Capítulo 5, Bibliografia y Anexos

Capítulo 5
CONCLUSIONES
 Primera conclusión
El diagnostico del estado actual del mantenimiento en la empresa
Inversiones Mocce S.A Ladrillos Lark, se obtuvo conformidades del 8%
catalógalo como excelente, el 51% regular y el 38% como deficiente, por lo
tanto, se concluye que el indicador en el proceso de mantenimiento que se
viene realizando en planta no presenta el adecuado plan de mantenimiento.
El control documentario es deficiente yaqué no se aplican técnicas de
ingeniería en mantenimiento, el mantenimiento preventivo se efectúa en
puntos específicos de la empresa quedando las demás zonas en el run to
failure, en tal sentido ocasiona paradas de planta imprevistas en cualquier
momento y cualquier parte del proceso de producción. El 22% del personal
de mantenimiento no presentan estudios técnicos y el 68.7% de operarios no
presentan capacitaciones ni estudios técnicos para sus puestos de
operación por lo tanto genera dificultades en el proceso de mantenimiento
legando a no resolver las fallas menores en el proceso de planta.
El diagnóstico de la disponibilidad actual de los sistemas y equipos de planta
se recolectó datos por un periodo de 10 meses desde agosto del 2018 hasta
mayo del 2019, esto permitió conocer los indicadores de MTBF y MTTR para
poder calcular la disponibilidad de cada sistema, para el análisis de la
disponibilidad calculada se usó técnicas de Pareto y se concluyó que la baja
disponibilidad de toda la línea está en los sistemas de formado, molienda y
secaderos, de los cuales la de mayor tasa de fallos es el sistema de
formado, por lo tanto se concluye el usos de mayores recursos en la zona
del sistema formado porque representa el 80% de las causas de la baja
disponibilidad de la línea.
 Segunda conclusión
El análisis de criticidad de los sistemas y equipos se realizó las técnicas
basadas en el riesgo, esto permitió jerarquizar los sistemas y equipos más
críticos por sus frecuencias y consecuencias de las cuales se obtuvo que el
sistema de baja criticidad es el premezclado secadero y apilado, los de
media criticidad son el sistema de molienda, horno y pre-horno con la
energía eléctrica y el más crítico es el formado o extrusión. Se realizó la
jerarquía de los subsistemas y equipos donde se determinó que los equipos
con más fallas son el molino de martillos en molienda, la extrusora tecno
550, cortadora vertical y el automatismo de carga estos pertenecen al
sistema de formado, y en el sistema de horno se detectó el subsistema de
encendido autónomo Jolly a GNC.
 Tercera conclusión
Se realiza análisis de modos y efecto de fallas AMEF para evaluar el RPN de
cada subsistema encontrado como crítico y medio crítico de los cuales se
definió que el más alto índice de riesgo está en extrusora Tecno 550 y es un
equipo llamado aspas de arrastre.
Se propone mantenimiento preventivo y predictivo en los equipos de
criticidad media y baja ya que se observó que sus fallas son el 70% por falta
de mantenimiento e inspección adecuada. Para controlar el mantenimiento
se propone adquirir un CMMS sistema computarizado para la gestión de
activos, esto servirá para poder tener control y medición del mantenimiento
adecuadamente, también propongo capacitación al personal técnico y
operario porque el 30% de las fallas son operativas en los diferentes
sistemas.
A través del análisis AMEF recomiendo el rediseño de acuerdo al árbol de
decisiones por lo tanto sustenta técnicamente y económicamente el rediseño
del sistema con más tasas de fallos y baja confiabilidad, se recalculó los
accionamientos de las aspas de arrastre y cambio del sistema de arranque
con control de rampa en el arranque, también propongo implementar un
algoritmo de control operacional para evitar las sobrecargas a los
mecanismos ocasionando las fallas y deterioro de los motorreductores de las
aspas de arrastre.
 Cuarta conclusión
En el análisis financiero se realizó evaluaciones de pérdidas económicas por
paradas del sistema más crítico que suma una cantidad de S/396,755.00
solo por paradas de este subsistema y por paradas de máquinas de toda la
línea de producción que llegan a sumar S/784,980.00 en solo 10 meses de
producción, también se analizó los costos por paradas del mantenimiento
preventivo de un sector de planta asciende a S/2,307,889 en el mismo
periodo, esta última cantidad disminuirá si se aplica nuevas técnicas de
mantenimiento de acuerdo a cada funcionalidad de los sistemas reduciendo
a un 20% del costo inicial.
También se evaluó los costos de inversión que son necesarios para la
implementación de la propuesta, esto incluye las capacitaciones internas y
externas, costo del software para CMMS y el costo por el rediseño del
equipo más crítico que suma una cantidad de S/115,524.02. con estas cifras
se realizó el análisis del VAN Y el TIR concluyendo que el proyecto es viable
por su alta tasa de retorno 87%, en el costo beneficio se observa que la
inversión será devuelta en 6.5 meses.
RECOMENDACIONES-.
 Capacitar al personal del área de mantenimiento, para incrementar
sus conocimientos técnicos y puedan dar soluciones y mejoras en el
mantenimiento de los activos.
 Capacitar al personal operario para que sean el soporte inmediato,

considerando que ellos son los que tienen el contacto directo con las
máquinas y conocen sus fallas funcionales, esto ayudará a dar
soluciones rápidas primarias, antes que una falla llegue hasta la
parada definitiva.
 Realizar una evaluación de criticidad cada 3 meses en los sistemas

con ms tasas de fallas como molienda y formado, esto dará
indicadores de que equipos están cambiando de la zona críticas a
media críticas o llegar a una zona de baja criticidad.
 Cada 06 meses hacer un nuevo AMEF para evaluar el RPN de cada

equipo o componente, esto conllevará a una reevaluación de las
tomas de decisiones según el RCM que puede ser un ajuste del
mantenimiento preventivo, predictivo o basado en condición si no se
llegara a solucionar con ellos se puede pasar al rediseño previamente
sustentado en condición técnica y económica.
 Adquirir el CMMS que es muy importante para el control y gestión del

mantenimiento, el que propongo es un sistema que está muy ligado al
RCM y tiene múltiples funciones que ayudarán a administrar los
repuestos, herramientas y mano de obra. Si se controla
adecuadamente los activos se podrá obtener indicadores de clase
mundial.
 Implementar el rediseño de la extrusora Tecno 550 que se identificó

como subsistema crítico, lo que incluye el cambio de accionamientos
y sistema de arranque de las aspas de arrastre, también implementar
el algoritmo de control que servirá para una buena operación y no se
sufra sobrecargas bruscas y terminen dañando los motorreductores
de las aspas de arrastre.
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International Publishing, 2016. 374pp. ISBN: 9783319622736.
ANEXOS
 Planeación de mantenimiento en equipos críticos.
 Ficha técnica de equipos seleccionados para el rediseño del
subsistema
 Layout del rediseño del sistema más crítico

Capítulo 5, Bibliografia y Anexos

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Capítulo 5

 Capacitar al personal operario para que sean el soporte inmediato,

 Realizar una evaluación de criticidad cada 3 meses en los sistemas

 Cada 06 meses hacer un nuevo AMEF para evaluar el RPN de cada

 Adquirir el CMMS que es muy importante para el control y gestión del

 Implementar el rediseño de la extrusora Tecno 550 que se identificó

 BEN DAYA, Mohammed, KUMAR, Uday y MURTHY, D. Introduction

 BLOCH, Heinz y BANNISTER, Kenneth. Practical Lubrication for

 CACHAY Chávez y VELEZMORO Chilón. Implementación de un plan

 CAMPBELL, John y REYES, James. Strategies for Excellence in

 CORMILLUNI, Jaqueline. Propuesta de mejora en el sistema de

 DEIGHTON, Michael. Facility Integrity Management. Oxford : Elsevier.

 DEVARAJ, B y KUMAR, Soni. Research Review on Reliability Centred

 DIAZ, Purisaga. Implementación de un plan de mantenimiento

 FOCKE, Markus y STEINBECK, Jörn. Steigerung der

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 KUMAR, Dilip y D, KUMAR. Management of Coking. Waltham:

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 El punto de disponibilidad y su impacto financiero – spark. [Congreso

 SMITH, David. Reliability, Maintainability and Risk. 9a. Cambridge:

 TORTORELLA, Michael. Reliability, Maintainability and Supportability.

 UDAY, et al. Current Trends in Reliability, Availability, Maintainability

 WIREMAN, Terry. Benchmarking Best Practices for Maintenance,

 Zuo, et al. Engineering Asset Management 2016. Cham: Springer

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