
m b n i c o en el area de bodega de prodkto terminado.
En el analisis de equipos de manejo como 10s racks y bandejas
indican que existe un n l h e r o de adecuado de estos equipos, 10s
cuales tienen un desempeiio aceptable dentro del sistema de manejo
El montacargas tiene una utilizacion del 99%, se lo utiliza en el
traslado de la materia prima a la bodega, en el area de descarga de
insumos y bodega de producto terminado.
Se realizan 140 viajes para llenar la bodega de materia prima, esto se
lo realiza en aproximadamente 5 horas
Los 2 montacargas manuales se 10s utilizan para trasladar tinas y en
,.
la bodega de insumos o para trasladar cajas de carton durante el
. .
proceso, estos tienen un 64% de utiliiacion un valor relativamente
bajo para un equipo de manejo.
..
La mayor parte del proceso desde el area de faenado hasta el area de
clasificado el material se va trasladando manualmente en racks,
cuando se colocan 10s lomos en cajas estas se van transportando en
pallets con la ayuda del monkcargas manual o el montacargas
.*
m d n i c o en el area de bodega de producto terminado.
En el analisis de equipos de manejo como 10s racks y bandejas
indican que existe un nljmero de adecuado de estos equipos, 10s
cuales tienen un desempeiio aceptable dentro del sistema de manejo
de materiales, la frecuencia de uso de cada rack es de 2 viajes Ihora,
el porcentaje de utilizacion de 10s racks es de 72%.
Las gavetas se utilizan para llenar las tinas que transportan 10s
desechos fuera de la planta, el traslado de estas gavetas se lo hace
con la ayuda de coches, el peso que transportan no es el
recomendable para que se lo haga manualmente, el porcentaje de
utilizacion de 1896, nos indican que este recurso no se esta utilizando
eficientemente, o se tiene un numero excesivo de ellos.
En el caso de las tinas es un recurso que se lo esta utilizando
eficientemente tienen un alto porcentaje de utilizacion 93%.
Para el trabajo de manejo de material se emplean 12 personas estos
representa el 19% del numero de trabajadores en el area de
produccion que es de 64 trabajadores.
Los detalles y descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en
En esta empresa se realiza una actividad adicional de traslado de
material en proceso, esto se lo hace con la ayuda de 10s recursos de
transporte como las gavetas, el traslado se lo hace manualmente o
con la ayuda de coches, una vez que se colocan 10s lomos en cajas
estas se van transportando en pallets con la ayuda del montacargas
manual.
Los racks moviles y las bandejas transportan 10s lomos de pescados
desde el area de decorado hasta la clasificadora, la frecuencia de
viajes de estos racks es de 4 viajesl hora, tienen una utilizacion de
7I0/o, esta empresa tiene un numero adecuado de racks para la
cantidad de material que procesan.
Las gavetas se utilizan para trasladar 10s lomos de pescado desde el
area de faenado hasta el area de despielado, ademas para llenar las
tinas de desperdicio, estas gavetas tienen un 61% de utilizacion en la
jornada de trabajo.
Las tinas que receptan y almacenan la materia prima tienen un
porcentaje de utilizacion de 96%.
En esta empresa hay un montacargas manual destinado para el area
de faenado, clasificado y para la bodega de insumos, este tiene un
porcentaje de utilizacion de 46.2%, es un equipo que se lo tiene sin
utilizar la mayor parte de la jomada. El otro montacargas se lo utiliza
para llenar 10s containeres de cajas, este tiene un porcentaje de
utilizacion de 31%.
El montacargas se lo utiliza en el area de recepcion de materia prima
e insumos y en la bodega de product0 terminado, este tiene una
utilizacion del 83%.
Para el trabajo de manejo de material se emplean 14 personas estos
representa el 17% del numero de trabajadores en el area de
produccion que es de 82 trabajadores. Los detalles y descripcion de
10s demas parametros se pueden ver en ANEXO I.
La mayor parte del proceso desde el area de faenado hasta el area de
sellado el material se va trasladando manualmente, con la ayuda del
respectivo recurso de transporte como gavetas o bandejas, cuando se
colocan 10s lomos en cajas estas se van transportando en pallets con
la ayuda del montacargas manual o el montacargas mec4nico.
Los racks moviles con sus respectivas bandejas transportan 10s lomos
de pescado desde el area de faenado hasta el area de decorado, cada
rack transporta 120 kg, realizan 3 viajeslhora, el porcentaje de
utilizacion de 10s racks es de 58%.
Las gavetas sirven para trasladar 10s desperdicios desde las mesas
hasta las tinas de reception de desperdicios, tienen un porcentaje de
utilizacion de 52%, las gavetas que sirven para trasladar material en
proceso tienen una utilizacion de 72%
Existe solo un montacargas manual se lo utiliza para transportar cajas
durante el proceso, en la recepcion de insumos y para llenar 10s
containeres, tiene una utilizacion del 54%.
El montacargas se lo utiliza en para trasladar las tinas desde el area
de recepcion hasta la bodega de materia prima y a1 area de faenado y
para sacar las tinas de desperdicio, la utilizacion total en estas
actividades es de 70%, estas tareas se las realizan todos 10s dias, por
lo que este es un porcentaje de utilizacion aceptable.
Para las tareas de traslado de material laboran 12 personas estos
representa el 21% del numero de trabajadores en el area de
produccion' que es de 58 trabajadores. Los detalles y descripcion de
10s demas parametros se pueden ver en ANEXO J.
C. Proceso de produccion
La manufactura de un product0 requiere que las ideas de disetio
se conviertan en realidad para finalmente obtener un articulo util.
Esto se logra mediante la eficiente culmination de operaciones por
un grupo de trabajadores bien capacitados en una planta
desarrdlada adecuadamente.
Se analiza el proceso de produccion para elegir la alternativa que
sea mas eficiente en costo y mas viable dentro de las limitaciones
en que la planta tiene que operar, se deben considerar varios
factores como el volumen de produccion, las capacidades de 10s
trabajadores, estos factores contribuyen marcadamente al
desarrollo de una planta en conjunto.
Los criterios que se relacionan con esta variable son 10s de
integracion, utilizacion, expansion, flexibilidad.
En esta empresa se considera en exclusiva la secuencia de las
operaciones, el flujo de materiales a traves de la planta es en L, asi
se evita el cruce, retroceso y congestionamiento de materiales.
El tip0 de distribucion de planta es por producto, pues se trata de
colocar cada operacion tan cerca como sea posible de su
predecesora. Las maquinas se sitllan lo mas cercano posible a lo
largo de una linea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser
utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la linea de
produccion de una estacion a otra a medida que sufre las operaciones
necesarias. Se produce 810 Ton I mes, se tiene una demanda
constante, estos son caracteristicas tipicas de una distribucion por
producto.
De las 64 personas que trabajan en el area de produccion, en el area
de faenado es donde se concentra la mayor cantidad de mano de
obra, 36 personas faenan 24 ton I jornada de pescado trabajando a un
100% de sus capacidades.
El numero de personas asignadas a las tareas de faenado satisfacen
la capacidad requerida por la clasificadora, la cual tiene una utilization
del 75%. En ningun paso del proceso se forman cuellos de botella, por
lo que no hay inventarios en proceso.
. Se trabajan 2 jomadas de 10 horas en todas las areas, pero las horas
productivas son 8 horas de las cuales, 1 hora se destina al lavado de
planta y equipos, al personal se ie da 30 minutos para la respectiva
comida del dia, 15 minutos para cambiarse cuando llegan y salen de
la planta. Los detalles y descripcion de 10s demas parametros se
pueden ver en ANEXO K.
Esta empresa tiene un alto volumen de produccion, por lo que utilizan
un sistema de produccion en masa, el alto volumen lo logran gracias a
la automatizacion de parte de sus procesos, como el despielado y el
clasificado.
El tip0 de distribucion de planta es por product0 con un flujo de
materiales en S. Se evidencia orden en el flujo de materiales.
El traslado de materiales se lo hace manualmente, por lo que se
necesita mas mano de obra para las operaciones de traslado.
Las tareas de faenado se dividen ya que el despielado se lo hace
me&nicamente, esto hace que mejore el aprovechamiento del
pescado en un 3% y disminuya el tiempo de operacion, se faena 28
toneladas de pescado diario.
El nljmero total de personas en produccion es de 82 trabajadores, de
10s cuales 36 estan dedicados a las tareas de faenado, 12 al
decorado; estos con un porcentaje de utilization del 92.5O/0 y 75%
respectivamente.
En esta planta se forma inventario en proceso en la clasificadora se
llega acumular hasta 500 Kg. de material en proceso al final del turno;
otro cuello de botella son 10s tuneles de congelacion 10s cuales tienen
una capacidad de 1,25 tonlhora, se acumula alrededor de 500 Kg. de
material en proceso, esto equivale a unas 40 cajas, per0 se tiene
capacidad para acumular 100 cajas aproximadamente.
Se trabajan 2 turnos de 9 horas, en el area de faenado se trabajan 7
horas mas 30 minutos de limpieza del area, ellos salen 30 minutos
antes, 10s trabajadores del area de clasificado y bodega de product0
terminado trabajan 8 horas para procesar todo el material. A todos 10s
trabajadores se les da 30 minutos para la respetiva comida, 15
minutos para el cambio de uniformes a la llegada y salida. Los detalles
y descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en ANEXO L.
En esta empresa el flujo de materiales se lo hace de una manera
desordenada ya que existen cruces de materiales en proceso.
Se requiere mayor numero de personas para las operaciones de
traslado de materiales. Las distancias entre las operaciones no estan
cerca de sus predecesoras, cuando una de las operaciones consume
mas tiempo que las demas se convierten en un cuello de botella que
restringe el proceso completo.
En esta empresa todas las actividades de faenado se las realiza
manualmente, el nirmero total de personas en production e i de 58,
para faenar 21,6 toneladas de pescado por jornada.
Las 24 personas que trabajan en el area de faenada trabajan con un
porcentaje de utilization del 100%.
En esta planta el cuello de botella es el tunel de frio el cual tiene una
capacidad de 1,5 toneladaslhora per0 se procesan 1,6 toneladaslhora,
por lo que se tiene un inventario en proceso de 20 cajas, la capacidad
de almacenamiento de trabajo en proceso es de unas 100 cajas
aproximadamente.
Se trabajan 2 tumos de 11 horas, en el area de faenado se trabajan 9
horas mas 30 minutos de limpieza del area, en el area de clasificado y
bodega de product0 terminado se trabajan 10 horas. A todos 10s
trabajadores se les da 30 minutos para la respectiva comida, 15
minutos para 10s cambios en vestidores a la entrada y salida. Los
detalles y descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en
ANEXO M.
D. Sistema de almacenamiento
Los administradores siempre han buscado un metodo para obtener
un flujo continuo de production en sus plantas. En el caso ideal, la
materia prima que entra debejia procesarse de inmediato, y 10s
productos finales se deberian embarcar pronto, eliminando toda
necesidad de almacenamiento en ambos extremes. En este tipo de
empresas se tiene la necesidad de almacenamiento de materia
prima y producto terminado, por lo que debe contemplarse la
utilizacion de bodegas.
En esta variable se relaciono el criterio de integracion, utilizacion,
flexibilidad.
La bodega de materia prima tiene una utilizacion del 75% de su area,
en esta bodega no se puede apilar mas de 2 tinas, por lo que no se
aprovecha todo el espacio clibico de la bodega, se reaprovisiona
materia prima cada 2 dias. El flujo de materiales en esta bodega es
directo, donde la reception y despacho de productos estan
localizadas en lados opuestas de la bodega, ademas tiene la ventaja
de que esta conectada al area de production.
En la bodega de insumos el material que mas volumen ocupa son 10s
pallets de carton, esta bodega tiene un porcentaje de utilizacion de
espacio de 89% de su area, 10s desperdicios no se almacenan se
recolectan en las tinas para luego ser vendidas, el
reaprovisionamiento de materiales es semanal.
La bodega de producto terminado tiene un porcentaje de utilizacion de
espacio de 99%. En todas las bodegas se utiliza un flujo directo dentro
de las bodegas y sistema de inventario F.I.F.0, debido a las
caracteristicas del producto.
Las condiciones de trabajo en las bodegas son seguras ya que todo el
material se 10s maneja con 10s montacargas, y 10s empleados cuentan
con 10s respectivos equipos de seguridad. Los detalles y descripcion
de 10s demas parametros se pueden ver en ANEXO N.
El porcentaje de utilizacion de la bodega de materia prima es de 83%,
aqui solo se apila 2 tinas, por lo que no se aprovecha todo el espacio
cubico de la bodega, se reaprovisiona materia prima cada 2 dias. El
flujo de materiales en esta bodega es directo, donde la recepcion y
despacho de productos estan localizadas en lados opuestas de la
bodega, ademas esta conectada al area de produccion.
La bodega de insumos tiene un porcentaje de utilizacion de espacio de
61%, cada semana se compran 150 pallets de carton y demas
insumos.
La bodega de producto terminado tiene un porcentaje de utilizacion de
espacio de 99%, se utiliza eficientemente el area de la bodega.
En todas las bodegas se utiliza un flujo direct0 dentro de las bodegas y
sistema de inventario F.I.F.0, debido a las caracteristicas del
producto.
Las condiciones de trabajo son optimas para 10s empleados que
trabajan en las bodegas todos cuentas con equipos de seguridad. Los
detalles y descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en
ANEXO fi.
Em~resa3
El tiempo de reaprovisionamiento de materia prima en esta empresa
es diario, la bodega se utiliza para guardar pescado congelado y para
mantener la temperatura de 10s pescados que van a ser procesados,
se tiene contrato varios con pescadores artesanales para asegurar la
materia prima diariamente.
El porcentaje de utilizacion de la bodega de materia prima es de 70%,
no se aprovecha todo el espacio cubico de la bodega.
La bodega de producto terminado tiene un porcentaje de utilizacion de
espacio de 99%, se almacenan aproxirnadamente 40 pallets.
La bodega de insumos tiene un porcentaje de utilizacion de area de
66%, cada semana se cornpran 100 pallets de carton.
En todas las bodegas se utiliza un flujo direct0 dentro de las bodegas
y sistema de inventario F.I.F.O.
Las condiciones de trabajo en las bodegas son seguras ya que todo el
material se 10s maneja con 10s montacargas, y 10s empleados cuentan
con 10s respectivos equipos de seguridad. Los detalles y descripcion
de 10s demas parametros se pueden ver en ANEXO 0 .
E. Areas de la empresa
El principal objetivo de la distribucion de planta es lograr que la
instalacion productiva sea lo mas eficiente posible. La ubicacion,
asignacion de areas y el arreglo de 10s departamentos y 10s centros
de trabajos contribuyen, en gran medida, a la forma en que trabaja
una instalacion.
Se debe lograr un arreglo ordenado y practico de 10s
departamentos y centros de trabajo para reducir al minimo el
movimiento de materiales ylo personal, y al mismo tiempo permitir
que haya el espacio suficiente de trabajo, y quiza espacio para
ampliaciones futuras dentro de un area que se puede predefinir.
Para impedir la contaminacion entre diferentes actividades y
proteger las buenas condiciones higienicas y calidad del pescado,
las operaciones siguientes deberan efectuarse en salas separadas
o en lugares bien definidos de dimensiones adecuadas.
Los criterios relacionados en esta variable son: Integracion,
Utilization, Expansion, Flexibilidad, Versatilidad, Uniformidad,
Cercania, Orden, Satisfaction y seguridad.
Las areas que siguen la secuencia de produccion como son las de
recepcion - bodega de materia prima, area de produccion y area de
product0 terminado estan conectadas entre si, esto quiere decir que
se encuentran una seguida a la otra, ademas las distancias que
recorren la materia prima, como el material en proceso son las
necesarias y no son excesivas.
Con relacion al patio de maniobras y las areas de descarga de materia
prima e insumos se cuenta con un amplio patio de maniobras donde
cada vehiculo puede maniobrar con facilidad, estas areas se
encuentran cercanas al area de produccion.
En la bodega de materia prima se destina el 62,5% del area para
almacenamiento de las tinas y el 12,5% para el pasillo donde circulan
el montacargas y el personal.
las operaciones siguientes deberan efectuarse en salas separadas
o en lugares bien definidos de dimensiones adecuadas.
Los criterios relacionados en esta variable son: Integracion,
Utilization, Expansion, Flexibilidad, Versatilidad, Uniformidad,
Cercania, Orden, Satisfaccion y seguridad.
Las areas que siguen la secuencia de produccion como son las de
recepcion - bodega de materia prima, area de produccion y area de
product0 terminado estan conectadas entre si, esto quiere decir que
se encuentran una seguida a la otra, ademas las distancias que
recorren la materia prima, como el material en proceso son las
necesarias y no son excesivas.
Con relacion al patio de maniobras y las areas de descarga de materia
prima e insumos se cuenta con un amplio patio de maniobras donde
cada vehiculo puede maniobrar con facilidad, estas areas se
encuentran cercanas al area de produccion.
En la bodega de materia prima se destina el 62,5% del area para
almacenamiento de las tinas y el 12,5% para el pasillo donde circulan
el montacargas y el personal.
El area de produccion se divide en areas de faenado y clasificado,
tienen una utilizacion de 70% y 72%, la mayor parte esta destinada
para el movimiento de material en proceso.
La bodega de product0 terminado comprende el area de paletizado,
almacenamiento final, tienen una utilizacion de 88% y 99% per0 el 50
de estas areas estan destinadas para el movimiento de pallets.
En esta empresa todo el faenado de la materia prima se lo realiza en
una sola area, esto disminuye el manipuleo y traslado de la materia
prima. En esta area es donde se concentra la mayor cantidad de mano
de obra.
La recepcion y el despacho son dos departamentos separados,
especialmente en este tip0 de empresas, per0 tienen la gente, el
equipo, y requisitos de espacio muy similares. La colocacion de 10s
departamentos de recepcion y despacho tiene un gran efecto en el
flujo de material en la planta.
En el area de desembarque de materia prima se pueden desembarcar
2 camionetas a la vez, se requieren alrededor de 100 tinas para llenar
la bodega, esto se lo hace en aproximadamente 3,5 horas. En esta
area existe suficiente espacio para las maniobras de 10s 2 camiones
La recepcion de insumos se lo hace por lo general una vez a la
semana, se descargan alrededor de 150 pallets de carton. En el area
de desembarque de insumos, el camion puede girar, pero lo hace con
dificultad ya que el diametro de giro es mayor que el ancho del patio
de maniobras.
El area de despacho de container solo tiene capacidad para
despachar un container a la vez. El container no gira dentro de la
planta las maniobra la realiza fuera de la planta, se ubica en la puerta
de despacho retrocediendo.
El area administrativa esta cercana al area de recepcion de materia
prima, por lo que existe contaminacion visual, aunque no de olores ya
que la materia prima no permanece mucho tiempo en esta area. Los
detalles y descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en
ANEXO P.
El proceso de produccion a traves de planta sigue una secuencia, no
existe retroceso ni cruces de material que pueden ocasionar perdidas.
bas areas recepcion de materia prima, produccion, y bodega de
product0 terminado estan conectadas, se evidencia una integracion
entre areas para que el material en proceso fluya sin dificultad a traves
de la planta.
La bodega de insumos esta lejana al area de clasificado, estas areas
deberian estar cercanas debido al flujo de materiales entre ellas.
El area de descarga de materia prima se conecta directamente con la
bodega para que no exista perdida en la calidad del producto, la
bodega tiene una utilizacion de 83% de las cuales el 20% es un pasillo
por donde circula el montacargas y personal de la planta.
El area de production se divide en varias sub-areas, el area de
clasiftcado es la que presenta una mayor utilizacion ya que en esta
area se encuentra la clasificadora y 10s tuneles de congelacion, el
mayor porcentaje de utilizacion esta destinado en el traslado de
materiales. La mayor concentration de trabajadores y de materia
prima esta en el area de faenado.
Las bodegas de producto terminado se divide en area de paletizado y
almacenamiento de producto terminado, un gran porcentaje de estas
areas esta destinado para el traslado de pallets.
En el area de desembarque de materia prima se puede descargar 2
camionetas al mismo tiempo, per0 se descarga una a la vez porque
solo hay un montacargas, esta area tiene espacio suficiente para las
maniobras de las camionetas, se descargan alrededor de 50
camionetas el dia de recepcion.
En el area de insumos se descargan 100 pallets de carton para
trabajar durante la semana, el camion puede maniobrar sin dificultad
en esta area.
El area de despacho de product0 terminado tiene capacidad para
despachar un container a la vez. El container no gira dentro de la
planta las maniobra la realiza fuera de la planta, se ubica en la puerta
de despacho retrocediendo.
El personal de planta para poder llegar al area de baiios y casilleros
que es por donde ingresan a la planta tienen que recorrer todo el patio
de maniobras que es de aproximadamente 75 metros de largo.
El area administrativa esta cercana a1 area de recepcion de materia
prima, las oficinas de compra de materiales esta cercana a esta area
ya que ellos pueden hacer un control visual de 10s proveedores, no
existe contaminacion visual ya que el ingreso del personal
administrativo esta lejano al area de recepcion. Los detalles y
descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en ANEXO Q.
Empresa 3
Las areas que siguen la secuencia de produccion como son las de
reception - bodega de materia prima, area de produccion y area de
producto terminado estan conectadas entre si, la bodega de insumos
esta conectada directamente con el Area de empaquetado que es
donde se necesitan las cajas por lo que se ahorra tiempo en el
traslado de cajas. Se puede notar cierta contaminacion entre las areas
de empaquetado y 10s tuneles de congelacion que son areas sews y
limpias con el area de decorado y faenado que son areas donde se
lavan 10s lomos y'se derrama agua en el proceso.
Esta empresa cuenta con una tolva para el llenado de las tinas asi se
disminuye el tiempo de descarga de camionetas, ya que se recibe
materia prima a diario, la bodega de materia prima tiene una utilizacion
del 70% dejando un 20% de area para el movimiento de tinas y
montacargas.
El area de produccion esta dividida en de faenado, decorado y area de
empaquetado, el area de faenado que es donde se concentra la mayor
cantidad de personal tiene una utilizacion de 98%, el 42% de este
porcentaje es debido al area para el movimiento de personal y material
en proceso.
La bodega de product0 de terminado comprende el area de paletizado
y almacenamiento final, toda el area tiene un porcentaje de utilizacion
97%.
En el area de desembarque de materia prima se lo hace a traves de
una tolva, se desembarcan I 1 camionetas por dia. En esta area el
camion puede maniobrar con facilidad.
El desembarque de pallets de insumos se lo hace semanalmente, el
camion no puede maniobrar con facilidad en esta area, ademas en
esta area transita personal de planta.
El area de despacho de container solo tiene capacidad para
despachar un container a la vez. El container no gira dentro de la
planta las maniobra la realiza fuera de la planta, se ubica en la puerta
de despacho retrocediendo.
El personal de planta para poder llegar al area de baAos y casilleros
que es por donde ingresan a la planta tienen que recorrer una
distancia de 42 metros de largo aproximadamente.
El area administrativa esta lejana del area de recepcion de materia
prima, por lo que no existe ni contarninacion ambibtal ni visual. Los
detalles y descripcion de 10s demas parametros se pueden ver en
ANEXO R.
3.2 Comparacion de las plantas de las empresas analizadas
Se procedera a comparar las 3 empresas, para conocer cual es la mas
eficiente en ciertos parametros. El analisis se lo hara analizando cada
variable como se detalla a continuacion.
Ubicacion
Con relacion a la cercania de proveedores, en materia prima las 3
empresas estan localizadas cerca de sus proveedores, en insumos las
3 empresas compran a empresas localizadas en la ciudad de
Guayaquil. Pero ia empresa 2 tiene una mejor ubicacion entre sus
proveedores y el puerto por donde se envia el producto la exterior,
estos datos se encuentran en el ANEXO S.
Los medios de transporte utilizados para proveerse de materia prima e
insumos son del mismo tip0 para las 3 empresas, igual en el despacho
de producto terminado el cual se envia en Contenedores refngerados.
Para la manipulacion de 10s residuos solidos se utilizan las tinas de
reception, se venden a las empresas cercanas que elaboran harina de
pescado, la empresa 1 tiene la ventaja de que una de estas empresas
esta ubicada atras de la planta. Los desechos liquidos se evacuan por
medio de la red de alcantarillado, las 3 empresas poseen planta de
tratamiento de aguas.
TABLA 43
COMPARACION ENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE
UBICAC~ON(FACTOR MATERIAL)
Factor Material
Criterio Expansi6n, Cemania y Orden
Posibilidad de h ~ r e n d e n de
e Desechos
Detalle Medio evacuacion
Pahmetro
Empresas 1 2 I 3
A Traves del
Solidos patio de A traves de vias terrestres
Comparaciones
rnaniobras
Liquidos Red Alcantarillado
Gaseosos Medio ambiente
Todos 10s materiales que ingresan a la planta lo hacen por via
terrestre, para la empresa 1 y 2 el flujo del trafifico se presenta
congestionado. En relacion con el estado de las vias para el manejo
de la materia prima y product0 terminado se encuentran en buen
estado, no asi las vias desde Guayas - Manabi, que es por donde
arriban 10s insumos necesitados.
TABLA 44
COMPARACION ENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE UBICACI~N
(FACTOR MOVIMIENTO)
Para las tres empresas al ubicarse en la misma ciudad, se tiene una
aka cantidad de mano de obra no calificada y baja cantidad de mano
de obra profesional.
TABLA 45
COMPARACION ENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE UBICACION
(FACTOR HOMBRE)
Factor Hombre
Criterio Integraci6n, Expansi611, Versatilidad y Cercania
Disponibilidad de Mano de Obra
Pariimetro Detalle Nlvel Concentraci6n
Ernpresas 1-2-3, 1-2-3,
Comparaciones No Calificada Alta Manta
Profesional Baja Casco Urbano
I -
En la empresa 1 y 3 se dificulta la necesidad de expansion ya que no
existe espacio alrededor de la planta, no asi en las empresas 2. Las 3
empresas se edificaron planeando y siguiendo el flujo del proceso de
produccion.
TABLA 46
COMPARACION ENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE
UBICACION (FACTOR EDIFICIO)
La calidad del suelo en la empresa 1 y 3 es susceptible a sufrir
cambios de volumen en relaci6n con la humedad, para evitar esto se
excavaron y rellenaron 10s terrenos. Todos 10s terrenos presentan
obstaculos para Muras expansiones, ver ANEXO T.
Maneio de material
La unica maquinaria utilizada en las tres empresas para mover
material a traves de toda la planta es el montacargas.
La capacidad teorica del montacargas es de 1,5 toneladas pero la
capacidad en planta depende de la capacidad del recurso de
transporte, por ejemplo en el manejo de la materia prima en la
empresa 2 y 3 la capacidad de las tinas es de 0,8 toneladas y en la
empresa 1 de 0,5toneladas. La utilizacion del montacargas depende
del nurnero de viajes realizados, la ernpresa 1 tiene una rnejor
utilizacion que es del 99%.
En la ernpresa 3 para la recepcion de rnateria prima se utiliza una
tolva para llenar las tinas, esto hace que rnejore el rnanipuleo y se
agilite el proceso de recepcion para que no perder la calidad de la
rnateria prima.
Desde el area de faenado hasta el area de clasificada el rnanejo de
rnateriales se lo hace con la ayuda con recurso de transporte corno
por ejernplo gavetas, racks. En la ernpresa 1 la mayor parte del
proceso de faenado el material en proceso no se traslada ya que todo
el faenado se lo realiza en las mesas de trabajo, no asi en la ernpresa
2 que el despielado se lo realiza rnecAnicarnente, para mover este
material en proceso se utilizan gavetas.
La ernpresa 3 tiene un rnenor nurnero de tinas de recepcion de
rnateria prima, esto hace que el porcentaje de utilizacion sea del
loo%, la mayor de todas las ernpresas.
Las capacidades de 10s recursos de transporte no difieren en sus
valores a exception de las tinas y racks, ver detalles en ANEXO U.
Debido a las dimensiones de las plantas en la empresa 3 es donde se
recorre mas distancia en el proceso (112 metros), per0 la empresa 3
que es la mas pequeiia en dimensiones debido a las caracteristicas
del flujo el material recorre 101 metros en promedio, la mas eficiente
en recorrido de material es la empresa 1 con 89 metros de recorrido.
El flujo de materiales en las empresas 1 y 2 es en L no se realizan
retrocesos ni cruces de materiales, como en la empresa 2 donde en el
area de faenado se evidencia congestionamiento y cruces de la
materia prima, trabajo en proceso y desperdicios, ver detalles en
anexo V.
Proceso de ~roduccion
Los volumenes de produccion varian para las tres empresas, esto
hacen que varien las capacidades de cada parte del proceso, debido a
que la mayor parte del proceso se lo realiza manualmente, la empresa
2 es la que cuenta con un mayor numero de empleados en el area de
produccion.
La capacidad de recepcion depende del tiempo de llenado de las
tinas, si se lo realiza manualmente el tiempo promedio de llenado es
de 15 minutos por tina esta operacion se lo realiza en las empresas 1
y 2, en la empresa 3 el llenado de las tinas se lo realiza por medio de
tolvas lo que disminuye el tiempo de llenado a 10 minutos por tina. Ver
detalles de comparacion en ANEXO W
La mayor parte del proceso se lo realiza manualmente, las tres
empresas tienen tres lineas de faenado varian en el numero de
personas y ademas del numero de horas trabajadas por jornada; es en
esta area donde se concentra la mayor cantidad de empleados, la
utilizacion del personal para las 3 empresas llega a promediar 95%.
La capacidad de faenado es mas eficiente en la empresa 2, debido a1
diseiio de sus mesas de trabajo, 10s trabajadores realizan una
actividad menos ya que las mesas cuentan con un orificio donde
depositan 10s desperdicios que llenan las gavetas, en las mesas de la
ernpresa 2 y 3 10s trabajadores deben recoger y botar 10s desperdicios
en las gavetas.
La ernpresa 2 automatizo el despielado, en la empresa 3 el clasificado
se lo realiza manualmente.
Para la empresa 2 y 3 el tlinel de congelacion es un cuello de botella a
partir de esta area se trabaja una hora mas por jornada, en la empresa
1 no se forman inventarios en procesos, Ver detalles en ANEXO X.
Se puede apreciar en las tablas que la ernpresa 3 tiene un bajo
volurnen de produccion, rnenor nurnero de ernpleados, esto hace que
tengan que trabajar mas horas por jornada, lo que irnplica mayor costo
de produccion, ver detalles en ANEXO Y .
Almacenamiento
La empresa 2 tiene mayor capacidad de alrnacenamiento, la 3
empresa tiene menor capacidad de almacenamiento por lo que
diariamente se reaprovisiona de rnateria prima. En las bodegas de
materia prima se alrnacena 10s pescados en tinas las cuales se
trasladan por medio del rnontacargas, se utilizan 10s mismos recurso y
maquinaria en las 3 empresas, 10s detalles se pueden ver en el
ANEXO Z.
El flujo de rnateriales en bodega es direct0 en las 3 empresas, lo cual
facilita el rnanejo y asegura un rnanejo F.I.F.0 del material.
En las bodegas de product0 terrninado se paletiza las cajas para
mover la mayor cantidad de ellos, en 10s containeres se despaletizan y
se van ordenando las cajas.
Los desechos no se almacenan per0 se tiene un almacenamiento
temporal, esto se lo hace en las tinas o gavetas, se lo realiza igual en
las 3 empresas.
La capacidad de apilamiento en las bodegas de materia prima es de 2
tinas, en bodega de insumos 10s cartones se almacenan en pallets y
10s demas insumos en perchas, estas caracteristicas las podemos
encontrar igual en las 3 empresas, lo que varia es la capacidad de
almacenamiento, como se puede ver en el ANEXO AA.
El tiempo de reaprovisionamiento de la materia prima depende de la
capacidad de las bodegas en las empresas 1 y 2 es de 2 dias el
reaprovisionamiento en la empresa 3 es diario. En insumos el tiempo
de reaprovisionamiento en las empresas 1 y 2 es cada 3 dias en la
empresa 3 es semanal.
En la empresa 1 se hace una mejor utilizacion del espacio (incluido
espacio para movimiento) en bodegas de materia prima (88%), en la
ernpresa 3 la utilizacion es del 70% que es donde se tiene una baja de
utilizacion de espacio.
En las bodegas de insumos, se tiene una baja utilizacion de espacio,
solo la empresa 1 debido al area que es reducida se tiene una
utilizacion del 89%, las otras 2 empresas se tiene una utilizacion del
60%.
En las bodegas de producto terminado todas tienen un alto porcentaje
de utilizacion, la mayor parte de este porcentaje se lo utiliza en
movimiento.
Las condiciones de trabajo y seguridad son optimas, ya que se cuenta
con una correcta induccion a 10s empleados de que equipos de
seguridad deben usar en las diferentes bodegas en especial a las de
materia prima.
Areas
En las tres empresas se sigue la secuencia del proceso en las ares de
recepcion - bodega de materia prima, area de produccion y area de
producto terminado.
El porcentaje de utilizacion de cada area se presenta en la tabla 47, se
observa que la mayor parte de la utilizacion se la destina para las
operaciones de traslado de personal, recursos de transporte y
maquinaria de transporte; por ejemplo en el area de produccion la
empresa 3 hace un mejor uso del espacio gran parte de este
porcentaje se lo destina al movimiento de equipos y personal.
El mayor porcentaje de las areas de la planta esta destinado a 10s
patios de maniobras, en la empresa 1 este porcentaje comprende las
areas para las maniobras de las camionetas que llegan con materia
prima, en segundo lugar para el despacho de containeres, el area de
maniobras de camiones de insumos es un area compartida ya que
tambien se la utiliza para el acceso de personal; en la empresa 2 la
mayor cantidad de esta area esta destinada para las maniobras de 10s
containeres y para el acceso del personal, el area de maniobras de lo
proveedores de materia prima es compartida con 10s proveedores de
insumos.
TABLA 47
COMPARACION ENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE AREAS
Areas de la empresa
La recepcion y el despacho son dos departamentos separados,
especialmente en este tip0 de empresas, pero tienen la gente, el
equipo, y requisitos de espacio muy similares. La colocacion de 10s
departamentos de recepcion y despacho tiene un gran efecto endel
flujo de material en la planta.
TABLA 48
CLAS~F~CAC~ON
DE LA UTILIZACION DE AREAS
I
Empresas
Utilizacidn d e Areas Promedio
1 2 3
% del Area utiluada por maquinarla y equipos 6.1% 6,0% 8% 6,7%
% del Area utilizada por maquinarla / equips de rnovirniento 6,5% 11,4% 4.6% 7,5%
% del Area utilizada para movimiento 72,3% 52,5% 50,456 58.4%
% del Area utilizada en Area administrativa 4,4% 7% 7,8% 6,4%
% Area total utilizada 89% 77% 71% 79.0%
3.3 Caracterizacidn de la distribucion de planb de las
ernpresas
Ubicacion
CIB-EBPOL
El estudio se realizo a tres empresas ubicadas en la misma ciudad,
estas empresas tienen la ventaja de estar ubicadas en unos de 10s
principales puertos de desembarque de pesca blanca.
Con relacion a la cercania de proveedores de insumos, en la ciudad de
Manta existen fabricas artesanales que pueden proveer cartones y
plasticos y demas insumos, per0 al no producir en cantidad encarecen
el costo de estos productos, por lo que se hacen 10s pedidos de estos
insumos en la ciudad de Guayaquil, esto hace que 10s pedidos de
insumos se hagan semanalrnente.
En las 3 empresas analizadas utilizan iguales medios de transportes
para el traslado de materiales que entran y salen de la planta.
En la ciudad, se tiene una alta cantidad de mano de obra no calificada y
baja cantidad de mano de obra profesional.
A1 estar situados en la rnisma ciudad no hay un factor climatic0 que
marque una diferencia considerable en el desenvolvimiento de las
tareas en la planta.
Todas las empresas estan obligadas a curnplir ordenanzas municipales
para la eliminacion de desechos industriales, en el caso de aguas
residuales todas las plantas cuentan con plantas de tratarnientos de
aguas, en el caso de residuos solidos estos son vendidos a las
empresas que elaboran harina de pescado.
Maneio de material
Este tipo de empresa se caracterizan por realizar un manejo manual de
10s materiales en la planta, solo en las bodegas se utiliza montacargas
para mover ciertos recursos que no pueden ser movidos manualmente.
Debido a esta caraderistica en promedio el porcentaje de numeros de
personas para las tareas de manejo es del 19% del numero de
empleados en el area de produccion.
Debido a las caracteristicas de peso y medidas de la materia prima la
recepcion se lo hace en tinas de capacidad 0.8 toneladas, para agilitar
el proceso de llenado de tinas se utilizan tolvas, ya que el pescado llega
a1 granel en camionetas. En promedio se tiene 115 tinas para la
recepcion de materia prima.
En el faenado el material en proceso no se traslada, en el caso de que
una empresa realice una parte del faenado mecanicamente, este se
traslada por medio de gavetas, de capacidad 30 kg.
Para el manejo de lomos ya decorados que son transportados hacia la
clasificadora, se utiliza bandejas para no manipular excesivamente 10s
lomos y no daAar su presentacion, las bandejas son transportados por
medios de racks.
Las tinas de desperdicios son llenadas manualmente, alimentadas por
las gavetas que se llenan en las mesas de trabajo.
El product0 terminado que son las cajas se 10s paletiza, estos pallets se
10s traslada por montacargas o montacargas manual.
La utilization de la unica maquinaria de transporte en esta empresas
que es el montacargas es de 84'10, este dato nos hace pensar que si
llegara a fallar la maquina se podria paralizar el proceso ya que es el
unico medio de transporte y por lo general solo hay un montacargas
por empresa.
Es necesario un flujo continuo en todo el proceso asi se obtiene un
mejor control total de las condiciones de tiempo y temperatura, en
caso de haber alguna espera en el flujo del producto, estos deben
conservarse refrigerados, esto aumentaria el costo de produccion.
Proceso de ~roduccion
Estas empresas procesan en promedio 41 toneladas diarias de
materia prima. ,
La capacidad de recepcion en estas empresas es de 8 toneladas por
hora, pero a la planta no llega materia prima en horas fjas, se puede
recibir materia prima en la noche o en el dia. Para almacenar la
materia prima se utiliza tinas de capacidad 0.8 toneladas, esta
capacidad viene limitada por la capacidad de levantamiento del
montacargas por lo general solo se puede apilar hasta 2 tinas en las
bodegas.
En este tipo de empresas las operaciones de faenado se las realizan
manualmente, si se automatizara alguna parte de las operaciones de
faenado se mejoraria el rendimiento de la materia prima. En el area de
faenado es donde se concentra la mayor cantidad de empleados y
donde se evidencia mayor confusion con el flujo de materiales.
El control de llenado de cajas de producto terminado es met5nic0, se
utiliza una clasificadora, la capacidad en promedio es de 2.7 toneladas
por hora, se la puede calibrar por pesos o por tallas esto depende de
10s pedidos, la utilizacion de esta maquinaria es de 82%.
Se procesa 1 tonelada por hora en promedio de desperdicios.
El t h e 1 de congelacion es un paso clave en el proceso, ya que no se
puede tener inventario, porque se pierde calidad en el producto. A este
equipo se le debe dar mantenimiento entre cambios de turnos, para no
tener problemas en la jornada de trabajo.
El empaquetado y sellado de las cajas se la realizan manualmente,
para esta actividad se utilizan en promedio 2 personas. Las cuales
tienen una utilizacion del 60%.
Se trabajan 2 turnos diarios 6 dias a la semana, las horas trabajadas
varian entre 10 y 11 horas por jornada.
Almacenamiento
Se tiene una gran capacidad de almacenamiento de materia prima en
promedio 70 toneladas, en promedio el area de estas bodegas es de
87m2, para evitar quedarse sin materia prima, ya que no siempre se
pesca lo que se tiene planificado, por eso se tiene contrato con varios
pescadores artesanales.
La utilizacion de las bodegas de materia prima es de 80% en
promedio. Las bodegas de insumos tienen una utilizacion de 72% y las
de producto terminado del99%.
Debido a \as caracteristicas fisicas de la materia prima y el producto
terminado, en todas las bodegas se trabaja con un sistema de
inventario F.I.F.0, y se trabaja con un flujo de materiales direct0 en las
bodegas.
Se almacena la materia prima en tinas y en producto terminado la
unidad de cargas son 10s pallets de 24 cajas. Se almacena
volumetricamente, en materia prima se apila 2 tinas y en producto
terminado no se pueden apilar 10s pallets.
Areas
Recepcion de materia prima: capacidad para descargar 2 camiones a
la vez, esta proxima a la bodega de materia prima, las distancias
recorridas entre estas areas en promedio son de 3 metros. st& area
debe estar protegida contra 10s rayos solares.
Bodega de materia prima: Dispone de un solo pasillo por donde
circulan 10s montacargas y personal que entran y salen de la bodega,
dispone de dos puertas una de entrada y otra de salida, por lo que el
flujo de materiales es directo y facilita el control F.I.F.0 de la materia
prima.
Areas de produccion: A1 ser plantas que se disefiaron siguiendo una
secuencia de produccion, no se evidencia confusion, como retrocesos
ni congestionamiento en el manejo de material a lo largo del proceso
productivo. Lo que se puede notar es congestionamiento en las areas
de faenado con la materia prima y 10s desperdicios.
La tabla 47, nos muestra el porcentaje de utilizacion, el porcentaje
total del area y el promedio destinado para cada una de las diferentes
areas de la planta. Se puede ver que el mayor porcentaje de las areas
de las plantas estan destinadas a 10s patios de maniobras, en
promedio el 60% de las areas es para la circulation de 10s diferentes
medios de transporte que arriban a la planta. El area de produccion en
promedio ocupa el 11O
h del area total de las plantas.
La tabla 48 nos muestra 10s promedio de utilizacion de las areas de la
plant& como el area utilizada por 10s equipos y maquinaria que es del
6.7%, se puede ver que el mayor porcentaje se lo utiliza para las
actividades de movimiento.
En resumen de cada variable se presenta 10s parametros mas
influyentes en un estudio de distribucion de planta:
TABLA 49
RESUMEN DE LA VARIABLE UBICACION
I I Factor I Material
Posibilidad d e Desprenderse de
1
Cercania a proveedores
C
Desechos
Parkmetros
0" MP lnsurnos PT S6lidos Llquidos Gaseosos
a
3
Empress t 4,76 Krn. 6,8 Km. Red Medio
A Travbs
Empress 2.1 Km' -4'7 Km'.
lg6
de Vias Aleantarillado amb~ente
Empresa 3 ( 3,9 Krn. 6 , l Km.
La mejor empresa en relacion a la cercania de proveedores de materia
prima y para el despacho de producto terminado es la empresa 2.
TABLA 50
RESUMEN DE LA VARIABLE UBICACI~N
1 I Factor I Hombre I Movimiento
I
Disponibilidadde Mano
deObm I Flujo d d trafico
La empresa 2 cuenta con la facilidad de encontrar espacio alrededor
En conclusion la empresa 2 tiene una mejor ubicacion con relacion a
las demas empresas analizadas, ya que satisface 10s criterios de
cercania, integracion, expansion.
TABLA 51
RESUMEN DE LA VARIABLE MANEJO DE MATERIAL
--m
Factor Movirniento
%total de
Tiernpos en 36 total de
8 Parlmetro
Distancias
recurridas
diStancias
utilizaci6n
rnontacargas
utilizaci6n de
recorridas rnontacargas
0
TI (metros) manual
(min) (jornada)
.-o (jornada)
$ Ernpresa 1 108 16.83 58% 99,8%
2 Ernpresa 2 155,6 12.43 46OA 131% 83Oh
Fmoresa 3 1 97 3 IfiX 34% 70%
En la variable de manejo de material para evaluar cual es la mas
eficiente se puede analizar las distancias recorridas por el material, en
la empresa 3 es menor debido a la distancia que existe entre la
bodega de insumos y el area de clasificado.
TABLA 52
RESUMEN DE LA VARIABLE PROCESO DE PRODUCCION
La empresa 2 es mas eficiente en el aprovechamiento de la materia de
la prima ya que el despielado lo realiza mec2nicamente.
TABLA 53
RESUMEN DE LA VARIABLE ALMACENAMIENTO
Todas las empresas del sector utilizan un sistema de almacenamiento
F.I.F.0 en las bodegas de materia prima y product0 terminado debido
a las caracteristicas de 10s productos.
TABLA 54
RESUMEN DE LA VARIABLE AREAS
Factor 1
I Area utilizada por I
EdVicio
II 1
%Area
utilizada I
Empresa 1 1 17% I 72% I 89%
Ernpresa 2 1 23% 54% 77%
Ernpresa 3 1 19% I 52% I 71%
En la tabla se puede apreciar que la empresa 1 es la que utiliza mayor
cantidad del area total de la empresa.
A wntinuacion se muestran propuestas en que puede ser aplicada a
todas las empresas del sector.
TABLA 55
RECOMENDACIONES PARA LA VARIABLE UBICACI~N
En la variable ubicacion se puede recomendar ciertos parametros para
encontrar una ubicacion optima que haga rentable a la empresa.
TABLA 56
RECOMENDACIONES PARA LAS VARIABLES MANEJO DE
MATERIAL -
PROCESO DE PRODUCCI~N
Variable Parhetro Descripci6n Resrdtado
Manep de r w n o s de disrmnicionde la capaddad de
isni nuye el de de racks
material transporte radcs
Tolva de receDci6n de maleria d i i r m w e el tierrw de llenado de tinas de
de Redisefio de las m a s de trabap
Tipo de rrraquinaria aumenta en 8% el rendilrientopor persona
pmducd6n
Automaiiir el despielado
Estas variables mas la de almacenamiento dependen del volumen de
production, ademas del capital monetario de las empresas ya que lo
optimo en ciertos,procesos es la automatizacion.
Al disminuir la capacidad de 10s racks se disminuye el tiempo de
espera de 10s lomos en el area de faenado que en promedio es de 30
minutos, en este tiempo se pierde calidad en la materia prima.
En el rediseiio de las mesas de trabajo, las mesas de la empresa 2
son mas eficientes ya que 10s trabajadores depositan directamente 10s
desperdicios en el orificio que hay en la mesa estos llenan las gavetas,
al no existir esto 10s trabajadores tienen que recolectar y depositar 10s
desperdicios en las gavetas, con 10s orificios se eliminan 2 actividades.
4
Ademas de estos puntos se recomienda ubicar las bodegas de
insumos cercanas al area de clasificacion ya que aqui se evidencia
grandes recorridos y frecuencias de viajes.
Como ANEXO AB, se presenta el diagrama de relaciones con cada
una de las areas mas importantes de la planta y las respectivas
relaciones que mejoran el flujo de 10s materiales y personas. Como
plano 4 se muestra el plano: Propuesta de plano general, donde se
muestran las ubicaciones de las areas.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES:
1. Por lo general, la mayoria de las distribuciones quedan diseiiadas
eficientemente para las condiciones de inicio, sin embargo, a
medida que la organizacion crece debe de adaptarse a 10s cambios
internos y externos, la distribucion inicial se vuelve menos
adecuada, hasta llegar el momento en el que la redistribucion se
hace necesaria.
2. En conclusion la empresa 2 tiene una mejor ubicacion con relacion
a las demas empresas analizadas, ya que satisface 10s criterios de
cercania con 10s proveedores de materia prima y con el lugar
donde se envia el product0 final al exterior; integracion de ciertos
. factores que afectan la distribucion de planta como Hombre,
Movimiento, Edificio; referente al criterio de expansidn esta planta
cuenta con espacio alrededor de ella para realizar futuras
expansiones.
3. En la variable manejo de material las distancias reconidas
dependen de la ubicacion de 10s diferentes areas del proceso de
production y del flujo de material entre ellas, por ejemplo entre las
bodegas de insumos y el area de clasificado existe un mayor flujo
de materiales por lo que estas dos areas deben estar cercanas,
criterio que solo se puede apreciar en la empresa 3. Se utilizan
iguales recursos de transporte para mover la materia prima,
material en proceso, producto terminado en las 3 empresas.
4. Todas las empresas se caracterizan por realizar el faenado de la
materia prima manualmente a excepcion de la empresa 2 que
cuenta con una despieladora que la hace mas eficiente en el
aprovechamiento de la materia de la prima. La empresa 3 realiza el
clasificado manualmente lo que lo hace menos cornpetitivo.
5. Todas las empresas del sector utilizan un sistema de
almacenamiento F.I.F.0 en las bodegas de materia prima y
producto terminado debido a las caracteristicas de 10s productos.
6. El mayor porcentaje de las areas de las plantas estAn destinadas a
10s patios de maniobras, en promedio el 60% de las areas es para
la circulacion de 10s diferentes medios de transporte que arriban a
la planta. El area de produccion en promedio ocupa el 11% del
area total de las plantas.
7. Una correcta distribucion general de las instalaciones, areas o
salas-hentro de una planta de elaboracion de productos del mar,
son importantes para reducir al minimo el riesgo de contamination
cruzada de la materia prima, material en proceso y product0 final.
8. El disefio de planta de las empresas analizadas fueron planificadas
solo siguiendo el flujo de proceso, por lo que se pudo apreciar que
las areas del proceso productive siguen una secuencia, per0 al no
aplicar una planificacion total en todas las areas, relacionando
parametros y criterios de distribucion de planta, no existe una
integracion con las demas areas mmo por ejemplo areas de
produccion con las bodegas y areas de servicios auxiliares.
9. Se puede decir que la Variable de Ubicacion, gravita generalmente
alrededor de uno, dos o tres parametros que a la larga son las que
acaban determinando selection del lugar donde va ha estar
ubicada la planta, toda vez que el resto de 10s variables son
ammodables, con el fin de obtener una planta eficiente en todos
10s parametros de distribucion de planta.
RECOMENDACIONES:
1. Unos de 10s principales obstaculos para la realizacion de esta
tesis fue la falta de bibliografia sobre distribucion de planta, en
las bibliotecas del IAPI, ESPOL, y todas las bibliotecas
consultadas. Se recomienda a las bibliotecas de la ESPOL,
adquirir libros relacionados con el tema de Distribucion de Planta.
2. Realizar otros estudios similares a este tema de tesis, y
establecer alianzas con 10s sectores productivos para poder
comparar las caracteristicas de distribucion de planta de las
diferentes empresas.
3. Las alternativas de localizacion (y relocalizacion) deben ser
revisadas bajo diferentes condiciones de todos 10s factores que
afectan a las demas variables, como por ejemplo la de mano de
obra, fuentes de materias primas o cambios en las demandas del
mercado, etc.
1. MUTHER, Richard. Distribucion en planta. Editorial Hispano
Europea. ~arcelona(Espaiia), 1956.
2. MEYERS, Fred. Plant Layout and Material Handling. Prentice-Hall,
1993.
3. STEPHAN, Konz. Manual de Distribucion en Plantas Industriales.
Editorial Limusa, 1992.
4. SULE, D.R.. lnstalaciones de Manufactura, Editorial Thomson
Learning, 2001.
ANEXO E
ANALISIS DE PAMMETROS
DE UBlCP
Criterios lntervinientes
Direccibn
Criterio Descripcion de Empresas
Factor I
Por Parametro I Parimetro I Detalle ( Raz6u
Materia Prima Pescado
Cart6n
Cercania a Proveedores lnsumos Fundas
Sal ISalrnua
Prod. Terminado Prod. Termin
Material
lntegracion, Expansion y
cercania I Parametro Detalle
Materia Prima
I
Pescado
Raz6u
Cartbn
Medios de transporte lnsumos Fundas
Sal ISalmua
Prod. Terminado Pallets
Parimetro Detalle
Cercania S6lidos A7
Posibilidad de Desprenderse de
Orden Desechos Li uidos
Gaseosos
Parametro Detalle Nivel
lntegracion, Expansion,
Hombre No Calificada Alta
Versatilidad y Cercania Disponibilidad de Mano de Obra
Profesional Baja
I Parametro Detalle
I Raz6n
Movimiento
lntegracion, Expansion y I Materia Prima l~escado
Icartdn
cercania
I Vias de trans~orte llnsumos
Sal ISalmuer
Expansion
Parametro I Detalle I
isponibilidad de Terreno l~erreno
Edificio Parametro Detalle
lntegracion, Expansion,
Elementos o particularidades del
Flexibilidad, Orden Terreno La planta fue
ernplazamiento
Parametro Detalle
Integration, Expansion y Clima
Flexibilidad. Sitio y clima Topografia
Cambio Calidad del Suelo
Parimetro Detalle Cam
lntegracibn, Expansion y
Flexibilidad, hstalaciones ya existentes que Terreno No ehste &re
limitan lo nuevo M
ANEXO E
AMETROS DE UBICACION EMPRESA 1
Integracion, Expansion, Flexibilidad, Versatilidad, Cercania, Orden
Via Manta - Montecristi KM 5
Empresa 1
)etalle Raz6n Proveedor Ubicacion ICiudad
Distancia Proveedor -
Empresa
I Prima Pescado Flota artesanal Bahia - Muelle I Manta 4,76 Km.
Cartdn Procarsa Guayaquil 196 Km.
s Fundas Plast. Litoral Guayaquil 196 Km.
Sal ISalmuera Empresa 1 Manta 0
erminado Prod Terminado Emoresa 1 Muelle IManta - Guavaauil 6.8 Km. I196 Km.
Ietalle
Prima
I Raz6n
Pescado
Medio transporte
utilizado
Camionetas
Dueiio del servicio
Proveedores
1. -
Area de descarga carga
I
Cartdn Camiones Proveedores
5 Fundas Camiones Proveedores Patio de maniobras
Sal ISalmuera Camiones Proveedores
erminado Pallets Reefer Containers Tercerizado
)etalle Medio evacuaci6n
A Travbs del patio de maniobras (existe una planta de harina de pescado atrds de la planta)
A Red Alcantarillada
0s Medio ambiente
letalle Nivel Concentraci6n
ficada Alta Manta
ma1 Baja Casco Urbano
letalle Raz6n Via de transporte Estado de vias I Flujo del trafico
Prima Pescado Buenas Congestionado
Cartdn Malas Congestionado
i Fundas -
Terrestre Malas Congestionado
Sal 1 Salmuera Malas Congestionado
wninado
etalle
Pallets Buenas
Disponibilidad
Congestionado
.
etalle
?rreno
I Necesidad de realizar cambios a las instalaciones para adaptarse al proceso
118 planta fue disefiada en relaci6n con el proceso do producci6n
II
etalle I Descripci6n I
~fia
! Cdlido con temperaturas que oscilan entre 25' a 34" Centigrados.
Sobre Nivel del Mar
1
del Suelo Susceptible a sufrir cambios de volumen en relacidn con la humedad
etalle
I
Caractensticas del terreno I
I
Presentaci6n de ObstAculos para realizar cambios
No existe Area alrededor de la planta para
La via principal limita expansiones, asi como terrenos aledafios
futuras ewansiones
ANEXO F
ANALISIS DE P A ~ M E T R O SDE LOCAL[&
Criterios lntervinientes I 1
Criterio Descripcion de Empresas I
Factor
Por Parametro Parametro I
I
I
Detalle I
I
Raz6n
IMateria Prima IPescado
Carton
Cercania a Proveedores Insurr-~s Fundas
Sal ISalmuerz
lndirectos Prod. Terminal
lntegracion, Expansion y Parametro ( Detalle I Raz6n
cercania
I ~ a t e r i aPrima IPescado
Material
Medios de transporte lnsumos Fundas
Sal ISalmuer:
Prod. Terminado Pallets
Parametro Detalle
Expansion, Cercania y
osibilidad de Desprenderse de
Solidos I
Orden esechos
Liquidos
IGaseosos I
Parametro I Detalle Nivel
lntegracion, Expansion,
Hombre No Calificada Aka
Versatilidad y Cercania isponibilidad de Mano de Obra
Profesional Baia
Parametro I Detalle I Raz6n
Materia Prima Pescado
lntegracion, Expansion y
Movimiento Carton
cercania
Vias de transporte lnsumos Fundas
Sal ISalmueri
I ~ r o dTerminado
. l~allets
Expansion
Parametro Detalle I
isponibilidad de Terreno l~erreno
Edificio
lntegracion, Expansion, Parametro 1 Detalle 1 I
Flexibilidad, Orden
Ilementos o particularidades del
emolazamiento
I Terreno l ~ planta
a fue I
Parametro 1 Detalle 1
lntegracion, Expansion y Clirna I
Flexibilidad. Sitio y clima Topografia
Cambio Calidad del Suelo
Parametro Detalle Caract
lntegracion, Expansion y
Flexibilidad, lnstalaciones ya exktentes que Edste Area alr
Terreno
limitan lo nuevo futuras exspan
NEXO F
S DE LOCALIZACION EMPRESA 2
Integracion, Expansion, Flexibilidad, Versatilidad, Cercania, Orden
AV.102 Y Calle 124 Los Esteros
Empresa 2
Razon Proveedor Ubicacion ICiudad
Distancia Proveedor -
Em presa
Pescado Flota artesanal Bahia - Muelle IManta 2,l Km.
Carton -
'Macarsa Cartopel Guayaquil 196 Km.
Fundas PlastiGuayas Guayaquil . 196 Km.
Sal ISalmuera Empresa 2 Manta 0 0
Prod. Terminado Empresa 2 -
Muelle / Manta Guayaquil 4,7 Km. 1196 Km.
II Razdn 1
I
Medio transporte I
I
Dueiio del sewicio (I Area de descarga - carga
l~escado I Camiones I Proveedores I
Carton Camiones Proveedores
Fundas Camiones Proveedores Patio de maniobras
Sal ISalmuera Camiones Proveedores
I Pallets Reefer Containers Tercerizado
Medio evacuation
A Traves de Vias terrestres
! Red Alcantarillado
I Medio ambiente
Nivel I Concentraci6n
I Aka I Manta I
I Via de t r a n s p o h
I Estado de vias I Flujo del trafico
I
Pescado Buenas Bajo trafico
Carton Malas Congestionada
Fundas Terrestre Malas Congestionada
Sal ISalrnuera Malas Congestionada
Pallets Buenas Bajo trafico
Disponibilidad
\
I Necesidad de realizar cambios a las instalaciones ~ a r a
ada~tarseal ~ r o c e s o I
IL~ planta fue diseiiada en relaci6n con el proceso de producci6n
I
Calido con temperaturas que oscilan entre 25" a 34" Centigrados.
Sobre Nivel del Mar
I
!lo Relleno compactado (1,5 metros de espesor de lastre)
Caracteristicas del terreno Presentacion de ObstAculos para realizar cambios
Edste area alrededor de la planta para La via principal y secundaria lirnita expansiones, asi como terrenos
futuras exspansiones aledaiios
ANEXO G
ANALISIS DE P A ~ M E T R O SDE LOCAl
!rvinientes
Direccion
Criterio Descripcion de Empresas
Factor
Por Parametro Parametro Detalle Raz
Materia Prima Pescado
Carton
Cercania a Proveedores lnsumos Fundas
Sal ISalrn
Prod. Terminado Prod. Tern-
Parametro Detalle Raz
lntegracion, Expansion y
cercania Materia Prima Pescado
Material
Pallets
Prod. Terminado
Parametro Detalle
Expansion, Cercania y
Solidos
Orden osibilidad de Desprenderse de
esechos Liquidos
r
Parametro Detalle Niv
lntegracion, Expansion,
Hombre No Calificada Alt,
Versatilidad y Cercania isponibilidad de Mano de Obra
Profesional Baj
Parametro 7 e i a 1 1 e I ~ a
lntegracion, Expansion y Materia Prima Pescado
Movimiento Carton
cercania Vias de transporte lnsumos Fundas
Sal ISalm
Prod. Terminado Pallets
Parametro.
-~~ -~~~~- -~ Detalle
- .
Expansion
~
is~onibilidadde Terreno l ~. -e.r. r-.e.n
-o I
Edificio Parametro I Detalle I
lntegracion, Expansion,
Flexibilidad, Orden
ilementos o particularidades del
emplazamiento
Parametro
II Terreno
Detalle
I l a planta 1
I
lntegracion, Expansion y [Clima I
Flexibilidad. Sitio y clima Topografia I
Cambio Calidad del Suelo I
Parametro Detalle Car
lntegracion, Expansion y
Flexibilidad, lnstalaciones ya existentes que No eiste :
Terreno
limitan lo nuevo
1x0 G
DE LOCALIZACION EMPRESA 3
lntegracion, Expansion, Flexibilidad, Versatilidad, Cercania, Orden
Via Manta - Montecristi KM 5.5
Ernpresa 3
Razon Proveedor Ubicacion ICiudad
Distancia Proveedor -
Em presa
Pescado Flota artesanal -
Bahia Muelle IManta 3,9 Km.
Carton Cartopel Guayaquil 196 Km.
Fundas Plast. Litoral Guayaquil 196 Km.
Sal I Salmuera Empresa 3 Manta 0
Prod. Terminado Empresa 3 -
Muelle IManta Guayaquil 6.1 Km. 1 196 Km.
I Razon I
I
Medio transporte I Dueiio del sewicio I ~ r e de -
a descarga carga
Pescado I Camiones I Proveedores
Carton Camiones Proveedores
Fundas Camiones Proveedores
Sal ISalmuera Camiones Proveedores Patio de maniobras
I Reefer Containers I Tercerizado
Medio evacuacion
A Travbs de Vias
Red Alcantarillado
Medio ambiente
Nivel Concentracidn
Alta Manta
Baja Casco Urbano
Razon Via de transporte Estado de vias Flujo del trafico
Pescado Buenas Congestionado
Carton Malas Congestionado
Fundas Terrestre Malas Congestionado
Salt Salmuera Malas Congestionado
Pallets Buenas Congestionado
Disponibilidad
Baja
Necesidad de realizar cambios a las instalaciones Dara adaotarse al Droceso
-
La planta fue disefiada en relacion con el proceso de produccion
Descripcidn
Calido con temperaturas que oscilan entre 25" a 34" Centigrados.
Sobre Nivel del Mar
Susceptible a sufrir cambios de volumen en relacion con la humedad
I Caracteristicas del terreno I Presentacidn de Obsticulos para realizar carnbios
No e i s t e area alrededor de la planta para
La via principal limita expansiones, asi como terrenos aledaiios
futuras expansiones
ANEXO H
ANALISIS DE P A ~ M E T R O SDE MANEJO DE MATERU
NEXO H
E MANEJODE MATERIAL EMP&SA 1
1112.~16n.Cerunla. &dm. Comodiala
ncan0w.d
I I I-
ANEXO l
IS DE W E J O DE MATERIAL EMPRESA 2
n, UUllzad6n. C m m l a , Olden, Coimdldad.
I I n~nbn
I
IEXO J
MANEJO DE MATERIAL EMPRESA 3
bacl6n, Cercanla. Ofden. Comodldad.
I YOVrnlrnO I Hmb"
lnlqnd(*
)omoddad bogmddn. h & n Cnanlm. Omn Cornodd* wb.obn
ad."
ANEXO K
ANALISIS DE PARhETROO DE PROCESO DE P R O W C C I ~ N
EMPRESA 1
It.rI0.
.nlnlmntn I ~ n s l d n Utlllzmcldn.
, Expn.Mn. FI~x1Mlld.d. Verutl1ld.d. Unnomldmd. Umnlm. W m n . ConodldM. WJ.kesldn y m.qutldM.
. Famr MlDNl mqulnaru H ~ m w ~ovlml.nto E*Pm
Inbprasl6n. Utllkscan, InIegn&. inlap1m6n.
Inbprn~ldn,LuIk.,ti,. M'k.ci6n.
G~nsldn. Fbubllidae.
Voluti1'id.d. h l i z d n , Erpsn&n. Flalbll&d, VnnrUId.d.
I n q r ~ c iU Cnunls. W n .
In--. Lhlk-, Wn*. mnrh. F*ojbilldd -nun,
Int.pncidn. MIWci5n. Expnmldn,
Fbxiblllead, V w u i d s e . Unbrrnldd, i n l q n d n . ubluasl6n. hribld*d.
.mn.#dn.
noollidd,
cmrb ~ b w ' d a dvarunlldd,
, ~orrod'd.d, v . d ~ . d , unitmnldsd. F b b l l l d d . vnutisead, men, w ~ l l l l d l d .u n h l d n d . S.IF.nl.
UnihidM, Urnla, U M n l a . Olden, C a n d i e d . unnom~dsd,
Smtw.aidn )r *"Mad W l d dS.11Mn Y C*runlm
Men. Comoddd.
Wrfrcsi5n y qundad *"M.d. rdiywuddd.
w r f u ropuriu, =den.
mmdndsd
ANEXO M
ANALISIS DE PARAMETROS DE PROCESO DE PROWCC16N EMPRESA 3
ANEXO fi
ANAUSISDE PARAhlETROSDE ALMACENAMIENTOEMPRESA 2
mib
m
6
ul"v 2 dl.
F.I.F.0
TI- 0ptlm.s 2 lrUI 2 dl- Cmgdedom 83.W -10
vou
l- 2 mews
F.I.F.0
P.lleU wmn .
F.I.F.0
F.I.F.0
Wb"&
,m
i
wlumUh
2p.lleu
mhM 3dlr 1 umaru zxp 61.W
Ambiente
F.I.F.0 ~IumbIb 6- Amblwls
Pallets opamsr . FIFO wluMw . lp,k
, din." d*r w e p a PT
10% 0
FIFO ~l~m6LTlrn dlarb 1m m a 10% -10
h e a de
No re almscan.
No re SlmacsnS FildeadO No re alrrucaru
ANEXO 0
DEsPARAMETROS
~ N ~ ~ I s DE WCENAMIENTO EMPRESA 3
ANEXO P
ANALISIS DE PARAMETROS DE AREAS DI
- - - -
l n ~ m m
Rnspdbn
insumor
m a c q a s manual 1.8 x 1.4 x 0.85 I 1 '.= pmu J.SXO.~X~I~ 2.1 - .
w i w inwm
mom.mqu
wueD 1il~l.ZI10 10 2 w11eD
quipor ds Nmuanami.nI0
lim~iezn
ds q u i p " de
limdeza
- - mmu 4 x 0.4 x 2.5 1 2 3.2 - ag+aa*npi
ANEXO P
'ROS DE AREAS DE LA EMPRESA 1
XI". "UuIld.
%Ln."Ulb.d. por s*maUliN..d.
%mu1 %d.ud
P Q T M P ~ ~ ~ M ~~~ ~ U I I I Y YI. UIIIIU~. ..I ."A
On movh*nto
I.quip. . q u i p . d. Am. 1a.I
nw.+mb"lO
2.0 1 11,s I loom I
2.5 1 14.3 1I 1WI I - loo*
4.2 1M.5I -
- 100% -
-
1WU
4.2
2
3.2
24.7 I
11.8 I
110 I
-
-
1WX
1-
1OOY
-
- 1WK
4.4%
ANEXO Q
ANALISIS DE PARAMETROS DE AREAS DE I
EX0 Q
TROS DE AREAS DE LA EMPRESA 2
ANEXO R
ANALISIS DE PARAMETROS DE AREAS DE LA Ek
OR
I AREAS DE LA EMPRESA 3
-
-
Varutllidad. Uniformidad. Cercurlq Orden. Satlsfacclbn y seguridad.
in 1
I
ANEXO S
COMPARACI~NENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE UBICACION (FACTOR MATERIAL)
Factor Material
Crlterio integrrclbn, Expansion y caranla
Ceranla a Proveedores I Medios de transporte
Medlo Area de
Parametro
Dotalk Rub Provdor Ublcaclbn I
Cludad
-
M8t.nela Provwdor E m p r e n bansport'
del
servlolo
dercarga -
utliiudo arga
Empruar 1 I 2 I 3 1-2-3, 1 I 2 I 3 1-2-3, 1-2-3. 1-2-3.
L 1 I J
Comparrclones Cart6n P m -
Macarsa Cartopel Cartopel Guayaquil 198 Km. 186 Km. 198 Km. Camiones Prwe.dores Patio de
humos Fundas Plast L b a l PlastiGusyps Plast. Litwal Guayaquil 1gB Km. 186 Km. 198 Km. Carniones Proveadores mani&m
Sal 1Salmuera Empresa 1 Empress 2 Empresa 3 Manta 0 0 0 Camiones Provmiores
Pmd'
TermiMdo
Prod. Terminado Empresa 1 Emptesa 2
Muelle IMants
Guayaquil
8,8 Km, 4,7 Km. '" Km. Containers
Tercerirado
ANEXO T
COMPARACI~NENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE UBICACION (FACTOR CAMBIO)
-
-
-
CrlMo Integrachh, Expsnsldn y FlexlMlldad. . .--.-..
Integrrolh, E x b .-.-.. .
I n s h k l o n r s ya exlsbntrr qua Ilmltat. ._ -
Parlmtro 81Uo y cllma de Obstkulor para reallur
n s n u s ael m m n o
I camblos
-I
Dehh 1 I 2 I 3 Detalle 1 2 3 1
La 'la
2 3
Clima :&lidocon temperatuns que oscilan enbe 25' a 34' Centigrade ~a vla principl ~avla principal
TopogrPRs Sobre Nivel del Mar No edste lrea Edste Brea No edste Lrea y secundaria limits
limitp
RdleM alrededor de la alredador de la alrededor de la limb expnsiones.
Comp.r.clones Susceptible a sufrir S w p t i b k ah
trli evruriones,
wmpactadO Termno para plants pan planta pan ~xpan6lones, as[ coma
Calidad &I cambios de wlumen
('05
cambios de vdumen ael mna
de Muras Wras Muras 'OmO
tenenos
Suelo en relaci6n con la en relacibn con la tenen's
espesor de sxpansiones expanshes expanshes brrenoa aledanos
. humedad
bstrb
humedad lledallos
ANEXO U
cOMPARPIC~NENTRE EMPRESAS DE IA VARIABLE MANEJO DE MATERIAL (FACTOR MAWINARIA]
iJO DE MATERIAL (FACTOR MOVIMIENTO)
ANEXO W
COMPARAC~NEWTREEMPRESW OE LA V ~ U B L E PROCESO DE PRODUCC~N(FACTOR MATERIAL)
Crkwlos Integracl6n. WiIucMn. Expansldn, FlaxlMIMad. Versatllldad, Cerunia, Orden.
- Depande del tipo de materiales
Sesuencla de h s operadonas 'Ipode Producio Termlnado por oparaclbn en
Capacldad tonlha. ton procesdas Iha. Ion promsadas IJornada ton rasutlantes Ijornad.
Padmetros materlal Jornada
'C
Dstector de metales
Sellado
Sellado Idetector de
metales
Sellado Idstectw de
matales
WIP
WIP
3
2.25
3,2 4 -1.95
1.95
3.2 1.5 -
15.58 18.45
15.50
14.5 - 15.8
15.8
18.45 14.5 1378cajas
1377 mjas
14lOcajar 726cajar
Pabtizado hleludo Paletiladc PT 2.8 18.45 14.5 18,45 14.5 46 pallets
6 5.28 1.95 5.28 15.58 15.8 58 pallets 31 pallets
ANEXO Y
COMPARAC16N ENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE PROCESO DE PRODUCCl6N (FACTOR HOMBRE)
actor Hombre
Intear~cMn,UtlHrscl6n. Expma16n, Ordcn. Cotnodidad. SstIdaccl6n y regurldnd.
Secubncla db la8 o~eracloncr Idb horns trabajadas /]omads I d a pornonan Il r e a % db ullllruldn de porsonaa
-~ -
2 3 1
4 75% e5%
7
SOW 80%
38
7 horns del 8 horns del
tumo de 9 tumo de 10
horns horns
-
1 1 1
8 hwas del
tumo de 10
horns
-
3
4
-
1 r d e l r h
Mector de metnler
ttineles de frlo
S.Uado 1 detedor de
Iheles de frlo
Sellado l detector de
8 homo del
turno de 8
10 homo del
turno de Il
3
-
4
2
adlado
metales metales horar horas
-
7
Wtizada Paldlrado Palalltsdo 2
ANEXO Z
COMPARACI~NENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE ALMACENAMIENTO (FACTOR MOVIMIENTO)
utilizscibn,
Expanan, Integaci6n, utilizaci6n. Expanslbn, Fbdbilidad. Expanslbn.
rlterlo Integraci6n, utlliucibn. Flexjbilidad, venatilidad. Uniformklad, Orden. Flexibilidad, Versatilidad, Uniformidad. Orden, Satiehcci6n y Flexibilidad,
Vfna~tilii, wguridad Versatilidad.
Uniformidad. Satisfaccibn y
C-nip. ordin.
Depende d d Upo de materfalar ~ l q doe
Recurso de
matwlrles en M a q u l ~ r uffllzadas
h en bodega 1# de msqulnarla
Parimstro M.~M Detalles capaddad de bodega manelo
bodega
E r n p r e s a l - 2 - 3 1Empresa 1 - 2 - 3 I 1 I 2 I 3 1 1 2 1 3 1 I 2 I 3
Pescado fresco Monhcsrgas - Montacargas -
Materia pnma 70 ton 90 ton 45 1on Tinas
Pescado
congelado
-
manual I1 1
?
a
E
P. T
Pescado fresco
Pescado
congelado
35 ton
5 ton
40 ton
5ton
39 ton
4 ton
Directo
I
Monbcargas -
Montacargas
-
manual I1 I
Montecargas
Montecargas
manualll-1
-
Montacargas -
Montacargas
manual 1 1 - 1
Montacargas -
Montacargas
manualll-1
Montacargas
Mwltacargas
Monbcargas
-
manual 1 1 1
Montacargas -
rnanualll-1
-
Pallets
Pallets
Sangre Montacsrgaa- Monkargas - Montamrgas -
Desechos No sa almacena Monhcargas Montacargas Montecargas Gavetas ITinas
Espinadpiell manual II - I manual Il- 1 manual I1 - l
visc~rns
ANEXO AA
COMPARACI~NENTRE EMPRESAS DE LA VARIABLE ALMACENAMIENTO (FACTOR ESPERA)
actor ESpeN
dterlo Integraci6n. utiluaci(ln, Expanai6n. Flexibilidad. Versatilidad, Uniformidad, Cercanla, Orden, Satisfacci6n y seguridad. Integreci6n, utilizacl6n, Expansj6n. Flexibilidad, Versatilidad, Cercanla.
Teorla sobre lnvantarlos Control dl
I I 1 -
--
818terna de Tlpa de alrnacenarnlento capwldad & apllamlenb Tlempo de reaprovlslonamlento
Area
Empmsar
Pacad'
I
aIrnasmamimto
1-2-3,
F.I.F.0
I 1
volumbtrico
1 2 1 3 1 1 1 2 1 3 1
- 2 3
1 dla 2 dlas 1 dla
Congebdores -
2 tinas 2 tinas 2 tinas 2 dlas 2 dlas 1 dla
MP Pescado
FS.F.0 al granel 2 meses 2 rneees
congelado -
2 pallets 2 palleta 2 palkta 1 semana
perchas perchas perchas 3 dlas 3 dlas 1 semans
10sams 888m 8sacos
diario diario 2 dlas
Bodega - PT I 1 palld 1 pallela 1 pallet - -
Pescado
congelado
F.I.F.0 voludtrim diario
-diario diario 3 dlaa I 1 semana (1 semana
Nose almacena
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