INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS DE MANUFACTURA

PRESENTADO POR:
ING. OLEGARIO MARTÍNEZ ÁLVAREZ
 PROPÓSTO ESPERADO
• Explicar el proceso de fundición y sus variables
para la obtención de un producto.
• Explicar el concepto de moldeo y sus
características para la obtención de un producto.
• Distinguir los diferentes procesos de moldeo
• Identificar los riesgos de trabajo en los procesos de
fundición y moldeo, así como el equipo de
protección personal.
 INTRODUCCIÓN
• En el proceso de fundición, el metal fundido fluye
por gravedad u otra fuerza dentro de un molde
donde se solidifica y toma la forma de la cavidad
del molde.
• El término fundición se aplica también a la parte
resultante de este proceso.
• Es uno de los más antiguos procesos de formado
que se remonta 6 mil años atrás.
• El principio de la fundición es simple: se funde el
metal, se vacía en un molde y se deja enfriar.
• La fundición incluye la producción
de lingotes y la fundición de piezas
de forma particular.
• El término lingote se asocia
usualmente con las industrias de
metales primarios; describe la
producción de una pieza
generalmente grande de forma
simple, diseñada para volver a
formarse en procesos subsiguientes
como laminado o forjado.
• La producción de piezas
de geometría compleja
involucra la producción
de elementos que solo
serán modificados, en
su geometría y
dimensiones, mediante
procesos con arranque
de viruta.
VENTAJAS DE LA FUNDICIÓN
• La fundición se puede usar para crear partes de
geometría compleja
• Algunos procesos de fundición pueden producir
partes de forma neta que no requieren operaciones
subsecuentes para llenar los requisitos geométricos
y dimensionales de la pieza.
• Se puede usar la fundición para producir partes
muy grandes. Se han fabricado piezas fundidas que
pesan más de 100 toneladas.
• El proceso de fundición puede realizarse en
cualquier metal o aleación que pueda calentarse y
pasar al estado líquido.
• En este caso el proceso está limitado a materiales
con temperaturas de fusión menores a los 1750 °C,
por lo que los metales refractarios no son
procesados mediante estas técnicas.
• La factibilidad de aproximarse a la geometría y
dimensiones finales vuelve a los procesos de
fundición una opción muy económica en el caso de
que el diseño conlleve a una geometría irregular.
DESVENTAJAS
• Éstas incluyen la porosidad
• Las propiedades mecánicas inherentes al proceso
de solidificación y enfriamiento.
• Se pueden presentar impurezas
• La contracción
Versatilidad de la fundición
• Las piezas de fundición fluctúan en tamaño, desde
pequeños componentes que pesan solamente unos
cuantos gramos hasta grandes productos de más de
100 toneladas.
• La lista incluye coronas dentales, joyería, estatuas,
estufas de hierro fundido, bloques y cabezas para
motores automotrices, bases para máquinas,
ruedas para ferrocarril, utensilios de cocina,
carcasas para bombas.
• Se pueden fundir casi todas las variedades de
metales ferrosos y no ferrosos.
Proceso de fundición
• Para llevar a cabo un
proceso de fundición se
requiere del metal líquido
y el molde o matriz en
que se depositará el
metal
• Es por consecuencia que
al analizar el proceso es
necesario referirse al
molde o matriz, sus
materiales, duración y su
producción.
Métodos de moldeo
• Moldeo en arena en verde
• Procesos CO2, con resinas autofraguantes y de resinas
con caja caliente
• Moldeo en arena seca
• Moldeo en cáscara (Shell molding)
• El empleo de yeso de ceramista (plaster mold casting)
• La colada en matriz o fundición en coquilla
• La fundición a presión o inyección de metales
• Fundición prensada (squeeze casting)
• Fundición a baja presión (low pressure casting)
• Las operaciones de centrifugado y semicentrifugado
Moldeo en arena en verde

• Consiste en la elaboración
del molde con arena y
arcillas, tal como la
bentonita, las cuales se
activan por la presencia de
humedad. Es el método más
empleado y económico,
puede ser utilizado para casi
cualquier metal o aleación
sin importar mayormente las
dimensiones de las piezas.
• No se emplea en el
caso de piezas muy
grandes o de
geometrías complejas,
ni cuando se requiera
de buenos acabados
superficiales o
tolerancias reducidas.
Procesos CO2, con resinas autofraguantes
y de resinas con caja caliente
• En estos casos se adiciona a la arena seca un
aglomerante tal como el silicato de sodio Na2SiO3
o resinas de origen orgánico, todos los cuales se
caracterizan, después de su fraguado o
endurecimiento, por la obtención de moldes o
machos con una elevada resistencia mecánica, lo
que permite fundir piezas de mayor tamaño y
mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca

• En este tipo de proceso antes de la colada, el molde

se seca. De este modo se incrementa la rigidez del
molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamaño, sin inconvenientes debidos a la presencia
de humedad durante el vaciado (en este caso se
emplean arcillas como la bentonita sódica).
Moldeo en cáscara (Shell molding)

• En ocasiones se utilizan mezclas secas de arena con

resinas fenólicas, que se polimerizan (se enduren) a
temperaturas entre 200 y 300ºC incrementando
sensiblemente su rigidez, lo cual permite la
producción de moldes (cáscaras) que solamente
conllevan el contorno de la pieza, y facilitan la
producción de piezas pequeñas y medianas con una
alta precisión y un excelente acabado
• El empleo de yeso de ceramista (plaster mold
casting) es usual en aplicaciones odontológicas o
artísticas empleando para tal fin procesos a la cera
perdida (lost wax casting) o microfusión. En este
caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una
vez que se ha completado el molde, se calienta
para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o
el plástico para extraerla del molde en el que se
verterá posteriormente el metal fundido.
• Este método tiene dos
ventajas principales, la
ausencia de machos y
de líneas de partición,
con lo que se logran
fieles reproducciones
del modelo original sin
defectos superficiales
(líneas de junta y
rebabas), todo esto
aunado a una excelente
precisión.
La colada en matriz o fundición en
coquilla
• Se caracteriza por el empleo
de moldes metálicos
(matrices) producidos en
hierro gris o acero. Este tipo
de proceso se emplea para
lotes grandes de producción
de piezas medianas cuya
geometría permite su llenado
por acción exclusiva de las
fuerzas de gravedad (por
ejemplo pistones
automotrices).
La fundición a presión o inyección
de metales
• Se emplea para piezas medianas y pequeñas (desde
unos gramos hasta unos 50 kg) en metales y
aleaciones de bajo punto de fusión (generalmente
menor a 650 °C; aleaciones de aluminio y de zinc),
de geometrías complejas y espesores pequeños
(del orden de unos cuantos mm), en lotes de
producción muy grandes (mínimo del orden de
unas 10,000 piezas).
Se caracteriza por su
reducido costo de
operación, aunado a
excelentes acabados y
tolerancias cerradas.
La técnica de fundición prensada
(squeeze casting)
• Fue desarrollada ya en la segunda mitad del siglo
XX (hacia 1960) e involucra la solidificación del
metal bajo alta presión; con esto se pretende
combinar la forja con la colada, afinar la
microestructura y obtener mejores propiedades
mecánicas.
Fundición a baja presión (low
pressure casting)
• En este caso se emplean
moldes de grafito o
también matrices
metálicas. El proceso se
caracteriza en que el
llenado es en flujo
laminar por la parte
inferior del molde, la
presión necesaria para
que el metal ascienda y
llene el molde se aplica a
través de un gas inerte.
• El molde, colocado encima del recipiente con el
metal líquido, cuenta con un sistema de
enfriamiento que garantiza la transferencia de calor
que permita la solidificación secuencial, iniciando
en la parte superior y dirigida hacia abajo de tal
forma que una vez totalmente solidificada la pieza,
se elimina la presión descendiendo el metal líquido
de nueva cuenta al crisol.
• Con esto se garantiza la eliminación de defectos
producto de la solidificación, a la vez de eliminar los
costos asociados a la presencia de coladas y
mazarotas.
• La microestructura obtenida garantiza excelentes
propiedades mecánicas.
• Este proceso se puede emplear tanto para los
blocks de motor como para las ruedas.
Centrifugado y semicentrifugado
• Se caracterizan por llevar a efecto el llenado del
molde por la acción de las fuerzas generadas por la
rotación de éste. Estos métodos permiten la
obtención de piezas sanas (eliminación de defectos)
y la disminución o, en su caso, la eliminación de
conductos de llenado y mazarotas.
MOLDEO EN ARENA
• La fundición en arena es, con mucho, el proceso de
moldeo más importante. Para describir las
características básicas del molde se usará un molde
de fundición en arena. Muchas de estas
características y términos se aplican también a los
modelos de otros procesos de fundición.
• El molde consiste en dos mitades: la tapa o
semicaja o semimolde superior y la semicaja o
semimolde inferior. Ambas están contenidas en la
caja de moldeo, que también se divide en dos
partes: una para cada parte del molde; las dos
mitades del molde están separadas por el plano de
separación.
• En la fundición en molde de arena (y otros procesos
de molde desechable) la cavidad del molde se
forma mediante un modelo de madera, metal,
plástico u otro material que tiene la forma de la
pieza que será fundida. La cavidad se forma al
recubrir el modelo de ambas cajas con arena en
partes iguales, de manera que al remover el
modelo quede una cavidad que tenga la forma
deseada de la pieza.
• El modelo se
sobredimensiona para
compensar la
contracción del metal
cuando éste se
solidifica y enfría. La
arena húmeda del
molde contiene un
aglomerante para
mantener su forma.
• La cavidad del molde proporciona las superficies
externas de la fundición, pero además puede tener
superficies internas, que se definen por medio de
un corazón, el cual es una forma colocada en el
interior de la cavidad del molde para formar la
geometría interior de la pieza. En la fundición en
arena, los corazones se hacen generalmente de
arena, aunque pueden usarse otros materiales
como metales y cerámicos.
• El sistema de vaciado en un molde de fundición es
el canal o red de canales por donde fluye el metal
fundido hacia la cavidad desde el exterior del
molde. El sistema de vaciado consiste típicamente
de un bebedero de colada (también llamado
simplemente bebedero) a través del cual entra el
metal a un canal de alimentación que conduce a la
cavidad principal.
• En la parte superior del
bebedero existe
frecuentemente una
copa de vaciado para
minimizar las
salpicaduras y la
turbulencia del metal
que fluye en el
bebedero.
• En cualquier fundición cuya
contracción sea significativa se
requiere, además del sistema de
vaciado, una mazarota conectada a
la cavidad principal. La mazarota es
una reserva en el molde que sirve
como fuente de metal líquido para
compensar la contracción de la
fundición durante la solidificación. A
fin de que la mazarota cumpla
adecuadamente con su función,
debe diseñarse de tal forma que
solidifique después de la fundición
principal.
• En cualquier fundición cuya contracción sea
significativa se requiere, además del sistema de
vaciado, una mazarota conectada a la cavidad
principal. La mazarota es una reserva en el molde
que sirve como fuente de metal líquido para
compensar la contracción de la fundición durante la
solidificación. A fin de que la mazarota cumpla
adecuadamente con su función, debe diseñarse de
tal forma que solidifique después de la fundición
principal.
• A medida que el metal fluye dentro del molde,
tanto el aire que ocupaba previamente la cavidad,
como los gases calientes formados por la reacción
del metal fundido deben evacuarse para que el
metal llene completamente el espacio vacío.
• En la fundición en arena, la porosidad natural del
molde permite que el aire y los gases escapen a
través de las paredes de la cavidad. En los moldes
permanentes se taladran pequeños agujeros de
ventilación dentro del molde o se maquinan en el
plano de separación para permitir la salida del aire
y los gases.
• Las unidades de fusión (hornos) se pueden
clasificar de acuerdo con su medio de
calentamiento, y en el caso de que la fuente de
calor sea la combustión se considerará el contacto
entre los gases de combustión y el material a
fundir.
Tipos de hornos
• Hornos eléctricos: de arco, arco indirecto, inducción
y resistencia.
• Hornos de combustión: por el tipo de combustible,
sólido (coque), líquido (diesel o petróleo), gas
(natural o LP). Pueden ser directos como el de
cubilote, e indirectos como los hornos de crisol
Hornos de cubilote
• Ha sido empleado
desde hace varios siglos
en la producción de
hierro gris.
• El horno de cubilote es
una unidad de proceso
semicontinuo diseñada
para trabajar en
campañas con duración
de 6 h a varios días, en
algunos casos.
Horno de crisol.
• Estas unidades de fusión se utilizan
sobre todo para metales no ferrosos
cuyo punto de fusión es menor a
1000 °C, y cuando la producción
requerida es limitada. Son hornos
de ciclo discreto cuya capacidad está
limitada por el tamaño del crisol, en
general, usan gas como combustible
(solamente en limitadas ocasiones
emplean diesel o petróleo) y, en
general, no se emplean para
grandes volúmenes de producción.
Horno de arco.
• Es la unidad de fusión más utilizada para la
producción de aceros, el calor se genera al formar
un arco eléctrico con un electrodo de grafito; el
horno es trifásico con tres electrodos, cada uno
conectado a una fase del circuito eléctrico,
normalmente se trabaja con voltajes del orden de
500 V y densidades de corriente de 100 o más
amperes por cm2 de sección transversal del
electrodo (lo cual representa entonces miles de
amperes). Su capacidad va de unas 4 toneladas
hasta 60 toneladas con tiempos de proceso de
entre 2 y 3 horas.
Hornos de inducción
• Tienen la ventaja de que el calor se genera al
circular una corriente eléctrica a través del propio
material a fundir, razón por la que no existe
contaminación de ningún tipo.
Los hornos de resistencia eléctrica
• Tienen aplicación para producciones reducidas,
normalmente de menos de 20 kg por carga, en
metales no ferrosos con temperaturas de fusión
por debajo de los 1000 °C (aleaciones de aluminio y
cobre).
• La calidad del metal fundido es elevada pero el
costo de la energía eléctrica y la duración de las
resistencias, vuelven incosteable el empleo de este
tipo de hornos en grandes volúmenes de
producción.
• Se utilizan mas para tratamientos térmicos
Parámetros del proceso de
fundición
• Calentamiento del metal
• En función del material que se va a fundir, de su calidad
y del volumen por producir se pueden utilizar diversos
tipos de unidades de fusión (hornos), para calentar el
metal a la temperatura necesaria.
• La energía calorífica requerida es la suma de:
• 1) el calor para elevar la temperatura hasta el punto de
fusión,
• 2) calor de fusión para convertir el metal sólido a
líquido y
• 3) el calor necesario elevar al metal fundido a la
temperatura de vaciado.
Ejemplo
• Un metro cúbico de cierta aleación eutéctica se
calienta en un crisol, desde la temperatura
ambiente a 100 ºC por arriba de su punto de fusión
para fundirlo. La densidad de la aleación es de 7.5
g/cm³, el punto de fusión es de 800 ºC, calor
específico de 0.33 J/g °C en estado sólido y 0.29J/g
°C en estado líquido; y el calor de fusión es de 160
J/g. ¿Cuánta energía calorífica debe agregarse para
completar el calentamiento si se supone que no
hay pérdidas?
Solución
• Se supone que en la fundidora la temperatura
ambiente es de 25 ºC y que la densidad de los
estados líquido y sólido del metal es la misma.
Como un m³ es igual a 10⁶ cm³, al sustituir los
valores apropiados en la ecuación se tiene que:
• H = (7.5)(10⁶ ){0.33(800 − 25) +160 + 0.29(100)}=
3335(10⁶ )J
Vertido de metal fundido
• Después del calentamiento, el metal está listo para
verterlo. La introducción del metal derretido en el
molde, que incluye el flujo a través del sistema de
paso y hacia la cavidad, es una etapa crítica del
proceso de fundición.
• Para que esta etapa tenga éxito, el metal debe fluir
hacia todas las regiones del molde antes de
solidificarse. Los factores que afectan la operación
de vertido incluyen los siguientes: temperatura a la
que se vierte, velocidad de vertido y turbulencia.
• La velocidad de vertido se calcula a partir de la Ley
de Bernoulli, quedando como sigue:

Donde
v = velocidad del metal líquido en la base de la
mazarota, cm/s (in/s);
• g = 981 cm/s/s (386 in/s/s);
• h = altura del bebedero, cm (in).
• Otra relación importante durante el vertido es la ley
de continuidad, que establece que la tasa de flujo
volumétrico permanece constante a través del
líquido.
• El gasto volumétrico es igual a la velocidad
multiplicada por el área de la sección transversal
del líquido que fluye.
• La ley de la continuidad se expresa como:
• Donde
• Q = gasto volumétrico, cm³/s (in³/s);
• v = velocidad;
• A = área de la sección transversal del líquido, cm²
(in²); y los subíndices se refieren a dos puntos
cualesquiera del sistema de flujo.
• Así, un incremento del área da lugar a una
disminución de la velocidad, y viceversa.
Tiempo de llenado
• Si se supone que el vaciadero que va de la base del
bebedero a la cavidad del molde es horizontal (y
por tanto la altura piezométrica h es la misma que
en la base del bebedero), entonces el gasto
volumétrico a través del paso hacia la cavidad del
molde permanece igual a vA en la base. En
consecuencia, es posible estimar el tiempo que se
requiere para llenar la cavidad de un molde de
volumen V, así:
Ejemplo
• El bebedero de un molde mide 20 cm de largo, y el
área de la sección transversal en su base es de 2.5
cm². El bebedero alimenta un vaciadero horizontal
que conduce a la cavidad de un molde cuyo
volumen es de 1 560 cm³. Determine:
• a) la velocidad del metal derretido en la base del
bebedero,
• b) la tasa de flujo volumétrico, y
• c) el tiempo que toma llenar el molde.
Solución
• a) La velocidad del flujo de metal en la base de la
entrada está dada por:
• v = 2(981)(20) = 198.1 cm/s
• b) El gasto volumétrico es
• Q = (2.5 cm²)(198.1 cm/s) = 495 cm²/s
• c) El tiempo que se requiere para llenar la cavidad
de un molde con ese gasto es:
• TMF = 1560 / 495 = 3.2 s
Tiempo de solidificación
• Sea que el fundido consista en un metal puro o en
una aleación, la solidificación toma tiempo. El
tiempo total de solidificación es el que se requiere
para que el fundido se solidifique después del
vertido. Este tiempo depende del tamaño y forma
del fundido, en una relación empírica conocida
como regla de Chvorinov, que establece lo
siguiente:
• Donde TTS = tiempo total de solidificación, min;
• V = volumen del fundido, cm³ (in³);
• A = área de la superficie del fundido, cm² (in²);
• n es un exponente que por lo general se acepta que tiene
un valor de 2;
• Cm es la constante del molde.
• Dado que n = 2, las unidades de Cm son min/cm² (min/in²), y
su valor depende de las condiciones particulares de la
operación de fundición, incluido el material del molde (por
ejemplo, calor específico, conductividad térmica),
propiedades térmicas del metal que se funde (por ejemplo,
calor de fusión, calor específico, conductividad térmica) y la
temperatura de vertido respecto al punto de fusión del
metal.
Contracción
• El estudio presente de la solidificación ha ignorado
el efecto de la contracción que tiene lugar durante
el enfriamiento y solidificación.
• La contracción ocurre en tres etapas:
• 1) contracción líquida durante el enfriamiento
antes de la solidificación,
• 2) contracción durante el cambio de fase de líquida
a sólida, llamada contracción por solidificación,
• 3) contracción térmica del fundido solidificado
durante el enfriamiento a temperatura ambiente.
Al defecto por
contracción se le
llama rechupe
Diseño de la mazarota
• La mazarota se emplea en un molde de fundición
con arena para alimentar el metal líquido al fundido
durante la solidificación, con objeto de compensar
la contracción por solidificación.
• Para que funcione, la mazarota debe permanecer
derretida hasta después de que el fundido se
solidifica.
• La regla de Chvorinov se utiliza para calcular el
tamaño de la mazarota que satisfará ese
requerimiento.
Ejemplo
• Debe diseñarse la mazarota cilíndrica para un
molde de fundición en arena. El fundido en sí es
una placa rectangular de acero con dimensiones de
7.5 cm × 12.5 cm × 2.0 cm.
• Observaciones anteriores indican que el tiempo
total de solidificación (TTS) para este fundido es de
1.6 min.
• La mazarota cilíndrica tendrá una relación diámetro
a altura de 1.0.
• Determine las dimensiones del vertedor de modo
que TTS = 2.0 min.
Solución
• En primer lugar se determina la relación V/A para la
placa. Su volumen es
• V = 7.5 × 12.5 × 2.0 = 187.5 cm³ y el área de su
superficie es
• A = 2(7.5 × 12.5 + 7.5 × 2.0 + 12.5 × 2.0) = 267.5
cm².
• Dado que TTS = 1.6 min, se determina la constante
del molde, Cm, con el uso de un valor de n = 2 en
ella.
• A continuación debe diseñarse la mazarota de
modo que su tiempo total de solidificación sea de
2.0 min, con el empleo del mismo valor de la
constante del molde.
• El volumen de la mazarota está dado por:
• El área de la superficie está dada por:

• Como se está usando una razón D/H = 1.0,

entonces, D = H. Al sustituir D por H en las fórmulas
del volumen y área, se obtiene:
• Así, la razón V/A = D/6. Con el uso de esta razón en
la ecuación de Chvorinov, se tiene:

• Como H = D, entonces también H = 4.7 cm.

• La mazarota representa un desperdicio de metal que
debe separarse de la pieza fundida y volverse a fundir
en operaciones posteriores.
• Es deseable que el volumen de metal en la mazarota
sea mínimo. Como la forma de la mazarota
normalmente se selecciona para maximizar la razón
V/A, esto tiende a reducir el volumen de aquél tanto
como sea posible.
• Obsérvese que el volumen de la mazarota del ejemplo
es V =π(4.7)3/4 = 81.5, que es sólo 44% del volumen de
la placa (fundido), aun cuando su tiempo total de
solidificación es mayor en 25%.
Conclusiones
• A pesar de ser uno de los métodos de formado mas
antiguos que existen la versatilidad, facilidad, la
posibilidad de aplicar para geometrías complicadas
y la calidad y propiedades mecánicas de los
productos realizados por fundición y moldeo
mantienen la vigencia de este proceso.