Instituto Tecnológico Superior De Coatzacoalcos

(ITESCO)
Carrera:
Ingeniería Eléctrica
Semestre Y Grupo:
5BE
Periodo:
2022 - 2023
Modulo:
Equipos Mecánicos
Unidad V: Turbinas, alineación, balanceo y lubricación de equipos no está disponible

Competencia Específica: Analiza la operación de los diferentes tipos de turbinas para su

lubricación, alineación y balanceo
Analiza y evalúa las vibraciones que se presentan en máquinas rotatorias para un buen
funcionamiento.
Selecciona el método adecuado de alineación y balanceo de máquinas rotatorias, así como
su adecuado sistema de lubricación para su mantenimiento mecánico
Actividad: Investigación
Integrantes Y N° De Control:

➢ Kevin Jarec González Mateos, N. 20080673

➢ Luis Gerardo Navarro Domínguez, N. 20080703

➢ Iván Eduardo Domínguez Martínez, N.

20080667

➢ Marvin Jair Torres Rodríguez, N. 20080724

➢ David Jiménez González, N. 20081146

Facilitador:
ING. Jesús Alberto Cruz Toy
Lugar Y Fecha:

1
 Coatzacoalcos, Veracruz.
17/ Octubre /2022

ÍNDICE

ÍNDICE .................................................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 3
5.1 CLASIFICACIÓN Y OPERACIÓN DE TURBINAS ................................................ 4
5.1.1 TURBINAS HIDRÁULICAS ................................................................................... 11
5.1.2. TURBINA DE VAPOR Y GAS. .............................................................................. 12
5.1.3. Rodamientos .............................................................................................................. 17
5.2. Análisis de vibraciones y causas. ................................................................................ 17
5.3. Medición e interpretación de la vibración. ................................................................ 21
5.4 Lubricación en Máquinas rotatorias .......................................................................... 30
5.5 GENERALIDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS LUBRICANTES. ........... 33
5.6 METODOS DE ALINEACION Y BALANCEO .................................................. 36
5.7 Mantenimiento de sistemas y equipos mecánicos ...................................................... 43
CONCLUSIÓN ................................................................................................................... 48
BIBLIOGRAFÍAS .............................................................................................................. 48

2
 INTRODUCCIÓN

A continuación, abordaremos el tema de turbinas, y sus tipos, analizando cada característica

que involucra las turbinas. Iniciando con su clasificación, que va a depender de muchos
factores, ya sean sus factores de operación, sus factores de fabricación entre muchos más,
además veremos cual es la implementación ideal de cada una, ya que, por sus características,
las turbinas se diseñan para actividades específicas, ya sea manejando gases corrosivos o
inflamables, o líquidos de diferente densidad, para los cuales se deben de cumplir una lista
de propiedades para que funcione correctamente. Por ejemplo; Una turbina hidráulica es una
turbo máquina motora hidráulica, que aprovecha la energía de un fluido que pasa a través de
ella para producir un movimiento de rotación que, transferido mediante un eje, mueve
directamente una máquina o bien un generador eléctrico que transforma la energía mecánica
en eléctrica, así son el órgano fundamental de una central hidroeléctrica. Y así como estas
existen muchas más, de las cuales hablaremos a continuación.

3
 5.1 CLASIFICACIÓN Y OPERACIÓN DE TURBINAS

I.- TIPOS DE TURBINAS HIDRAULICAS

Hay tres tipos principales de turbinas hidráulicas:
La rueda Pelton
La turbina Francis
La de hélice o turbina Kaplan
El tipo más conveniente dependerá en cada caso del salto de agua y de la potencia de la
turbina.
En términos generales:
La rueda Pelton conviene para saltos grandes.
La turbina Francis para saltos medianos.
La turbina de hélice o turbina Kaplan para saltos pequeños.
II.- TURBINA PELTON
La turbina Pelton fue inventada por Lester A. Pelton. Esta turbina se define como una
turbina de acción, de flujo tangencial y de admisión parcial. Opera más eficientemente en
condiciones de grandes saltos, bajos caudales y cargas parciales.
Tipos de Turbinas Pelton
Microturbinas Pelton
Se usan en zonas rurales aisladas donde se aprovechan los recursos hidro energéticos que
existen en pequeños ríos o quebradas para transformarlos en energía mecánica o eléctrica.
Para hacer posible este proceso se tiene que hacer un grupo de obras así como obtener
equipos especiales, estos se dividen normalmente en tres grupos: obras civiles, equipo
electromecánico y redes eléctricas.
Mini turbinas Pelton
Según las normas europeas las minicentrales hidroeléctricas son aquellas que están
comprendidas en el rango de 100kW a 1000Kw de potencia. Según la organización
Latinoamericana de Energía clasifica en el rango de 50kW a 500kW. Los modelos
desarrollados por ITDG cubren el rango de 50kW a 1000kW.
Pico turbinas Pelton
La aparición de pico centrales hidroeléctricas y consecuentemente de pico turbinas, tiene
apenas una década. El rango de pico centrales está por debajo de los 10kW. Las pico
turbinas se aprovechan por los recursos hidráulicos existentes en quebradas muy pequeñas,

4
manantiales u otras fuentes donde existen algunos chorros de agua y alguna pequeña caída
que podría transformarse n energía mecánica o eléctrica. Las pico turbinas se diseñan en la
actualidad como pequeños bloques compactos, donde en una sola unidad se incluyen todas
sus partes. Se caracteriza principalmente por su pequeño tamaño, su versatilidad y por su
facilidad para el transporte e instalación.
III.- TURBINA FRANCIS
La turbina Francis es en la actualidad, la turbina hidráulica típica de reacción de flujo
radial, lleva este nombre en honor al ingeniero James Bichano Francis, fue encargado de
realizar proyectos hidráulicos utilizando turbinas centrípetas, esto es con recorrido radial
del agua de afuera hacia dentro, para un debido aprovechamiento de la acción centrípeta.
La Turbina Francis presenta las siguientes características:
Su óptimo diseño hidráulico garantiza un alto rendimiento
Su diseño reforzado da una vida útil de muchas décadas en servicio continuo
Alta velocidad de giro permite pequeñas dimensiones
La aplicación de modernos materiales reduce el mantenimiento de las piezas móviles
Tipos de Turbinas Pelton
Las turbinas Francis de Pozo
Son principalmente utilizadas en la rehabilitación de centrales hidroeléctricas existentes,
con bajas caídas de aproximadamente 1,5 m - 10 m y grandes volúmenes de agua. También
para nuevas instalaciones se podría tener en cuenta la construcción de una turbina Francis
de Pozo. La selección de esta turbina exige una apropiada experiencia, especialmente en el
ámbito de aplicación común de la turbina Francis de Pozo con la turbina de Flujo Cruzado,
con gusto le ofrecemos nuestra asesoría calificada para su proyecto específico.

Las turbinas Francis espiral

Son empleadas predominantemente en instalaciones con potencias mayores, alturas de
caídas de 5 m hasta aproximadamente 250 m y donde no varía mucho el caudal de agua.
Por sus elevados números de revoluciones se puede lograr casi siempre la velocidad
síncrona de un generador, lo que permite un acople directo entre la turbina y el generador.
Cuando la turbina Francis espiral compite con la turbina Pelton se debe analizar con mucho
cuidado varios aspectos adicionales (como la velocidad de giro, materiales en suspensión
en el agua, variaciones en la oferta hídrica, etc.).

Clasificación de las turbinas Francis

Turbina Francis radial
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Turbina Francis radial - Axial (flujo dual)
IV.- TURBINA KAPLAN
La importancia de las turbinas Hélice y Kaplan en pequeños saltos con grandes caudales,
las hacen idóneas tanto en posición horizontal como vertical; por su similitud con las
turbinas Bulbo, empleadas tanto en centrales mareomotrices como en algunas mini
centrales hidráulicas, presentamos este somero estudio que permite comprender su
funcionamiento y campos de aplicación.

La tendencia a la construcción de turbinas cada vez más rápidas, para velocidades

específicas ns mayores de 450, conduce a las turbinas hélice y Kaplan, ya que en las
turbinas Francis con ns del orden de 400, el agua no se puede guiar y conducir con
precisión.
El rodete está compuesto por unas pocas palas, que le confieren forma de hélice de barco;
cuando éstas sean fijas, se llama turbina hélice, mientras que si son orientables se
denominan turbinas Kaplan; en ambos casos las turbinas funcionan con un único sentido de
giro de rotación; son pues turbinas irreversibles.
Si además de tener las palas orientables, las turbinas funcionan en los dos sentidos de
rotación (turbinas reversibles), y asimismo pueden actuar como bombas hélice accionadas
por el propio generador, se las denomina turbinas Bulbo.
En lo que sigue, vamos a exponer una teoría relativa al cálculo de turbinas Kaplan, que se
puede aplicar directamente a las turbinas hélice y Bulbo.

Turbinas de reacción: Se llama así (en el caso de pura) cuando se transforma la energía
potencial en cinética íntegramente en el rodete. Este recibe solo energía potencial. La
presión de entrada es muy superior a la presión del fluido a la salida. Esto ocurre en un
aspersor. En la realidad no se ha desarrollado este tipo de turbina industrialmente. Se
llaman así aun que habría que considerarlas como un tipo mixto.
Otra clasificación muy distinta es en función de la dirección del flujo en el rodete, lo que
puede hacer que clasifiquemos a las turbo máquinas en: Axiales: El desplazamiento del
flujo en el rodete es paralelo al eje.
Es axial y tangencial (giro).
Radiales: El desplazamiento en el rodete es perpendicular al eje. No tiene componente
axial.
·
Mixtas: Tiene componente Axial, radial y tangencial. En la actualidad, las turbinas que
dominan el campo en las centrales hidroeléctricas son:· Pelton (de acción)

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· Francis (de reacción)
· Hélice y Kaplan (de reacción)
· Bulbo (de reacción)

El rendimiento de todas ellas supera el 90%. Podemos comparar sus rendimientos en

función con el porcentaje del caudal nominal para las que fueron diseñadas.

La potencia de la instalación vendrá determinada por la altura del salto y por el caudal del
que se disponga en dicho salto, esto es, podemos conseguir potencia o por la altura o por el
caudal, como podemos comprobar:
Para todas las turbinas hidráulicas que son geométricamente semejantes se mantiene
constante la relación entre la potencia de salida y la altura del salto, a esta constante, que
diferencia a una familia de turbinas con otras se les llama velocidad especifica ns.

La velocidad especifica ns de las turbinas es el parámetro clave para fijar el tipo de turbina
y su diseño, viene expresada por la siguiente ecuación:Las velocidades especificas ns
pueden abarcar desde ns= 10 hasta ns=1150. Para una potencia Pe y un número de
revoluciones n, los saltos de alta presión nos llevan a una velocidad especifica ns baja. Por
el contrario, los saltos de baja presión (baja altura) nos conducen a velocidades especificas
nsaltas. En función de la altura del salto y la velocidad especifica de la turbina podemos
clasificar el uso de los distintos tipos de turbinas:

Mantenimiento

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Equipos principales. Turbina-generador
El equipo de mayor relevancia en una central hidráulica es la turbina. Su operación y
mantenimiento debe cuidarse al detalle para identificar potenciales fallos y tomar las
medidas necesarias en el mantenimiento preventivo para conseguir aumentar su fiabilidad,
disponibilidad y vida útil.

También resulta crucial que las tareas de mantenimiento de este tipo de equipos se efectúen
con rapidez para minimizar las pérdidas de producción asociadas a los trabajos de
mantenimiento.

El mantenimiento de una central hidroeléctrica supone un coste comprendido en un

intervalo de entre un 15 y 40% de los costes totales de explotación de las centrales de
generación típicas.

Como consecuencia, es muy importante conocer los mecanismos de deterioro que sufren
los equipos de la central para tomar medidas correctivas que detengan el proceso, con el fin
de evitar daños que impliquen paradas no programadas para dar mantenimiento que,
finalmente, reducen la eficiencia y afectan la disponibilidad de energía.

En esta unidad se discuten algunos mecanismos de deterioro que se han producido en el

estator y el rotor de generadores por el proceso natural de envejecimiento o por operación
anormal.

Rendimiento de una turbina

El rendimiento o eficiencia de una turbina se define como el cociente entre la energía
producida por la misma y la energía producida con las condiciones de caudal y presión
disponibles.

Para calcularlo, se toma la medida de los diferentes parámetros que definen el rendimiento
de una turbina: caudal, potencia en el eje y salto neto.

De estos, el más importante en cuantificar es el caudal, que puede determinarse utilizando

diferentes métodos, entre los que se pueden mencionar los absolutos del diagrama de
tiempo-presión (método de Gibson) y de ultrasonido, y el relativo de Winter-Kennedy. La

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elección del método de medida dependerá de las características de la instalación, de las
conducciones hidráulicas de la turbina, del salto...

La realización de ensayos de rendimiento dependerá de las condiciones específicas de la

máquina, de las características de la instalación y del tipo de explotación.

Es aconsejable que los ensayos de rendimiento los realice una compañía independiente que
garantice los resultados obtenidos, acabando así con la práctica de que sea el propio
fabricante de la turbina el que lo realice. El personal que realice tanto los ensayos como el
informe final debe tener una preparación y experiencia suficiente.

El equilibrado es de aplicación tanto en turbinas de acción como de reacción, así como en

turbinas-bombas y bombas acopladas a un generador o motor eléctrico.

Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento se propone para conocer el estado actual y la evolución futura de
los equipos principales de la central, obteniendo la máxima información de cómo el
funcionamiento afecta a la vida de la turbina, del generador y del transformador, con el
objetivo de detectar cualquier anomalía antes de que origine una avería mayor y una parada
no programada. Este plan de mantenimiento, complementado con el ordinario, se ha
convertido en una herramienta fundamental para asegurar la disponibilidad de los grupos.

Básicamente consiste en la aplicación de las técnicas siguientes:

Vibraciones y pulsaciones. Durante el funcionamiento de una central eléctrica, el grupo

turbina-generador está sometido a la acción de diferentes fuerzas perturbadoras.

Identificar y evaluar las vibraciones y pulsaciones presentes en la unidad, separando

aquellas que son propias del funcionamiento de esta de aquellas otras que tienen su origen
en el funcionamiento anómalo de alguno de sus elementos, se realiza mediante el estudio y
el análisis de las citadas vibraciones y pulsaciones.

El proceso de seguimiento y diagnóstico se realiza en las fases siguientes:

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Documentación: punto de partida para determinar la aparición de problemas en el grupo.
Está formado por planos e informes con los datos más significativos de la unidad.
Conocimiento de la máquina: características constructivas y de funcionamiento que
determinan el tipo de posibles defectos y la vibración resultante de los mismos. Es
necesario conocer la máquina, sus condiciones de funcionamiento y de los fenómenos
asociados al mismo.
Criterios de valoración: una vez que un defecto ha sido localizado e identificado, se
determina su grado de importancia; considerando su importancia y las características de
este. El criterio para la evaluación se basa en la existencia de una base de datos
representativa, así como en las medidas históricas de la unidad.
Análisis de aceites: el análisis del aceite lubricante o del aceite de regulación complementa
el diagnóstico mecánico del estado de la unidad; los análisis que se realizan sobre la
muestra del aceite incluyen las determinaciones de viscosidad, oxidación, acidez, contenido
en agua, aditivos y contenido en metales de desgaste y de contaminación.

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 5.1.1 TURBINAS HIDRÁULICAS

Una turbina hidráulica es una turbo máquina motora hidráulica, que aprovecha la energía de
un fluido que pasa a través de ella para producir un movimiento de rotación que, transferido
mediante un eje, mueve directamente una máquina o bien un generador eléctrico que
transforma la energía mecánica en eléctrica, así son el órgano fundamental de una central
hidroeléctrica.

Clasificación
Por ser turbo máquinas siguen la misma clasificación de estas, y pertenecen, obviamente, al
subgrupo de las turbo máquinas hidráulicas y al subgrupo de las turbo máquinas motoras.
En el lenguaje común de las turbinas hidráulicas se suele hablar en función de las siguientes
clasificaciones:

De acuerdo al cambio de presión en el rodete o al grado de reacción

Turbinas de acción: Son aquellas en las que el fluido de trabajo no sufre un cambio de
presión importante en su paso a través de rodete.
Turbinas de reacción: Son aquellas en las que el fluido de trabajo sí sufre un cambio de
presión importante en su paso a través de rodete.
Para clasificar a una turbina dentro de esta categoría se requiere calcular el grado de
reacción de la misma. Las turbinas de acción aprovechan únicamente la velocidad del flujo
de agua, mientras que las de reacción aprovechan además la pérdida de presión que se
produce en su interior.

De acuerdo al diseño del rodete

Esta clasificación es la más determinista, ya que entre las distintas de cada género las
diferencias sólo pueden ser de tamaño, ángulo de los àlabes o cangilones, o de otras partes
de la turbomáquina distinta al rodete. Los tipos más importantes son:

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Turbina Kaplan: son turbinas axiales, que tienen la particularidad de poder variar el ángulo
de sus palas durante su funcionamiento. Están diseñadas para trabajar con saltos de agua
pequeños y con grandes caudales.(Turbina de reacción)
Turbina Hélice: tienen las válvulas regulables como las turbinas kaplan, pero a diferencia
de estas, el ángulo de sus palas es fijo. En lugar de la variación del ángulo, se puede
cambiar la velocidad del rotor. Así, de la vista hidráulica se vuelve el mismo efecto como
con la variación de palas.[2]
Turbina Pelton: Son turbinas de flujo transversal, y de admisión parcial. Directamente de la
evolución de los antiguos molinos de agua, y en vez de contar con álabes o palas se dice
que tiene cucharas. Están diseñadas para trabajar con saltos de agua muy grandes, pero con
caudales pequeños.(Turbina de acción)
Turbina Francis: Son turbinas de flujo mixto y de reacción. Existen algunos diseños
complejos que son capaces de variar el ángulo de sus álabes durante su funcionamiento.
Están diseñadas para trabajar con saltos de agua medios y caudal medios.
Turbina Ossberger / Banki / Michell: La turbina OSSBERGER es una turbina de libre
desviación, de admisión radial y parcial. Debido a su número específico de revoluciones
cuenta entre las turbinas de régimen lento. El distribuidor imprime al chorro de agua una
sección rectangular, y este circula por la corona de paletas del rodete en forma de cilindro,
primero desde fuera hacia dentro y, a continuación, después de haber pasado por el interior
del rodete, desde dentro hacia fuera.
Turbina Turgo: Es una turbina hidráulica de impulso diseñada para saltos de desnivel
medio. El rodete de una Turgo se parece a un rodete Pelton partido por la mitad. Para la
misma potencia, el rodete Turgo tiene la mitad del diámetro que el de un rodete Pelton y
dobla la velocidad específica.

5.1.2. TURBINA DE VAPOR Y GAS.

¿Qué es una Turbina de Vapor?

La turbina de vapor es una máquina térmica de combustión externa, giratoria, que

transforma la energía cinética del vapor en energía de rotación.

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Aclaremos un poco más la definición:
Máquina Térmica: Realiza un trabajo mediante calor (calor en trabajo).
En este caso el calor que se necesita para generar el vapor que la mueve.
Convierte el calor del vapor generado en trabajo de rotación.
Máquina Térmica Externa: La combustión se realiza fuera de la propia máquina, es decir, la
producción del vapor mediante calor se realiza fuera de la turbina.
Energía cinética: Energía de movimiento.
En nuestro caso la energía cinética (movimiento) del vapor debido a la presión a la que
está, se transforma al golpear la turbina, en movimiento de rotación de la turbina.
El vapor perderá calor y presión (velocidad) al golpear la turbina.
¿Está un poco más claro?
Luego veremos su funcionamiento y lo entenderás todo mucho mejor.
Un poco de Historia de Las Turbinas de Vapor
La forma y el funcionamiento de las turbinas de vapor recuerdan las ruedas hidráulicas que
aún hoy se pueden ver en algunos ríos y que se mueven por la fuerza de la corriente de
agua.
Las primeras turbinas de vapor se construyeron en la década de 1880.
Trabajando por separado, el inglés Charles A. Parsons y el sueco Carl Gustav de Laval,
crearon dos tipos distintos de turbinas de vapor.
Desde aquellos tiempo, las turbinas de vapor no han parado de evolucionar y mejorar
gracias, en gran medida, a las mejoras en los materiales con los que se construyen, que
pueden resistir presiones de hasta 35MPa (mega pascales) y temperaturas de hasta 600º.
¿Cómo Funciona una Turbina de Vapor?
En una caldera se obtiene el vapor haciendo hervir agua.
El combustible para calentar el agua puede ser gas, petróleo, carbón o incluso uranio en las
centrales nucleares.

El vapor de agua producido es un vapor a mucha presión (alta presión) y con alta velocidad.
Imagina una olla (caldera) y la salida de vapor por el agujero de la olla.
A través de unos tubos, llamado toberas, el vapor generado en la caldera se lleva hasta la
turbina.

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Este vapor conducido por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina golpea los álabes
(paletas) y hace girar la turbina y su eje.
El eje de la turbina se llama rotor.
Puedes ver las partes de la turbina de vapor en la imagen anterior. Como verás la caldera no
forma parte de la turbina propiamente dicha, es un elemento externo a la turbina.
A una fila de álabes se le llama carrete. Puedes observar que una turbina está formada por
varios carretes y cada carrete tiene varios álabes.
En definitiva la energía química del combustible utilizado para calentar el agua se
transforma en energía cinética (movimiento rotación del eje).
Si el rotor está enganchado, por ejemplo, a una dinamo o un generador de electricidad, al
moverlo producirá corriente eléctrica.
Una vez que el vapor sale de la turbina ha perdido su fuerza y parte de su calor, pero el
vapor que quede a la salida lo aprovecharemos condensándolo (convirtiéndolo de vapor
gaseoso a líquido) y lo volveremos a llevar a la caldera para posteriormente volver a
calentarlo y utilizarlo de nuevo en el circuito.
Como ves es un circuito cerrado de vapor-líquido.
De esta forma aprovechamos el calor y la presión residual del vapor a la salida de la turbina
siendo mucho menores las pérdidas que si lo enviáramos al exterior (a la atmósfera)
perdiéndolo.
Las pérdidas son menores y el rendimiento de la máquina es mucho mayor al ser un circuito
cerrado.
La forma de condensar el vapor a la salida de la turbina es mediante lo que se conoce como
un condensador, simplemente son unos tubos de agua fría, que al entrar en contacto con el
vapor de la turbina, enfrían el vapor y lo condensa.

El vapor así condensado, ahora líquido, todavía tiene calor y por lo tanto llega a la caldera
con ese calor, lo que hará más fácil (que gastemos menos energía) pasarlo de nuevo a vapor
para volver a realizar el ciclo.
Esto último es muy importante, para que quede claro, por ejemplo, un agua líquida a 30ºC
cuesta menos pasarla a vapor (100ºC) que si esta a 0º.
Gastamos menos combustible en la caldera y por lo tanto tendremos mejor rendimiento.
En la figura vemos la máquina en circuito cerrado y su esquema. La bomba de abajo es una
bomba necesaria para llevar el vapor condensado del condensador a la caldera.

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Para mejorar el rendimiento, a veces, las turbinas tienen enganchado a su eje dos o tres
turbinas diferentes, de tal forma que el vapor golpea primero la primera, después la
siguiente y así una a una hasta salir por la última.
Lo que conseguimos con esto es aprovechar al máximo la fuerza del vapor, golpeando
varias turbinas, en lugar de solo una.
Se trata de que salga de la turbina con la mínima presión, y que todo la que tenía se
aproveche al máximo antes de que salga e la turbina.
Si tiene 3 turbinas, se llaman respectivamente, turbina de alta, de media y de baja presión.
La primera será la que golpea el vapor en alta presión, la segunda turbina será golpeada con
vapor a media presión y la última a baja presión.
Esto mejora, de nuevo, el rendimiento de la máquina.
Tipos de Turbinas de Vapor
Tenemos dos tipos generales de turbinas de vapor, las de acción y las de acción y reacción.
Turbinas de acción: El vapor se distribuye a toda la sección por medio de toberas.
A la salida de las toberas, la energía del vapor se transforma en energía cinética que mueve
los álabes.
Suelen tener varias toberas de entrada de vapor.
Turbinas de acción-reacción: También llamadas solo turbinas de reacción. Están formadas
por carretes con álabes fijos y álabes móviles montados de forma alternativa.
Los fijos actúan como toberas dirigiendo el vapor al siguiente carrete móvil.
Aplicaciones de las Turbinas de Vapor
Las turbinas de vapor tienen muchas aplicaciones gracias a su versatilidad. Inicialmente
sirvieron como motores de embarcaciones que requerían mucha potencia.
El primer barco con turbina de vapor fue el Turbinia de Parsons, botado en 1895.
En la industria, las turbinas de vapor se utilizan sobre todo en compresores y bombas, si
bien la aplicación más importante tiene que ver con la generación de energía eléctrica.
Se estima que las turbinas de vapor intervienen en el 75% de la energía eléctrica producida
en el mundo.
Se usan tanto en las centrales térmicas (carbón, gas, biomasa, etc.) como en las centrales
nucleares.

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Actualmente, en algunas aplicaciones industriales se utilizan turbinas de gas, de
combustión interna como los motores de los coches, y que utilizan el gas producido al
quemar el combustible directamente sobre los álabes para producir la rotación.
Estas turbinas trabajan a temperaturas más elevadas con gases a 1.000ºC o incluso a
1.300ºC para las turbinas de uso aeronáutico en los aviones.
Pero esto será otra clase diferente.

16
 5.1.3. Rodamientos

Un rodamiento ó balero (en México), es un elemento mecánico que reduce la fricción entre
un eje y las piezas conectadas a éste, sirviéndole de apoyo, facilitando su desplazamiento
y permitiendo que duren más controlando la temperatura en los puntos de fricción.
En Brr.mx vamos a contarte todo lo relacionado con rodamientos (baleros) como:
Definición, Clasificación, Aplicaciones, Tipos, Marcas, Guías, Manuales, Videos, Fotos,
Artículos de Interés, Libros y también Cursos Gratuitos.
¿Qué son los Rodamientos (baleros)?
En General, los rodamientos o baleros son aquéllos mecanismos formados por dos anillos
(elementos rotantes y una jaula) que permiten el movimiento lineal o rotativo, reduciendo la
fricción y facilitando su desplazamiento
Clasificación de los Rodamientos
La clasificación de estos componentes mecánicos se encuentra entre rodamientos radiales,
rodamientos axiales (de apoyo) y rodamientos mixtos, estos dependen de la dirección de la
carga principal. Los rodamientos también se clasifican en diferentes tipos acorde a sus
diferencias en diseño o uso específico.

5.2. Análisis de vibraciones y causas.

Análisis de vibraciones
El análisis de vibraciones es la principal técnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria
rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.

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El análisis de vibraciones se aplica con
eficacia desde hace más de 30 años a la
supervisión y diagnóstico de fallos
mecánicos en máquinas rotativas.
Inicialmente, se emplearon equipos
analógicos para la medida de la
vibración en banda ancha, lo que hacía
imposible el diagnóstico fiable de fallos
en rodamientos y engranajes.

Más tarde, se incorporaron filtros

sintonizables a la electrónica analógica,
lo que incrementó enormemente la
capacidad de diagnóstico, pero sin
poder tratar la información de forma
masiva. Desde 1984, se comenzaron a
emplear equipos digitales con FFT en
tiempo real y capacidad de
almacenamiento (analizadores-
colectores) y tratamiento en software
para PC.
Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones en máquinas rotativas,
que incluso permite el diagnóstico de algunos problemas en máquinas eléctricas.
La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma exhaustiva en forma
de parámetros de supervisión y gráficos de diagnóstico incluye:

Parámetros de Supervisión:
• Medida de vibración global o total en banda ancha.
• Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
• Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en rodamientos
y engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy, PeakVue,...).
• Parámetros de la Forma de Onda: Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
• Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
• Medida de vibración síncrona en picos : 1x, 2x, 3x, ... RPM.
• Medida de vibración sub-síncrona.
• Medida de vibración no-síncrona.

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Gráficos de Diagnóstico:
• Forma de Onda
• Espectro de Frecuencia.
• Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar,...
• Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º

Fallos detectables
Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se pueden diagnosticar
con precisión problemas de:
• Desequilibrio
• Desalineación
• Holguras
• Roces
• Ejes doblados
• Poleas excéntricas
• Rodamientos
• Engranajes
• Fallos de origen eléctrico
• ...
Maquinaria crítica monitorizable
La maquinaria crítica susceptible de ser monitorizada en las plantas industriales es la
siguiente:
• Turbinas de vapor y de gas
• Bombas centrífugas
• Ventiladores
• Motores eléctricos
• Compresores rotativos, de tornillo y alternativos
• Agitadores, mezcladoras...

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 • Molinos y hornos rotativos
• Cajas reductoras Centrífugas
• Torres de refrigeración
• Motores diésel y generadores de equipos electrógenos ...

Más sobre monitorización de maquinaria.

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Selección de vibró metros, colectores y analizadores de vibraciones: Mediante este siguiente

formulario le ayudaremos a seleccionar el vibró metro, colector o analizador de vibraciones
más adecuado para sus necesidades.

20
 5.3. Medición e interpretación de la vibración.

Medición y análisis de vibraciones

Es la principal técnica empleada para el
monitoreo del estado de condición de las
máquinas. Esto nos permite conocer en
profundidad el comportamiento de los
equipos mientras están en funcionamiento y
nos ayuda a detectar la mayor cantidad de
problemas mecánicos en los equipos de una
industria.
A través de la medición y análisis de
vibraciones en máquinas y equipos
industriales, se detectan fallas bien
localizadas que evitan desmontajes
innecesarios, se minimizan las
emergencias, se aprovecha toda la vida útil
de los componentes de las máquinas, se
impide la extensión de los daños y se realizan paradas programadas. Lo expuesto, reduce el
costo de mantenimiento en toda planta Industrial en un gran porcentaje.

Implementación
El análisis vibratorio demanda dos tipos de mediciones: medición de amplitud y medición de
frecuencia. Amplitud y frecuencia son los dos parámetros claves para el análisis vibratorio y
deben ser evaluados en las variables que definen, desde el punto de vista cinético, a una
vibración: Desplazamiento, Velocidad, Aceleración y Envolvente
Para la realización del servicio se deben seguir el siguiente criterio:

1- Determinar el carácter crítico de cada equipo, teniendo en cuenta lo siguiente:

• Incidencia en la producción
• Recomendaciones del fabricante.
• Tamaño y costo de reparación.
• Experiencia acumulada sobre fallas anteriores.

21
2- Establecer la frecuencia de inspección para cada equipo, en base a esto, elaborar las rutas
de medición, agrupando equipos por sectores físicos o por conveniencia análoga y realizar
un programa de inspección basándose en las frecuencias establecidas.
3- Disponer de un layout de los sectores afectados.
4- Relevar datos de cada uno de los equipos.
5- Determinar la cantidad de puntos a medir en cada equipo. (Cojinetes, cajas de rodamientos
etc.).
6- Selección de la variable a medir y su resolución. (A criterio del responsable técnico del
servicio o del cliente)
7- Determinar la amplitud admisible para cada punto en primera instancia teórico.
8- Con los datos previamente relevados, completar la base de datos del software de
mantenimiento predictivo asociado al colector de datos.

La ejecución del servicio de mantenimiento predictivo, implica dentro de las áreas de

ejecución, el control periódico de los equipos asignados, su evaluación comparativa histórica,
análisis de las mediciones efectuadas y la elaboración de un diagnóstico de las fallas que
acusa el equipo.

Aplicaciones del servicio

Todos los equipos rotativos de la industria generan vibraciones mecánicas, las cuales brindan
información real del estado de los mismos. Los equipos más comunes de aplicación, con
todas sus variantes, son entre otros:
• Motores eléctricos
• Bombas
• Ventiladores
• Reductores
• Compresores
• Generadores
Las fallas más comunes que se pueden detectar con esta técnica son:
• Desbalanceo
• Desalineación
• Problemas de anclaje

22
• Fallas en rodamientos
• Ejes torcidos
• Holguras
• Resonancias
• Desgaste en cojinetes a fricción
• Cavitaciones
• Fallas en reductores
• Problemas en motores eléctricos
• Otros

Informes
Las fallas detectadas en los equipos inspeccionados en la rutina, serán volcadas en el informe,
dirigido al responsable del servicio de mantenimiento predictivo de la empresa contratante.
Obtenida la información de reparaciones efectuadas de acuerdo a los informes sobre fallas
detectadas, se procede a la medición del equipo afectado registrando los nuevos valores, a
fin de observar comparativamente el estado actual de la máquina. LOS INFORMES SERÁN
CONFECCIONADOS Y ENTREGADOS EN EL DÍA en que se efectúan las mediciones y
por el personal encargado de realizar las mismas, a fin de optimizar el sistema sin que se
pierda información al transmitirla. Una copia del programa utilizado para medir y analizar
vibraciones será instalada en una PC que el cliente destine a estos fines y el mismo será
actualizado, jornada a jornada, de manera tal que el cliente dispondrá en todo momento, de
gráficos de espectro, tendencia, espectros en cascada, etc. De cada uno de los puntos, de cada
una de las máquinas que se tengan bajo control.

Instrumental a utilizar
El instrumento utilizado en el servicio es el MA-2070C, desarrollado, diseñado y fabricado
íntegramente en nuestras instalaciones, permitiendo realizar análisis espectrales de alta
resolución. El mismo está incorporado a nuestro sistema de aseguramiento de la calidad, por
lo tanto, se encuentra calibrado y contrastado con patrones trazables.

¿Qué es el análisis de vibraciones en el mantenimiento predictivo?

De manera sencilla, podemos resumir que el análisis de vibraciones es el estudio de los
procesos de medición sobre los niveles de frecuencias vibratorias de una maquinaria
industrial.

23
Es decir, el diagnóstico de vibraciones se encarga de identificar, prevenir y predecir fallas
en los equipos. ¿Cómo lo hace?
Lo logra mediante la captación de las ondas vibratorias y las frecuencias. Para ello, se colocan
acelerómetros en los distintos componentes que generarán una carga de voltaje similar a la
cantidad, la frecuencia y el tiempo de vibración.
Esta información será recogida por un colector de datos basados en ondas de tiempo o en
las transformadas rápidas de Fourier. En este punto, será el analista de vibraciones o un
software especializado quien recurrirá a la lectura e interpretación de los datos.
Beneficios del análisis de vibraciones
• Reducción de los costes de reparación y sustitución de maquinarias.
• Reducción de la inactividad por fallas inesperadas.
• Optimización de la productividad y la seguridad de los empleados en la planta.
¿Qué fallas detecta el análisis de vibraciones?
Una falla puede definirse como cualquier alteración en una pieza, componente o estructura
que difiera de su diseño original e interfiera con su funcionamiento. En un análisis de
vibraciones, se pueden clasificar las fallas en causas relacionadas con:
• Fragilidad inherente al diseño y el material de fabricación.
• Uso incorrecto o fuerzas mal ejecutadas, contrarias al movimiento natural del equipo.
• Deterioro gradual debido al paso del tiempo, desgaste, corrosión o rozamientos entre
otras.
Limitaciones de los análisis de vibraciones
Frecuencia Máxima
Normalmente, los sensores tienen una frecuencia de entre 10 a 15 kHz. Esto deja a las
frecuencias superiores a 15 por fuera del espectro y las mediciones.
Ultra Bajas Frecuencias
Las bajas frecuencias también son complejas de medir. No por una imposibilidad de los
elementos de medición de vibraciones, si no porque requieren mayor tiempo de muestreo
en los sensores.
Estado del Lubricante
Los sensores sólo pueden indicar el faltante de lubricante, no la calidad o el estado del
mismo.

24
El análisis de vibraciones es una de las principales técnicas de mantenimiento predictivo.
Fundamentos y Principios Básicos del Análisis de Vibraciones
Vibración
Las vibraciones se producen por el movimiento repetitivo de una estructura, máquina o
conjunto de componentes. Ocurre a partir de una posición de equilibrio y se repite en
intervalos de tiempo debido a la fricción y las fuerzas centrífugas.
Estas suelen variar en amplitud y frecuencia, las cuales sirven para posteriores análisis de
vibraciones.
Amplitud
La amplitud es la extensión más amplia entre lo más bajo y lo más alto de una onda. Para
calcular el nivel de energía contenida en este movimiento durante un diagnóstico de
vibraciones se utilizará la Raíz Cuadrática Media o RMS.
Frecuencia
La frecuencia es el número de ciclos por segundo Hz de la vibración. Y cada pieza mecánica
dentro de un equipo posee una huella vibratoria en particular, con respectivas frecuencias y
amplitudes que responden a distintas causas.
FFT
Para identificar las frecuencias y amplitudes que componen una señal, se utiliza
la Transformada Rápida de Fourier. Esta descompone una señal en todas sus frecuencias.

25
Parámetros de Medición
Se distinguen por la importancia que cada parámetro le da a la frecuencia:
• Aceleración: Se enfoca en las altas frecuencias para comprobar el estado de
engranajes y rodamientos.
• Velocidad: Se enfoca en altas y bajas frecuencias para medir la energía destructiva de
la vibración.
• Desplazamiento: Se enfoca en las bajas frecuencias para evaluar el desbalance
dinámico y las órbitas.
¿Cuándo realizar un análisis de vibraciones? Ejemplos
Ejemplos de Análisis de vibraciones en las pruebas de Aceptación
Se aplican los análisis de vibraciones en el producto antes de salir de la fábrica y luego de
su instalación en planta. Esta permite averiguar si su desempeño coincide con los parámetros
de diseño y fabricación, o si hubo inconvenientes en el traslado del equipo.
Ejemplos de servicio de análisis de vibraciones para la detección de Pérdidas y Cuerpos
Extraños
El diagnóstico de vibraciones permite identificar la presencia de cuerpos extraños en líneas
de procesos o en las válvulas.
Detección de Fugas mediante analizador de vibraciones y colector de datos
Los flujos de fuga generan una vibración muy natural y específica que el análisis de
vibraciones puede detectar. Esto permitirá localizar y aislar la fuga hasta resolver el
problema.
Tipos de instrumentos que se usan en el análisis de vibraciones en el mantenimiento
predictivo
• Acelerómetros: Miden la vibración de la rotación emitiendo un voltaje proporcional
a la unidad de atracción gravitacional, g. Se instala en el componente, y posee
un espectro de frecuencia hasta 10000 Hz.
• Sensores de proximidad: Registran la variación de la distancia entre un eje y su
cojinete de apoyo.
• Sensores de desplazamiento. Cuentan con una sonda y una bobina de alambre
recubierto que irradia la frecuencia del conversor de energía, o transductor, como
campo magnético.
• Sensores de Velocidad: Miden las operaciones de equilibrio y movimiento en
las máquinas rotativas. Se especializan en las vibraciones de baja y media
frecuencias.

26
 • Vibro metros: Reciben la señal eléctrica de un transductor para luego aplicarle
integraciones y filtros. Así consiguen el valor total del nivel de vibración en
velocidad.
• Analizadores de Frecuencia: Similares a pequeños ordenadores, esta herramienta
sirve para el análisis de vibraciones y ayuda a detectar problemas mecánicos de
equipos rotativos.
¿Cómo realizar un análisis de vibraciones? Mejores técnicas.
El procedimiento de obtención de datos en un diagnóstico de vibraciones consta de tres
pasos básicos.
1. Montar los transductores en distintos puntos de la maquinaria
2. Conectar el transductor con un dispositivo de recolección de datos.
3. Acondicionar la señal eléctrica. Para ello se realizan tareas de amplificación de señal
y disminución de impedancia.

La principal ventaja de la medición de vibraciones es que no es intrusiva y no interfiere con

el proceso de producción.
A continuación, se desarrollan las tareas de procesamiento de datos donde se incorporarán
los analizadores de vibraciones. Veamos algunos ejemplos
1 | Cálculo del espectro de Vibración Esperado

27
En esta técnica de análisis de vibraciones, se realiza una modelación de su espectro de
vibración. Ya que en cada componente rotatorio se puede predecir un pico en la frecuencia
de vibración en la rotación fundamental del eje. Además de picos síncronos relacionados
con otros componentes.
2 | Digitalización de la señal en el análisis de vibraciones
Los datos de la vibración se capturan en los acelerómetros. Por ello, la alta velocidad de
muestreo de la herramienta es vital para captar las señales más importantes. Posteriormente,
dicha señal se digitalizará a una frecuencia de muestreo adecuada donde se verá la forma de
la onda temporal de vibración.
3 | Conversión a espacio de frecuencia: Vibraciones FFT
Para convertir el espacio de frecuencia en un análisis de vibraciones, se utilizará el
algoritmo de transformación rápida FFT. Esta transforma la onda de tiempo al espectro de
frecuencias.
Luego se comparan los picos de frecuencia con las características propias del sistema.
4 | Revisión de los armónicos en el análisis de vibraciones
Dicha comparación en un diagnóstico de vibraciones comienza con el exámen de los picos
que son sincrónicos y armónicos al movimiento fundamental del eje.
Cada latido sincrónico, en 2x, 3x, o 4x, brinda información exacta sobre las condiciones de
funcionamiento del eje del motor.
5 | Análisis del tiempo y de la forma de onda
La técnica de análisis de vibraciones basados en la forma de onda en el tiempo es una
herramienta secundaria. Es útil para aplicaciones de baja velocidad como es el caso del
estudio de los engranajes.
6 | Análisis de Fase
Otro complemento del análisis de frecuencia, tiempo y forma de la onda es la fase. Este
permite averiguar dónde se produce la vibración en relación con el eje. Se puede producir
por cualquier elemento que interfiera con la frecuencia de rotación del eje, como los defectos
del cojinete.

28
Realizar un diagnóstico de vibración puede aumentar la vida útil de la maquinaria.
7 | Análisis de datos de vibración
Como dijimos, las características del espectro de vibración pueden dividirse en señales de
estado. Estas reflejan el movimiento continuo y transitorio producto de eventos específicos.
A su vez, estas señales pueden dividirse en:
• Picos de vibración síncrona: Si el espectro de vibración es sincrónico al movimiento
del eje representará que la máquina funciona correctamente.
• Picos Sub-sincrónicos: si son sub sincrónicas, devela que existe un componente
vibrando a una frecuencia menor que el movimiento del eje. Es la pista clave que
llevará a descubrir la falla de un elemento.

29
 5.4 Lubricación en Máquinas rotatorias

Lubricación en Máquinas Herramientas. La refrigeración y la lubricación constituyen junto

con el accionamiento y la regulación, los principales sistemas que integran una máquina y
que permiten su funcionamiento bajo determinadas condiciones de servicio.
Esta puede ser considerada como una parte vital de una máquina como cualquiera de sus
partes de trabajo. Los apoyos, ejes y engranajes de una máquina deben ser diseñados y
construidos:
Con toda precisión.
Con los mejores materiales
Ya que así lo exigen las máquinas modernas de alta producción. Pero sin una apropiada
lubricación, estas partes vitales quedan rápidamente destruidas y la máquina detenida.
Definición
Se llama Lubricante a toda sustancia sólida, semisólida o líquida, de origen Animal, Mineral
o sintético que, puesto entre dos piezas con movimiento entre ellas, reduce el Rozamiento y
facilita el Movimiento.
La puesta en marcha de los Elementos mecánicos exige lubricar las superficies de contacto,
al tiempo que mantener las temperaturas de trabajo dentro de unos márgenes admisibles.
En el proyecto de diseño de una máquina, además del cálculo a fatiga de elementos como
árboles, engranajes o rodamientos, es, pues, necesario definir también los sistemas de
Refrigeración y Lubricación, especificando el procedimiento a utilizar en cada caso, los
componentes y el tipo de fluido refrigerante y/o lubricante. Se trata de dos sistemas paralelos,
constituidos, en muchos casos, por circuitos hidráulicos de características similares. Aun
cuando no siempre es necesario, en ocasiones debe procederse a la refrigeración del
lubricante, sobre todo en grandes máquinas.
Funciones
Los lubricantes, según sus características, pueden cumplir otras misiones:
Mantener limpio el circuito de lubricación: En el caso de los lubricantes líquidos estos
arrastran y diluyen la suciedad, depositándola en el filtro.
Contribuir a la refrigeración de las piezas: En muchos sistemas, de hecho, el lubricante es
además el agente refrigerante del circuito.
Proteger de la corrosión: El lubricante crea una película sobre las piezas metálicas, lo que
las aísla del aire y el agua, reduciendo la posibilidad de corrosión.

Teoría de la Lubricación.
30
La Lubricación es básica y necesaria para la operación de casi todas las maquinarias. Sin
lubricación, las maquinarias no funcionan, o si funcionan lo hacen por poco tiempo antes de
arruinarse, varios estudios hechos en EE.UU concluyeron que si la tecnología actual de
lubricación fuera accesible a toda la población, se mejoraría el producto bruto interno un 7%,
la Industria de lubricantes constantemente mejora y cambia sus productos a medida que los
requerimientos de las maquinarias nuevas cambian y nuevos procesos químicos y de
destilación son descubiertos, un conocimiento básico de la tecnología de lubricación te
ayudará a elegir los mejores lubricantes para cada necesidad.
Tipos de Lubricantes
Aceites Minerales: Los aceites minerales proceden del Petróleo, y son elaborados del mismo
después de múltiples procesos en sus plantas de producción, en las refinarías.
El petróleo bruto tiene diferentes componentes que lo hace indicado para distintos tipos de
producto final, siendo el más adecuado para obtener aceites el crudo parafínico.
Aceites Sintéticos: Los aceites sintéticos no tienen su origen directo del crudo o petróleo,
sino que son creados de sub-productos petrolíferos combinados en procesos de laboratorio.
Al ser más larga y compleja su elaboración, resultan más caros que los aceites minerales.
Clasificación de los aceites Sintéticos
Oligómeros olefínicos
Esteres orgánico
Poliglicoles
Fosfato esteres
Fluidos de corte más utilizados
Aceites minerales: A esta categoría pertenecen el petróleo y otros productos obtenidos de su
destilación; en general, estos Aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son poco
lubrificantes y poco anti-soldantes. Se emplean para el maquinado de las aleaciones ligeras
y algunas veces por las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse
fácilmente.
Aceites vegetales: A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas o
semillas; tienen buen poder lubricante y también refrigerante, además de tener un escaso
poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por ser inestables.
Aceites mixtos: Son las mezclas de Aceites vegetales y minerales; los primeros entran en la
proporción de 10% a 30%, Tiene un buen poder lubrificante y refrigerante. Son más
económicos que los Vegetales.
Aceites al bisulfuro de molibdeno: Ofrecen como característica la lubricación a elevadas
presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la viruta sobre la cara de la herramienta; no
son adecuados para el maquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la

31
superficie de las piezas trabajadas, No obstante, existen los aceites llamados" inactivos"
obtenidos con mezclas, de bisulfuro de molibdeno y aceites vegetales o animales.
• Aceites emulsionarles: Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las
siguientes proporciones.
Sistema de lubricación centralizada
El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir grasa o aceite
desde un depósito central hacia los puntos de lubricación de forma completamente
automática. Este sistema aporta perfectamente las cantidades de grasa o aceite especificadas
por los fabricantes de maquinaria. Todos los puntos de lubricación alcanzados reciben el
suministro óptimo de lubricante, reduciendo el desgaste. Como consecuencia se incrementa
considerablemente la vida de servicio de los elementos de la máquina y a su vez se reduce el
consumo de lubricante.

32
 5.5 GENERALIDADES Y CARACTERISTICAS DE LOS LUBRICANTES.

Refrigeración

El aceite actúa como refrigerante en el motor, de forma complementaria a otros sistemas de

enfriamiento (agua, radiador, bomba de agua y circuito de enfriamiento, sin olvidar el
enfriamiento asegurado por el flujo continuado de aire que recorre las paredes del motor y el
cárter de aceite). El calor generado en los pistones durante la combustión es transferido a las
camisas del cilindro por medio de una capa lubricante que se encuentra en ella. El aceite que
está en la zona del pistón es raspado y transmite calor.
Por ello, el aceite necesita resistir a temperaturas extremas. Es importante, por lo tanto, que
el aceite tenga la viscosidad adecuada.
Limpieza y protección

Los desechos de combustión, los eventuales residuos de aceite oxidado o quemado pueden
conllevar a la formación de depósitos o capas. El aceite debe limpiar el motor y arrastrar las
impurezas al filtro donde estas quedarán paralizadas. En otras palabras, los aditivos anti-
herrumbre y anticorrosivos deben proteger las superficies metálicas contra la acción de los
ácidos formados en los procesos de combustión.

Estanqueidad
Es importante, ya que el aceite garantiza esta función. Su misión es cerrar ciertas partes del
motor. Es fundamental que el pistón y la camisa del cilindro estén lo más estancas posible.
Aunque los segmentos del pistón, en este caso, son los principales agentes de estanquización,
estos no serán suficientes si el propio pistón y sus segmentos no son lubrificados
convenientemente.

Reducción del frotamiento

Examinemos las propiedades lubricantes del aceite. Entendemos por lubricación el hecho de
que el aceite mantenga, en principio, separadas las piezas móviles, impidiendo que éstas se
toquen de forma directa.
El contacto entre dos piezas metálicas móviles aumenta el roce, genera calor y conlleva
desgaste. La consecuencia final son un agarrotamiento y una completa deterioración del
motor.

33
En sus comienzos, el aceite de motor que el automóvil poseía era un aceite mineral puro y
sin ningún tipo de aditivos. Los motores han ido cambiando y con ello las exigencias de sus
diversas piezas han ido en aumento. Como consecuencia los aceites también han tenido que
mostrar un desempeño de extrema calidad.

Con el fin de evitar el problema del rozamiento, fueron creados aditivos químicos especiales
que mezclados con el aceite, reforzaban la capa lubrificante.
Si colocamos una superficie metálica bastante bien pulida bajo un microscopio, nos damos
cuenta que en realidad dicha superficie es rugosa y contiene picos y erupciones profundas.
Si dos superficies similares se rozan una contra la otra, podemos imaginar los problemas que
provienen de una acción de tipo "papel esmerilado".

El dibujo de al lado ilustra el lubricante ideal:

Un aceite que permanece entre las superficies manteniendo alejadas las asperezas de las
piezas en movimiento. Cuando las cosas funcionan como supuestamente deben funcionar y
cuando los esfuerzos son moderados, los aditivos no sufren de manera tan intensa la
influencia de las acciones que en ellos se proyectan.

Protección del aceite contra la oxidación

Un buen aceite debe en principio proteger todas las piezas del motor. Su función es evitar
que este sufra corrosiones y que sea invadido por las impurezas, etc.
Uno de los factores potenciales de trastornos del motor son las altas temperaturas que en él
se producen. Cuando la temperatura sube, las moléculas de aceite se mezclan con el aire y se
oxidan como todas las demás materias. Cuanta más alta es la temperatura más rápido se
produce la oxidación.

Se puede comparar la oxidación del aceite a la del hierro. Con el calor, este último se oxida,
se forma la herrumbre y el hierro se deteriora y desaparece. Lo mismo ocurre con el aceite.
Su viscosidad aumenta y se forman depósitos y ácidos.

Una molécula de aceite oxidado se va combinar con otras moléculas Provocando una
reacción en cadena como muestra la figura. Para prevenir el comienzo de la oxidación
empleamos los aditivos antioxidantes. Tienen la propiedad de combinarse con las moléculas
34
oxidadas e impidiendo el contacto con las moléculas de aceite que no han sido afectadas, así
lo muestra la figura abajo en la derecha.
Cuando un motor gira, hay numerosas combustiones pequeñas, independientes unas de otras.

Para que un vehículo realice una distancia de 1.500 kilómetros, su motor realizará en media
10 millones de combustiones. Cada una de ellas genera gases y residuos como el hollín. Con
el polvo y la suciedad de la carretera, estas partículas ensuciarán el aceite.

Papel de los aditivos detergentes dispersantes

Un motor que gira también genera depósitos y residuos que formarán capas sobre los pistones
y otras piezas que se encuentran en movimiento. El aceite debe actuar para que las partes
vitales del motor se mantengan exentos de tales capas y depósitos. Hay otros aditivos que
realizan esta tarea.
El aceite no solamente debe mantener limpio el interior del motor sino que también debe
encargarse de que los elementos contaminantes sean inofensivos para él, impidiendo así, la
aglomeración de partículas.

Las propiedades dispersantes del aceite, sumadas a los dispersantes que le son añadidos son
capaces de distribuir los elementos contaminantes en el aceite impidiendo, de esta forma, que
estas partículas se agrupen. Siendo dispersadas en el aceite de forma que son inofensivas.

Los aditivos contra la humedad y la corrosión

Cuando un litro de gasolina es sometido a combustión en un motor, químicamente se forma

un litro de agua en forma de gas o de vapor. Si el motor no está lo suficientemente caliente,
como por ejemplo en invierno en un corto trayecto, el vapor puede condensarse y
transformarse en agua dentro del motor. Durante el invierno vemos con frecuencia el derrame
de agua de los tubos de escape. Parte de esta agua puede entrar en el cárter y mezclarse con
el aceite.

Lo mismo sucede con la humedad que entra, junto con el aire necesario para la combustión,
en el motor. Cuando un litro de gasolina es sometido a combustión, 10.000 litro de aire pasan
por el motor.

35
Por ello el aceite necesita aditivos que transformen el agua en un elemento inofensivo para
el motor.
Durante la combustión se forman productos ácidos que habitualmente son evacuados con el
gas de escape. Es un problema muy típico de los motores diesel pues este combustible
contiene hasta el 0,05% de azufre. Dado que estos gases ácidos pueden infiltrarse en el cárter,
el agua y el gas forman ácidos puros que provocarán una gran corrosión del motor.
Es importante que el aceite del motor contenga los aditivos adecuados, ofreciendo una
reserva de alcalinidad para que todos los ácidos que se formen en el motor puedan ser
neutralizados.

La disolución

Otro de los problemas que puede ocurrir es que en condiciones de bajas temperaturas, con
trayectos cortos, se condense una pequeña parte del combustible. Este se ve forzado a bajar
al cárter pudiendo causar daños al motor. La gasolina, que es un solvente, alterará el aceite
al diluirlo. Hemos examinado los problemas que nuestro aceite debe combatir y de qué
manera las condiciones de funcionamiento influyen en su calidad.
Las condiciones de funcionamiento son las que condicionarán los intervalos de los cambios
de aceite.

5.6 METODOS DE ALINEACION Y BALANCEO

36
La gran variedad de elementos mecánicos que existen en diferentes plantas, equipos e
instalaciones industriales, hace que el hombre se prepare con el avance de la tecnología para
enfrentar el desafío que imponen los equipos giratorios.
Para esto es necesario el conocimiento cabal de las partes críticas que inciden en el
funcionamiento.

Podemos decir que es: La pericia o habilidad para usar procedimientos o recursos que
permiten: Centrar, cuadrar, equilibrar, nivelar elementos que posibiliten realizar alguna clase
de trabajo o movimiento en condiciones normales de rendimiento efectivo durante un tiempo
determinado.

Motivo o Razones para Alinear

a) Al instalar alguna maquina o motor (montaje)

b) Después de realizar alguna reparación parcial o total
c) Al observar alguna anomalía o ruido (maquina pesada)
d) Cuando hay perdida se fuerza o velocidad
e) Después de cualquier tipo de sismo ya sea accidente imprevisto o fenómeno telúrico
(temblor – terremoto), incendio, inundación, etc.
f) Cuando haya cambios bruscos de temperatura
g) Al realizar algún recambio de piezas importantes: Ejes – Rodamientos – Poleas
– Correas – etc.

Efectos de No Alinear

Una mala nivelación, alineamiento al no realizarlo cuando es necesario, acarrea o puede

llevar a:
- Agripamientos
- Ralladuras
- Torsión
- Detención de la maquinaria no programada

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- Fracturas de piezas
- Trabajo defectuoso
- Ruido excesivo
- Desgastes prematuros
- Vibraciones
- Destrucción de piezas críticas (Rodamientos, engranajes) 3 Preparado por: Iván Solar
A. C.F.T 2011
- Perdidas de producción

Efectos de una Buena Alineación

- Seguridad de accionamiento

- Suavidad de movimiento
- Muy poco ruido
- Mayor tiempo de vida útil de todos los componentes
- Confiabilidad
- Programación predictiva

Elementos que se Alinean

a) Bases:
- De maquinas
- De motores
- Lugares de trabajo
- Mesa de taladros
- Bancada de tornos

b) Ejes:

38
- De movimiento fijo
- Esmeriles
- Bombas
- Descansos metalados
- Todo lo que tenga velocidad o movimiento

c) Poleas y Correas
d) Machones, Bridas y Planches
e) Rodamientos

Alineación y acoplamiento de Turbina - Generador

El objeto de la alineación consiste en hacer que los centros de línea de los ejes de las máquinas

que componen a un equipo sean colineales (estén en la misma dirección) cuando la máquina

este en servicio. Los acoples para efectos de alineamiento son simplemente piezas de apoyo

de los instrumentos de medición.

El alineamiento de maquinaria rotatoria se realiza normalmente cuando elequipo es instalado,

reparado ó cuando se realiza algún cambio de componente.

Otras condiciones por las cuales debe realizarse el alineamiento son:

Por vibración debido a desalineamiento.

Desgaste y falla de chumaceras.

39
Rozamientos interiores entre partes rotatorias y estacionarias (turbinas).

Durante chequeo de alineamientos cuando estas se encuentran fuera de tolerancia.

Tipos de desalineamiento.

DESALINEAMIENTO PARALELO (RADIAL)

El desalineamiento paralelo o radial consiste en la separación entre los centros de línea de

dos flechas paralelas

DESALINEAMIENTO ANGULAR (AXIAL). El desalineamiento angular o axial es que

presentan los ejes de rotación de dos flechas que forman un ángulo entre sí y que convergen

en el plano de acoplamiento. Se considera igual a la distancia requerida para llevar las caras

de acoplamiento a ser paralelas. DESALINEAMIENTO COMBINADO. El desalineamiento

combinado es aquel en que se encuentra involucrado tanto el desalineamiento radial

(paralelo) como el desalineamiento axial (angular). Este tipo de desalineamiento es el más

común.

Toma de lecturas de desalineación.

Para tomar las lecturas se utiliza un indicador de carátula, éste debe montarse de manera que

el palpador quede oprimido a la mitad de su rango, y en su posición ajustar la carátula del

indicador a cero. Montaje de indicador de carátula para tomar lecturas de alineamiento. La

suma de las lecturas verticales (A + a) debe ser igual a la suma de las lecturas horizontales

(D + I),

con un margen de tolerancia de 0.025 mm (0.001”), de

40
no ser así, se hace evidente que existe un error en la toma de lecturas, y habrá que tomar las

de nuevo. Arriba + abajo = Izquierda + Derecha

Estas lecturas se toman de forma radial y axial, con las marcas de referencia “0” de

ambos acoples

en los puntos A, D, a, I, y de nuevo en “A” para comprobación “0”.

Método de alineación.

El método convencional se basa en:

Determinación de la posición del centro de línea de una máquina respecto alcentro de línea

de la otra, en el plano de medición. Para lo cual, se utiliza un juego de lecturas de paralelismo

(radiales).

Determinación de la inclinación vertical u horizontal del eje de una máquina respecto a la

otra. Para lo anterior se emplea un juego de lecturas de angularidad (axiales).

Cálculo de los movimientos necesarios para obtener el correcto alineamiento de los ejes.

Cálculo de los movimientos requeridos para desalineamiento radial (paralelo)vertical.

Donde R

=R

V1

=R

V2
41
= (a-A) /2 = (abajo - Arriba) /2

Para desalineamiento axial (angular) vertical.

Para el cálculo de la cantidad de movimiento requerido para eliminar una máquina con

desalineamiento axial (angular) vertical, se determina primeramente el

error axial (angular) vertical “ev”, después, se calcula el movimiento

necesario de los soportes delanteros y traseros, es decir, X1 y X2 respectivamente. Las

magnitudes mencionadas se calculan de acuerdo con las siguientes formulase = a

A = (abajo

Arriba)

Av1 =(X1/d) e

Av2 = (X2/d) eev = error vertical (desalineamiento axial).

Cálculo de movimiento para el plano horizontal. Estos cálculos se realizan de forma similar

a los del plano horizontal, la diferencia consiste en que para que estos cálculos se utilizarán

las lecturas (D, I) en lugar de las lecturas verticales (A, a) y que los movimientos de

corrección se hacen desplazando la máquina movible de forma lateral.

42
 5.7 Mantenimiento de sistemas y equipos mecánicos

Mantenimiento mecánico perfil

• Operación de los instrumentos, equipos y herramientas necesarios para determinar
el estado de los sistemas e instalaciones mecánicas.
• Participación en la elaboración de planes y programas de mantenimiento.
• Supervisión del montaje, desmontaje y reubicación de equipos electromecánicos.
• Supervisión, reparación y acondicionamiento de equipos e instalaciones tales como
bombas, compresores, ventiladores, redes de agua, vapor y gas, etc.
• Actualizar la información sobre nuevas máquinas herramienta, materiales, piezas de
repuesto para desarrollar nuevas y mejores técnicas y procedimientos de mantenimiento de
normas.
• Control de las herramientas y equipos necesarios para las operaciones de
mantenimiento.
• Elaboración de stock de repuestos, repuestos y suministros de materiales de
mantenimiento.
• Ejecución de programas de lubricación para equipos electromecánicos.
• Aplicación de programas de mantenimiento preventivo de corrosión en instalaciones
hidráulicas, redes de vapor o gas, equipos mecánicos y dispositivos de higiene y seguridad
industrial.
• Desarrollo de valores éticos y morales en cada una de las áreas de actuación.
Mantenimiento mecánico
Hoy en día, los responsables de mantenimiento se enfrentan a una tarea difícil: aunque su
personal sea muy bueno, tienen que trabajar con un gran número de máquinas y pueden no
ser capaces de realizar prácticas de mantenimiento de precisión. Además, el mantenimiento
de los equipos es cada vez más complejo debido a los avances tecnológicos y a las leyes
medioambientales y de seguridad cada vez más estrictas, lo que ejerce más presión que
nunca sobre esta función.
Consciente de la necesidad de recursos adicionales, SKF ofrece una amplia gama de
servicios de mantenimiento para ayudar a las empresas a alcanzar sus objetivos de
mantenimiento.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí
por la naturaleza de las tareas que incluyen:

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• Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los
defectos que se presentan en los diferentes equipos y que son comunicados al departamento
de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
• Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento cuya misión es mantener un cierto
nivel de servicio en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables
en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, interviene
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
• Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente
del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de dicho estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo
de energía, etc.) cuya variación es indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en
el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, ya que requiere medios técnicos
avanzados y, a veces, fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.
• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar el equipo a intervalos programados antes de que aparezca cualquier fallo, o cuando
la fiabilidad del equipo haya disminuido apreciablemente, por lo que es arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Esta revisión consiste en dejar el equipo a Cero
horas de funcionamiento, es decir, como si fuera nuevo. En estas revisiones, todos los
elementos sujetos a desgaste son reemplazados o reparados. El objetivo es garantizar, con
gran probabilidad, un buen tiempo de trabajo fijado de antemano.
• Mantenimiento en uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por sus
usuarios. Consiste en una serie de tareas elementales (recogida de datos, inspecciones
visuales, limpieza, lubricación, reajuste de tornillos) para las que no es necesaria una gran
formación, sino sólo una breve formación. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM
(Total Productive Maintenance).
DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS
DE MANTENIMIENTO
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta la desventaja de que cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de estos tipos, por lo que no podemos pensar en aplicar
sólo uno de ellos a un equipo en particular.
De esta manera, en un motor determinado nos encargaremos de su lubricación
(mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás haremos un ajuste anual (puesta a cero) y
repararemos las averías que se produzcan (mantenimiento correctivo). La mezcla más
adecuada de todos estos tipos de mantenimiento nos será dictada por razones estrictas
ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de dicho equipo, el coste de
reparación, el impacto medioambiental, la seguridad y calidad del producto o servicio, entre
otras.

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Por lo tanto, la desventaja de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta
clara a esta pregunta:
¿Qué mantenimiento debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta
específica?
Para responder a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de
Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los tipos de
mantenimiento anteriores en ciertas proporciones, y que responde adecuadamente a las
necesidades de un equipo específico. Podemos pensar que cada equipo necesitará una
mezcla diferente de los diferentes tipos de mantenimiento, una cierta mezcla de tareas, de
modo que los posibles modelos de mantenimiento serán tantos como equipos haya. Pero
esto no es del todo correcto. Cuatro de estas mezclas pueden ser claramente identificadas,
complementadas por otros dos tipos de tareas adicionales, como veremos más adelante.
MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos siguientes incluye varios de los tipos de mantenimiento
anteriores, en la proporción indicada. Además, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricación. Esto se debe a que se ha demostrado que realizar estas
dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo
Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos
de él hasta que se produce una avería, es aconsejable observarlo al menos una vez al mes, y
lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales
prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones se incluirán en algunos rangos en los
que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos
que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá
detectar las averías a tiempo, y su resolución será generalmente más barata cuanto antes
detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque representa un coste
(lubricante y la mano de obra necesaria para su aplicación), en general es tan bajo que está
más que justificado, ya que una avería por falta de lubricación implicará siempre un coste
superior al de la aplicación del lubricante correspondiente.
Una vez hecho esto, ahora podemos definir los diferentes modelos de mantenimiento
posibles.
Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de cualquier avería que pueda surgir.
Es aplicable, como veremos, a los equipos con el nivel más bajo de criticidad, cuyas averías
no plantean ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es
rentable dedicar más recursos o esfuerzos.
Modelo condicional

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Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una acción posterior. Si después de las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a
pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.
Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que llevaremos a cabo independientemente del
estado del equipo; también realizaremos algunas mediciones y pruebas para decidir si
llevaremos a cabo otras tareas de mayor importancia; y finalmente, resolveremos cualquier
avería que pueda surgir. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad
media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos
trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento
sistemático no debe tener todas sus tareas con una periodicidad fija. En pocas palabras, un
equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas que se llevan a
cabo independientemente del tiempo que lleve en funcionamiento o del estado de los
elementos en los que esté trabajando. Esta es la principal diferencia con los dos modelos
anteriores, en los que para llevar a cabo una tarea debe haber algún síntoma de fracaso.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en
el que los materiales a reaccionar se introducen de una sola vez, se produce la reacción y el
producto de la reacción se extrae posteriormente antes de llevar a cabo una nueva carga.
Independientemente de si este reactor está duplicado o no, cuando está en funcionamiento
debe ser fiable, por lo que está justificado llevar a cabo una serie de tareas
independientemente de si han mostrado algún síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
• El tren de aterrizaje de un avión
• El motor de un avión
Modelo de mantenimiento de alta disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica a equipos que en ningún caso
pueden sufrir averías o mal funcionamiento. Este equipo también debe tener unos niveles
de disponibilidad muy altos, superiores al 90%. La razón de este alto nivel de
disponibilidad es, por lo general, el elevado coste de producción de una parada. Con una
demanda tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera tiempo de inactividad
del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para el mantenimiento de este equipo es
necesario utilizar técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permiten conocer el estado
del equipo con el mismo en funcionamiento, y en paradas programadas, lo que supondrá
una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión, en general, se sustituyen todas aquellas piezas sujetas a desgaste o con

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probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida útil inferior a dos años). Estas
revisiones se preparan con mucha antelación y no es necesario que sean exactamente las
mismas año tras año.
Dado que este modelo no incluye mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se
persigue con este equipo es el de CERO ADVERTENCIAS, en general no hay tiempo para
corregir convenientemente las incidencias que se producen, y en muchos casos es
conveniente realizar reparaciones provisionales rápidas que permitan mantener el equipo en
funcionamiento hasta la próxima revisión general. Por lo tanto, la Zeroing anual debe
incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que se hayan tenido que
realizar a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
• Turbinas para la producción de energía eléctrica.
• Hornos de alta temperatura, en los que la intervención consiste en enfriar y
recalentar el horno, con el consiguiente gasto energético y las consiguientes pérdidas de
producción.
• Equipo rotativo que trabaja continuamente.
• Tanques de reacción o tanques de reactor no duplicados, que son la base de la
producción y que deben mantenerse en funcionamiento durante el mayor número de horas
posible.
Imágenes de mantenimiento mecánico

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 CONCLUSIÓN
En conclusión, el tema de las turbinas es muy interesante, porqué logramos aprender mas
sobre su funcionamiento, así como su utilidad y correcto manejo de cada variable que
implica, ya que al ser maquinas que ocupan grandes cantidades de energía, se deben tomar
ciertas precauciones para evitar accidentes, para ello a cada maquinas de este tipo se les
implanta un amplio sistema de protección anti fallas, que respaldan cada proceso, para que
este mismo se cumpla correctamente y en caso de que algún factor o variable falle o cambie,
tener una respuesta inmediata para lograr superar ese fallo, evitando tanto perdidas de maría
prima, así como retrasos en los procesos o accidentes. Es por ello por lo que se le debe de dar
la importancia necesaria a las características fundamentales de las maquinas y al mismo
tiempo conocer bien su estructura, para que ante cualquier situación se actúe de manera
correcta.

BIBLIOGRAFÍAS

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es-la-diferencia-entre-alineacion-y-balanceo.html

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