TG Iii 2336

UNIVERSIDAD YACAMBÚ
VICE-RECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
SISTEMA HACCP EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS

BALANCEADOS PARA ANIMALES DE LA EMPRESA CONVACA
ESTADO LARA
Autor: Maria Virginia Vargas Arias

Tutor: Wilma Sofía Rodríguez Cumare
Barquisimeto, Agosto de 2019
i
SISTEMA HACCP EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS

ESTADO LARA
Trabajo de Grado presentado como requisito para optar al título de Ingeniero
Industrial

Barquisimeto, Agosto de 2019
ii
APROBACIÓN DEL TUTOR
En mi carácter de Tutor del Trabajo del Grado titulado SISTEMA HACCP

EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA
ANIMALES DE LA EMPRESA CONVACA ESTADO LARA, presentado por
la ciudadana Maria Virginia Vargas Arias, portadora de la Cédula de identidad:
V-26.964.595, para optar al grado de Ingeniero Industrial, considero que dicho
trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a la
presentación pública y evaluación por parte del jurado examinador que se
designe.
En la ciudad de Barquisimeto, a los 05 días del mes de Agosto del 2019.
Wilma Sofía Rodríguez Cumare

C.I.: V- 4.064.760
iii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
Quien subscribe, Maria Virginia Vargas Arias, portadora de la cedula de

identidad: V-26.964.595, hace constar que el autor del Trabajo de Grado,
titulado SISTEMA HACCP EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
BALANCEADOS PARA ANIMALES DE LA EMPRESA CONVACA ESTADO
LARA, el cual constituye una elaboración personal realizada únicamente con
la dirección del asesor de dicho trabajo, Wilma Sofía Rodríguez Cumare C.I.
N°4.064.760; en tal sentido, manifiesto la originalidad de la conceptualización
del trabajo, interpretación de los datos y elaboración de las conclusiones,
dejando establecido que aquellos aportes intelectuales de otros autores se han
referenciado debidamente en el texto del trabajo.
En la Ciudad de Barquisimeto, a los 05 días del mes Agosto del 2019
Maria Virginia Vargas Arias

C.I.: V-26.964.595
iv
DEDICATORIA
Culminando esta etapa tan importante en mi vida, en la que luego de tanto

esfuerzo y constancia puedo llego a ser un profesional, veo motivo suficiente
para dedicar y agradecer a todas aquellas personas que me guiaron, apoyaron
y acompañaron en este camino, espero que este logro sea de inspiración en
el futuro.
Primeramente, dedicarle esta meta alcanzada a Dios y a nuestra madre la
Virgen Maria por permitirme llegar a este momento tan especial en mi vida, por
siempre guiarme y acompañarme en cada paso, por cuidarme y darme
fortalezas en aquellos momentos difíciles que me han enseñado a valorar todo
cada día más.
A mis padres, Lisandro Vargas y Maria Alejandra Arias, dos pilares
fundamentales en mi vida, les dedico este logro por su apoyo incondicional,
por confiar en mis capacidades y habilidades, por siempre guiarme y darme
los consejos y la motivación necesaria para ayudarme a seguir adelante y
hacerme crecer como persona.
A mi hermana, Maria Veronica Vargas, mi tercer pilar fundamental, por
siempre brindarme su apoyo, sus consejos y su ayuda en cada momento que
lo necesité, por siempre ser incondicional a pesar de la distancia.
A mi mejor amigo, Flavio Stecca, por estar siempre a mi lado, por
soportarme en mis tiempos de estrés, por todo su apoyo, comprensión y
motivación que me brindó tanto en mi carrera universitaria como en mi vida
personal para alcanzar esta meta.
v
AGRADECIMIENTO
A la empresa Concentrados Valera C.A., por darme la oportunidad de

realizar mi trabajo de grado en sus instalaciones, gracias por brindarme toda
la atención, orientación y apoyo que necesité para alcanzar esta meta.
A mi tutora empresarial, Ing. Leylan Camacho, por todo su apoyo, tiempo y
conocimientos otorgados para la ejecución del presente trabajo.
A mi tutora académica, profesora Wilma Sofía Rodríguez Cumare, quien
me asesoró y transmitió sus conocimientos para realizar un excelente trabajo
de grado, gracias por todo su apoyo, por sus consejos, por su dedicación para
guiarme y enseñarme a siempre buscar la excelencia en todo lo que haga.
A mis profesores, gracias por su tiempo y apoyo, gracias por la sabiduría
que me transmitieron en el desarrollo de mi formación profesional.
A mis familiares y amigos, por preocuparse por mí, por alentarme a cumplir
mis metas, por brindarme su apoyo durante esta etapa de mi vida, gracias por
estar siempre conmigo y por celebrar mis éxitos como suyos.
vi
ÍNDICE GENERAL
pp.
LISTA DE CUADROS VIII
LISTA DE GRÁFICOS X
RESUMEN XI
INTRODUCCIÓN 1
Estudios Previos 9
Revisión Documental y Electrónica 14
DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO 35
Etapa I. Diagnóstico Situacional 37
Etapa II. Desarrollo de la Propuesta 68
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 133
Conclusiones 133
Recomendaciones 136
REFERENCIAS 138
ANEXOS 142
A: Glosario de Términos 143
B: Lista de Verificación 153
C: Carta de la Empresa 194
D: Resumen Curricular 196
vii
LISTA DE CUADROS
CUADRO pp.
1. Ventajas y Desventajas del Sistema HACCP 20

2. Principios del Sistema HACCP 22
3. Serie de Normas ISO 9000 25
4. Beneficios Potenciales al Implementar SGIA 26
5. Contenido de la Norma ISO 22000:2018 27
Implementación de un Sistema de Trazabilidad por una
6. 29
Organización
Referencias Cruzadas entre el HACCP del CODEX y de
8. 32
la Norma ISO 22000:2018
10. Unidad Sujeto de Estudio 36
11. Estructura del Desarrollo del Proyecto Técnico 37
12. Técnicas y Herramientas 38
13. Guía de Observación y Anotaciones 40
14. Plan de Auditoría 45
15. Elementos que Conforman la Lista de Verificación 47
16. Resumen de la Lista de Verificación 48
17. Etapas de la Propuesta 70
18. Alcance y Campo de Aplicación del SGIA 72
19. Política de la Inocuidad de los Alimentos 73
20. Integrantes del Equipo HACCP 74
21. Descripción de la Materia Prima 76
22. Descripción del Producto 78
23. Análisis de Peligros Potenciales Significativos 83
24. Análisis de Peligros 84
viii
CUADRO pp.
25. Resolución de los PCC 93
26. Listado de los PCC del Proceso Productivo 96
27. Establecimiento de los Límites Críticos 98
28. Sistemas de Vigilancia 5W+1H 106
29. Medidas Correctivas 111
30. Formulario de Control de Análisis 116
31. Procedimiento de Verificación del Sistema HACCP 119
32. Registro de Acciones Propuestas 120
33. Documentación Para el Control del Sistema HACCP 121
34. Procedimiento de Identificación y Trazabilidad 124
ix
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO pp.
1 Árbol de decisión 24
2 Diagrama de Flujo Central 42
3 Mapa de Proceso de Gestión 43
4 Perfil de Auditoría 67
5 Diagrama de Flujo del Proceso Productivo 81
6 Diagrama de Despliegue de Identificación y Trazabilidad 132
x
Línea de Investigación: Innovación de Procesos Industriales y Productos
Tecnológicos, Gestión de Procesos Industriales.
SISTEMA HACCP EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
ESTADO LARA
Fecha: Agosto 2019
RESUMEN
Este estudio está enmarcado bajo la modalidad de proyecto técnico, la finalidad es
ofrecer a la empresa CONVACA una herramienta de mejoramiento en la línea de
producción de Alimentos Balanceados para Aves - Pollo de Engorde, al establecer
una metodología para la implementación del Sistema HACCP, bajo los lineamientos
de la Norma ISO 22000:2018 Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos
(SGIA). Requisitos para Cualquier Organización en la Cadena Alimentaria, lo que le
permitirá a la empresa reforzar la seguridad alimentaria y la protección del consumidor
logrando satisfacer las expectativas y necesidades del cliente, conquistando el
liderazgo en el ramo. Para diagnosticar la situación actual de la empresa y proponer
posibles soluciones se utilizaron técnicas y herramientas: observación directa y
entrevista no estructurada, guía de observación y anotaciones, diagrama de flujo
central, mapa de procesos de gestión, auditoría diagnóstica, plan de auditoría, lista
de verificación, resumen de la lista de verificación y perfil de auditoría. Arrojando como
resultado no conformidades en el SGIA, se obtuvo un resultado global de 23,52 por
ciento respecto a los requisitos de los capítulos en estudio, lo que hace indispensable
la implementación del Sistema HACCP, se identificaron los Puntos Críticos de Control
(PCC), resultaron criticas las áreas: de: Inspección, análisis y recepción de Macro-
ingredientes y Micro-ingredientes, Almacenamiento de Macro-ingredientes y Micro-
ingredientes, Dosificación de Micro-ingredientes, Inspección y almacenamiento de
producto terminado. Es por ello que se recomienda tomar en cuenta la propuesta que
incluye los peligros detectados, los limites críticos para cada PCC identificado, el
sistema de vigilancia, las medidas correctivas y los procedimientos de verificación del
Sistema HACCP, adicionalmente se estableció la propuesta de un sistema de
trazabilidad del producto bajo los requisitos de la Norma ISO 22005:2007.
Descriptores: Sistema HACCP, Alimento Balanceado para Animales, Inocuidad de

los Alimentos, Norma ISO 22000:2018, Norma ISO 22005:2007.
xi
INTRODUCCIÓN
A lo largo de los años el concepto de la calidad que implementan las

organizaciones ha experimentado cambios hasta llegar a lo que se conoce hoy
en día, que no es más que el grado predecible de uniformidad y fiabilidad a un
bajo costo y que se ajuste a las necesidades del mercado, en relación a esto
Feigenbaum (1971) considera que la calidad es un sistema eficaz para integrar
los esfuerzos de mejora de la gestión, de los distintos grupos de la
organización para proporcionar productos y servicios a niveles que permitan
la satisfacción del cliente, a un costo económico para la empresa.
Atendiendo a este llamado, las organizaciones que comparten la cultura de
la calidad han experimentado cambios a nivel global manifestados por el
desarrollo de nuevas tecnologías, técnicas y herramientas que se implementan
con el objetivo de redefinir estrategias y procesos de manera tal que los
recursos sean aprovechados de forma eficiente y eficaz para aumentar la
productividad, siempre asegurando la calidad establecida para satisfacer la
necesidad de los consumidores, logrando de esta manera que el mercado
empresarial sea más competitivo.
Debido al incremento del grado de exigencia por parte del cliente, se han
desarrollado diversos sistemas de gestión que se emplean de acuerdo al rubro
de la empresa, como es el caso de la industria alimentaria, la cual, a causa del
proceso de globalización, sienten la necesidad de modificar la actitud hacia el
mercado adoptando nuevas metodologías o sistemas que, aparte de asegurar
la calidad, permitan brindar los requerimientos necesarios para afianzar la
salubridad e inocuidad para la protección de las personas y animales evitando
el sufrir daños o enfermedades derivadas del consumo o manipulación de los
productos alimenticios procesados.
La inocuidad para Carbonell (2016) es la garantía de que los alimentos no
causarán daño al consumidor cuando se preparen o se consuman de acuerdo
1
con el uso que se destinan, asimismo, la inocuidad de los alimentos está
asociada a los riesgos por la presencia de contaminantes químicos, físicos o
microbiológicos que ponen en peligro la salud de los consumidores causando
enfermedades transmitidas por los alimentos.
Con el fin de atender a las exigencias de acción sanitaria en la industria,
instituciones internacionales como la Organización de las Naciones Unidas
para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y la Organización Mundial de la
Salud (OMS) se han dedicado a la creación de acuerdos dirigidos hacia el
alcance de seguridad alimentaria basado en normas, directrices y
recomendaciones de gestión empresarial, que proporcionan asistencia técnica
en lo que respecta a legislación e higiene alimenticia, prácticas
manufactureras, empleo de aditivos químicos, productividad, la calidad del
trabajo, los lineamientos para la formulación y las regulaciones para los
sistemas de inspección, análisis y pruebas, todo esto para que las empresas
alimentarias tengan el compromiso de asegurar la calidad e inocuidad de los
productos.
Es por lo que estas organizaciones comenzaron a normalizar los sistemas
de gestión para los procesos productivos con el propósito de reducir el número
de modelos y de normas, para quedarse únicamente con los más necesarios,
permitiendo los intercambios y las comparaciones a nivel internacional y
evitando errores de identificación, creando un lenguaje claro y preciso, siempre
acatando las directrices, parámetros y requerimientos establecidos, teniendo
en cuenta la calidad y la seguridad alimentaria.
Por esta razón, los productos del sector alimenticio deben cumplir
estrictamente con requerimientos que aseguren la calidad, inocuidad y
salubridad de los alimentos, para ello, se aplican sistemas establecidos por
normativas que varían según el país, las cuales definen los niveles adecuados
según las características y propiedades que debe poseer el producto a
fabricar.
Ahora bien, con el objetivo de promover la unificación de las diferentes
2
normas y directrices de los países a través de la definición de los
requerimientos y parámetros para la aplicación y certificación de los sistemas
de gestión a nivel mundial, lo que permite facilitar la comunicación
internacional y las negociaciones y comercios, nace la Organización
Internacional para la Normalización también conocida como Organización ISO.
La Organización ISO es un organismo no gubernamental de alcance
mundial fundada en 1947, está integrada por cuerpos de estandarización
nacionales de 130 países, uno por cada país, la misión de la Organización ISO
es promover el desarrollo de la estandarización y las actividades con ella
relacionada en el mundo con la mira en facilitar el intercambio de servicios y
bienes, y para promover la cooperación en la esfera de lo intelectual, científico,
tecnológico y económico.
En el año 1980, la Organización ISO presentó la serie de Normas ISO 9000
las cuales permiten entrar en contacto con la filosofía y el vocabulario de los
Sistemas de Gestión de la Calidad (SGC), establece que la calidad ya no se
limita únicamente al producto, sino que engloba todo el proceso y la cadena
de producción que deben de asegurar la conformidad del producto a través de
mediciones y prueba, la Serie de Normas ISO 9000 establece principios,
términos, técnicas y herramientas para la implementación de un SGC aplicable
para todo tipo de empresas.
A fin de asegurar la conformidad de los productos y de los servicios para
satisfacer al cliente y brindarle la prueba de conformidad, se ha creado la
Norma ISO 9001 que es la norma utilizada para certificar los SGC, la cual han
actualizado para adaptarse a las necesidades de los usuarios, la más reciente
se publicó en el 2015 y es conocida como Norma ISO 9001:2015 “Sistema de
Gestión de la Calidad. Requisitos”.
Con el pasar del tiempo las empresas se han ido certificando bajo los
requisitos de la Norma ISO 9001 con el fin de alcanzar estándares
internacionales que les permite a las empresas ampliar el mercado además de
satisfacer las necesidades de los clientes y ofrecerle productos de calidad, hoy
3
en día los estándares de calidad exigidos por los mercados son cada vez
mayores, en especial para la industria alimentaria, que aunado a la calidad
exigen la inocuidad en los alimentos que fabriquen.
Es por eso que, en vista a la situación antes mencionada, la Organización
ISO creó sistemas de gestión de acuerdo con el sector al que se desea aplicar,
iniciándose para el sector alimentario en el año 2005 con el lanzamiento al
público de la primera versión de la Norma ISO 22000:2005 Sistemas de
Gestión de la Inocuidad de los Alimentos. Requisitos para Cualquier
Organización en la Cadena Alimentaria.
En el 2018, la Organización ISO actualizó esta norma con el objetivo de
promover la unificación de los requerimientos y parámetros para la aplicación
y certificación de Sistemas de Gestión de la Inocuidad Alimentaria (SGIA) a
nivel internacional implementando sistemas preventivos, como lo es el Sistema
HACCP establecido en el capítulo 8 de la norma, los cuales son más efectivos
para afianzar la calidad, salubridad e inocuidad para asegurar la protección de
las personas y animales de sufrir daños o enfermedades derivadas del
consumo o manipulación de los productos alimenticios procesados.
El Sistema HACCP, proviene de las siglas en inglés Hazard Analysis and
Critical Control Point, cuya traducción al español corresponde a Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control, se encarga de realizar un proceso
preventivo para asegurar la inocuidad alimentaria para el bienestar de los
consumidores.
En relación con esto, Stevenson (1995) define el Sistema HACCP, “como
un sistema preventivo el cual se encarga de la seguridad en los productos
alimentarios” (p.123), es decir, este sistema aborda la identificación, el análisis
y control de peligros biológicos, químicos y físicos, ello permite identificar
riesgos y tomar medidas preventivas para el control.
En este orden de ideas, para alcanzar el éxito comercial y la permanencia
en el mercado las empresas alimentarias de Latinoamérica deben apuntar por
el mejoramiento continuo de los procesos productivos para cumplir la
4
actualización de los sistemas de gestión, programas y formularios regidos bajo
las nuevas normas que se establecen a nivel mundial, a fin de mantener
buenos niveles de calidad en los productos y servicios, con los que satisfagan
a los clientes, asegurándose las relaciones e intercambios comerciales.
Es por ello que, actualmente las empresas alimenticias en Venezuela
persiguen el éxito y la eficiencia, por eso se ven obligadas a adaptar SGIA en
los procesos productivos con el objetivo de cumplir con un sistema que permita
asegurar que los productos sean de calidad e inocuos y así satisfacer y superar
las expectativas de los clientes.
Es así como, las empresas ubicadas en el estado Lara, dedicadas a la
manufactura de alimentos, se ven en la necesidad de implementar un SGIA
para asegurar la calidad e inocuidad de los productos y permanecer en el
mercado nacional, aspirando comercializar los productos en el mercado
internacional a futuro, dentro de estas perspectivas se encuentra
Concentrados Valera C.A. (CONVACA) ubicada en la carrera 5 con calle 28,
Zona Industrial I COMDIBAR, Edificio CONVACA. Barquisimeto – estado Lara,
siendo esta una empresa del sector agroindustrial dedicada a la producción de
alimentos balanceados para bovinos, porcinos y aves para cada una de las
etapas del animal las cuales se distribuyen en distintas líneas de producción,
para las Aves tienen dos líneas, la primera es de Pollo de Engorde y la
segunda es de Reproductora.
En visita realizada por el autor a las instalaciones de la planta para conocer
el proceso productivo, el Gerente de Gestión de la Calidad de la empresa
expresó mediante una entrevista no estructurada, la importancia y la
necesidad de comenzar con la implementación de un sistema que permita
vigilar el proceso productivo, debido a que la ganadería bovina, porcina y la
avicultura cumplen un papel importante en la alimentación humana, siendo los
productos como la carne y el huevo (en el caso de las aves) grandes fuentes
de proteína para el hombre, sin embargo, es necesario que el animal consuma
un alimento de calidad e inocuo, es por ello que al realizar alimentos para
5
animales es importante que cumpla con las necesidades alimenticias
especificas según la especie y la etapa de crecimiento en la que se encuentra
el animal, y asegurar que no exista contaminación física, química o
microbiológica en ningún punto del proceso productivo para evitar las
enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA) y así mantener la salud y
bienestar de los consumidores.
Es importante mencionar que la empresa actualmente no cuenta con
métodos o sistemas certificados que permitan gestionar y controlar
eficazmente los peligros de seguridad alimentaria a lo largo de la línea de
producción semiautomática, a pesar de que con anterioridad se ha intentado
cumplir con los lineamientos del Sistema HACCP que establece la norma ISO
22000, sin embargo, la alta dirección de la empresa ha tomado la decisión de
iniciar la implementación de los requisitos del Sistema HACCP establecidos en
la Norma ISO 22000:2018, para asegurar la calidad, seguridad, e inocuidad
alimentaria, y en un futuro cumplir a cabalidad con los requisitos establecidos
en la norma y optar por la certificación.
Para lograr este último objetivo la empresa debe cumplir entre otros con los
siguientes requisitos: creación de Equipo de Inocuidad de los Alimentos,
establecer la información documentada referida a las características de
materias primas, ingredientes y materiales en contacto con el producto y a las
características de los productos terminados, la declaración escrita del uso
previsto de cada uno de los productos elaborados en la empresa, la
elaboración estandarizada de los diagramas de flujo y descripción de los
procesos, el análisis de peligros y la validación de las medidas de control y
combinaciones de medidas de control, establecimiento de un plan de control
de peligros, implementación de un sistema de seguimiento en los Puntos
Críticos de Control (PCC) y de los Pre-requisitos de los Puntos Críticos de
Control (PPR), establecimiento de plan de control de peligros, correcciones,
acciones correctivas, control del seguimiento y la medición, implementar la
verificación relacionada con los PPR y el Plan de Control de Peligros y realizar
6
Auditorías Internas.
En esta perspectiva, por la situación antes planteada el presente estudio
pretende establecer una metodología para la implementación del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la línea de
producción de alimentos balanceados para animales de la empresa
CONVACA bajo los requisitos de la Norma ISO 22000:2018, específicamente
la línea de producción de Alimentos Balanceados para Aves – Pollo de
Engorde el alimento Pre Iniciador Pollo P-1 polvo.
Como ya se ha descrito anteriormente, este estudio impacta
favorablemente a la empresa porque traerá consigo beneficios, permitiendo
brindar una estructura para un SGIA y así unir los aspectos comunes de los
sistemas individuales, simplificando la documentación necesaria al ser ésta
única. También busca la optimización de las operaciones desde el momento
que se adopta el Sistema HACCP, gracias al control de proceso de la
producción, se aumenta la eficacia y eficiencia del proceso productivo,
aumenta la calidad del producto terminado, disminuye o elimina las no
conformidades que se generan en el proceso, para así disminuir costos y
aumentar la rentabilidad.
Además de ello, es importante desde el punto de vista técnico-practico
porque la empresa contará con información documentada y herramientas
adaptadas a la Norma ISO 22000:2018 lo que permitirá predecir el
comportamiento que manifiesten en el futuro de los elementos del proceso
productivo y con ello programar soluciones con respecto a la inocuidad de los
alimentos, de igual forma permite aumentar el conocimiento, la
responsabilidad y el compromiso de los trabajadores de la empresa a través
de las capacitaciones en el área de inocuidad de los alimentos.
Por otro lado, en el aspecto social el presente trabajo se justifica debido a
que la implementación del Sistema HACCP trae consigo beneficios a la salud
pública y el bienestar social puesto que si se fabrican productos inocuos se
7
evitarían las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA) permitiendo
mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado.
Asimismo, la importancia del trabajo desde el punto de vista metodológico
radica en la aplicación de técnicas y herramientas para diagnosticar la
situación actual de la empresa y arrojar soluciones que contribuyan a la
aplicación del Sistema HACCP rigiéndose por líneas de investigación de la
Universidad Yacambú por lo que también servirá de apoyo para futuras
investigaciones asociadas con la temática planteada y con ello, brindar
respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores
a través del ciclo de mejoramiento continuo.
Finalmente, el alcance del proyecto se sitúa en elaborar una metodología
para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control en la empresa Concentrados Valera C.A. bajo los requisitos de la
Norma ISO 22000:2018, lo que le permitirá alcanzar los objetivos del SGIA.
Es importante destacar que el presente proyecto es una propuesta técnica
y quedará en manos de la empresa la implementación del mismo en el área
estudiada. No se presentaron limitaciones en el desarrollo del proyecto, debido
que este representa prioridad para la empresa que tiene como objetivo la
mejora del proceso productivo para asegurar la calidad e inocuidad del
producto para la satisfacción del cliente.
Objetivo General
Establecer una metodología para la implementación del Sistema HACCP

en la línea de producción de alimentos balanceados para animales de la
empresa CONVACA estado Lara.
Objetivos Específicos
8
1. Diagnosticar y Analizar la situación actual del proceso productivo de la
empresa CONVACA, en lo que respecta al cumplimiento de los requisitos del
Sistema HACCP bajo los lineamientos de la Norma ISO 22000:2018.
2. Proponer una metodología para la implementación del Sistema HACCP
bajo los requisitos de la Norma ISO 22000:2018 en el proceso productivo de
la empresa CONVACA.
Estudios Previos
La educación como cualquier otra actividad del quehacer diario de nuestra

nación posee una reglamentación, aprobada por la población y materializada
mediante los entes gubernamentales que consta de trabajos realizados para
optar por algún título académico, es por esto que, estos trabajos requieren de
antecedentes, los cuales Rojas (2015) establece que se basan en crear un
análisis crítico de investigaciones previas para determinar el enfoque
metodológico, especificando la relevancia y diferencias con el trabajo
propuesto y las circunstancias que lo justifican.
Actualmente en el mundo las empresas alimentarias han dado una gran
importancia a asegurar un producto inocuo y de calidad para los consumidores
debido a la alta propagación de las enfermedades transmitidas por los
alimentos, mediante la aplicación de técnicas y métodos los cuales deben
implementar durante la producción, almacenamiento y distribución con el fin
de asegurar que no presenten ningún riesgo para la salud, logrando que los
alimentos cumplan con los parámetros establecidos por las distintas
organizaciones, leyes y normas que regulan la inocuidad de los productos.
A raíz de eso se han generado múltiples discusiones, foros, charlas, talleres
y trabajos acerca de la seguridad alimentaria, en el cual se incluyen
metodología para la implementación de un SGIA basado en lineamientos que
permiten cumplir con los requisitos establecidos en las diferentes leyes o
normas.
9
En tal sentido a continuación, se presentan una serie de trabajos, los cuales
sirven como soporte y referencia para el desarrollo del presente proyecto.
En efecto, Aguilar (2016) llevo a cabo un estudio sobre un Sistema de
Gestión de la Calidad de la Empresa Grupo COSEINCA C.A Siguiendo los
Lineamientos de la Transición A La Norma ISO 9001:2015, el cual se enmarcó
bajo la modalidad de proyecto técnico, con la finalidad realizar la actualización
de la Norma ISO 9001:2015. Sistema de Gestión de la Calidad. Requisitos en
la empresa que se dedica a Diseñar y Desarrollar Proyectos de Ingeniería en
Sistemas Electrónicos de Seguridad.
El estudio se estructuró en dos etapas, siendo la primera el diagnostico
situacional, para el desarrollo del mismo utilizaron técnicas y herramientas
para facilitar el levantamiento de la información necesaria tales como:
observación directa, entrevista no estructurada, guía de observación,
diagrama de flujo central, diagrama de proceso productivo, mapa de proceso
de gestión, diagrama de enfoque de proceso, auditoría diagnóstica, plan de
auditoría, lista de verificación, cuadro resumen de lista de verificación, perfil de
auditoría, tormenta de ideas, tabla de causas, diagrama causa-efecto, técnica
de grupo nominal, tabla de no conformidades, tabla de frecuencias, diagrama
de Pareto.
Luego de analizar los resultados evidenció las no conformidades
concluyendo que la empresa presenta veintiún (21) por ciento de no
conformidades con respecto al capítulo 4 Contexto de la Organización de la
Norma ISO 9001:2015, por lo que recomendó la implementación de tres
subcapítulos de acuerdo con la modificación de la Norma ISO 9001 que se
encuentra en vigencia, lo cual constituye la segunda etapa de este trabajo.
Es por ello que adicionalmente recomienda tomar en cuenta la propuesta,
que incluye las acciones para el cumplimiento de los requisitos de la
mencionada norma, también recomienda aplicar adiestramiento al personal de
trabajo y actualizar de manera electrónica los manuales del SGC de acuerdo
con requerimientos de la Norma ISO 9001:2015.
10
Este estudio, sirvió de apoyo a este trabajo en las técnicas y herramientas
para la realización del diagnóstico situacional de modo que no se escape
ningún detalle a la hora de realizar el análisis de los resultados.
Por otro lado, Bracho (2015) llevo a cabo un trabajo bajo el nombre de
Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en el
Proceso de Elaboración de Cereales en Industrias ANROS C.A. Barquisimeto
Estado Lara, con la finalidad de ofrecer una herramienta de mejoramiento de
la línea de producción de cereales, para la determinación de los Puntos
Críticos de Control (PCC) del proceso, permitiendo a la organización cumplir
con las normativas de higiene, inocuidad y calidad, el trabajo se realizó bajo la
modalidad de proyecto técnico.
El autor desarrollo el proyecto en dos etapas, la primera se basó en el
diagnostico situacional utilizando técnicas y herramientas tales como:
observación directa, entrevista no estructurada, guía de observación,
diagrama de flujo central, mapa de procesos de gestión, diagrama de enfoque
de procesos, auditoría diagnóstica basada en la Norma ISO 22000:2005, plan
de auditoría, lista de verificación, cuadro resumen de la lista de verificación y
perfil de auditoría.
Luego de analizar los resultados se evidenciaron las no conformidades en
el sistema de gestión, por consiguiente, se procedió a implementar la segunda
etapa del desarrollo de una metodología para el Sistema HACCP en el proceso
productivo, la cual señala los peligros detectados los límites críticos, la forma
de ser monitoreados, las acciones correctivas y los procedimientos de
verificación del Sistema.
Concluyó que los resultados de las no conformidades obtenidas en la
primera etapa se debían a la ausencia de un SGIA por lo tanto no tenían una
política de inocuidad de los alimentos, y carecían de un equipo líder, de una
planificación y una documentación adecuada. Recomendó capacitar al
personal en materia de calidad e inocuidad para luego implementar las BPF
además de cumplir con los objetivos y políticas de inocuidad de los alimentos
11
para fortalecer la confianza en la organización.
El aporte que brinda este estudio al presente proyecto son los antecedentes
de cómo tratar las no conformidades que afectan la inocuidad de los alimentos,
la aplicación de los siete (7) principios del Sistema HACCP para asegurar la
calidad e inocuidad de los alimentos y satisfacer las expectativas y
necesidades del cliente y los formularios.
Así mismo, Páez (2015) quien realizó el proyecto del Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control (HACCP) para Asegurar la Inocuidad de los
Productos en la Línea de Producción de Leche de Larga Duración en la
Empresa CONVELAC C.A, el mismo se enmarcó en la modalidad de proyecto
técnico con la finalidad de ofrecer una herramienta de mejoramiento a la línea
de producción de larga duración a través de la determinación de los puntos
críticos de control del proceso productivo.
El estudio se desarrolló en dos etapas, la primera fue el diagnostico
situacional, para la cual aplico técnicas de observación directa y entrevista no
estructurada, y herramientas para la recolección de información tales como:
guía de observación, diagrama de flujo central, mapa de procesos de gestión
y diagrama de enfoque de procesos, también realizó una auditoría diagnóstica
basada en la Norma ISO 22000:2005 Sistema de Gestión de Inocuidad de los
Alimentos. Requisitos para Cualquier Organización de la Cadena Alimentaria.
Luego del análisis, el estudio arrojó no conformidades en el sistema.
Por ello, en la segunda etapa se desarrolló la propuesta enmarcada en las
etapas de aplicación de la Norma 22000: 2005 y los principios del Sistemas
HACCP, donde la mejora a los procesos se logró realizando trece etapas e
identificando los PCC y los respectivos límites, después de estudiar cada etapa
del proceso, concluyó, que con la implementación del sistema propuesto se
permite asegurar la inocuidad del producto.
El autor recomendó definir el equipo HACCP para dar seguimiento a los
parámetros técnicos para asegurar un optima producción de leche de larga
duración, cumplir con las normas de BPF efectuando de manera rutinaria la
12
limpieza y desinfección de las instalaciones, maquinarias y equipos, así como
también recomendó crear conciencia en el personal sobre los hábitos y las
conductas higiénicas que deben asumirse en dichas áreas.
Este proyecto, constituye un aporte importante a este estudio porque ofrece
un análisis profundo en la aplicación de las etapas del Sistema HACCP para
el control de los procesos productivos.
Otro de los antecedentes que se tomó como referencia es el trabajo
realizado por Perdomo (2015) quien desarrollo un estudio sobre Buenas
Prácticas de Fabricación en la Línea de Fiambres de la Empresa Embutidos
Semosa I C.A., con el propósito de ofrecer una herramienta de mejoramiento
en la línea de producción de fiambres que le permitirá a la empresa cumplir
con las normativas de higiene, inocuidad y calidad exigidas por los organismos
reguladores, satisfacer las expectativas y necesidades del cliente.
El estudio se enmarco en la modalidad de proyecto técnico, constó de dos
etapas, la primera se desarrolló con el diagnostico situacional en el cual se
utilizaron las técnicas y herramientas para la recolección de información tales
como: observación directa, entrevista no estructurada, guía de observación,
diagrama de flujo central, mapa de procesos de gestión, diagrama de enfoque
de procesos, auditoría diagnostica basada en la Norma ISO 22000:2005, plan
de auditoría, lista de verificación, cuadro resumen de la lista de verificación y
perfil de auditoría.
Luego del análisis a los resultados de la auditoría arrojó no conformidades
en el sistema para asegurar la inocuidad del producto, debido a los resultados
obtenidos en la segunda etapa se hizo indispensable la implementación de
las BPF basadas en el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control (HACCP) por lo que, se identificaron los Puntos Críticos de Control
(PCC) y los respectivos límites, después de estudiar cada fase del proceso, en
los cuales resultaron criticas las siguientes áreas: recepción de materia prima
y refrigeración.
13
El autor concluye que, de acuerdo a la guía de observación y la entrevista
no estructurada la carencia de un sistema que asegure la inocuidad de las
materias primas, materiales, productos en proceso y productos terminados,
también que existía desconocimiento de las BPF. Recomendó implementar las
BPF y el Sistema de HACCP para asegurar un producto inocuo y de calidad,
realizar capacitaciones integrales al personal en todos los niveles jerárquicos
en materia de inocuidad y los sistemas desarrollados en el proyecto.
Se vincula con el presente trabajo como apoyo porque ambos pretenden
asegurar la calidad e inocuidad del producto fabricado cumpliendo con el
Sistema HACCP bajo los requisitos legales y reglamentarios de la norma ISO
22000:2005, con el propósito de dar satisfacción del cliente y a la empresa
obteniendo una mejora continua.
Cabe destacar que en los estudios antes mencionados se refleja la
importancia que constituye la implementación de Sistemas de Gestión dentro
de las organizaciones que permitan la verificación y control los parámetros
físicos, químicos y biológicos a lo largo del proceso productivo con la finalidad
se asegurar un producto de calidad e inocuo para satisfacer las necesidades
del cliente y dar paso a la mejora continua a través del cumplimiento de los
requerimientos que conforman las Normas ISO, además los trabajos utilizados
como antecedentes sirven como guía en la estructura del trabajo a realizar.
Revisión Documental y Electrónica
Como sustento del presente trabajo se hace necesario realizar una revisión
documental y electrónica, la cual citando a Rojas (2010) comprende un
conjunto de conceptos y proposiciones que constituyen un punto de vista o
enfoque determinado, dirigido a explicar el fenómeno o problema planteado;
es por ello que es uno de los elementos fundamentales debido a que delimita
y guía propiamente el estudio.
Por consiguiente, dicha revisión permite analizar, comprender e interpretar
conceptos y temas relacionados con la calidad e inocuidad de los productos
14
de una empresa de alimentos balanceados para animales, así como también
las normas que deben seguir para la aplicación de un SGIA, generando un
sistema efectivo y coordinado de manera de dar al estudio un sentido
coherente, en tal sentido a continuación, se brindan los aportes necesarios que
representan un gran potencial para el desarrollo del trabajo:
Calidad
La calidad de un producto o servicio es una resultante de la interrelación de

un conjunto de procesos que se desarrollan dentro y fuera de las
organizaciones; con frecuencia se ignoran las características complejas de los
sistemas productivos, considerándose el proceso de producción y la
prestación de servicios como los únicos responsables de lograr la calidad
exigida por clientes y socios comerciales.
Juran (1993) define la calidad como el conjunto de características de un
producto que satisfacen las necesidades de los clientes y, en consecuencia,
hacen satisfactorio al producto. Una versión moderna indica que la calidad es
hacer entrega al cliente de un producto que supere las expectativas,
reconociendo que ello era lo que deseaba, pero lo desconocía, lo que implica
que el fabricante sea un visionario de procesos de producción.
En los sistemas productivos la calidad no solo debe ser asegurada en la
salida final del producto, sino que también debe partir desde la adquisición de
la materia prima hasta el envío de productos terminados, probando la calidad
en cada área y etapa del proceso productivo, ésta debe ser sujeta a exámenes
en el sistema, con auditorías, análisis e inspecciones al azar de cada producto,
para alcanzar la satisfacción del cliente externo e interno, por eso se deben
implementar actividades que permitan la mejora continua del proceso.
Control de Calidad
Desde el punto de vista de Mallor y Santos (2017) el control de calidad da
15
referencia a las “técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para
satisfacer los requisitos relativos a la calidad” (p.3). Así pues, el control de
calidad se considera un proceso que desarrolla, ejecuta y coordina la ejecución
de los métodos que dan paso a la gestión de los procesos con el fin de
determinar características de calidad tanto de materias primas que se utilizan
en el proceso productivo como en los productos terminados.
Normalización
La normalización da referencia a un proceso que tiene por objeto formular

y aplicar reglas, técnicas o métodos, ante problemas reales o potenciales, para
obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto determinado con el
propósito de que las empresas de todos los países adopten comportamientos
que obedezcan a la moral y ética con el fin de introducir productos en los
mercados que aseguren alta calidad y seguridad.
López (2015) establece que se pueden concretar tres objetivos los cuales
son: la economía, porque a través de la simplificación se reducen costos; la
utilidad, al permitir la intercambiabilidad; y la calidad, porque permite asegurar
la constitución y características de un determinado producto, es por eso que
la normalización ayuda a optimizar las operaciones, a disminuir costos, a
incrementar la satisfacción de los clientes y mejoran en general la
productividad y la competitividad, dando la confianza que los productos sean
ampliamente aceptados; y proporciona un medio de facilitación de la
comunicación para evitar barreras comerciales innecesarias y facilitan el
acceso a los mercados mundiales.
Norma
Desde el punto de vista de Raffino (2018), las normas son reglas que se
establecen con el propósito de regular comportamientos y así procurar
mantener un orden, esta regla o conjunto de reglas son articuladas para
16
establecer las bases de un comportamiento aceptado, de esta forma se
conserva el orden.
Certificación
En lo que respecta a certificación, Pons y Sivardière (2002) establecen que

“es en consecuencia el medio que está dando la garantía de la conformidad
del producto a normas y otros documentos normativos” (p.2), para validar la
certificación se emite un documento conforme a las reglas de un sistema de
certificación, que indica con un nivel suficiente de confianza, que un producto,
proceso o servicio debidamente identificado, está conforme a una norma o a
otro documento normativo especificado, de igual forma los autores citados
mencionan que el certificado guarda relación con las competencias aprobadas
por el organismo en materia de lo evaluable y por lo cual se ha obtenido dicha
certificación.
Organización Internacional de Estandarización (Organización ISO)
La Organización ISO, tiene como principal actividad es la elaboración de

normas técnicas internacionales con el fin de facilitar el comercio internacional
proporcionando la normalización de los estándares comunes entre países, las
normas ISO se crean con la finalidad de ofrecer orientación, coordinación,
simplificación y unificación de criterios a las empresas y organizaciones con el
objeto de reducir costos y aumentar la efectividad, así como estandarizar las
normas de productos y servicios para las organizaciones internacionales.
Actualmente, la organización ISO cuenta con normas orientadas a ordenar
la gestión de una empresa en los distintos ámbitos, para lograr una forma
común de conseguir el establecimiento de SGC, que aseguren la satisfacción
de las necesidades y expectativas de los consumidores, el desarrollo y
diversificación de las normas ISO ha sido muy importantes, cuenta con
diferentes ramas o familias que tratan aspectos diversos como la calidad, el
17
medio ambiente, la seguridad y riesgos laborales, inocuidad alimentaria, la
responsabilidad social entre otras, el proceso es continuo y periódicamente
van apareciendo actualizaciones y nuevos ámbitos de tratamiento.
Inocuidad Alimentaria
De acuerdo a lo establecido por Nunan (2008) la inocuidad de los alimentos

es la garantía de que los alimentos son aptos para el consumo, por
consiguiente, este concepto está relacionado con el conjunto de condiciones y
medidas necesarias durante la producción, almacenamiento y distribución
para eliminar las enfermedades transmitidas por los alimentos.
Los alimentos son la fuente principal de exposición a agentes patógenos,
tanto químicos como biológicos (virus, parásitos y bacterias), a los cuales
nadie es inmune, cuando son contaminados en niveles inadmisibles de
agentes patógenos y contaminantes químicos o con otras características
peligrosas, conllevan riesgos sustanciales para la salud de los consumidores.
La Segunda Conferencia Internacional FAO/OMS sobre Nutrición (ICN2),
celebrada en Roma en noviembre de 2014, reiteró la importancia de la
inocuidad de los alimentos para lograr una mejor nutrición humana a través de
una alimentación sana y nutritiva, debido a esto las empresas alimentarias a
nivel mundial deben elevar la inocuidad de los alimentos al rango de prioridad,
estableciendo y aplicando sistemas eficaces en materia de higiene y calidad
que permitan asegurar que los productos a lo largo de las etapas del proceso
de fabricación no se contaminen para así mantener la inocuidad.
Gestión
Es así como Hernández (1997) plantea que la gestión es el proceso

mediante el cual se formulan objetivos y luego se miden los resultados
obtenidos para finalmente orientar la acción hacia la mejora permanente de los
resultados, en efecto, la gestión lidera las acciones que constituyen la puesta
18
en marcha de la política general de la empresa por lo que toman decisiones
orientadas a alcanzar los objetivos trazados siempre midiendo los resultados
obtenidos, para finalmente, orientar la acción hacia la mejora del sistema.
Sistema de Gestión
Un sistema de gestión es un conjunto de reglas y principios relacionados

entre sí de forma ordenada, para contribuir a la gestión de procesos generales
o específicos de una organización, permite establecer una política, unos
objetivos y alcanzar dichos objetivos, para Gutiérrez (2017) los sistemas están
comprendidos en la planeación, asignación, medición (indicadores),
evaluación, comunicación y retroalimentación, y por lo tanto mejorar el
desempeño en la empresa, los sistemas se adaptan de acuerdo a las áreas
de interés donde se aplique, debido a los grandes cambios que han existido
en el mercado los más comunes son los relativos a calidad e inocuidad.
Sistema HACCP (Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de

Control)
En cuanto a Angellois (2015) define el Sistema HACCP como el sistema de

variables fácilmente medibles que constituye un enfoque preventivo de los
peligros sanitarios, con la finalidad de acercarnos a la identificación,
evaluación y control de los peligros asociados tanto al proceso de producción
como a la manipulación de alimentos, en el Cuadro 1 se presentan las Ventajas
y Desventajas del Sistema HACCP.
El sistema se aplica a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor final, estableciendo medidas
preventivas y correctivas que permita el control riesgos para asegurar la
inocuidad de los alimentos y prevenir problemas al respecto como los son las
enfermedades transmitidas por los alimentos.
Así mismo, la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Organización
19
de las Naciones Unidas (ONU), han fomentado a los países que deben contar
Cuadro 1
Ventajas y Desventajas del Sistema HACCP
Ventajas y Desventajas del Sistema HACCP
Ventajas
1. Resulta más económico controlar el proceso que el producto final, para ello se
han de establecer medidas preventivas, se contribuye, a una reducción de costos
y de productos defectuosos, lo que genera un aumento de la productividad.
2. Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicándola de manera directa en
el control de la seguridad alimentaria.
3. Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
4. Identifica los peligros y concentra los recursos sobre los Puntos Críticos de
Control (PCC) que permiten controlar esos peligros.
5. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los
consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en
el externo.
6. Se utilizan variables sencillas de medir que aseguran la calidad organoléptica,
nutricional y funcional del alimento.
7. Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten
respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas
correctoras en los casos necesarios.
8. Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado
que se resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas
prácticas sanitarias y el control del proceso que asegure esta operación.
9. Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo, se requiere un
muestreo estadísticamente significativo, lo que supone la recogida de un
importante número de muestras con las limitaciones económicas y temporales
que ello supone.
Desventajas
1. En el caso de detectarse una no conformidad, debe desecharse todo el lote, con
la consiguiente pérdida financiera.
2. El empresario asume una serie de responsabilidades que en ocasiones no le
corresponden porque algunos fallos pueden tener el origen en la mala calidad
de las materias primas ofertadas por los proveedores.
3. En muchos casos la industria tiene conocimiento de los problemas cuando el
producto está en el mercado, lo que supone una mala imagen para la empresa
y el peligro potencial de que el consumidor desconfíe de esa casa comercial en
el futuro.
4. No existen registros de las inspecciones visuales con lo que se desconoce qué
empleado la realizó, en qué fechas y con qué criterios.
5. Los inspectores sanitarios realizan una visita periódica a los establecimientos,
por tanto, las observaciones hacen referencia a lo que sucede en un día
concreto.
6. La inspección macroscópica es poco significativa a la hora de detectar
deficiencias o alteraciones, salvo que sean muy significativas.
Nota. Elaborado con datos extraídos del Manual del CODEX Alimentario (1993)
20
con un programa de control alimenticio en el que se asegure un estado de
salud y nutrición aceptable entre los consumidores para reducir las
enfermedades transmitidas por los alimentos, es por ello que, en muchos
países el Sistema HACCP se está incorporando en los mecanismos de
regulación, por lo que la aplicación a los alimentos importados podría llegar a
ser un requisito obligatorio, al implementar el sistema en una organización
facilita la inspección y el control por parte de las autoridades sanitarias,
también promueve el comercio internacional debido a que se incrementa la
confianza del cliente.
Principios del Sistema HACCP
El Codex Alimentarius (1993) señala que la implementación del Sistema

HACCP consiste en identificar y cuantificar los riesgos físicos, químicos y
microbianos en el proceso productivo de una organización, esto impone una
valoración de riesgos asociados con las materias primas usadas, con las fases
aplicadas en el proceso y con las condiciones del envasado y almacenamiento,
por consiguiente para desarrollar y aplicar un Sistema HACCP se
establecieron siete (7) principios que contienen las actividades que deben ser
seguidas de manera de pasos en serie para la aplicación. Los principios se
describen en el Cuadro 2.
La aplicación del Sistema de HACCP es compatible con la aplicación de
sistemas de gestión de la calidad, como la serie de normas ISO 9000, y es el
método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en
el marco de tales sistemas, puesto que buscan facilitar la inspección por parte
de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al
aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
El Sistema HACCP es una estrategia preventiva de la gestión de calidad,
el cual va dirigida a las áreas que son más propensas a la contaminación, la
implementación se realiza a través de la identificación de puntos críticos de
control, es una forma sencilla y lógica de control para la seguridad sanitaria de
21
los alimentos, en primera instancia implica el cumplimiento de las políticas de
inocuidad, las normas sanitarias reglamentarias, y el seguimiento de los
procedimientos operacionales de limpieza.
Cuadro 2
1. Realizar un Análisis de Riesgos: Identificar los peligros y evaluar los riesgos
asociados que los acompañan en cada fase del sistema del producto. Describir
las posibles medidas de control.
2. Determinar los Puntos de Críticos de Control: Un punto crítico de control
(PCC) es una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo
a un nivel aceptable.
3. Establecer Límites de Control: Cada medida de control que acompaña a un
PCC debe llevar asociado un límite crítico que separa lo aceptable de lo que no
lo es en los parámetros de control.
4. Establecer un Sistema de Vigilancia: La vigilancia es la medición u
observación programadas en un PCC con el fin de evaluar si la fase está bajo
control, es decir, dentro de los límites críticos especificados en el Principio 3.
5. Establecer las Medidas Correctivas: Que habrán de adoptarse cuando la
vigilancia en un PCC indique una desviación respecto a un Límite Crítico
establecido.
6. Establecer Procedimientos de Verificación para Confirmar que el Sistema
HACCP Funciona Eficazmente: Estos procedimientos comprenden auditorías
del plan de HACCP con el fin de examinar las desviaciones y el destino de los
productos, así como muestreos y comprobaciones aleatorios para validar la
totalidad del plan.
7. Establecer un Sistema de Documentación: sobre todos los procedimientos y
los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
Nota. Elaborado con información obtenida del Manual del CODEX Alimentario (1993).
Puntos Críticos de Control (PCC)
Por otra parte, El Codex Alimentarius (Ob. Cit) define un Punto Crítico de
Control (PCC) como una etapa donde se puede aplicar un control y que sea
esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o en todo
caso para reducirlo a un nivel aceptable, sin embargo, estos se establecen
conociendo el proceso y los peligros posibles que se puedan presentar de
acuerdo al diagnóstico con el que se logró la caracterización de la planta, lo
cual permite establecer las medidas preventivas para controlarlos.
22
La determinación de un PCC en el sistema HACCP es facilitada por la
aplicación de un árbol de decisiones, de este modo, el manual CODEX
Alimentario FAO/OMS (1993) establece que los árboles de decisiones son
herramientas excelentes para ayudar a realizar elecciones adecuadas entre
muchas posibilidades, la estructura del árbol permite seleccionar una y otra
vez diferentes opciones para explorar las diferentes alternativas posibles de
decisión, en el Grafico 1 Árbol de Decisión se visualizan las preguntas
pertinentes para determinar los PCC en el proceso.
Un PCC es identificado por categoría en B, F o Q, para biológico, físico o
químico, este protocolo de identificación fue desarrollado para identificar los
PCC en secuencia, independiente de la numeración de la operación de
proceso, para informar el plan HACCP al usuario y qué tipo de peligro necesita
ser controlado en una operación específica del proceso.
Cada peligro no controlado por el fabricante del alimento debe ser
reevaluado para determinar si se establece o no una medida de control, en
caso afirmativo, se debe identificar la medida de control adecuada, si no se
establece se debe comunicar los peligros e indicar como pueden ser tratados
en una etapa posterior del proceso de fabricación, en caso de no establecerse
una medida de control tendrá que cambiarse el proceso para dicho producto.
Serie de Normas ISO 9000
Para controlar los sistemas de gestión de la calidad la Organización ISO

creó la serie de normas ISO 9000, la cual redacta los estándares de un
Sistema de Gestión de Calidad aplicables en cualquier tipo de empresa, la
serie de normas ISO 9000 consta de cuatro normas básicas respaldadas por
otros documentos, en el Cuadro 3 se presenta la Serie de Normas ISO 9000.
El principal objetivo de las normas de la Serie 9000 es incrementar la
satisfacción del cliente a través de procesos de mejora continua, asegurando
la capacidad de ofrecer productos y servicios que cumplan con las exigencias,
23
Gráfico 1. Árbol de Decisión.
Nota. Elaborado con datos extraídos del Manual del CODEX Alimentario (1993) .
gracias a una certificación internacional, bajo los requisitos de la Norma ISO

9001:2015, en la versión más actualizada, que les brinde prestigio y
aseguramiento de calidad, independientemente de la actividad económica,
todo esto lo hace mediante guías y herramientas que aseguran la calidad de
los productos y servicios de las empresas.
24
Cuadro 3
1. La Norma ISO 9000 describe los principios de los SGC y específica la
terminología de los mismos.
2. La Norma ISO 9001, específica los requisitos para los SGC aplicables a
la organización que necesite demostrar la capacidad para proporcionar
productos que cumplan los requisitos de los clientes y los reglamentos que
le sean de aplicación y el objeto es el logro de la satisfacción del cliente.
3. La Norma ISO 9004, proporcionan directrices que consideran tanto la
eficacia como la efectividad del SGC. El objetivo de esta norma es la mejora
del desempeño de la organización y la satisfacción del cliente.
4. La Norma ISO 19011, proporciona guía/orientación relativa a las
auditorías de gestión.
Nota. Elaborado con información obtenida de Calidad y Gestión (2018)
Norma ISO 22000:2018. Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los

Alimentos. Requisitos para Cualquier Organización en la Cadena
Alimentaria.
La Norma ISO 22000:2018 especifica los requisitos que debe cumplir un

sistema de gestión para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo largo de
toda la cadena alimentaria incluyendo el consumo final, esta norma es un
estándar desarrollado por la Organización ISO, sobre la higiene de los
alimentos y la seguridad alimentaria, extensivo a toda la cadena de suministro,
el cual recoge todos los elementos clave que cubren los requisitos para la
implementación de un Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos
(SGIA) para proporcionar la confianza necesaria a los clientes y satisfacer las
necesidades.
La Norma ISO 22000:2018 es aplicable para las empresas que se
encuentran involucradas en cualquier etapa de la cadena alimentaria, desde
25
los agricultores y ganaderos hasta el producto final listo para el despacho
(incluyendo el transporte y punto de venta), extendiéndose a los proveedores
de productos no alimenticios y servicios, como la limpieza y fabricantes de
equipos, esta norma específica requisitos genéricos que le permiten a una
organización sin importar el tamaño y complejidad demostrar la capacidad de
controlar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos a fin de
establecer un SGIA.
Además, la norma establece que la adopción de un SGIA es una decisión
estratégica que ayuda con el desempeño global de la empresa en materia de
calidad e inocuidad logrando el cumplimiento de los objetivos, los mismos
conllevan a beneficios, en el Cuadro 4 se describen los beneficios potenciales
para una organización al implementar un Sistema de Gestión de la Inocuidad
de los Alimentos.
Cuadro 4
Beneficios Potenciales al Implementar SGIA
Beneficios Potenciales al Implementar SGIA
a) Capacidad para proporcionar regularmente alimentos y productos
inocuos y servicios que satisfagan los requisitos del cliente, y los
requisitos legales y reglamentarios aplicables.
b) Abordaje de los riesgos asociados con los objetivos.
c) Capacidad de demostrar la conformidad con los requisitos especificados
del SGIA.
Nota. Elaborado con información obtenida de la Norma ISO 22000:2018
La Norma ISO 22000:2018 cuyo contenido se detalla en el Cuadro 5, indica

cómo la introducción de peligros para la inocuidad de los alimentos puede
suceder en cualquier punto de la cadena alimentaria es por esto que, esta
norma permite a una organización determinar los factores que causarían
que los procesos y el SGIA se desvíen de los resultados planificados, y para
poner en marcha controles para prevenir o minimizar los efectos adversos
a la inocuidad.
26
Cuadro 5
Contenido de la Norma ISO 22000:2018
Sub-
Capítulo Descripción
Capítulos
Prólogo
Prólogo de la versión en español
Introducción
1 Objeto y campo de aplicación
2 Referencias normativas
3 Términos y Definiciones
4 Contexto de la Organización
4.1 Compresión de la organización y de su contexto
4.2 Compresión de las necesidades y expectativas de las partes
interesadas
4.3 Determinación del alcance del sistema de gestión de inocuidad de los
alimentos
4.4 Sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
5 Liderazgo
5.1 Liderazgo y compromiso
5.2 Política
5.3 Roles, responsabilidades y autoridades en la organización
6 Planificación
6.1 Acciones para abordar riesgos y oportunidades
6.2 Objetivos del sistema de gestión de inocuidad de los alimentos y
planificación para lograrlos
6.3 Planificación de los cambios
7 Apoyo
7.1 Recursos
7.2 Competencia
7.3 Toma de Conciencia
7.4 Comunicación
7.5 Información documentada
8 Operación
8.1 Planificación y control operacional
8.2 Programas de prerrequisitos (PPR)
8.3 Sistema de trazabilidad
8.4 Preparación y respuesta ante emergencias
8.5 Control de peligros
8.6 Actualización de la información que especifica los PPR y el plan de
control de peligros
8.7 Control del seguimiento y la medición
8.8 Verificación relacionada con los PPR y el plan de control de peligros
8.9 Control de las no conformidades del producto y el proceso
9 Evaluación del desempeño
9.1 Seguimiento, medición, análisis y evaluación
9.2 Auditoría interna
9.3 Revisión por la dirección
10 Mejora
10.1 No conformidad y acción correctiva
10.2 Mejora Continua
10.3 Actualización del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos
Nota. Elaborado con datos extraídos de la Norma ISO 22000:2018
27
En la norma, también se establecen los requerimientos que le permite a
las organizaciones realizar actividades que aseguren la calidad e inocuidad
de los productos, a través de la implementación del Sistema HACCP para
conformar un SGIA y establecer y mejorar políticas, estándares y otros
requerimientos de seguridad alimentaria.
Trazabilidad del Producto
La trazabilidad de producto es un concepto utilizado en la industria el cual

consiste en un conjunto de medidas, acciones y procedimientos que permiten
registrar e identificar cada producto desde el origen hasta el destino final, en
referencia a lo mencionado Ucha (2012) establece que resulta ser una
propiedad de una medida estándar, la cual está vinculada a estándares locales
o bien importados, que se obtienen de una seguidilla continua de
comparaciones de calidad.
En efecto, la trazabilidad corresponde a los pasos necesarios y
establecidos que permitirán conocer diversos puntos vinculados al producto o
servicio en cuestión para asegurar la calidad.
Norma ISO 22005:2007. Trazabilidad de la Cadena Alimentaria.

Principios Generales y Requisitos Fundamentales para el Diseño y la
Implementación del Sistema
Los sistemas de trazabilidad son herramientas complejas, las cuales varían

dependiendo de los objetivos que se deseen alcanzar, se utilizan para que una
organización logre los objetivos definidos en un sistema de gestión, la cual
está influida por las características del producto y las expectativas del cliente,
esta norma proporciona los principios y especifica los requisitos básicos para
el diseño y la implementación de un sistema de trazabilidad de la cadena
alimentaria, en el Cuadro 6 se detallan los requisitos para la implementación
del sistema de trazabilidad del producto en una organización.
28
Cuadro 6
Implementación de un Sistema de Trazabilidad por una Organización
Implementación de un Sistema de Trazabilidad por una Organización
- Los límites técnicos inherentes a la organización y los productos (es
decir, la naturaleza de las materias primas, el tamaño de los lotes, los
procedimientos de acopio y transporte, los métodos de procesamiento y
de envases y embalaje.
- La relación costo-beneficio de la aplicación de dicho sistema.
La implementación del sistema de trazabilidad del producto elaborado por

una organización va a depender de la estructura documental establecida por
la misma para la identificación del producto durante la cadena de producción
y el seguimiento que se realice al producto bajo los lineamientos establecidos
en esta norma, en el Cuadro 7 se detalla el contenido de la norma.
Esta Norma Internacional proporciona los principios y especifica los
requisitos básicos para el diseño y la implementación de un sistema de
trazabilidad de la cadena alimentaria, y es implementada en una organización
que esté actuando en cualquier etapa de la cadena alimentaria.
Codex Alimentarius
Las organizaciones OMS y FAO se unieron con el fin de formar un código

que rija a todo el comercio internacional para así asegurar un estándar de
inocuidad aceptable; definieron el Codex Alimentarius también conocido como
Código de Alimentación, el cual es una compilación de todas las normas,
códigos de comportamientos, directrices y recomendaciones del más alto
organismo subsidiario, la Comisión del Codex Alimentarius.
Así mismo, la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación (1999) establece que el objetivo de la Comisión del Codex apunta
a que los países adopten comportamientos que obedezcan a la ética, de modo
29
que las empresas aseguren la calidad y seguridad alimentaria al introducir
productos en los mercados, mediante el establecimiento de sistemas o
directrices internacionales que regulen la presentación del producto o servicio,
el empleo de aditivos, métodos de análisis y pruebas, productividad, higiene
alimentaria, eficiencia y eficacia, el mercado, la competitividad, la calidad del
trabajo y los procesos, sistemas de inspección y certificación en la exportación
de alimentos.
Cuadro 7
Sub-
Capítulos
Prólogo
Introducción
4 Principios y objetivos de la trazabilidad
4.1 Generalidades
4.2 Principios
4.3 Objetivos
5 Diseño
5.1 Consideraciones generales referentes al diseño
5.2 Selección de los objetivos
5.3 Requisitos reglamentarios y de la política
5.4 Productos y/o ingredientes
5.5 Etapas del diseño
5.6 Establecimiento de procedimientos
5.7 Requisitos de documentación
5.8 Coordinación de la cadena alimentaria
6 Implementación
6.1 Generalidades
6.2 Plan de trazabilidad
6.3 Responsabilidades
6.4 Plan de formación
6.5 Seguimiento
6.6 Indicadores clave de desempeño
7 Auditorías internas
8 Revisión
30
A raíz de este código, el sistema tradicional de vigilancia y control de los
alimentos pasa a ser sistemas preventivos más efectivos para asegurar la
inocuidad en los productos, el cual debe estar utilizado por todo el sector
alimentario, dirigido a las organizaciones que laboren en cualquier etapa de la
cadena alimentaria, incluyendo las autoridades oficiales competentes
encargadas de la vigilancia y control de alimentos, esto se debe a que la
comunicación a lo largo de la cadena alimentaria es esencial para asegurar
que los contaminantes pertinentes a la inocuidad de los alimentos sean
identificados y controlados adecuadamente en cada punto dentro de la cadena
alimentaria.
Uno de los sistemas establecidos dentro del Codex es el Sistema HACCP
el cual también se encuentra incluido dentro de los requisitos de la Norma ISO
22000:2018 estos se presentan en el Cuadro 8 de las Referencias cruzadas
entre el HACCP del CODEX y de la Norma ISO 22000:2018.
Norma ISO 19011:2018. Directrices para la Auditoría de los Sistemas

de Gestión
Los Sistemas de Gestión ayudan a las organizaciones a alcanzar los

objetivos, es por eso que se deben auditar para llevar un registro del
cumplimiento con las directrices del sistema con el fin de optimizar e integrar,
la Norma ISO 19011:2018 es una norma internacional desarrollada por la
Organización ISO, que establece las directrices para las auditorías de los
Sistemas de Gestión, ya sea en organizaciones grandes o pequeñas, en el
Cuadro 9 se detalla el contenido de la norma.
La norma incluye los principios de auditoría, la gestión de un programa de
auditoría y la realización de las auditorías, así como la orientación sobre la
evaluación de la competencia de las personas involucradas en el proceso, los
resultados obtenidos de las auditorías proporcionan entradas para el aspecto
de análisis de la planificación del negocio, y pueden contribuir a la
identificación de necesidades y actividades de mejora.
31
Cuadro 8
Referencias Cruzadas entre el HACCP del CODEX y de la Norma ISO
22000:2018
Referencias cruzadas entre el HACCP del CODEX y de la Norma ISO 22000:2018
Principios HACCP Etapas de aplicación del HACCP ISO 22000:2005
Conformación del 5.3 Equipo de inocuidad de los
Etapa 1
Equipo HACCP alimentos
Descripción del 8.5.1.2 Características de materias
producto primas, ingredientes y
materiales en contacto con el
Etapa 2 producto
8.5.1.3 Características de los productos

terminados
Identificación del uso 8.5.1.4 Uso previsto
Etapa 3
previsto
Elaboración del 8.5.1.5 Diagramas de flujo y descripción
Etapa 4
diagrama de flujo de los procesos
Confirmación in situ
Etapa 5
del diagrama de flujo
Principio 1 Enumeración de todos 8.5.2 Análisis de peligros
Realizar un análisis de peligros los peligros
potenciales 8.5.3 Validación de las medidas de
Llevar a cabo un Etapa 6 control y combinaciones de
análisis de peligros medidas de control
Considerar las
medidas de control
Principio 2 Determinación de los 8.5.4 Plan de control de peligros
Determinar los Puntos Críticos PCC Etapa 7
de Control (PCC)
Principio 3 Establecimiento de los 8.5.4 Plan de control de peligros
Establecer Límites Críticos Limites Críticos para Etapa 8
cada PCC
Principio 4 Establecimiento de un 8.5.4.3 Sistema de seguimiento en los
Establecer un sistema de sistema de vigilancia PCC y para los PPRO
Etapa 9
vigilancia del control de los para cada PCC
PCC
Principio 5 Establecimiento de las 8.5.4 Plan de control de peligros
Establecer las medidas medidas correctivas
correctivas que han de Etapa 8.9.2 Correcciones
adoptarse cuando la vigilancia 10
indica que un determinado 8.9.3 Acciones correctivas
PCC no está controlado
Principio 6 Establecimiento de 8.7 Control del seguimiento y la
Establecer procedimientos de procedimientos de medición
comprobación para confirmar comprobación
que el sistema HACCP 8.8 Verificación relacionada con los
Etapa
funciona eficazmente PPR y el Plan de control de
11
peligros
9.2 Auditoría interna
Principio 7 Establecimiento de un 7.5 Información documentada

Establecer un sistema de sistema de
documentación sobre todos documentación y Etapa
los procedimientos y los registro 12
registros apropiados para
estos principios y su aplicación
Nota. Elaborado con datos extraídos de la Norma ISO 22000:2018.
32
Cuadro 9
Sub-
Capítulos
Prólogo
Introducción
4 Principios de auditoría
5 Gestión de un programa de auditoría
5.1 Generalidades
5.2 Establecimiento de los objetivos del programa de auditoría
5.3 Determinación y evaluación de los riesgos y oportunidades del programa de
auditoría
5.4 Establecimiento del programa de auditoría
5.5 Implementación del programa de auditoría
5.6 Seguimiento del programa de auditoría
5.7 Revisión y mejora del programa de auditoría
6 Realización de una auditoría
6.1 Generalidades
6.2 Inicio de la auditoría
6.3 Preparación de las actividades de auditoría
6.4 Realización de las actividades de auditoría
6.5 Preparación y distribución del informe de la auditoría
6.6 Finalización de la auditoría
6.7 Realización de las actividades de seguimiento de una auditoría
7 Competencia y evaluación de los auditores
7.1 Generalidades
7.2 Determinación de la competencia del auditor
7.3 Establecimiento de los criterios de evaluación del auditor
7.4 Selección del método apropiado de evaluación del auditor
7.5 Realización de la evaluación del auditor
7.6 Mantenimiento y mejora de la competencia del auditor
Nota. Elaborado con datos extraídos de la Norma ISO 19011:2018.
Alimentos Balanceados para Animales
Los alimentos son cualquier sustancia que toma o recibe un ser vivo para
la nutrición; proporciona una mezcla compleja de sustancias químicas que
hace posible que el cuerpo construya y mantenga los órganos y le suministra
la energía para desarrollar las actividades, existen distintos tipos de alimentos,
dentro de ellos se encuentran los que van destinado para animales, también
llamado pienso, el cual es todo material simple o compuesto, ya sea elaborado,
semielaborado o sin elaborar, que se emplea directamente en la alimentación
de animales.
Dentro de la misma rama se encuentran los Alimentos Balanceados para
33
Animales, conocido como ABA por las iniciales, es definido por el reglamento
Técnico Centroamericano (2011) como “una mezcla de ingredientes, aditivos
o premezclas que se utilice para suministrarse directamente a los animales
con el propósito de llenar adecuadamente los requerimientos nutricionales,
según la especie y función a que se destine”. (p.3).
Una alimentación adecuada de los animales es una parte fundamental de
la cadena de alimentos, por lo que en necesario asegurar la calidad e
inocuidad alimentaria a lo largo de la producción, desde la compra y recepción
de materia prima hasta el final del proceso obteniendo un producto terminado
listo para la distribución, asegurando un alimento de calidad para animales de
forma segura.
Cabe resaltar que, en el Anexo A se presenta un glosario con los términos
utilizados en la realización del presente estudio.
34
DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO
El presente estudio está enmarcado bajo la modalidad de proyecto técnico,

el cual es definido por Pérez y Merino (2015) como aquel que apela a una
técnica para la consecución de un logro, la finalidad es brindar el sustento
necesario para justificar el desarrollo de la obra en cuestión, en otras palabras,
permite identificar y analizar una situación actual con el propósito de lograr
obtener un diagnóstico real del problema que presenta una organización para
desarrollar y planificar las soluciones que conlleven al mejoramiento de la
situación actual.
En función a lo anterior, el proyecto se basa en proponer una metodología
para la implementación del Sistema HACCP en la línea de producción de Aves-
Pollo de Engorde de la empresa Concentrados Valera C.A. bajo los requisitos
de la Norma ISO 22000:2018, con el fin de alcanzar los objetivos del SGIA
para asegurar un producto de calidad e inocuo y satisfacer exigencias del
cliente.
Unidad Sujeto de Estudio
La unidad de estudio es única en un estudio de este tipo y caracteriza a la

línea de investigación, está referida al contexto, característica o variable que
se desea investigar, y se deben definir de tal modo que a través de ellas se dé
una respuesta completa y no parcial a la interrogante del estudio.
Para la realización de este proyecto técnico fue necesario delimitar la
unidad de estudio de la empresa, de esta manera Soto (2016) lo define como
la unidad de la cual se necesita información y que corresponde a la entidad
que va a ser objeto de medición refiriéndose al qué o quién es sujeto de interés
en un estudio. Es decir que, es todo aquel grupo de personas, objetos,
contextos, eventos, sucesos, comunidades, sobre los cuales se recolectaron
los datos necesarios para el posterior análisis del estudio.
La unidad sujeto de estudio está conformada por el personal que está
35
relacionado con la producción de alimentos balanceados para animales,
específicamente el alimento balanceado Pre Iniciador Pollo P-1 polvo de la
línea de Aves – Pollo de Engorde, y con la inocuidad de los alimentos, por ser
las personas que aportan la información necesaria para el desarrollo del
proyecto, la misma está distribuida de la forma que se presenta en el Cuadro
10 Unidad Sujeto de Estudio.
Cuadro 10
Unidad Sujeto de Estudio
Unidad de Sujeto de Estudio
Cargo Cantidad
Gerente de Recursos Humanos 01
Gerente de Producción 01
Gerente de Gestión de la Calidad 01
Coordinador de Control de la Calidad 01
Analistas de Calidad 02
Coordinador de Almacén 01
Coordinador de Salud y Seguridad Laboral 01
TOTAL 08
Etapas del Proyecto
Un proyecto tiene el objetivo de definir los alcances y metas de un estudio,

a través de la implementación y desarrollo de una serie de etapas para dar
solución a un problema, para Almunia (2016) una etapa da referencia al
conjunto de actividades que conforman un proyecto relacionadas entre sí y
que, en general, finaliza con la solución del problema o la entrega de un
producto.
El presente estudio se encuentra estructurado en dos etapas, tal como se
observa en el Cuadro 11 Estructura del Desarrollo del Proyecto Técnico, la
primera etapa es el diagnóstico situacional de la empresa CONVACA que
36
consiste en diagnosticar y analizar el problema que se quiere solucionar, y la
segunda etapa es el desarrollo de la propuesta.
Cuadro 11
Estructura del Desarrollo del Proyecto Técnico
Estructura del Desarrollo del Proyecto Técnico
Etapa Descripción Acciones a Realizar
Diagnostico Aplicación y Análisis de Técnicas y
I
Situacional Herramientas
Establecer la metodología para la
implementación del Sistema HACCP
Desarrollo de la en la línea de producción de alimentos
II
Propuesta balanceados para animales bajo los
requisitos de la Norma ISO
22000:2018
Etapa I. Diagnóstico Situacional
De acuerdo con Prado (2012) el diagnostico situacional es el conocimiento

aproximado de diversas problemáticas de una población objetivo, a partir de
la identificación e interpretación de los factores y actores que determinan la
situación, un análisis de las perspectivas y una evaluación de la misma, se
trata entonces, de la identificación, descripción, análisis y evaluación de la
situación de una empresa u organización en un momento determinado, con el
fin de detectar los aspectos que deben ser mejorados, para así adaptar nuevas
estrategias y obtener resultados favorables.
De esta manera, en esta etapa de estudio se ejecuta el diagnóstico de la
situación actual de la línea de producción Alimento Balanceado para Aves –
Pollo de Engorde, específicamente el alimento Pre Iniciador Pollo P-1 polvo,
respecto a la inocuidad de los alimentos, en donde se desarrolló la descripción
teórica a través del uso técnicas y herramientas que se utilizaron para la
recolección de la información con la finalidad de exponer las no conformidades
causantes de la problemática mediante el análisis de la información obtenida
para así plantear la propuesta.
37
A continuación, se presentan en el Cuadro 12 las técnicas y herramientas
utilizadas en el presente estudio con el fin de obtener resultados que aseguren
el cumplimiento de los objetivos.
Cuadro 12
Técnicas y Herramientas
Técnicas y Herramientas
Tipo de Dato Tipo de Análisis
Técnica Herramientas
Numérico No numérico Cuantitativo Cualitativo
Guía de Observación
y Anotaciones X X
Observación (Cuadro 13)
Directa y Diagrama de Flujo
X X
Entrevista no Central (Gráfico 2)
Estructurada Mapa de Procesos
de Gestión X X
(Gráfico 3)
Plan de Auditoría
X X
(Cuadro 14)
Lista de Verificación
X X
(Anexo B)
Auditoría
Diagnóstica Resumen de la Lista
de Verificación X X
(Cuadro 16)
Perfil de Auditoría
X X
(Gráfico 4)
Observación Directa y Entrevista No Estructurada
La observación directa para Martínez (2017) es un método de recolección

de datos que consiste en observar al objeto de estudio dentro de una situación
particular, esta técnica se aplica sin intervenir ni alterar el ambiente en el que
el objeto del estudio se desenvuelve, la aplicación de esta técnica se realizó
mediante recorridos en la planta con el fin de evidenciar la problemática de la
empresa.
Por otro lado, Saldaño (2009) menciona que la Entrevista no Estructurada
es una técnica de investigación utilizada para obtener información acerca de
una historia de vida, de hechos o sucesos donde el protagonista es el
entrevistado, en este caso la empresa, por otra parte el entrevistador tiene la
38
libertad de tener una guía de preguntas o ítems previamente establecidos para
precisar conceptos u obtener más información sobre los temas deseados.
Continuando con este orden de ideas, esta técnica fue utilizada en las
visitas realizadas de la mano del personal del área, con el fin de evaluar las
condiciones actuales de la empresa en cuanto a estructura, proceso
productivo, almacén, transporte, sitio de trabajo para verificar si se cumplen
los requerimientos de la Norma ISO 22000:2018, luego se procedió al análisis
mediante las herramientas asociadas a estas técnicas, siendo ellas la guía de
observación, diagrama de flujo central y mapa de procesos de gestión.
Guía de Observación y Anotaciones
La guía de observación es una herramienta que conduce a la recolección y

obtención de información con orden cronológico, práctico y concreto para el
análisis de una situación o problema determinado, ésta permite al observador
situarse de manera sistemática en lo que realmente es objeto de estudio, de
tal manera Cerda (1991) expresa que se trata de una herramienta que permite
percibir directamente, sin intermediarios que deformen la percepción, los
hechos de la realidad objetiva, con lo cual se eliminan las deformaciones
subjetivas propias de otras técnicas indirectas.
Una vez recolectada la información necesaria mediante la técnica de
observación directa y entrevista no estructurada, se procedió a ordenar los
datos recopilados a través de cuadros y gráficos de tal forma que la
visualización de la situación actual de la línea de producción Alimento
Balanceado para Aves específicamente la línea de Pollo de Engorde el
alimento Pre Iniciador Pollo P-1 polvo de la empresa CONVACA sea más
sencilla, a la hora de recaudar evidencias de las condiciones en cuanto a la
calidad e inocuidad de los alimentos. Los resultados obtenidos se presentan
en el Cuadro 13 Guía de Observación y Anotaciones, en donde se expresan
los puntos más resaltantes obtenidos durante la observación directa y las
anotaciones realizadas de las respuestas a las preguntas realizadas en la
39
aplicación de la técnica entrevista no estructurada a los trabajadores que
conforman la unidad sujeto de estudio.
Cuadro 13
Fecha:
26/06/2019
RIF: J-09000043-7
Área: Gestión de la Calidad Estado y Localidad: Lara, Barquisimeto
Resultados de la Guía de Observación y Anotaciones
1. La empresa no ha establecido una política de inocuidad de los alimentos.
2. No se ha establecido un SGIA.
3. La organización no posee Programas de Prerrequisitos.
4. No se cuenta con el Sistema de HACCP
5. Se determinan, proporcionan y mantienen la infraestructura necesaria para
implementar los requisitos de la Norma ISO 22000:2018.
6. Se realizan análisis físicos y bromatológicos tanto a la materia prima como
producto terminado.
7. Se realizan auditorías internas sobre la calidad e inocuidad de los alimentos,
pero no se documentan debidamente.
8. No lleva un control de registros normalizados durante los procesos.
9. La organización cuenta con una buena señalización en el área de
producción con respecto a la seguridad y riesgos presentes; sin embargo,
es deficiente con respecto a las señales de los desperdicios y el uso de los
mismos.
10. Existe la facilidad de acceso al polvo y plagas en el área de producción,
puesto que existen zonas con techo abierto.
11. En el área de pesaje, mezclado, molienda, pelletizado y ensaque se
observó cantidad materia prima y producto terminado disperso,
ocasionados por fugas.
12. En el proceso productivo se generan desechos de materiales sólidos como
plástico, cartón y sacos, los cuales son debidamente clasificado para el
reciclo.
13. El personal utiliza equipos de protección personal.
14. La mayoría del personal no conoce los principios de inocuidad de los
alimentos, tampoco conoce acerca del Sistema HACCP.
15. Existe motivación en el personal para trabajar con un nuevo Sistema de
Gestión.
16. Existen carteleras informativas, pero no informan sobre la inocuidad de los
alimentos.
Revisado por: Aprobado por:
Maria Virginia Vargas Arias Ing. Leylan Camacho
Fecha: 26/06/2019 Fecha: 27/06/2019
40
Diagrama de Flujo Central
El Diagrama de flujo es un diagrama que describe un proceso y se usan en

numerosos campos para documentar, estudiar, planificar, mejorar y comunicar
procesos que suelen ser complejos en diagramas claros y fáciles de
comprender, en efecto Garban (2008) expresa que el diagrama de flujo central
es la representación gráfica de rutinas simples indicando la secuencia del
proceso en cuestión, las unidades involucradas y los responsables de la
ejecución.
La implementación de esta herramienta permite la visualización y
compresión de las actividades que se realizan en la planta ABA CONVACA
específicamente en la línea de producción Alimento Balanceado para Aves –
Pollo de Engorde, el alimento Pre Iniciador Pollo P-1 polvo, en el Gráfico 2 se
presenta el Diagrama de Flujo Central.
Mapa de Procesos de Gestión
La Norma ISO 9001:2015 establece que el enfoque a procesos “implica la

definición y gestión sistemática de los procesos y sus interacciones, con el fin
de alcanzar los resultados previstos de acuerdo con la política de la calidad y
la dirección estratégica de la organización” (p.8).
Es por ello, que Mestres (2019) establece que el mapa de procesos es la
representación gráfica de la interrelación existente entre los procesos de la
empresa, incluyendo los estratégicos, operativos y de soporte, por otro lado,
la elaboración de este es necesaria debido a que engloba los procesos para
que se desarrollen de manera coordinada, de forma tal que permita identificar
los puntos fuertes y los débiles para mejorar la efectividad y la satisfacción de
las partes interesadas, las normas de la serie ISO 9000 e ISO 22000
promueven la adopción de un enfoque basado en procesos cuando se
desarrolla, implementa y mejora el sistema de gestión con el fin de cumplir los
requisitos e incrementar la satisfacción del cliente, el mapa de la empresa
41
CONVACA está representado en el Gráfico 3 Mapa de Procesos de Gestión.
Fecha:
Diagrama de Flujo Central
27/06/2019
RIF: J-09000043-7
Gráfico 2. Diagrama de Flujo Central.
42
Fecha:
Mapa de Proceso de Gestión
27/06/2019
RIF: J-09000043-7
43
Gráfico 3. Mapa de Proceso de Gestión.

Nota. Los números que aparecen en cada uno de los recuadros corresponden a los capítulos de la norma ISO 9001:2015.
43
Auditoría Diagnóstica
De acuerdo con la información que suministra la Norma ISO 19011:2018

Directrices para la Auditoría de los Sistemas de Gestión, la auditoría es “un
proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias
objetivas y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar el grado en
que se cumplen los criterios de auditoría” (p.1), en este mismo sentido, la
norma establece que las auditorías se utilizan para determinar cómo se
alcanzan los requisitos del sistema de gestión.
La auditoría diagnóstica es una técnica de gestión que consiste en la
evaluación de los procesos o actividades para determinar el desarrollo y el
cumplimiento de las metas de calidad de una organización, para la aplicación
de esta técnica las herramientas asociadas son: plan de auditoría, lista de
verificación, resumen de la lista de verificación y perfil de auditoría, con el
propósito de evaluar el sistema de gestión e identificar oportunidades de
mejora para la aplicación de un sistema que asegure la inocuidad de los
productos.
Plan de Auditoría
Por otra parte, la Norma ISO 19011 (Ob. Cit) indica que el plan de auditoría
describe las actividades y los detalles acordados de una auditoría, es por esto
que esta herramienta permite evaluar las acciones designadas, suministrando
evidencias objetivas del cumplimiento de los requisitos.
De esta manera, el plan de auditoría se realizó para desarrollar la auditoría
diagnóstica de acuerdo los lineamientos de la Norma ISO 22000:2018, con el
personal que forma parte de la unidad sujeto de estudio para diagnosticar la
situación de la línea de producción de Alimentos Balanceados para Aves –
Pollo de Engorde, el plan de auditoría se detalla en el Cuadro 14, en él se
señala la fecha cuando se llevó a cabo la auditoría, el objetivo que se persigue,
44
el criterio y alcance de la auditoría, nombre de los capítulos auditados, nombre
del auditor y el área y persona responsable.
Cuadro 14
Plan de Auditoría
Auditoría N°1
Plan de Auditoría Fecha:
RIF: J-09000043-7 28/06/2019
Objetivo: Verificar el cumplimiento de los requisitos establecidos en el
subcapítulo 5.2 y el capítulo 8 de la Norma ISO 22000:2018.
Criterio de la Auditoría: Norma ISO 22000:2018. Sistemas de Gestión de la
Inocuidad de los Alimentos. Requisitos para Cualquier Organización en la
Cadena Alimentaria
Alcance de la Auditoría: Recepción, Proceso, Ensaque, Almacenaje y
Despacho de Producto terminado en la empresa CONVACA.
Área Responsable: Gestión de la Calidad
Sub-
Capitulo Descripción Responsable
Capitulo
5 Liderazgo
Política de Inocuidad de los
5.2
alimentos
8 Operación
8.2 Programas de prerrequisitos (PPR)
8.4 Preparación y respuesta ante
Gerente de
emergencias
Gestión de la
Calidad
8.6 Actualización de la información que
especifica los PPR y el plan de
control de peligros
8.7 Control del seguimiento y la
medición
8.8 Verificación relacionada con los PPR
y el plan de control de peligros
8.9 Control de las no conformidades del
producto y el proceso
Auditor Auditado
Fecha: 28/06/2019 Fecha: 28/06/2019
45
Lista de Verificación
En lo que respecta a la lista de verificación, Cardona y Restrepo (2015)

establecen que es una herramienta metodológica que está compuesta por una
serie de ítems, factores, propiedades, aspectos, componentes o criterios,
necesarios de tomarse en cuenta para realizar una tarea, controlar y evaluar
detalladamente el desarrollo de un proyecto, evento, producto o actividad.
Asimismo, esta herramienta se aplicó en forma de cuestionario de
preguntas cerradas a los responsables de las áreas que intervienen en la
producción (unidad sujeto de estudio) con el fin de permitir la evaluación de
las condiciones y procesos de la empresa para verificar el cumplimiento
respecto a los lineamientos de la Norma ISO 22000:2018, y así tomar medidas
correctivas que aseguren productos inocuos, para detallar los elementos que
conforman la lista de verificación, a continuación en el Cuadro 15, se presentan
los elementos que conforman la lista de verificación.
La lista de verificación abarcó el subcapítulo 5.2 y el capítulo 8 de la Norma
ISO 22000:2018, aplicadas a la unidad sujeto de estudio de la empresa
CONVACA a fin de conocer el estado de cumplimiento por parte de la
empresa, apropósito en el anexo B se detalla la lista de verificación.
Cuadro Resumen de Resultados de Lista de Verificación
Ahora bien, Rodríguez Cumare (2019) define el cuadro resumen de

resultados de la lista de verificación como un resumen que detalla los
porcentajes de cumplimiento de los capítulos auditados y con el cual se
presenta de forma concreta los resultados de la aplicación de la lista de
verificación, en el Cuadro 16 se presenta el resumen de la lista de verificación
basado en el subcapítulo 5.2 y en el capítulo 8 de la Norma ISO 22000:2018,
esta herramienta mostró los resultados de la auditoría de manera resumida
facilitando la comprensión y manejo de los datos para obtener resultados
porcentuales del análisis.
46
Cuadro 15
Elementos que Conforman la Lista de Verificación
Elementos que Conforman la Lista de Verificación
Día, mes, año cuando se aplicó la Lista de
Fecha
Verificación.
Número (Nº) Número de la Lista de Verificación.
Página (Pág.) Número de página respecto al total de páginas.
Aspectos a
Requisitos que se desea confirmar el cumplimiento
Auditar
P: respuesta positiva.
Posibles
N: respuesta negativa.
respuestas
I: por implementar.
contestadas
N/A: no aplica.
Expresiones para el Cálculo
Ecuación: refleja el porcentaje de cumplimiento que presentan los

requisitos.
%Cn: (P/B) x100

Dónde:
%Cn: Porcentaje de cumplimiento.
P: respuestas positivas
B: Preguntas realizadas.
Ct = ∑Cn/n
Donde:
Cn: Porcentaje de Cumplimiento.
n: Número de la Capítulo aplicado.
CT: Porcentaje Total Obtenido.
Revisado por: Nombre de la persona que realiza la auditoría

Nombre de la persona que aprueba la información de la
Aprobado por:
auditoría
47
Cuadro 16
Resumen de la Lista de Verificación
Resumen de la Lista de Verificación
Sub-
Capitulo Descripción %Cn %C
Capitulo
5 Liderazgo
5.2 Política
5.2.1 Establecimiento de la política de la
inocuidad de los alimentos 0 0
5.2.2 Comunicación de la política de la
inocuidad de los alimentos 0
8 Operación
8.1 Planificación y Control Operacional 85,71
8.2 Programas de prerrequisitos (PPR) 54,54
8.3 Sistema de trazabilidad 75,00
8.4 Preparación y respuesta ante
emergencias
8.4.1 Generalidades 66,66 74,99
8.4.2 Gestión de emergencias e
incidentes 83,33
8.5.1 Pasos preliminares para permitir el
análisis de peligros 62,84
8.5.2 Análisis de peligros 36,78
8.5.3 Validación de las medidas de 29,90
control y combinaciones de medidas de 20,00
control
8.5.4 Plan de control de peligros (plan 0
HACCP/PPRO)
47,05
8.6 Actualización de la información que
especifica los PPR y el plan de control 0
de peligro
8.7 Control del seguimiento y la medición 68,75
8.8 Verificación relacionada con los PPR y
el plan de control de peligros
8.8.1 Verificación 9,09 4,54
8.8.2 Análisis de los resultados de las
actividades de verificación 0
8.9 Control de las no conformidades del
producto y el proceso
8.9.1 Generalidades 0
8.9.2 Correcciones 0
30,07
8.9.3 Acciones correctivas 0
8.9.4 Manipulación de productos
potencialmente no inocuos 75,39
8.9.5 Retirada/recuperación 75,00
TOTAL 23,52 %
48
Los datos recopilados y porcentajes obtenidos en la auditoría diagnóstica,
reflejada en el cuadro anterior, demuestran que la empresa no ha establecido
un SGIA que asegure la calidad e inocuidad de los productos, por lo que se
obtuvo como resultado un porcentaje de cumplimiento de los requisitos de la
Norma ISO 22000:2018 un veintitrés coma cincuenta y dos (23,52) por ciento,
con un setenta y seis coma cuarenta y ocho (76,48) por ciento de no
cumplimiento según lo establecido en la norma, desglosado de la siguiente
manera.
Iniciando con los requisitos del subcapítulo 5.2, respecto al subcapítulo
5.2.1 Establecimiento de la Política de Inocuidad de los Alimentos el cual
presentó un cero (0) por ciento de cumplimiento conforme a los requisitos de
la norma, esto es atribuido a que actualmente la alta dirección está trabajando
para establecer, implementar y mantener la política de inocuidad de los
alimentos, obteniéndose como respuesta a la indagación de este aspecto que
no es apropiada al propósito y contexto de la organización, por lo tanto para el
establecimiento no proporciona un marco de referencia de los objetivos del
SGIA, no incluye un compromiso de cumplir con los requisitos de inocuidad de
los alimentos aplicables, no aborda la comunicación interna y externa,
tampoco incluye un compromiso de mejora continua del SGIA, aborda la
necesidad de asegurar las competencias relacionadas con la inocuidad de los
alimentos.
Al aplicar la lista de verificación al subcapítulo 5.2.2 Establecimiento de la
política de inocuidad de los alimentos la cual no está disponible, no se
mantiene como información documentada, por ende no se comunica, y no
entiende por todos los niveles de la organización quienes no la aplican y no
está disponible para las partes interesadas pertinentes según sea apropiado.
Por otro lado, en el capítulo 8 Operación reflejo un cuarenta y siete coma
cero cinco (47,05) por ciento de cumplimiento divido entre nueve subcapítulos;
comenzando por el subcapítulo 8.1 Planificación y control operacional, el cual
obtuvo un ochenta y cinco coma cuarenta y uno (85,71) por ciento de
49
cumplimiento, esto se debe a que la organización planifica, implementa,
controla, mantiene y actualiza los procesos necesarios para cumplir con los
requisitos para la realización de productos inocuos, también implementa las
acciones para abordar riesgos y oportunidades mediante el establecimiento de
criterios para los procesos, la implementación del control de los procesos de
acuerdo a los criterios, sin embargo esta por implementar el mantenimiento de
la información documentada en la extensión necesaria para tener la confianza
para demostrar que los procesos se llevan a cabo según lo planificado.
Además, la organización controla los cambios planificados, revisa las
consecuencias de los cambios no previstos, y toma acciones para mitigar todo
efecto adverso cuando es necesario por lo que asegura que los procesos
contratados externamente estén controlados.
En cuanto al subcapítulo 8.2 Programa de Prerrequisitos (PPR) la
organización está en proceso de establecer, implementar, mantener y
actualizar los PPR para facilitar la prevención y reducción de contaminantes,
incluyendo peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los
productos, en el proceso y en el ambiente de trabajo, por consiguiente están
trabajando en implementar que los PPR sean apropiados para la organización
y el contexto en relación a la inocuidad de los alimentos, al tamaño, tipo de
operación y a la naturaleza de los productos que se elaboran o se manipulan,
también trabajan en la implementación a través del sistema de producción,
tanto a programa aplicación en general o como programas aplicables a un
producto o proceso en particular para que sean aprobados por el equipo de
inocuidad de los alimentos.
Por otro lado, la organización asegura que se identifican los requisitos
legales y reglamentarios aplicables y los requisitos mutuamente acordados
con el cliente.
Al establecer los PPR se tendrá en consideración la construcción y
distribución de los edificios y las instalaciones relacionadas, la distribución de
locales, incluyendo el establecimiento de zonas de trabajo y las instalaciones
50
para los empleados, los suministros de aire, agua, energía y otros servicios,
los servicios de control de plagas, desechos y aguas residuales y servicios de
apoyo, la idoneidad del equipamiento y su accesibilidad para la limpieza y el
mantenimiento, los procesos de aprobación y aseguramiento de proveedores,
la recepción de materiales entrantes, almacenamiento, despacho, transporte y
manipulación de productos, las medidas para prevenir la contaminación
cruzada, la limpieza y desinfección, la higiene del personal y también la
información del producto/concientización del consumidor 20.
De esa manera la organización está implementando otros aspectos según
sea apropiado al establecer los PRR y en la información documentada
especificara la selección, el establecimiento, el seguimiento aplicable y la
verificación de los PPR, en conclusión el subcapítulo 8.2 obtuvo un cincuenta
y cuatro como cincuenta y cuatro (54,54) por ciento de cumplimiento.
En cuanto al subcapítulo 8.3 Sistema de trazabilidad logró un cumplimiento
del setenta y cinco (75,00) por ciento debido a que la organización cuenta con
un sistema de trazabilidad que identifica de manera única el material entrante
de los proveedores y la primera etapa de la ruta de distribución del producto
terminado, al implementar y establecer el sistema de trazabilidad se considera
la relación de los lotes de los materiales recibidos, ingredientes y productos
intermedios hasta los productos terminados, también se considera el
reproceso de materiales/productos y la distribución del producto terminado.
Bajo este mismo subcapítulo, la organización asegura que se identifiquen
los requisitos del cliente, los requisitos legales y reglamentarios, no obstante
esta por implementar que la información documentada se conserve como
evidencia del sistema de trazabilidad durante un periodo de tiempo definido
que incluya como mínimo la vida útil del producto pero la organización no
verifica ni prueba la eficacia del sistema de trazabilidad.
Ahora bien, el subcapítulo 8.4 Preparación y respuesta ante emergencia,
se subdivide en el 8.4.1 Generalidades, que obtuvo un sesenta y seis coma
sesenta y seis (66,66) por ciento puesto que la alta dirección asegura que
51
están disponibles los procedimientos para responder a situaciones de
emergencia potenciales o incidentes que puedan afectar la inocuidad de los
alimentos, también asegura que los procedimientos son pertinentes a la
función de la organización en la cadena alimentaria pero está trabajando en la
implementación para establecer y mantener información documentada en
gestionar estas situaciones e incidentes.
Con respecto al 8.4.2 Gestión de emergencias e incidentes obtuvo un
ochenta y tres coma treinta y tres (83,33) por ciento de cumplimiento debido a
que la organización responde a situaciones e incidentes de emergencias
reales asegurando que se identifiquen los requisitos legales y reglamentarios
aplicables a través de la comunicación interna y externa, también toma
medidas para reducir las consecuencias de la situación de emergencia, de
acuerdo con la magnitud de la emergencia o incidente y el potencial impacto
sobre la inocuidad de los alimentos y prueba periódicamente los
procedimientos cuando es necesario, sin embargo la organización está
trabajando para implementar la revisión y actualización de la información
documentada después de la ocurrencia de incidentes, situación de emergencia
o pruebas.
En definitiva, el total de cumplimiento del subcapítulo 8.4 es de setenta y
cuatro coma noventa y nueve (74,99) por ciento.
Por otra parte, el subcapítulo 8.5 Control de peligros, el cual esta subdivido
en otros cuatro subcapítulos, obtuvo un veintinueve coma noventa (29,90) por
ciento de cumplimiento con respecto a lo que establece la norma, comenzando
por el subcapítulo 8.5.1 Pasos preliminares para permitir el análisis de peligros
se obtuvo un cumplimiento del sesenta y dos coma ochenta y cuatro (62,84)
por ciento, dado que el 8.5.1.1 Generalidades cumple con el cincuenta (50,00)
por ciento, porque la organización se encuentran en proceso de
implementación respecto a recopilar, mantener y actualizar la información
documentada preliminar, la información documentada incluye los requisitos
legales, reglamentarios y de los clientes aplicables, los productos, procesos y
52
equipos de la organización, también está trabajando en la implementación de
que la información documentada incluya los peligros relacionados con la
inocuidad de los alimentos pertinentes para el SGIA.
Respecto al subcapítulo 8.5.1.2 Características de las materias primas,
ingredientes y materiales en contacto con el producto, cumple un setenta y
seis coma noventa y dos (76,92) por ciento puesto que la organización se
asegura que se identifiquen todos los requisitos legales y reglamentarios de
inocuidad de los alimentos aplicables a las materias primas, los ingredientes y
los materiales en contacto con el producto, también mantiene la información
documentada referente a las materias primas, los ingredientes y los materiales
en contacto con el producto para realizar el análisis de peligros, en la
información documentada se incluyen las características biológicas, químicas
y físicas, también la composición de los ingredientes formulados, incluyendo
los aditivos y coadyuvantes del proceso.
Por otro lado, la organización está trabajando en la implementación de la
forma como incluir en la información documentada el origen, mientras que la
información documentada si incluye el lugar de origen, el método de
producción, los métodos de embalajes y liberación (despacho) y las
condiciones de almacenamiento y vida útil, sin embargo la organización está
trabajando en la implementación para incluir en la información documentada
la preparación o tratamiento previo al uso o procesamiento, y los criterios de
aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos o las
especificaciones de los materiales e ingredientes comprados, apropiados para
el uso preventivo.
Con respecto al subcapítulo 8.5.1.3 Características de los productos
terminados obtuvo setenta y siete coma setenta y siete (77,77) por ciento, pues
la organización se asegura que se identifiquen los requisitos legales y
reglamentarios de inocuidad de los alimentos aplicables para todos los
productos terminados que se preveen producir, también mantiene la
información documentada sobre las características de los productos
53
terminados en el grado que sea necesario para la realizar el análisis de
peligros, la información documentada sobre las características del producto
incluye el nombre del producto o identificación similar y la composición, esta
información no incluye las características biológicas, químicas y físicas
pertinentes para la inocuidad de los alimentos, pero si incluye la vida útil
prevista y las condiciones de almacenamiento, el envase y embalaje así como
también incluye el etiquetado en relación con la inocuidad de los alimentos o
instrucciones para la manipulación, preparación y uso previsto, por otro lado
la organización está implementando que la información documentada incluya
los métodos de distribución y entrega.
Posteriormente en el subcapítulo 8.5.1.4 Uso previsto se evidencio que se
considera y se mantiene como información documentada, en la medida que
sea necesaria para la realizar el análisis de peligros, el uso previsto, incluyendo
la manipulación razonablemente esperada del producto terminado y todo uso
no previsto pero razonablemente esperado, mal manejo y uso incorrecto del
producto terminado, para cada grupo se identifican los grupos
consumidores/usuarios y así como también se identifican los grupos de
consumidores/usuarios, conocidos por ser especialmente vulnerables a
peligros específicos relacionados con la inocuidad de los alimentos, por lo
tanto se totalizo un porcentaje de cumplimiento del cien (100) por ciento.
En último lugar el subcapítulo 8.5.1.5 Diagramas de flujo y descripción de
los procesos tuvo un nueve coma cincuenta y dos (9,52) por ciento de
cumplimiento por la razón de que se subdivide en el subcapítulo 8.5.1.5.1
Preparación de los diagramas de flujo el cual obtuvo un cero (0) por ciento de
cumplimiento porque la organización está trabajando en la implementación
para establecer, mantener y actualizar los diagramas de flujo como
información documentada para los productos o categorías de productos y los
procesos incluidos en el SGIA por lo que actualmente no se dispone de los
diagramas de flujo que se van a utilizar para realizar el análisis de peligros
como base para evaluar la posible presencia, incremento, disminución o
54
introducción de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos, los
diagramas de flujo que se están implementando serán claros, precisos y
suficientemente detallados en la medida necesaria para realizar el análisis de
peligros, también incluirán la secuencia e interacción de las etapas en la
operación, y los procesos contratados externamente, dónde se incorporan al
flujo las materias primas, los ingredientes, coadyuvantes de elaboración,
materiales de embalaje, servicios y los productos intermedios, dónde se
reprocesa y se hace el reciclado, así como también se incluirá dónde se liberan
o eliminan los productos terminados, los productos intermedios, los
subproductos y los desechos.
En este mismo sentido, en el subcapítulo 8.5.1.5.2 Confirmación in situ de
diagramas de flujo se obtuvo un cero (0) por ciento de cumplimiento porque el
equipo de inocuidad de los alimentos no ha confirmado in situ la precisión de
los diagramas de flujo, no actualiza los diagramas de flujo cuando corresponde
y tampoco conserva los diagramas de flujo como información documentada.
Sin embargo, en el subcapítulo 8.5.1.5.3 Descripción de procesos y del
entorno se obtuvo un cumplimiento del veinte ocho coma cincuenta y siete
(28,57) por ciento porque la organización describe la distribución de las
instalaciones, incluidas las áreas de manipulación de alimentos y también
describe el equipo de procesamiento y materiales de contacto, coadyuvantes
de procesamiento y flujo de materiales.
Por otro lado, actualmente se está implementando que el equipo de
inocuidad de los alimentos describa los PPR existentes, los parámetros del
proceso, las medidas de control y/o la rigurosidad con que se aplican, o los
procedimientos que pueden influir en la inocuidad de los alimentos así como
también describa los requisitos externos que pueden afectar la elección y la
rigurosidad de las medidas de control, se incluirán las variaciones resultantes
de cambios estacionales esperados o patrones de cambio según sea
apropiado, las descripciones se actualizarán como sea necesario y se
mantendrán como información documentada.
55
Dentro del capítulo 8.5 también se encuentra el subcapítulo8.5.2 Análisis
de peligros el cual obtuvo un treinta y seis coma setenta y ocho (36,78) por
ciento de cumplimiento, comenzando por el subcapítulo 8.5.2.1 Generalidades
que obtuvo un cero (0) porciento de cumplimiento debido a que la organización
trabaja por implementar la realización de un análisis de peligros, basado en la
información preliminar, para determinar cuáles son los peligros que necesitan
ser controlados por lo que el nivel de control no asegura la inocuidad de los
alimentos y no se utiliza una combinación de medidas de control.
Seguidamente en el subcapítulo 8.5.2.2 Identificación de peligros y
determinación de los niveles aceptables, se obtuvo un setenta y tres coma
treinta y tres (73,33) porciento de cumplimiento porque la organización
identifica y documenta los peligros relacionados con la inocuidad de los
alimentos razonablemente previsibles en relación con el tipo de producto, el
tipo de proceso y el entorno, la identificación si se realiza en base a la
información preliminar y los datos recopilados de acuerdo a los pasos
preliminares para permitir el análisis de peligros, a la experiencia, a la
información interna y externa que incluya, en la medida de lo posible, los datos
epidemiológicos, científicos y otros antecedentes históricos, a la información
de la cadena alimentaria sobre los peligros para la inocuidad de los alimentos
relacionados con la inocuidad de los productos terminados, los productos
intermedios y los alimentos en el momento del consumo y en base a los
requisitos legales, reglamentarios y de los clientes.
También, la organización indica las etapas en las cuales se puede
presentar, introducir, aumentar o mantener cada peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos y considera las etapas precedentes y siguientes en
la cadena alimentaria cuando se identifican los peligros, sin embargo están
trabajando en implementar la consideración de las etapas en el diagrama de
flujo, los equipos del proceso, instalaciones/servicios, entorno del proceso y
las personas cuando se identifican los peligros.
La organización determina para cada peligro relacionado con la inocuidad
56
de los alimentos, el nivel aceptable en el producto terminado, y al determinar
el nivel aceptable la organización asegura que se identifiquen los requisitos
legales, reglamentarios y de los clientes, que sean aplicables, considera el uso
previsto de los productos terminados, pero trabaja en la implementación para
considerar otra información pertinente y mantener información documentada
sobre la determinación de niveles aceptables y la justificación de los niveles
aceptables.
En el subcapítulo 8.5.2.3 Evaluación de peligros se obtuvo un sesenta y
seis coma sesenta y seis (66,66) por ciento de cumplimiento debido a que la
organización realiza una evaluación de peligros, para determinar si la
prevención o reducción a niveles aceptables es esencial, también valora cada
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos con respecto a la
probabilidad de que ocurra en el producto terminado antes de la aplicación de
las medidas de control, con respecto a la gravedad de sus efectos adversos
para la salud en relación con el uso previsto, e identifica cualquier peligro
significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos, pero la
organización está implementando la descripción de la metodología utilizada y
el resultado de la evaluación de peligros no se mantiene como información
documentada.
Ahora en el subcapítulo 8.5.2.4 Selección y categorización de las medidas
de control obtuvo un siete como catorce (7,14) por ciento de cumplimiento
debido a que la organización selecciona una medida de control o combinación
de medidas de control apropiadas que sea capaz de prevenir o reducir estos
peligros significativos identificados relacionados con la inocuidad de los
alimentos hasta los niveles aceptables definidos, sin embargo está trabajando
para implementar la categorización de las medidas de control, identificadas y
seleccionadas, para ser gestionadas como los PPRO o en los PCC, es por ello
que la categorización no se lleva a cabo utilizando un enfoque sistemático.
Así mismo, para cada una de las medidas de control seleccionadas no se
realiza una evaluación de la probabilidad de que falle el funcionamiento ni una
57
evaluación a la gravedad de la consecuencia en el caso de que falle el
funcionamiento, la evaluación de la gravedad no incluye el efecto sobre los
peligros significativos relacionados con la inocuidad de los alimentos
identificados, ubicación en relación con otras medidas de control, tampoco
incluye si está específicamente establecido y aplicado para reducir los peligros
a un nivel aceptable ni tampoco si se trata de una medida única o es parte de
una combinación de medidas de control.
Es por esto que el enfoque sistemático para cada medida de control no
incluye una evaluación de la viabilidad para establecer límites críticos medibles
y criterios de acción medibles/observables, de seguimiento para detectar
cualquier falla en permanecer dentro del límite crítico o criterios de acción
medibles/observables ni de aplicar correcciones oportunas en caso de falla,
por otro lado, no se mantiene como información documentada el proceso de
toma de decisión y los resultados de la selección y categorización de las
medidas de control y tampoco se mantiene como información documentada
los requisitos externos que afecten la elección y la rigurosidad de las medidas
de control.
Mientras tanto en el subcapítulo 8.5.3 Validación de las medidas de control
y combinaciones de medidas de control la organización valida que las medidas
de control seleccionadas sean capaces de lograr el control previsto de los
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos, por otro lado se está
trabajando en la implementación de la validación para que esta se haga antes
de la implementación de las medidas de control y combinaciones de medidas
de control para ser incluidas en el plan de control de peligros y cambio en las
mismas, sin embargo no se modifica ni se vuelven a evaluar las medidas de
control o las combinaciones de medidas de control cuando el resultado de la
validación muestra que las medidas de control no son capaces de lograr el
control previsto, tampoco se mantiene la metodología de validación de las
medidas de control para lograr el control previsto como información
documentada ni se mantiene la evidencia de la capacidad de las medidas de
58
control para lograr el control previsto como información documentada, por eso
se obtuvo un veinte (20,00) por ciento de cumplimiento.
Simultáneamente el subcapítulo 8.5.4 habla del Plan de control de peligros
(plan HACCP/PPRO) obtuvo un cero (0) por ciento de cumplimiento respecto
a la norma, en el subcapítulo 8.5.4.1 Generalidades se obtuvo un cero (0) por
ciento debido a que la organización está por establecer, implementar y
mantener un plan de control de peligros, por lo tanto el plan de control no se
mantiene como información documentada, el plan de control de peligros no
incluye los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos a ser
controlados en el PCC o por el PPRO, límites críticos en el PCC o criterios de
acción para el PPRO, los procedimientos de seguimiento, las correcciones a
tomar, si no se cumplen los límites críticos o los criterios de acción, las
responsabilidades y autoridades ni los registros de seguimiento.
En el subcapítulo 8.5.4.2 Determinación de límites críticos y criterios de
acción se obtuvo un cero (0) por ciento porque no se especifican los limites
críticos en los PCC y los criterios de acción para los PPRO, no se mantiene
como información documentada la razón de la determinación, los limites critico
en los PCC no son medibles, la conformidad con los limites críticos no asegura
que no se exceda el nivel aceptable, los criterios de acción para los PPRO no
son medibles u observables y la conformidad con los criterios de acción no
contribuye a la garantía de que no se excede el nivel aceptable.
En el subcapítulo 8.5.4.3 Sistemas de seguimiento en los PCC y para los
PPRO se obtuvo un cero (0) por ciento de cumplimiento debido a que en cada
PCC no se establece un sistema de seguimiento para cada medida de control
o combinación de medidas de control para detectar toda falla en permanecer
dentro de los límites críticos, el sistema no incluye todas las mediciones
programadas relacionadas con los límites críticos, para cada PPRO no se
establece un sistema de seguimiento para la medida de control o combinación
de medidas de control para detectar el incumplimiento del criterio de acción,
por otro lado el sistema de seguimiento, en cada PCC y para cada PPRO no
59
consiste en información documentada, tampoco incluye las mediciones u
observaciones que proporcionen resultados dentro de un período de tiempo
adecuado, los métodos de seguimiento o dispositivos utilizados, los métodos
de calibración aplicables o, para los PPRO, los métodos equivalentes para la
verificación de las mediciones u observaciones confiables, la frecuencia del
seguimiento, los resultados del seguimiento, la responsabilidad y autoridad
relacionadas con el seguimiento ni tampoco la responsabilidad y autoridad
relacionadas con la evaluación de los resultados del seguimiento.
Por lo mencionado, en cada PCC, el método y la frecuencia de seguimiento
no son capaces de detectar oportunamente toda falla para permanecer dentro
de los límites críticos de manera que permita oportunamente el aislamiento y
la evaluación del producto y no son proporcionales a la probabilidad de falla y
la gravedad de las consecuencias, cuándo el seguimiento de un PPRO se basa
en datos subjetivos de observaciones, el método no es respaldado por
instrucciones o especificaciones.
En el subcapítulo 8.5.4.4 Acciones cuando no se cumplen los límites
críticos o los criterios de acción se obtuvo un cero (0) por ciento debido a que
la organización no especifica las correcciones y las acciones correctivas a
tomarse cuando no se cumplen los limites críticos o el criterio de acción, las
correcciones y las acciones correctivas no aseguran que los productos
potencialmente no inocuos no sean liberados, no aseguran que se identifica la
causa de la no conformidad, no aseguran que los parámetros controlados en
el PCC o por el PPRO, vuelven a estar dentro de los límites críticos o los
criterios de acción, tampoco aseguran que se previene la recurrencia, y la
organización no toma correcciones en conformidad con el apartado 8.9.2 y
acciones correctivas en conformidad con el apartado 8.9.3.
En el subcapítulo 8.5.4.5 Implementación del plan de control de peligro se
obtuvo un cero (0) por ciento porque a organización no implementa y ni
mantiene el plan de control de peligros así como tampoco mantiene evidencia
de la implementación como información documentada.
60
En este mismo sentido, el subcapítulo 8.6 Actualización de la información
que especifica los PPR y el plan de control de peligros obtuvo cero (0) por
ciento de cumplimiento porque no se ha establecido el plan de control de
peligros por ende la organización no actualiza las características de las
materias primas, los ingredientes y los materiales que entran en contacto con
el producto, tampoco se actualiza las características de los productos
terminados, ni el uso previsto, ni los diagramas de flujo y descripciones de los
procesos y el entorno, por lo tanto la organización no asegura que el plan de
control de peligroso los PPR estén actualizados.
Por otro lado, el subcapítulo 8.7 Control del seguimiento y la medición
obtuvo un sesenta y ocho coma setenta y cinco (68,75) por ciento de
conformidad respecto a la norma debido a que la organización no proporciona
evidencia que los métodos y los equipos de seguimiento y medición
especificados son adecuados para las actividades de seguimiento y la
medición relacionados con los PPR y el plan de control de peligros, aunque
los equipos de seguimiento y medición utilizados si se calibran o verifican a
intervalos especificados antes de la utilización, se ajustan o reajustan cuando
es necesario, se identifican para determinar el estado de calibración, también
se protegen contra ajustes, los daños y el deterioro que pudieran invalidar el
resultado de la medición, pero para los resultados de la calibración y la
verificación se está implementando que se conserven como información
documentada.
No obstante, la calibración de los equipos es trazable a patrones de
medición nacionales o internacionales, sin embargo, la base utilizada para la
calibración o verificación se está trabajando en la implementación para
conservarla como información documentada, por otra parte, la organización si
evalúa la validez de los resultados de las mediciones previas cuando se
detecte que el equipo o el entorno del proceso no son conformes con los
requisitos, también toma acciones apropiadas en relación a los equipos o el
entorno de los procesos y producto afectado por la no conformidad, la
61
evaluación y la acción resultante se mantienen como información
documentada y el software utilizado en el seguimiento y medición dentro del
SGIA es validado por la organización, el proveedor de softwares o un tercero
antes del uso.
Ahora, la organización se encuentra en proceso de implementación
respecto a mantener la información documentada sobre las actividades de
validación y actualizar el software oportunamente, en cuanto a la
configuración/modificaciones de los softwares comerciales si se autoriza,
documenta y validar antes de la implementación.
En lo que respecta al subcapítulo 8.8 Verificación relacionada con los PPR
y el plan de control de peligros se subdivide en el subcapítulo 8.8.1 Verificación
el cual tuvo un nueve coma cero nueve (9,09) por ciento en cumplimiento
debido a que la , implementa y mantiene las actividades de verificación, sin
embargo está trabajando para la implementar que la planificación de la
verificación defina el propósito, método, frecuencia y responsabilidades para
las actividades de verificación, que las actividades de verificación confirmen
que los PPR que se implementen sean eficaces, que el plan de control de
peligros se implemente y sea eficaz, que los niveles de los peligros estén
dentro de los niveles aceptables identificados, que los elementos de entrada
para el análisis de peligros estén actualizados, y otras acciones determinadas
por la organización estén implementadas y sean eficaces.
Adicionalmente, la organización está trabajando en implementar la forma
de asegurar que las actividades de verificación no son llevadas a cabo por la
persona responsable del seguimiento de las mismas actividades, que los
resultados de la verificación se conservan como información documentada y
se comunican, y que manipule los lotes de productos afectados como
potencialmente no inocuos y aplican acciones correctivas según el apartado
8.9.3.
En el subcapítulo 8.8.2 Análisis de los resultados de las actividades de
verificación se obtuvo un cero (0) por ciento de cumplimiento porque no se
62
realiza un análisis de los resultados de la verificación ni tampoco se utilizan los
resultados de la verificación como entrada de la evaluación del desempeño del
SGIA.
Por tal razón, el subcapítulo 8.8 solo cumple con el cuatro coma cincuenta
y cuatro (4,54) por ciento de acuerdo con lo establecido en la norma.
Finalmente el subcapítulo 8.9 Control de las no conformidades del producto
y el proceso obtuvo un cumplimiento del treinta coma cero siete (30,07) por
ciento, comenzando por el subcapítulo 8.9.1 Generalidades la organización no
asegura que los datos derivados del seguimiento de los PPRO y de los PCC
sean evaluados por personas designadas que sean competentes y tengan la
autoridad para iniciar correcciones y acciones correctivas, por lo tanto el
porcentaje de cumplimento es de cero (0).
En el subcapítulo 8.9.2 Correcciones se obtuvo un cero (0) por ciento de
cumplimiento, debido a que la organización no asegura que cuando no se
cumplen los límites críticos para los PCC y/o los criterios de acción para los
PPRO, los productos afectados se identifican y controlan en lo que concierne
a su uso y liberación, la organización no establece, mantiene ni actualiza
información documentada que incluya un método de identificación, evaluación
y corrección de los productos afectados para asegurar su apropiada
manipulación ni tampoco disposiciones para la revisión de las correcciones
realizadas, los productos afectados no se identifican y ni se manipulan como
productos potencialmente no inocuos, cuando no se cumplen los criterios de
acción para un PPRO no se lleva a cabo la determinación de las
consecuencias de esa falla con respecto a la inocuidad de los alimentos, la
determinación de las causas de la falla, ni la identificación de los productos
afectados y manipulación de acuerdo con el apartado 8.9.4.
Asimismo, la organización no conserva los resultados de la evaluación
como información documentada, tampoco se conserva la información
documentada que describa las correcciones realizadas en productos y
procesos no conformes, en la información documentada no se incluye la
63
naturaleza de la no conformidad, ni las causas de la falla, ni tampoco las
consecuencias como resultado de la no conformidad.
En el subcapítulo 8.9.3 Acciones correctivas se obtuvo un cero (0) por
ciento de cumplimiento, porque la necesidad de acciones correctivas no es
evaluada cuando los límites críticos de los PCC y/o los criterios de acción para
los PPRO no se cumplen, la organización no establece ni mantiene la
información documentada que especifique las acciones apropiadas para
identificar y eliminar la causa de las no conformidades detectadas ni para
prevenir su recurrencia, y tener el proceso nuevamente bajo control después
que se ha identificado la no conformidad, las acciones correctivas no incluyen
la revisión de las no conformidades identificadas por quejas de clientes y/o
consumidores y/o informes de inspecciones reglamentarias, de las tendencias
en los resultados del seguimiento que pueden indicar una pérdida de control,
la determinación de las causas de las no conformidades, la determinación e
implementación de acciones para asegurar que las no conformidades no
vuelvan a ocurrir, ni la documentación de los resultados de las acciones
correctivas tomadas.
No se incluye la verificación de las acciones correctivas tomadas para
asegurar que sean eficaces, y la organización tampoco conserva información
documentada de todas las acciones correctivas.
En el subcapítulo 8.9.4 Manipulación de productos potencialmente no
inocuos se obtuvo un setenta y cinco coma treinta y nueve (75,39) por ciento
de cumplimiento, en el subcapítulo 8.9.4.1 Generalidades la organización toma
acciones para prevenir el ingreso de productos potencialmente no inocuos en
la cadena alimentaria a menos que se pueda demostrar que: los peligros
relacionados con la inocuidad han sido reducidos a niveles aceptables, serán
reducidos a los niveles aceptables identificados antes de la cadena
alimentaria, o a pesar de la no conformidad, el producto todavía cumple los
niveles aceptables definidos en lo concerniente a los peligros relacionados.
Por otro lado, la organización conserva los productos que se han
64
identificado como potencialmente no inocuos bajo su control hasta que los
productos hayan sido evaluados y la disposición haya sido determinada, y si a
los productos que ya no están bajo el control de la organización se les
determina subsecuentemente como no inocuos, la organización notifica a las
partes interesadas pertinentes e inicia una retirada/recuperación, pero está por
implementar los controles y las respuestas relacionadas de las partes
interesadas pertinentes y la autorización para tratar con productos
potencialmente no inocuos se conservan como información documentada, por
todo esto el subcapítulo obtuvo un ochenta y tres coma treinta y tres (83,33)
por ciento de cumplimiento.
En el subcapítulo 8.9.4.2 Evaluación para la liberación la organización
evalúa cada lote de productos afectados por la no conformidad, los productos
afectados por incumplimiento, al no mantenerse dentro de los límites críticos
de los PCC no se liberan y los productos afectados por incumplimiento, al no
mantenerse dentro de los límites críticos de los PCC son tratados de acuerdo
con el apartado 8.9.4.3, sin embargo la organización está trabajando para
implementar que los productos afectados por incumplimiento del criterio de
acción para los PPRO sean liberados como inocuos, cuando otra evidencia
aparte del sistema de seguimiento demuestra que las medidas de control han
sido eficaces, cuando la evidencia muestra que el efecto combinado de las
medidas de control para ese producto en particular cumple con el desempeño
previsto y cuando los resultados del muestreo, análisis y/o de otras actividades
de verificación demuestran que los productos afectados son conformes con los
niveles aceptables identificados para los peligros relacionados con la
inocuidad de los alimentos en cuestión, así como también trabajan en que los
resultados de la evaluación de la liberación de productos se conserven como
información documentada 7, por esto obtuvo un cuarenta y dos coma ochenta
y cinco (42,85) por ciento de cumplimiento.
En el subcapítulo 8.9.4.3 Disposición de productos no conformes se obtuvo
un cien (100) por ciento debido a que los productos que no son aceptables
65
para su liberación son reprocesados o procesados posteriormente dentro o
fuera de la organización para asegurar que el peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos es reducido a niveles aceptables, los productos que
no son aceptables para su liberación son redirigidos para otro uso siempre que
la inocuidad de los alimentos en la cadena alimentaria no se vea afectada, los
productos que no son aceptables para su liberación son destruidos y/o
dispuestos como desecho, también se conserva la información documentada
sobre la disposición de los productos no conformes, incluida la identificación
de las personas con autoridad de aprobación.
De la misma manera el subcapítulo 8.9.5 Retirada/recuperación obtuvo un
setenta y cinco (75) por ciento debido a que la organización garantiza la
retirada/recuperación oportuna de lotes de productos terminados que se han
identificado como potencialmente no inocuos, mediante la asignación de
personas competentes que tengan la autoridad para iniciar y llevar a cabo la
retirada/recuperación, también establece y mantiene información
documentada para notificar a las partes interesadas pertinentes y para la
manipulación de productos retirados/recuperados, así como productos que
todavía están en stock, sin embargo la organización está por establecer y
mantener información documentada para realizar la secuencia de acciones a
tomar.
Por otro lado, los productos retirados/recuperados y los productos
terminados que aún estén en stock se aseguran o se mantienen bajo el control
de la organización hasta que se gestionen de acuerdo con el apartado 8.9.4.3,
la causa, el alcance y el resultado de una retirada/recuperación si se conserva
como información documentada y se informa a la alta dirección como entrada
para la revisión por la dirección, sin embargo la organización trabaja por
verificar la implementación y la eficacia de las retiradas/recuperaciones,
mediante el uso de técnicas apropiadas y conserva la información
documentada.
Por lo anteriormente mencionado, cabe destacar que la empresa presenta
66
debilidades en cuanto al sistema que aplican hasta los momentos para
asegurar la calidad e inocuidad de los alimentos, dejando oportunidades de
mejora para la implementación del Sistema HACCP, el resultado de la lista de
verificación se presenta gráficamente en el perfil de auditoría mostrado en el
Gráfico 4.
Perfil de Auditoría
Por su parte, Rodríguez Cumare (2019) define el perfil de auditoría como

una gráfica que permite visualizar los resultados obtenidos de la aplicación de
la lista de verificación señalando el porcentaje de cumplimiento de cada
capítulo, por esta razón los resultados obtenidos al aplicar la herramienta lista
de verificación permitieron realizar el Grafico 4 Perfil de Auditoría.
90 85.71
80 75 74.99
68.75
70
Porcentaje (%) de cumplimiento
60
54.54
50
40
29.9 30.07
30
20
10
4.54
0 0 0
0
Subcapítulos de la Norma ISO 22000:2018
5.2.1 5.2.2 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 8.9
Gráfico 4. Perfil de Auditoría.
67
Etapa II. Desarrollo de la Propuesta
En la actualidad el mercado está siendo más exigente con los requisitos de

calidad e inocuidad de los productos alimenticios, es por ello que las
organizaciones deben realizar esfuerzos para mejorar las actividades
integradas con los procesos porque la carencia de controles adecuados sobre
la inocuidad de los alimentos incide en la salud de los consumidores, por esta
razón la alta dirección de la empresa requiere planificar, organizar, dirigir y
controlar cada etapa del proceso productivo con el fin de identificar los puntos
de control para reducir los factores que atenten contra la inocuidad y calidad
de los productos y que se ve reflejado en la satisfacción de los clientes.
Entre los sistemas de gestión de la calidad, conocidos internacionalmente,
que avalan la optimización de la calidad de los productos alimenticios, está el
Sistema HACCP, este es un sistema que se sale de los esquemas
tradicionales, y permite reforzar la seguridad alimentaria, asegurar la
protección del consumidor y fortalecer la confianza, logrando con ello que la
empresa brinde calidad tanto desde el punto de vista técnico como desde el
punto de vista de la seguridad alimentaria, asegurando así un óptimo servicio
para satisfacer las necesidades de los consumidores.
Objetivo del Proyecto Técnico
Proponer una metodología para la implementación del Sistema HACCP

bajo los requisitos de la Norma ISO 22000:2018 en el proceso productivo de
la línea de Aves – Pollo de Engorde, específicamente el alimento Pre Iniciador
Pollo P1 polvo de la empresa CONVACA.
Justificación
Al implementar el Sistema HACCP se reducen los factores que atentan con

la inocuidad, este es un documento que describe las funciones del equipo, la
descripción del proceso productivo y el detalle de la secuencia lógica para el
68
control de los puntos críticos; este sistema debe ser cuidadosamente revisado
y aplicado en el lugar y proceso, porque una no conformidad en el sistema
hace que los alimentos causen daños no sólo al consumidor; sino a la
empresa, teniendo costos muchas veces irrecuperables, este sistema es
amigable con todo Sistema de Gestión como Calidad, Medio Ambiente,
Seguridad y Salud, entre otros, haciendo que la organización logre el éxito
sostenido en el mercado.
Como ya se mencionó, la empresa no cuenta con métodos o sistemas
certificados que permitan gestionar y controlar eficazmente los peligros de
seguridad alimentaria a lo largo de la línea de producción semiautomática en
la actualidad, es por esto que, este proyecto técnico está basado en establecer
una metodología para implementar el Sistema HACCP bajo los lineamientos
establecidos en la Norma ISO 22000:2018 para asegurar la calidad, seguridad
e inocuidad alimentaria, y en un futuro cumplir a cabalidad con los requisitos
establecidos en la norma para optar por la certificación.
Una vez recopilada la información de la organización y analizada la
situación actual se procedió a dar inicio al desarrollo de la propuesta, el cual
constituye el último paso del estudio, en esta etapa se procesaron los datos
recogidos mediante las técnicas y herramientas citadas anteriormente.
Estructura de la Propuesta
El objetivo para desarrollar la propuesta es asegurar la calidad e inocuidad

del Alimento Balanceado para Aves línea de Pollo de Engorde durante el
proceso de fabricación, específicamente el alimento Pre Iniciador Pollo P-1
polvo, a través del diseño de una metodología para la implementación del
Sistema HACCP bajo los lineamientos del subcapítulo 5.2 y del capítulo 8 de
la Norma ISO 22000:2018 en la empresa CONVACA, para reforzar la
seguridad alimentaria y brindar la protección adecuada al consumidor, la
metodología se ha de realizar por medio de catorce (14) etapas la cuales están
descritas en el Cuadro 17 Etapas de la Propuesta.
69
Cuadro 17
Etapas de la Propuesta
Etapas de la Propuesta
PRINCIPIOS
DEL ETAPAS
SISTEMA Aplicación Sistema HACCP ISO 22000:2018
HACCP
1°. Establecer el Alcance y Campo de Aplicación del SGIA.
2°. Conformación del Equipo HACCP.
3°. Descripción de Producto.
4°. Identificación del Uso Previsto.
5°. Elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso Productivo.
6°. Confirmación "in situ" del Diagrama de Flujo del Proceso
Productivo.
7°. Enumeración de los Peligros Potenciales para Llevar a Cabo
PRINCIPIO 1
un Análisis de Peligros Considerando las Medidas de Control.
PRINCIPIO 2 8°. Determinación de los PCC.
PRINCIPIO 3 9°. Establecimiento de los Límites Críticos para Cada PCC.

PRINCIPIO 4 10°. Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para Cada PCC.
PRINCIPIO 5 11°. Establecimiento de las Medidas Correctivas.
PRINCIPIO 6 12°. Establecimiento de Procedimientos de Comprobación.
13°. Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro
PRINCIPIO 7 Concerniente a los Procedimientos y Registros Apropiados en
Principios del Sistema HACCP y la Aplicación.
14°. Establecimiento de un Sistema de Trazabilidad.
NOTA. Se hace necesario señalar que las primeras trece (13) son las establecidas en la
Norma ISO 22000:2018. Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos. Requisitos
para Cualquier Organización en la Cadena Alimentaria, y la última etapa fue adicionada
siguiendo los lineamientos de la Norma ISO 22005:2007. Trazabilidad de la Cadena
Alimentaria. Principios Generales y Requisitos Fundamentales para el Diseño y la
Implementación del Sistema.
70
Primera Etapa: Establecer el Alcance y Campo de Aplicación del SGIA
Para comenzar se analizaron los resultados obtenidos en el diagnóstico
situacional con el propósito de desarrollar y planificar las soluciones que
conllevan a la mejora continua y a la eliminación de los factores generados de
las no conformidades existentes dentro del proceso productivo, también para
guiar a la organización para que implemente y mantenga un SGIA en las
actividades y funciones significativas a través de cada una de las etapas.
Dentro de la Gestión de la Calidad, existen procesos o sistemas que
permiten la optimización de la calidad de los productos alimenticios, uno de los
sistemas HACCP porque asegura la calidad e inocuidad del producto
generando protección al consumidor.
Por lo antes expuesto, se propone la elaboración del documento alcance
del SGIA, basado en cumplimiento de los requisitos de la Norma ISO
22000:2018, el cual se describe a continuación en el Cuadro 18 Alcance y
Campo de Aplicación del SGIA, es importante que se defina muy bien el
alcance y campo para establecer una política de inocuidad de los alimentos en
la cual figuren los principales objetivos de la empresa respecto a la inocuidad
de los alimentos, los cuales han de ser medibles y cuantificables, por último
en el Cuadro 19 se presenta la propuesta de la política de inocuidad de los
alimentos para la empresa.
Segunda Etapa: Conformación del Equipo HACCP
El equipo de inocuidad de los alimentos es un factor clave para la

implementación y mantenimiento del Sistema HACCP, este debe ser un
equipo multidisciplinario integrado por personas proactivas, calificadas con
competencias, con disposición, con habilidad para solucionar problemas y con
conocimientos en los procesos, inocuidad de alimentos y legislación aplicable,
tanto nacional como internacional o según requerimientos del mercado.
71
Cuadro 18
Alcance y Campo de Aplicación del SGIA
Alcance y Campo de la Aplicación del SGIA

RIF: J-09000043-7
Este es un documento elaborado con el fin de presentar la política de inocuidad
de los alimentos de la organización, bajo los requisitos de la Norma ISO
22000:2018; a ser aplicada en la línea de producción de Alimento Balanceado para
Aves – Pollo de Engorde.
El alcance es establecer un sistema de control sobre las etapas del proceso y
los factores que afectan la inocuidad, y es soportado por una serie de documentos
para la realización de las actividades que influyen sobre la inocuidad de la línea de
Alimento Balanceado para Aves – Pollo de Engorde, específicamente el alimento
Pre Iniciador Pollo P-1 polvo, respecto a la inocuidad de los alimentos.
Dichos documentos han sido elaborados y son mantenidos por cada uno de los
departamentos involucrados y proporcionan información de los requisitos
operacionales, técnicos de manufactura y comercialización de la empresa, de igual
manera se definió que posteriormente se introduciría el sistema HACCP al resto
de los procesos productivos de la empresa.
Barquisimeto, 08 del Mes de Julio del 2019
FPSGIA 001-01
En esta etapa se procura contar con el apoyo del personal involucrado en

el proceso productivo que disponga las responsabilidades y actividades a ser
ejecutadas, de este modo la alta dirección debe asegurarse que las
responsabilidades y autoridades para los roles pertinentes se asignen, se
comuniquen y se entiendan en toda la organización, es por ello que la alta
gerencia debe designar al equipo de inocuidad de los alimentos y al líder del
equipo de inocuidad de los alimentos.
72
Cuadro 19
Política de la Inocuidad de los Alimentos
Política de la Inocuidad de los Alimentos

RIF: J-09000043-7
CONVACA es una empresa que se compromete a establecer, mantener y
mejorar continuamente el Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos
basado en la Norma ISO 22000:2018 Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los
alimentos. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria, en
donde se asegura el cumplimiento de los requisitos legales y reglamentarios, el
compromiso del personal a través de capacitaciones, proporcionando estándares
de calidad e inocuidad que permitan entregar productos que satisfagan las
necesidades de los clientes.
Ing. German Jaime

Gerente de Operaciones ABA
Barquisimeto, 08 del Mes de Julio del 2019
Aunado a esto, el líder del equipo de inocuidad debe ser responsable de

asegurar que se establece, implementa, mantiene y actualiza el Sistema de
Gestión de la Inocuidad de los Alimentos, así como también debe planificar,
gestionar y organizar el trabajo del equipo de inocuidad de los alimentos,
asegurando la capacitación y formación del equipo para que obtengan las
competencias pertinentes, e informar a la alta dirección sobre la eficacia y
pertinencia del SGIA.
En el Cuadro 20 se presenta el formulario diseñado para registrar los datos
de los integrantes del equipo del Sistema HACCP, en este se muestra el
número de integrantes, el departamento al que pertenecen y el cargo que
ocupan en el equipo de inocuidad de los alimentos y entre paréntesis el cargo
que ocupan dentro de la empresa, el cual debe ser llenado en la primera
reunión del comité del Sistema HACCP.
73
Cuadro 20
Integrantes del Equipo HACCP
Fecha:
Integrantes del Equipo HACCP
11/07/2019
RIF: J-09000043-7
N° Departamento Cargo
Gerencia de Gestión de la Líder (Coordinador de Gestión de la
1
Calidad Calidad)
Gerencia de Gestión de la Integrante (Analista de Gestión de la
2
Calidad Calidad (Bromatológico y Físico))
Integrante (Coordinador del Proceso de
3 Gerencia de Operaciones
Producción)
Integrante (Coordinador de Almacén de
4 Gerencia de Operaciones
Producto terminado)
Integrante (Asistente de producción de
5 Gerencia de Operaciones Macro-ingredientes y Micro-
ingredientes)
Integrante (Coordinador de
6 Gerencia de Mantenimiento
mantenimiento)
Gerencia de Higiene y Integrante (Coordinador de Higiene y
7
Seguridad laboral Seguridad Laboral)
OBSERVACIONES:
Nombre del Líder: Firma: Fecha de Emisión:
FPSGIA 001-02
Una vez conformado el equipo se debe establecer la función que realiza
cada miembro, el lugar de reunión y los horarios, el equipo trabaja de manera
coordinada en las etapas del sistema bajo los lineamientos de la Norma ISO
22000:2018 para satisfacer las necesidades del proyecto en el tiempo
establecido y asegurar el funcionamiento del sistema.
Es necesario que los integrantes del equipo sean capacitados con respecto
a los principios generales de higiene, epidemiología de las Enfermedades
Transmitidas por los Alimentos (ETA), aplicación de aspectos de microbiología
de alimentos, aspectos tecnológicos de las operaciones y procesos, así como,
los principios y directrices para la implementación del Sistema HACCP, cabe
resaltar que debe ser un proceso continuo.
74
Tercera Etapa: Descripción del Producto
Una vez formado el equipo HACCP, se debe llevar a cabo una segunda
reunión para realizar la descripción de las características de las materias
primas, ingredientes y materiales en contacto con el producto y las
características del producto, es decir de los alimentos que se fabrican en la
línea de producción de Aves – Pollo de Engorde con el fin de identificar los
peligros potenciales que son inherentes a las materias primas (macro-
ingredientes y micro-ingredientes), aditivos o a los envases y embalajes del
producto, en la descripción de la materia prima, ingredientes y materiales
en contacto con el producto se debe incluir los siguientes datos:
Características biológicas, químicas y físicas, la composición de los
ingredientes formulados, incluyendo los aditivos y coadyuvantes del proceso,
el origen (animal, vegetal o mineral), el lugar de origen (procedencia), el
método de producción, los métodos de embalajes y liberación, las condiciones
de almacenamiento y la vida útil, la preparación o el tratamiento previo al uso
o procesamiento (de ser necesario), y los criterios de aceptación relacionados
con la inocuidad de los alimentos o las especificaciones de materiales e
ingredientes comprados, apropiados para el uso previsto, en el Cuadro 21 se
presenta el formulario diseñado, para facilitar la descripción de las materias
primas, ingredientes y materias en contacto con el producto, cumpliendo con
los requisitos antes descritos.
Por otro lado, en la descripción del producto terminado se debe incluir los
siguientes datos: nombre del producto o del grupo de productos, composición
(materias primas, ingredientes, aditivos, entre otros), las características
biológicas, químicas y físicas pertinentes para la inocuidad de los alimentos,
la vida útil prevista (fecha de elaboración y fecha de vencimiento), las
condiciones de almacenamiento, el envase y embalaje, el etiquetado en
relación con la inocuidad de los alimentos o instrucciones para la
manipulación, preparación y uso previsto así como también los métodos de
distribución y entrega.
75
Cuadro 21
Descripción de la Materia Prima
FECHA: 12/07/2019
Descripción de la Materia Prima
Pág.: 1 de 1
RIF: J-09000043-7
Materia Prima Maíz amarillo Origen Vegetal
Proveedor ASOPRAI Lugar de origen Portuguesa
Descripción de Materia Prima
El maíz es un cereal eficiente como productor de grano, además del gran porte de la planta con tallos fuertes, la cual
está dotada también de un área foliar abundante y tejido vascular eficiente.
El mercado internacional de granos reconoce tres clases de maíz:
Maíz Amarillo: Debe estar compuesto de 95.0% de granos de color amarillo y no más de 5.0% de granos de otros
colores. Los granos amarillos con un ligero tinte rojizo serán considerados como amarillos.
Maíz Blanco: Debe estar compuesto del 98.0% de granos blancos y no más de 2.0% de granos de otros colores. Los
granos blancos que tengan un ligero tinte amarillo o rosado serán considerados como blancos.
Maíz Mezclado: Serán clasificados como mezclados, todos los granos de maíz que no pertenezcan a las categorías
anteriores.
Características Químicas de Materia Prima
Parámetros Mínimo (%) Máximo (%) Parámetros Mínimo (%) Máximo (%)
Humedad 14,5 Fibra 2,0 3,0
Proteína 8,0 10,0 pH
Grasa 2,5 4,0 Acidez
Características Físicas de Materia Prima
𝐾𝑔
Humedad (%) 14,5 máx. Densidad ( ⁄𝑚3) 751
Color Amarrillo Olor Característico
Sabor Característico Infestación Libre de Plagas
Impurezas propias del Impurezas no propias
1,0 máx. 0,5 máx.
maíz (%) del maíz (%)
Granos quebrados (%) 3,0 máx. Granos dañados (%) 3,0 máx.
Infestación Libre de Plagas
Características Biológicas de Materia Prima
Fumonisina (ppb) 1000 máx. Aflatoxina (ppb) 20 máx.
Zearalenona (ppb) 500 máx. T-2 Toxina (ppb) 250 máx.
Vomitoxina - DON (ppb) 750 máx. Ocratoxina (ppb) 5 máx.
Método de Producción
Preparación del terreno y siembra del cultivo, Fertilización, Control de plagas, maleza y enfermedades, Cosecha,
Almacenamiento.
Método de Embalaje, Liberación, Distribución y Entrega
A granel en camiones graneleros en buenas condiciones.
Condiciones de almacenamiento
Sitio con techo, limpio y bien ventilado (silo). Para su conservación, los granos deben almacenarse a una temperatura
de 21 °C y humedad relativa entre 45% y 50%.
Preparación o tratamiento previo al uso o
Vida Útil
procesamiento
Para evitar la proliferación de hongos se le agrega
Alrededor de un año si las condiciones de almacenamiento
antimicóticos al silo y a la materia prima para así alargar
son las óptimas y está libre de plaga
la vida útil.
Criterios de aceptación
Haber completado el ciclo de producción. Estar libre de plagas y de residuos de plaguicidas. Satisfacer los porcentajes
de las características químicas, físicas y biológicas requeridos, cualquier parámetro fuera de lo establecido queda a
criterio del Jefe de Gestión de la Calidad. Estar limpio, libre de materiales inertes y contaminantes químicos o
microbiológicos. Conservar la pureza varietal (no mezclar granos de diferentes variedades)
Observaciones:
FPSGIA 001-03
76
En el Cuadro 22 se presenta el formulario diseñado, para facilitar la
descripción del producto cumpliendo con los requisitos antes descritos, en
sentido la descripción del Alimento Balanceado Pre Iniciador Pollo P-1 polvo
el cual pertenece a la línea de producción de alimento para Aves - Pollo de
Engorde.
Cuarta Etapa: Identificación del Uso Previsto
Para cada producto se debe definir claramente el uso previsto del producto,
así como la manipulación esperada del producto final, y cualquier otra
manipulación, además deben estar descritos en documentos, los cuales
permitan posteriormente llevar a cabo el análisis de aquellos peligros que son
inherentes a las materias primas, ingredientes, aditivos o a los envases y
embalajes del producto, en esta etapa el equipo HACCP define el uso del
producto, en este caso la línea de producción de Alimentos Balanceados para
Aves – Pollo de Engorde, específicamente el alimento Pre Iniciador Pollo P-1
polvo, el cual es diseñado para ser usado en la alimentación de pollos de
engorde en su etapa de iniciación desde el día 01 hasta los 10 días de vida, la
información se detalla en el Cuadro 22 Descripción del Producto.
Quinta Etapa: Elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso Productivo
El diagrama de flujo de proceso definido por Amaya (2014) es una

representación gráfica de un proceso en donde cada paso del proceso es
representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de
la etapa del proceso el cual se está describiendo, es por ello que, el diagrama
de flujo del proceso productivo ofrece una descripción visual de la secuencia
lógica de cómo se ejecutan las operaciones mostrando la relación secuencial
ente ellas, facilitando la rápida comprensión de cada actividad y la relación con
las demás.
En esta etapa los integrantes del Sistema HACCP analizan los pasos del
77
Cuadro 22
Descripción del Producto
FECHA: 15/07/2019
Pág.: 1 de 2
RIF: J-09000043-7
Línea de Producción: Aves - Pollo de Engorde Producto: Pre Iniciador Pollo P-1 polvo
Código del Producto CPE Registro del INSAI

120016 0508115565 2041PN35N074653
Alimento balanceado de alto poder nutricional, fortificado para asegurar que el pollito disponga
en todo momento de los nutrientes que necesita para un excelente inicio desde el día 01 hasta
los 10 días de vida, la formula contiene coccidicidas, antimicóticos, absorbentes de micotoxinas
y promotores del crecimiento que no son antibióticos para un mejor desarrollo.
Ingredientes
Maíz, Subproductos de Maíz, Arroz, Subproductos de Arroz, Subproductos de Trigo, Frijol de
Soya, Harina de Soya, Subproductos de Ajonjolí, Harina de Algodón, Harina de Maní, Harina de
Pescado, Harina de Carne, Harina de Huesos calcinada, Grasa vegetal (aceite de palma),
Fosfato Dicálcico, Carbonato de Calcio, Sal, Vitaminas, Minerales, Antioxidantes,
Coccidiostatos, Antimicóticos y Promotores del Crecimiento y de la producción.
Estos ingredientes pueden ser sustituidos por otros equivalentes de a la formulación y
disponibilidad en el mercado.
Características Químicas de Producto
Parámetros Mínimo Máximo Parámetros Mínimo Máximo
Proteína Cruda (%) 20,0 Ceniza (%) 6,0
Grasa Cruda (%) 5,0 Calcio (%) 1,0
Fibra Cruda (%) 4,0 Fosforo DIG (%) 0,5
Contenido Elementos libres
3060 50,5
Energético (Kcal) de nitrógeno (%)
Características Físicas de Producto
Humedad (%) 12,0 Color Amarrillo Claro
Presentación Polvo Finos
Olor Característico Longitud de Pellet
Retención de 0 – 5 % Mínimo Máximo
Granulometría Densidad (𝐾𝑔⁄𝑚 )
3
en el Tamiz de 3,35 mm 600 700
Dureza de Pellet
Características Biológicas de Producto
Fumonisina 1000 ppb máx. Aflatoxina 20 ppb máx.
Zearalenona 100 ppb máx. T-2 Toxina 150 ppb máx.
Vomitoxina (DON) 200 ppb máx. Ocratoxina 50 ppb máx.
Las características del producto se rigen bajo la Norma Venezolana COVENIN 1881. Alimento
Completo para Aves.
Aflatoxina: No debe contener aflatoxinas a un nivel superior de 20 ppb, según la norma
Venezolana COVENIN 1603 Alimentos. Método de Ensayo para Determinar Aflatoxinas.
Salmonella: Debe estar ausente en 5 muestras de 25 g. Determinada según la norma
Venezolana COVENIN 1291.
Vida Útil: Tres (03) meses luego de la fecha de elaboración, siempre y cuando se mantengan
las condiciones del almacenamiento descritas.
FPSGIA 001-04
78
Cuadro 22 (Cont.)
FECHA: 15/07/2019
Pág.: 2 de 2
RIF: J-09000043-7
Línea de Producción: Aves - Pollo de Engorde Producto: Pre Iniciador Pollo P-1 polvo
Código del Producto CPE Registro del INSAI

120016 0508115565 2041PN35N074653
Empaque del Producto Sacos por Paleta
- Sacos laminados de rafia con peso neto de 40 kg. - 45 sacos por paleta.
- A Granel en Kg.
Almacenaje y Manejo
Almacenar en un lugar fresco y libre humedad, protegido de la intemperie y del ataque de plagas.
Mantener los sacos sobre paletas y en el caso de granel en silos. Mantener fuera de los niños.
Uso
El producto es de Uso Veterinario, diseñado para ser usado en la alimentación de pollos de
engorde en su etapa de iniciación, suminístrese a libre acceso, desde el día 01 hasta los 10 días
de vida, como única ración y a voluntad; es imprescindible que los pollitos dispongan en todo
momento de agua limpia, fresca y abundante por lo que se debe mantener siempre el numero
apropiado de comederos y bebederos en el galpón.
Método de Distribución y Entrega
Paletas con Sacos Granel
Camiones de plataforma con encerados que Camiones graneleros en buenas
cubran el producto para evitar deterioro del condiciones con sellado hermético.
producto en el traslado
Formulación del Producto Final
Ingredientes Porcentaje (%)
Maíz 60,61
Frijol de Soya 13,76
Harina de Soya 15,00
Harina de Carne 8,00
Carbonato de calcio 0,29
Sal 0,42
Lisina 80% 0,30
Metionina 0,34
Treonina 0,15
Cholina 60% 0,08
Basemix Preinicio 0,60
Ioquim 0,05
Zeolitech 0,10
Lizovet 0,10
Vitapro 0,10
Fungitek 0,10
TOTAL 100,00%
Observaciones:
FPSGIA 001-04
79
proceso productivo, por medio de observación directa con cualquier tipo de
herramienta de recolección de datos, se detalla el proceso identificando los
posibles agentes contaminantes que afecten la inocuidad del producto, y con
la ayuda de los representantes de área se evalúan las situaciones técnicas e
higiénicas sanitarias a fin de verificar lo efectuado realmente, luego de conocer
todos los detalles y la opinión de los trabajadores se elabora el diagrama de
flujo del proceso señalando las operaciones, inspecciones y almacenamiento,
las cuales son las actividades consideradas en la Norma ISO 22000:2018 y las
requeridas para los SGIA.
A continuación, en el Gráfico 5 se presenta el diagrama del proceso
productivo de la línea de producción de Alimento Balanceado para Aves – Pollo
de Engorde de la empresa CONVACA, en la parte superior se indica número
de páginas, titulo, nombre del proceso que se describe, tipo de diagrama
(recorrido), dónde inicia y dónde termina el proceso diagramado, nombre de la
persona que realiza el diagrama y fecha de elaboración.
Sexta Etapa: Confirmación "in situ" del Diagrama de Flujo del Proceso
Productivo
El propósito de esta etapa es corregir acciones vinculadas al proceso de

acuerdo al diagrama de flujo del proceso productivo, por lo que es necesario
que el equipo HACCP verifique cada una de las operaciones implicadas en la
fabricación del Alimento Balanceado para Aves el diagrama elaborado,
tomando en cuenta que se haya realizado la representación gráfica exacta al
proceso en cada turno de la producción y en cada día de la semana, si se
consigue alguna discrepancia el equipo debe hacer correcciones respectivas;
esta etapa se llevó a cabo el día diecisiete (17) de Julio del dos mil diecinueve
(2019), observando que el diagrama de flujo del proceso productivo de
Alimentos Balanceados para Aves – Pollo de Engorde este conforme a lo
señalado en el Gráfico 5.
80
Fecha:
Diagrama de Flujo del Proceso Productivo
16/07/2019
RIF: J-09000043-7
Nombre del Proceso: Elaboración de Alimentos Inicia: Recepción de Materia Prima
Balanceados para Aves – Pollo de Engorde Finaliza: Almacén de Producto terminado
Tipo de Diagrama: Material Elaborado por: Equipo HACCP
Gráfico 5. Diagrama de Flujo de Proceso Productivo.
81
Séptima Etapa: Enumeración los Peligros Potenciales para Llevar a Cabo
un Análisis de Peligros Considerando las Medidas de Control
El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del sistema

debido a que el desarrollo de los demás principios depende de los resultados
del análisis, la cual corresponde al Principio uno (1) del Sistema HACCP. En
esta etapa se debe recolectar y evaluar las informaciones sobre los peligros y
las circunstancias que contribuyen a la presencia de contaminantes, para
decidir cuáles son significativos para la inocuidad del alimento y que, por lo
tanto, deben ser abordados en el sistema.
Los peligros se clasifican en físicos, químicos y microbiológicos, deben ser
seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de ocurrencia en
concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor, al realizar
el análisis se deben incluir, siempre que sea posible: la probabilidad de que
surjan peligros y la gravedad de los efectos perjudiciales para la salud, la
evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros, la
supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados, la
producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en
los alimentos y las condiciones que pueden originar lo anteriormente
mencionado.
Cabe resaltar que debe examinarse todo el proceso de fabricación del
alimento para identificar y enumerar los peligros potenciales que pueden
ocurrir durante las etapas de producción desde la materia prima, producción,
almacenaje y la distribución hasta el punto de consumo.
En el Cuadro 23 se especifican los puntos considerados como peligro
potencial significativo de acuerdo con las etapas del diagrama de flujo del
proceso productivo plasmado anteriormente, y en el Cuadro 24 se presenta el
formulario diseñado para establecer el análisis de peligros en la línea de
producción de Alimentos Balanceados para Aves – Pollo de Engorde
específicamente en el alimento Pre-Iniciador Pollo P1 polvo.
82
Cuadro 23
Análisis de Peligros Potenciales Significativos
Análisis de Peligros Potenciales Fecha:
Significativos 17/07/2019
RIF: J-09000043-7
Etapas del Diagrama de Flujo del Proceso Productivo Peligros
para la elaboracion de Alimentos Balanceados para Significativos
Aves – Pollo de Engorde SI NO
1. Inspección, Análisis y Recepción de Macro-ingredientes X
2. Descarga en tolva de Recepción para Macro-
X
ingredientes
3. Inspección y Recepción de Micro-ingredientes X
4. Inspección y Recepción de Material de empaque X
5. Almacenamiento de Macro-ingredientes X
6. Almacenamiento de Micro-ingredientes X
7. Almacenamiento de Material de empaque X
8. Traslado de Macro-ingredientes X
9. Traslado de Micro-ingredientes X
10. Dosificación de Macro-ingredientes X
11. Pre-molienda de Macro-ingredientes X
12. Molienda de Macro-ingredientes X
13. Dosificación de Micro-ingredientes X
14. Mezclado e Inspeccion de Macro-ingredientes y Micro-
X
ingredientes
15. Acondicionamiento de la mezcla X
16. Pre-pellet X
17. Pelletizado X
18. Enfriando X
19. Triturador X
20. Adición de Grasa Externa (opcional) X
21. Inspección de Producto terminado X
22. Almacenamiento en tolva de Producto terminado X
23. Ensaque X
24. Despacho a Granel X
25. Traslado del Producto ensacado a Almacén de Producto
X
terminado
26. Almacenamiento de Producto terminado X
FPSGIA 001-05
83
Cuadro 24
Análisis de Peligros
Fecha:
Análisis de Peligros 17/07/2019
RIF: J-09000043-7 Pág.: 1 de 8
Línea de
Producto: Código del
Producción: Fecha de Emisión:
Pre Iniciador Pollo Producto:
Aves - Pollo de 17 de Julio de 2019
P-1 polvo 120016
Engorde
ANÁLISIS DE PELIGROS
Peligro
Etapa del
Identificación de Potencial Causas Precauciones a
Diagrama de
peligros Significativo Factibles Seguir
Flujo
SI NO
Contaminación
por
Evaluación de
incumplimiento de
los Proveedores
las
de materia.
especificaciones Mala cosechas,
técnicas de las no realizar la
Cumplimiento de
materia primas: fumigaciones
las Buenas
Inspección, -Químicas: (insecticidas y
Prácticas de
Análisis y humedad, fungicidas)
Manufactura.
Recepción de proteína, grasa, SI necesarias que
Macro fibra, pH y acidez. podrían originar
Análisis físicos.
ingredientes -Físicas: la presencia de
humedad, plagas y
Análisis
impurezas, hongos.
químicos.
densidad, granos
quebrados y
Análisis
dañados.
microbiológicos.
-Microbiológicas:
micotoxinas.
Mal transporte
Descarga en
de la tolva de Cumplimiento de
tolva de
Contaminación recepción a los las Buenas
Recepción para NO
cruzada. silos. Prácticas de
Macro-
Malas prácticas Manufactura.
ingredientes
del personal.
Se debe
Pérdida de
Producto especificar por
propiedades.
vencido o mal medio de un
Inspección y
estado. formulario que
Recepción de Producto
SI se está
Micro- húmedo.
Mal manejo del recepcionando y
ingredientes
material a muestreando.
Contaminación
analizar.
por sacos rotos.
Análisis físicos.
FPSGIA 001-06
84
Cuadro 24 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 2 de 8
Línea de
P-1 polvo 120016
Engorde
Peligro
Etapa del
Identificación de Potencial Causas Precauciones a
Diagrama de
peligros Significativo Factibles Seguir
Flujo
SI NO
Contaminació
n bacteriana
por malas
Inspección y Llevar un registro
prácticas del
Recepción de Contaminación de la recepción e
NO personal
Material de física. inspección de los
operativo.
empaque sacos.
Mal estado
del saco.
Medidas
estructurales y de
Aumento de
manejo para evitar
Temperatura.
condensaciones y
aumentos de
Mala limpieza
temperatura en los
de los silos.
silos, eliminación
Contaminación
de la posibilidad de
cruzada. Mal control
Almacenamiento contaminaciones
SI de plagas.
de Macro- cruzadas.
Proliferación de
ingredientes Programas de
microorganismos Restos de
limpieza,
y plagas. insectos y
desinfección y
mohos.
fumigación contra
plagas.
Restos de
La adición de
otra materia
sustancias
prima.
fungicidas en el
silo.
Por Llevar a cabo la

vencimiento rotación FIFO (lo
Pérdida de
del producto. primero que entra
Almacenamiento propiedades.
lo primero que
de Micro- SI
Por falta de sale).
ingredientes Productos
control de la Llevar un control
húmedos.
temperatura y de la temperatura
humedad. y humedad
FPSGIA 001-06
85
Cuadro 24 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 3 de 8
Línea de
P-1 polvo 120016
Engorde
Peligro
Etapa del
Identificación Potencial Causas Precauciones
Diagrama de
de peligros Significativo Factibles a Seguir
Flujo
SI NO
Medidas de
Almacenamient Mala limpieza y
Contaminación control para la
o de Material NO desinfección
física (plagas). limpieza y
de empaque del almacén.
desinfección.
Falta de
Traslado de Contaminación limpieza de los Medidas de
Macro- cruzada por NO transportadores control para la
ingredientes transportadores. de la materia limpieza
prima.
Carretillas sin
soportes
Medidas de
Traslado de laterales podría
Contaminación control para la
Micro- NO ocasionar caída
física. movilización de
ingredientes del producto y
los productos.
tener contacto
con el suelo.
Inadecuada
dosificación.
Cumplimiento
Problemas de
Error del de programa de
calidad.
operario al leer limpieza y
Dosificación de la formula. desinfección de
Exceso de
Macro- NO la dosificadora.
límites máximos
ingredientes Falta de
de algún
limpieza y Control de
ingrediente.
desinfección. parámetros por
PLC.
Contaminación
cruzada.
Control del
Contaminación Por error del llenado y
Pre-molienda NO
cruzada. operario. vaciado por
PLC.
FPSGIA 001-06
86
Cuadro 24 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 4 de 8
Línea de
P-1 polvo 120016
Engorde
Peligro
Etapa del
Diagrama de
Flujo
SI NO
Equipo con
mallas
inadecuadas
Variación de Programa de
para el tipo de
granulometría. mantenimiento
producto.
y validación de
Presencia de aparatos.
Molienda NO Limpieza y
restos metálico.
desinfección de
Control de
los Filtros de
Contaminación parámetros por
mangas.
cruzada. PLC.
Equipo
defectuoso.
Capacitación
de los operarios
Error del con respecto a
Contaminación operario al leer los micro-
química: la formula. ingredientes
específicos
Exceso de Falta de para cada tipo
límites máximos capacitación de alimento.
de micro- del operario. Cumplimiento
Dosificación de
ingredientes de programa de
Micro- SI
líquidos y en Mala calibración del
ingredientes
polvo. calibración de equipo.
la balanza. Control y
Pesaje de verificación de
alguna sustancia Falta de los pesos.
peligrosa para el limpieza y Cumplimiento
animal. desinfección en de programa de
el área. limpieza y
desinfección
del área.
FPSGIA 001-06
87
Cuadro 24 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 5 de 8
Línea de
P-1 polvo 120016
Engorde
Peligro
Etapa del
Diagrama de
Flujo
SI NO
Falla en el
control de
tiempo y
temperatura.
Homogenización
Falta de
de los Especificación
Mezclado e mantenimiento.
ingredientes. de la formula a
Inspección de
realizar.
Macro- Cantidades no
Contaminación NO
ingredientes y adecuadas con
química. Control de
Micro- respecto a la
parámetros por
ingredientes formulación.
Contaminación PLC.
cruzada.
Error del
operador al
descargar los
micro-
ingredientes.
Exceso de
Control y
tiempo en el
verificación del
acondicionador.
funcionamiento
Exceso del
Acondicionamie del
porcentaje de Exceso de
nto de la NO acondicionador.
Humedad y temperatura.
mezcla
Temperatura.
Control de
Exceso de
parámetros por
inyección de
PLC.
vapor.
Control del
Contaminación
Por error del llenado y
Pre-pellet cruzada y NO
operario. vaciado por
química.
PLC.
FPSGIA 001-06
88
Cuadro 24 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 6 de 8
Línea de
P-1 polvo 120016
Engorde
Peligro
Etapa del
Diagrama de
Flujo
SI NO
Contaminación
cruzada. Exceso de Control y
temperatura. verificación del
Contaminación funcionamiento
microbiológica. Exceso de de la Pellet.
Pelletizado NO
Humedad.
Exceso del Control de
porcentaje de Falta de parámetros por
Temperatura limpieza. PLC.
y Humedad.
Control y
Falla de
Exceso de verificación del
mantenimiento.
porcentaje de funcionamiento
Temperatura y del enfriador.
Falla en el
Humedad.
Enfriado NO control de
Control y
registros de
Proliferación verificación de
magnitudes de
bacteriana y la temperatura
tiempo y
fungicida. y humedad por
temperatura.
PLC.
Control del
Falta de
estado de los
mantenimiento
rodillos.
y control de los
Mala Verificación de
rodillos.
Triturador granulometría y NO la graduación
dimensión. de los rodillos.
Graduación
Control de
inadecuada de
parámetros por
los rodillos.
PLC.
Error del Control y
operador al verificación del
Adición de Contaminación configurar el funcionamiento
Grasa externa química al NO Couter en PLC. del Couter.
(opcional) exceder el límite. Control de
Falla del parámetros por
equipo. PLC.
FPSGIA 001-06
89
Cuadro 24 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 7 de 8
Línea de
P-1 polvo 120016
Engorde
Peligro
Etapa del
Identificación Potencial Causas Precauciones a
Diagrama de
de peligros Significativo Factibles Seguir
Flujo
SI NO
Control e
Contaminación: Falla en inspección del
No conformidad alguna etapa proceso productivo.
con los del proceso Análisis físico,
Inspección de
parámetros productivo. químico y
producto SI
físicos, químicos microbiológico.
terminado
y microbiológicos Mal manejo Se debe especificar
establecidos del del material a por medio de un
producto. analizar. formulario que se
está muestreando.
Aumento de Medidas de manejo
Temperatura. para evitar
condensaciones y
Mala aumentos de
limpieza de temperatura en las
Contaminación los silos. tolvas.
Física y Programas de
Microbiológica: Mal control Limpieza,
Almacenamient
Proliferación de de plagas. desinfección y
o en tolva de
microorganismos SI fumigación contra
Producto
e insectos. Restos de plagas.
terminado
insectos y Capacitación de los
Contaminación mohos. operarios que
Cruzada. controlan el PLC.
Error del Inspeccionar que
operario al las tolvas no
destinar la contengan otro
tolva para el producto en su
almacenaje. interior.
Deficiencia
Contaminación Inspecciones de los
en el control
Cruzada. transportadores
de
Ensaque NO (Restos de
transportador
Contaminación alimentos y
es y
Ambiental. humedad)
ensaque.
FPSGIA 001-06
90
Cuadro 24 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 8 de 8
Línea de
P-1 polvo 120016
Engorde
Peligro
Etapa del
Diagrama de
Flujo
SI NO
Inspecciones
Contaminación de camiones:
Cruzada. Deficiencia en Restos de
Despacho a
NO el control de alimentos,
Granel
Contaminación despachos. control de
Ambiental. plagas y
humedad.
Traslado del
Producto
Deficiencia en
ensacado a Contaminación Control de
NO el control de
Almacén de Ambiental. almacén.
almacén.
Producto
terminado
Deficiencia en
Almacenamient
Contaminación el control de Control de
o de Producto NO
Ambiental. almacén y almacén.
terminado
despachos.
Observaciones:
FPSGIA 001-06
Octava Etapa: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Los Puntos Críticos de Control (PCC) son etapas o procedimientos que se

identifican a lo largo de la línea de producción de algún producto con la
finalidad de prevenir, eliminar o reducir el riesgo de la inocuidad del alimento
91
hasta niveles aceptables. Esta etapa, correspondiente al Principio dos (2), es
una de las más importantes dentro de la propuesta, porque la determinación
de los PCC es un trabajo que demanda ser exhaustivo y tener conocimiento
del proceso para poder asegurar que al final del proceso productivo se obtenga
un producto de calidad e inocuo para satisfacer las necesidades del cliente.
Para determinar los PCC, es utilizado el árbol de decisiones descrito en el
Gráfico 1, el cual consta de una serie de preguntas que se aplica a cada etapa
del proceso productivo secuencialmente según el diagrama de flujo del
proceso productivo de Alimentos Balanceados para Aves – Pollo de Engorde
específicamente el alimento Pre Iniciador Pollo P1 polvo, incluyendo los
peligros y las medidas para ser controlados. En el Cuadro 25 Resolución de
los PCC, se presenta el formulario diseñado para reflejar el resultado obtenido
de la aplicación del Árbol de Decisiones, y en el Cuadro 26, se presenta el
Listado de los PCC del Proceso Productivo.
Novena Etapa: Establecimiento de los Límites Críticos para Cada PCC
Los Limites Críticos son valores indicativos del parámetro vigilado o

monitoreado de la etapa u operación identificada como Punto Crítico de
Control (PCC), en este sentido, son criterios que deben cumplirse para cada
medida preventiva asociada con un PCC usado para diferenciar lo aceptable
de lo no aceptable y deben asegurar que los peligros están controlados, esta
etapa corresponde al principio tres (3) del Sistema HACCP.
En esta etapa se deben fijar límites críticos para cada uno de los PCC
identificados en la línea de producción en la etapa anterior, estos deben ser
parámetros medibles en donde la conformidad de los límites críticos se debe
validar y asegurar que son aplicables en las situaciones de la empresa y que
no exceda el nivel aceptable. En esta propuesta para cada PCC se
establecieron límites críticos tales como: análisis físicos, químicos y
microbiológicos tanto para la materia prima como el producto terminado, así
como también se toma en consideración el ambiente, los equipos y el proceso.
92
Cuadro 25
Resolución de los PCC
Fecha:
Resolución de los PCC 18/07/2019
RIF: J-09000043-7 Pág.: 1 de 3
Línea de
Fecha de Producto: Código del
Producción:
Emisión: Pre Iniciador Pollo Producto:
Aves - Pollo de
18 de Julio de 2019 P-1 polvo 120016
Engorde
RESOLUCIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PCC
Etapa del
PCC
Diagrama de Identificación de peligros P1 P2 P3 P4
SI/NO
Flujo
Contaminación por
incumplimiento de las
especificaciones técnicas de
las materia primas:
Inspección,
-Químicas: humedad,
Análisis y
proteína, grasa, fibra, pH y
Recepción de SI SI SI
acidez.
Macro-
-Físicas: humedad,
ingredientes
impurezas, densidad, granos
quebrados y dañados.
-Microbiológicas:
micotoxinas.
Descarga en tolva
de Recepción para
Contaminación cruzada. SI NO NO NO
Macro-
ingredientes
Pérdida de propiedades.
Inspección y
Producto húmedo.
Recepción de SI SI SI
Contaminación por sacos
Micro-ingredientes
rotos.
Inspección y Contaminación bacteriana
Recepción de por malas prácticas del
SI NO NO NO
Material de personal operativo.
empaque Mal estado del saco.
Almacenamiento Contaminación cruzada.
de Macro- Proliferación de SI SI SI
ingredientes microorganismos y plagas.
Almacenamiento
Pérdida de propiedades.
de Micro- SI SI SI
Productos húmedos.
ingredientes
Almacenamiento
Contaminación física
de Material de NO NO NO
(plagas).
empaque
FPSGIA 001-07
93
Cuadro 25 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 2 de 3
Línea de
Producción:
Aves - Pollo de
Engorde
Etapa del
PCC
Diagrama de Identificación de peligros P1 P2 P3 P4
SI/NO
Flujo
Traslado de
Contaminación cruzada por
Macro- SI NO NO NO
transportadores.
ingredientes
Traslado de Micro-
Contaminación física. NO NO NO
ingredientes
Inadecuada dosificación.
Dosificación de Problemas de calidad.
Macro- Exceso de límites máximos SI NO NO NO
ingredientes de algún ingrediente.
Contaminación cruzada.
Pre-molienda de
Macro- Contaminación cruzada NO NO NO
ingredientes
Variación de granulometría.
Molienda de
Presencia de restos
Macro- NO NO NO
metálico.
ingredientes
Contaminación química:
Exceso de límites máximos
Dosificación de
de algún micro-ingrediente. SI SI SI
Micro-ingredientes
Pesaje de alguna sustancia
peligrosa para el animal.
Mezclado e
Homogenización de los
Inspeccion de
ingredientes.
Macro- NO NO NO
Contaminación química.
ingredientes y
Micro-ingredientes
Exceso del porcentaje de
Acondicionamient
Humedad y NO NO NO
o de la mezcla
Temperatura
Contaminación cruzada y
Pre-pellet NO NO NO
química.
FPSGIA 001-07
94
Cuadro 25 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 3 de 3
Línea de
Producción:
Aves - Pollo de
Engorde
Etapa del PCC
Identificación de peligros P1 P2 P3 P4
Diagrama de Flujo SI/NO
Contaminación Microbiana.
Pelletizado NO NO NO
Temperatura y Humedad.

Temperatura y Humedad.
Enfriando NO NO NO
Proliferación bacteriana y
fungicida.
Triturador Mala granulometría y dimensión. NO NO NO
Adición de Grasa Contaminación química al

NO NO NO
Externa exceder el límite.
No conformidad con los
Inspección de
parámetros físicos, químicos y SI SI SI
Producto terminado
microbiológicos establecidos.
Almacenamiento en Contaminación física y
tolva de Producto microbiológica. SI SI SI
terminado Contaminación Cruzada.
Contaminación Cruzada y
Ensaque NO NO NO
Ambiental.
Contaminación Cruzada y
Despacho a Granel NO NO NO
Ambiental.
Traslado del
Producto ensacado
Contaminación Ambiental. NO NO NO
a Almacén de
Producto terminado
Almacenamiento de
Contaminación Ambiental. NO NO NO
Producto terminado
FPSGIA 001-07
95
Cuadro 26
Listado de los PCC del Proceso Productivo
Listado de los PCC del Proceso Fecha:

Productivo 18/07/2019
RIF: J-09000043-7
Etapas del Diagrama de Flujo del Proceso Productivo PCC
1. Inspección, Análisis y Recepción de Macro-
SI
ingredientes
2. Descarga en tolva de Recepción para Macro-
NO
ingredientes
3. Inspección y Recepción de Micro-ingredientes SI
4. Inspección y Recepción de Material de empaque NO
5. Almacenamiento de Macro-ingredientes SI
6. Almacenamiento de Micro-ingredientes SI
7. Almacenamiento de Material de empaque NO
8. Traslado de Macro-ingredientes NO
9. Traslado de Micro-ingredientes NO
10. Dosificación de Macro-ingredientes NO
11. Pre-molienda de Macro-ingredientes NO
12. Molienda de Macro-ingredientes NO
13. Dosificación de Micro-ingredientes SI
14. Mezclado e Inspeccion de Macro-ingredientes y Micro-
NO
ingredientes
15. Acondicionamiento de la mezcla NO
16. Pre-pellet NO
17. Pelletizado NO
18. Enfriando NO
19. Triturador / Zaranda NO
20. Adición de Grasa Externa (opcional) NO
21. Inspección de Producto terminado SI
22. Almacenamiento en tolva de Producto terminado SI
23. Ensaque NO
24. Despacho a Granel NO
25. Traslado de Producto de ensacado a Almacén de
NO
Producto terminado
26. Almacenamiento de Producto terminado NO
FPSGIA 001-08
96
En el Cuadro 27 Establecimiento de los Límites Críticos, se detalla el
formulario diseñado para establecer los límites críticos para cada PCC
identificado en la línea de producción Aves - Pollo de Engorde, en el cual y se
especifican los valores de los límites críticos en cada etapa del proceso junto
con el peligro potencial, la actividad de inspección y la frecuencia.
Decima Epata: Establecimiento de un Sistema de Vigilancia para Cada

PCC
En cada PCC, se debe establecer un sistema de seguimiento para cada
medida de control o combinación de medidas de control para detectar toda
falla dentro de los límites críticos, este sistema de vigilancia es una medida
programada para la observación de un PCC, con el propósito de determinar si
se están respetando los límites críticos para detectar la pérdida de control de
un PCC a tiempo, para evitar la producción de un alimento inseguro o
interrumpir el proceso.
En esta etapa, que corresponde al Principio cuatro (4), se debe diseñar un
sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC estableciendo un
registro exacto de la vigilancia que reflejen el nivel de desempeño de la
operación y control de los PCC, mediante el cual se debe controlar la inocuidad
del alimento y realizar seguimientos de la operatividad del sistema con la
finalidad de medir el nivel de desempeño de la operación en los PCC y
determinar cuándo el nivel de desempeño lleva a la pérdida de control de los
PCC para el uso en la verificación del Sistema HACCP.
El método y la frecuencia del seguimiento deben ser capaces de detectar
oportunamente toda falla para permanecer dentro de los límites críticos de
manera que permita oportunamente el aislamiento y la evaluación del
producto, esta vigilancia se realiza a través de la observación, medición,
análisis sistemático y periódico de los límites críticos en un PCC porque los
controles suministran la información pertinente en detectar si el proceso está
o no controlado, y si las precauciones a seguir son las adecuadas,
97
Cuadro 27
Establecimiento de los Límites Críticos
Fecha:
Establecimiento de los Límites Críticos 19/07/2019
Pág.: 1 de 7
RIF: J-09000043-7
Línea de Producción: Fecha de Emisión: Producto: Código del Producto:
Aves - Pollo de Engorde 19 de Julio de 2019 Pre Iniciador Pollo P-1 polvo 120016
Etapas del Diagrama de
Peligro Potencial Límite Crítico Actividad de Inspección / Frecuencia
Flujo
No conformidad con los parámetros: Requisitos Específicos de Materia
Físico: Prima
- Humedad Norma: Análisis Físico – Químico-
- Densidad - Humedad: 14,5 % máx. Microbiológico.
- Color 𝐾𝑔⁄
- Densidad: 751 𝑚3
- Olor Actividad: Estudios en laboratorios para
- Sabor - Color: Amarillo el análisis de las propiedades.
- Olor: Característico
98
- Infestación
- Impurezas propias - Sabor: Característico Método:
- Impurezas no propias - Infestación: Libre de Plaga COVENIN 1881. Alimento Completo
- Granos quebrados (cuando aplica) - Impurezas propias: 1,0 % máx. para Aves.
- Granos dañados (cuando aplica) - Impurezas no propias: 0,5 % máx. COVENIN 1603 Alimentos. Método de
Inspección, Análisis y - Granos quebrados: 3,0 % máx. Ensayo para Determinar Aflatoxinas.
Recepción de Macro- - Granos dañados: 3,0 % máx.
Químico: COVENIN 1291.
ingredientes
- Proteína COVENIN 1567. Alimento para
- Grasa - Proteína: 8,0 % - 10,0% Animales- Método Muestra
MAIZ AMARILLO - Grasa: 2,5% - 4,0 %
- Fibra
- pH (cuando aplica) - Fibra: 2,0% - 3,0% Frecuencia:
- Acidez (cuando aplica) - pH: No aplica - Análisis Físico: Rutinas diarias en
- Acidez: No aplica. la recepción de macro-ingredientes.
Microbiológico: - Análisis Químico: Rutinas diarias
- Fumonisina - Fumonisina: 1000 ppb máx. en la recepción de macro-
- Zearalenona - Zearalenona: 500 ppb máx. ingredientes.
- Vomitoxina – DON - Vomitoxina – DON: 750 ppb máx. - Análisis Microbiológico: Rutinas
- Aflatoxina - Aflatoxina: 20 ppb máx. diarias en la recepción de macro-
- T-2 Toxina - T-2 Toxina:250 ppb máx. ingredientes.
- Ocratoxina - Ocratoxina: 5 ppb máx.
- Salmonella - Salmonella: Ausente
FPSGIA 001-09
98
Cuadro 27 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 2 de 7
Línea de Producción:
Fecha de Emisión: Producto: Código del Producto:
Aves - Pollo de
19 de Julio de 2019 Pre Iniciador Pollo P-1 polvo 120016
Engorde
Etapas del Diagrama Actividad de Inspección /
Peligro Potencial Límite Crítico
de Flujo Frecuencia
Requisitos Específicos de Micro-

ingredientes
Norma: Inspección para el control
Análisis Físico:
de la recepción para los análisis
- Nombre del producto
No conformidad con los físicos.
parámetros:
99
- Color: Característico
Actividad: Estudio físico de los
- No debe presentar aglomeraciones o
Físico: Microingredientes.
de manera compacta.
- Pérdida de propiedades.
- Libre de Impurezas.
Inspección y - Olor Método:
- El producto debe llegar con un
Recepción de Micro- - Color COVENIN 1881. Alimento Completo
mínimo de tres (3) meses antes de su
ingredientes - Textura para Aves.
fecha de vencimiento.
- Impurezas COVENIN 1567. Alimento para
- No pueden estar en exposición
Animales- Método Muestra.
directa a la luz solar por más de un
Producto húmedo.
(1) día.
Frecuencia:
- Los sacos deben estar en buen
Sacos rotos. - Análisis Físico: Rutinas diarias
estado (no pueden existir sacos rotos)
en la recepción de micro-
- Los sacos no pueden estar húmedos.
ingredientes.
- Los ingredientes deben estar
identificados y deben contar con la
ficha técnica correspondiente.
FPSGIA 001-09
99
Cuadro 27 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 3 de 7
Aves - Pollo de
Engorde
Etapas del Diagrama
de Flujo
Norma: Análisis Físico y Microbiológico.
Actividad: Estudio físico para evaluar la

presencia de insectos por kilogramo de
muestra y evaluar la presencia de
Requisitos Específicos de
microorganismos (hongo).
No conformidad con los Almacenamiento
100
parámetros:
Método:
- Proliferación de Microorganismo
COVENIN 1881. Alimento Completo para
Físico y Microbiológico: e insectos:
Aves.
- Proliferación de Baja: 0-3 Insectos
COVENIN 1567. Alimento para Animales-
Almacenamiento de microorganismos y Media: 4-8 Insectos
Método Muestra.
Macro-ingredientes plagas. Alta.8 Insectos
- Contaminación - Hongo: Ausente.
cruzada. - Aflatoxina: 20 ppb máx.
Frecuencia:
- Temperatura de los - Debe cumplir con los parámetros
- Análisis Físico: Semanal.
silos. físicos, químicos y
- Análisis microbiológico: Semanal.
- Humedad de los silos. microbiológicos establecidos de
- Inspeccionar que los silos y tolvas no
materia prima.
contengan otro producto en su interior:
antes del almacenamiento.
- Programas de limpieza, desinfección y
fumigación contra plagas en silos y
tolvas cuando estén vacíos.
FPSGIA 001-09
100
Cuadro 27 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 4 de 7
Etapas del Diagrama Actividad de Inspección /
Peligro Potencial Límite Crítico
de Flujo Frecuencia
Requisitos Específicos de
Almacenamiento
Análisis Físico al producto:
No conformidad con los Norma: Análisis Físico al producto, se
- Nombre del producto
parámetros: debe llevar a cabo la metodología
FIFO en el almacén.
- Color: Característico
Físico:
- No debe presentar aglomeraciones
- Nombre. Actividad: Estudio físico para evaluar
101
o de manera compacta.
- Olor la presencia de insectos por kilogramo
- Libre de Impurezas.
- Color de muestra y evaluar la presencia de
- El producto no debe estar vencido.
- Textura microorganismos (hongo).
- No pueden estar en exposición
Almacenamiento de - Fichas técnicas
directa a la luz solar.
Micro-ingredientes - Sacos Método:
- Los sacos deben estar en buen
- Impurezas COVENIN 1881. Alimento Completo
estado (no pueden existir sacos
para Aves.
rotos)
Perdida de propiedades. COVENIN 1567. Alimento para
- Los sacos no pueden estar
Animales- Método Muestra.
húmedos.
Almacén:
- Los ingredientes deben estar
- Temperatura. Frecuencia:
identificados y deben contar con la
- Humedad. - Análisis Físico: Mensual.
ficha técnica correspondiente.
- Inspección de Almacén: Semanal.
Almacén:
- Temperatura: 26 - 30°C.
- Humedad: 65 – 75%.
FPSGIA 001-09
101
Cuadro 27 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 5 de 7
Aves - Pollo de
Engorde
Etapas del Diagrama
de Flujo
Norma: Análisis Físico.
Actividad: Estudio físico para evaluar

Requisitos Específicos de Calibración de las balanzas.
Dosificación Capacitación de los operarios con
respecto a los micro-ingredientes
No conformidad con los
102
- Límite de tolerancia del pesaje específicos para cada tipo de alimento.

parámetros:
de los Microingredientes es de Control y verificación de los pesos.
0.05 g.
Química:
- Se debe asegurar que los Método:
- Exceso de límites
Dosificación de Micro- Microingredientes pesados son COVENIN 1881. Alimento Completo para
máximos de micro-
ingredientes los indicados para la fórmula Aves.
ingredientes líquidos y
establecida. COVENIN 1567. Alimento para
en polvo.
- No se deben mezclar los Animales- Método Muestra.
- Pesaje de alguna
Microingredientes
sustancia peligrosa para
- Se debe llevar a cabo un plan de Frecuencia:
el animal.
limpieza y desinfección luego del - Análisis Físico: Semanal.
pesaje de un formula. - Control y verificación de los pesos:
Semanal.
- Calibración de las balanzas:
Mensual.
- Capacitación de los operarios.
FPSGIA 001-09
102
Cuadro 27 (Cont.)
Fecha:
Pág.: 6 de 7
RIF: J-09000043-7
Etapas del Diagrama de
Flujo
No conformidad con los parámetros: Requisitos Específicos de Inspección
Físico: - Presentación: Polvo.
- Presentación. - Humedad: 12,0 Máx.
- Humedad 𝐾𝑔⁄
- Densidad: 600 - 700 𝑚3
- Densidad
- Color - Color: Amarillo Claro. Norma: Análisis Físico – Químicos-
- Olor - Olor: Característico Microbiológicos, Inspección y control del
- Infestación - Infestación: Libre de Plaga proceso productivo,
- Granulometría - Granulometría: Retención de 0 – 5 % en el
Tamiz de 3,35 mm Actividad: Estudios en laboratorios para
103
Químico: el análisis de las propiedades.

- Proteína - Proteína: 20,0 Mín.
- Grasa Cruda - Grasa Cruda: 5,0 % Mín. Método:
- Fibra Cruda - Fibra Cruda: 4,0 Máx. COVENIN 1881. Alimento Completo para
- Ceniza - Ceniza: 6,0 % Máx. Aves.
Inspección de Producto - Calcio - Calcio: 1,0 % Máx. COVENIN 1603 Alimentos. Método de
terminado - Fosforo - Fosforo DIG: 0,5 % Mín. Ensayo para Determinar Aflatoxinas.
- Elementos libres de nitrógeno - Elementos libres de nitrógeno: 50,5 % COVENIN 1291.
- Contenido Energético - Contenido Energético: 3060 Kcal. COVENIN 1567. Alimento para Animales-
Método Muestra.
Microbiológico: - Fumonisina: 1000 ppb máx.
- Fumonisina - Zearalenona: 100 ppb máx. Frecuencia:
- Zearalenona - Vomitoxina – DON: 200 ppb máx. - Análisis Físico: Rutinas diarias antes
- Vomitoxina – DON - Aflatoxina: 20 ppb máx. de su almacenamiento.
- Aflatoxina - T-2 Toxina: 150 ppb máx. - Análisis Químico: Rutinas diarias
- T-2 Toxina - Ocratoxina: 50 ppb máx. antes de su almacenamiento.
- Ocratoxina - Salmonella: Ausente - Análisis Microbiológico: Rutinas
- Salmonella diarias antes de su almacenamiento.
No debe existir mezcla del producto, de ser así se
Contaminación cruzada. debe enviar para reproceso.
FPSGIA 001-09
103
Cuadro 27 (Cont.)
Fecha:
Pág.: 7 de 7
RIF: J-09000043-7
Aves - Pollo de
Engorde
Etapas del Diagrama
de Flujo
No conformidad con los Requisitos Específicos de Almacenamiento: Norma: Análisis Físico y Microbiológico.
parámetros:
Físico: - Presentación: Polvo. Actividad: Estudio físico para evaluar la
- Presentación. - Humedad: 12,0 Máx. presencia de insectos por kilogramo de
- Humedad 𝐾𝑔 muestra y evaluar la presencia de
- Densidad: 600 - 700 ⁄ 3
- Densidad 𝑚 microorganismos (hongo).
- Color - Color: Amarillo Claro.
- Olor - Olor: Característico
Método:
104
- Infestación - Infestación: Libre de Plaga

- Granulometría: Retención de 0 – 5 % en el COVENIN 1881. Alimento Completo para
- Granulometría Aves.
Almacenamiento en Tamiz de 3,35 mm
COVENIN 1567. Alimento para Animales-
tolva de Producto Microbiológico:
- Fumonisina: 1000 ppb máx. Método Muestra.
terminado - Fumonisina
- Zearalenona - Zearalenona: 100 ppb máx.
- Vomitoxina – DON: 200 ppb máx. Frecuencia:
- Vomitoxina – DON - Análisis Físico: Semanal.
- Aflatoxina - Aflatoxina: 20 ppb máx.
- T-2 Toxina: 150 ppb máx. - Análisis microbiológico: Semanal.
- T-2 Toxina - Programas de limpieza, desinfección y
- Ocratoxina - Ocratoxina: 50 ppb máx.
- Salmonella: Ausente fumigación contra plagas en tolvas
- Salmonella cuando estén vacíos.
No debe existir mezcla del producto, de ser así - Inspeccionar que las tolvas no contengan
Contaminación cruzada. otro producto en su interior: antes del
se debe enviar para reproceso.
almacenamiento.
Observaciones:
FPSGIA 001-09
104
es necesario disponer de una descripción de cómo llevar a cabo el sistema de
vigilancia, abarcando detalles sobre el tipo de procedimientos a realizar.
Los procedimientos (el qué, el cómo, dónde y por qué), la frecuencia (el
cuándo) y la responsabilidad individual (el quién) son básicos en esta etapa
para encontrar la causa de los elementos que afectan el desempeño del
sistema estudiado, es por ello que se aplicó la herramienta de análisis 5W 1H
la cual permite la identificación de los factores y condiciones que provocan
problemas en los procesos productivos.
Los integrantes del equipo HACCP deben otorgar las responsabilidades de
vigilancia para cada PCC, en el Cuadro 28 Sistema de Vigilancia 5W+1H, se
presenta el formulario diseñado para llevar los registros y documentos
vinculados con la vigilancia de los PCC los cuales deben ser firmados por el
responsable, quien debe poseer conocimientos y autoridad en tomar la acción
correctiva si no se alcanza la tolerancia especificada, de no ser persistente la
vigilancia debe enumerarse la frecuencia en el formulario diseñado para la
técnica general.
Decima Primera Etapa: Establecimiento de las Medidas Correctivas
Cuando son identificados los PCC se deben desarrollar medidas

correctivas, las cuales son acciones que se llevan a cabo cuando los
resultados del sistema de vigilancia indiquen una pérdida de control, estas
acciones tienen como objetivo eliminar los objetos potenciales originados por
la salida de control y colocar los productos desviados en forma firme.
Esta etapa corresponde al Principio cinco (5) del Sistema HACCP, se debe
establecer medidas correctivas en caso de que se presenten pérdida de
control en algún PCC establecido previamente, las cuales deben ser
registradas y archivadas, es por ello que deben controlar y determinar la
condición y el destino del producto elaborado que estuvo fuera de control para
así poder corregir la causa de la no conformidad.
105
Cuadro 28
Sistema de Vigilancia 5W+1H
Fecha:
Sistema de Vigilancia
22/07/2019
5W+1H
RIF: J-09000043-7 Pág.: 1 de 4
¿Qué? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Por qué? ¿Cómo?
Analista y
Asistente de
Registrando la cantidad de
Control de Los controles
Control de toma macro-ingredientes que
Calidad. asegurarán que los
Inspección, de muestras Laboratorio de ingresan diariamente, al
Análisis y para los Rutinas Calidad. macro-ingredientes igual que lo materiales
Jefe de
Recepción de análisis diarias de cumplen con los retenidos.
Formulación.
106
Macro- microbiológicos, recepción Patio de requisitos Manejando controles de

ingredientes físicos y Recepción. específicos inocuidad para cumplir con
Asistente de
químicos establecidos. los parámetros
producción
establecidas.
(Macro-
ingredientes)
Analista de Mediante una inspección

Control y Los controles con formularios registrando
Inspección para Asistente de asegurarán que los la cantidad de micro-
Inspección y
el control de la Calidad. Rutinas micro-ingredientes ingredientes que ingresan
Recepción de Patio de
recepción para diarias de cumplen con los diariamente, así como
Micro- Recepción.
los análisis Asistente de recepción requisitos también el cumplimiento de
ingredientes
físicos. producción específicos los parámetros establecidos
(Micro- establecidos. para los controles de
ingredientes) inocuidad.
FPSGIA 001-10
106
Cuadro 28 (Cont.)
Fecha:
22/07/2019
5W+1H
RIF: J-09000043-7 Pág.: 2 de 4
Código del
Línea de Producción: Fecha de Emisión: Producto:
Producto:
Aves - Pollo de Engorde 22 de Julio de 2019 Pre Iniciador Pollo P-1 polvo
120016
Analistas de
Rutinas diarias de Los controles
Control de Control de
recepción. asegurarán que el Manejando los
Monitoreo de Calidad
almacenamiento de controles de la
Microorganismo.
Control de los macro-ingredientes calidad.
Departamento Silos y
Almacenamie almacenamiento: cumple con los Manuales para los
Control de los de Tolvas de
nto de Macro- en cada requisitos específicos controles de
Silos de Saneamiento Macro-
107
ingredientes recepción. establecidos para almacenamiento

almacenamiento ingredientes
asegurar la inocuidad establecidos por el
Asistente de
Control de del alimento y área de Gestión de la
Control de producción
fumigación: mantener la calidad Calidad
Fumigación (Macro-
Semanal del producto.
ingredientes)
Los controles
asegurarán que el Manejando los
Control de los Analistas de
Control de almacenamiento de controles de la
parámetros Control de
Almacén y los micro-ingredientes calidad.
físicos de los Calidad
Almacenamie parámetros Almacén de cumple con los Manuales para los
Micro-
nto de Micro- físicos de los Micro- requisitos específicos controles de
ingredientes. Asistente de
ingredientes Micro- Ingredientes. establecidos para almacenamiento
producción
ingredientes: asegurar la inocuidad establecidos por el
Control del (Micro-
Mensual del alimento y área de Gestión de la
Almacén. ingredientes)
mantener la calidad Calidad
del producto.
FPSGIA 001-10
107
Cuadro 28 (Cont.)
Fecha:
22/07/2019
5W+1H
RIF: J-09000043-7 Pág.: 3 de 4
Código del
Producto:
120016
Control de
Control de monitoreo del
Analistas de Inspección del
monitoreo del pesaje: Semanal Los controles
Control de pesaje.
pesaje. asegurarán que se
Calidad
Control de cumplan con los
Manejando los
Control del análisis físico: requisitos
Asistente de Área de controles de calidad.
Dosificación análisis físico. cada pesaje. específicos
108
producción Dosificación de
de Micro- establecidos para
(Micro- Micro- Manuales para los
ingredientes Calibración de Calibración de las asegurar la
ingredientes) ingredientes controles de
las balanzas. balanzas: inocuidad del
dosificación
Mensual. alimento y mantener
Operarios de establecidos por el
Capacitación la calidad del
Micro- área de Gestión de la
de los Capacitación de producto.
ingredientes. Calidad.
operarios. los operarios: al
entrar al área.
Los controles Registrando la
Control de Analistas y
asegurarán que el cantidad de producto
toma de Asistente de
Rutinas diarias de producto cumple con fabricado y
Inspección muestras para Control de Tolvas de
inspección de los requisitos manejando controles
de Producto los análisis Calidad. Producto
Producto específicos de inocuidad para
terminado microbiológico, terminado
Terminado establecidos para cumplir con los
físico y Jefe de
asegurar la parámetros
químico. Producción.
inocuidad. establecidas.
FPSGIA 001-10
108
Cuadro 28 (Cont.)
Fecha:
22/07/2019
5W+1H
RIF: J-09000043-7 Pág.: 4 de 4
Código del
Producto:
120016
Control de toma Los controles

de muestras Analistas de Rutinas diarias de asegurarán que el
para los análisis Control de inspección de almacenamiento Manejando los
microbiológico, Calidad. almacenamiento del producto controles de la
109
físico y químico. terminado cumple calidad.

Almacenamiento
Jefe de Control de Tolvas de con los requisitos Manuales para los
en tolva de
Control de las Producción. almacenamiento: Producto específicos controles de
Producto
tolvas den en cada corrida. terminado establecidos para almacenamiento
terminado
almacenamiento Departamento asegurar la establecidos por el
de Control de inocuidad del área de Gestión de la
Control de Saneamiento. fumigación: alimento y Calidad.
Fumigación Mensual mantener la calidad
del producto.
Observaciones:
FPSGIA 001-10
109
En este mismo sentido, cuando el proceso se salga de control se debe
ubicar el origen del problema, dependiendo de la causa se debe detener el
proceso productivo y apartar el alimento no conforme para su respectivo
análisis, y se debe notificar a la persona que le concierne cuándo se presenta
una desviación y cuáles son las acciones tomadas por el equipo. Estas
medidas deben asegurar que los productos potencialmente no inocuos no
sean liberados, que se identifican la causa de la no conformidad, que los
parámetros controlados en el PCC vuelvan a estar dentro de los límites críticos
o los criterios de acción y que se prevenga la recurrencia.
Por lo anteriormente descrito, es necesario seleccionar a los integrantes del
equipo que posean un amplio conocimiento del proceso, producto y del plan
HACCP, porque tendrán la responsabilidad de tomar las acciones correctivas
correspondientes, en el Cuadro 29 se presenta el formulario diseñado para las
medidas correctivas en el cual se incluyen los detalles de las acciones
correctivas que se proponen tomar para cada PCC, junto con el peligro a
controlar la verificación y el registro, y en el Cuadro 30, se detalla el formulario
diseñado para llevar el registro del control de análisis.
Decima Segunda Etapa: Establecimiento de Procedimientos de

Comprobación
En esta etapa se establecen los procedimientos de verificación para

confirmar que el Sistema HACCP esté funcionando de manera correcta, estos
son necesarios para evaluar la eficiencia del sistema permitiendo asegurar que
las medidas de control funcionan, por lo que existe control suficiente para todas
las posibilidades. En esta etapa es recomendable utilizar métodos de auditoría,
procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias y análisis, para
determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente.
La validación del Sistema HACCP es un procedimiento continuo y
periódico, en el cual se programan las validaciones con una frecuencia
preestablecida, sin embargo, factores como cambio de materia prima,
110
Cuadro 29
Medidas Correctivas
Fecha:
Medidas Correctivas 23/07/2019
RIF: J-09000043-7 Pág.: 1 de 5.
Línea de Producción: Producto:
Fecha de Emisión: Código del Producto:
Aves - Pollo de Pre Iniciador Pollo P-1
23 de Julio de 2019 120016
Engorde polvo
Punto
Peligro a
Crítico de Medida Correctiva Verificación Registro
Controlar
Control
Cuando se encuentran fuera

del estándar establecido por la
empresa la: Humedad,
Físico
Densidad, Color, Olor, Sabor,
(Humedad,
Impurezas no propias y Inspección y
Densidad, Color,
Granos dañados se Rechaza Análisis diario
Olor, Sabor,
la Materia Prima. de turno por el Formulario
Infestación,
Cuando se trata de baja Analista del de Control
Impurezas
infestación se acepta con Laboratorio de de Análisis
propias,
desviación, en este caso se Calidad. Físico.
Impurezas no
aplica una fumigación por (Cuadro
propias, Granos
aspersión y se retiene para su Gerente de 30)
quebrados
posterior chequeo. Nutrición y
(cuando aplica),
Cuando se trata de Impurezas Desarrollo
Granos dañados
propias y Granos quebrados
(cuando aplica))
Inspección, se acepta siempre y cuando
Análisis y los encargados de la
Recepción formulación lo aprueben.
de Macro-
ingrediente Inspección y
s Análisis diario
Si los parámetros no están tan Formulario
Químico de turno por: el
desviados del estándar de Control
(Proteína, Grasa, Analista del
establecido por la empresa se de Análisis
Fibra, pH (cuando Laboratorio de
acepta siempre y cuando los Químico.
aplica) y Acidez Calidad.
encargados de la formulación (Cuadro
(cuando aplica)) Gerente de
lo aprueben. 30)
Nutrición y
Desarrollo
Inspección y
Microbiológico
Análisis diario Formulario
(Fumonisina,
de turno por: el de Control
Zearalenona, Si los parámetros se
Analista del de Análisis
Vomitoxina – encuentran fuera del estándar
Laboratorio de Micro-
DON, Aflatoxina, establecido por la empresa se
Calidad. biológico.
T-2 Toxina, Rechaza la Materia Prima)
Gerente de (Cuadro
Ocratoxina,
Nutrición y 30)
Salmonella)
Desarrollo
Físico Inspección
Inspección Formulario
(Olor, Color, diaria por el
y Si los parámetros se de Control
Textura, Analista del
Recepción encuentran fuera del estándar de Análisis
Impurezas, Fecha Laboratorio de
de Micro- establecido por la empresa se Físico.
de Vencimiento, Calidad y
ingrediente Rechaza la Materia Prima) (Cuadro
Humedad, Asistente de
s 30)
Temperatura) producción.
FPSGIA 001-11
111
Cuadro 29 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 2 de 5.
23 de Julio de 2019 120016
Engorde polvo
Punto Crítico de Peligro a
Medida Correctiva Verificación Registro
Control Controlar
En caso de proliferación de Inspección

microorganismos e por:
insectos se debe aislar el
silo para luego fumigarlos Asistente de
dejando pasar de 3 a 5 producción
días para que el agente (Macro-
fumigador haga su efecto ingredientes).
para luego realizar de
Físico
nuevo las pruebas y Jefe de
(Proliferación de
verificar la ausencia de los Producción. Formulario
Microorganismos
microorganismos e insecto. de Control
e insectos,
Departamento de Análisis
Contaminación
Para la contaminación de Físico.
cruzada,
cruzada se debe llevar a Saneamiento. (Cuadro
Temperaturas
cabo un limpieza profunda 30)
uniformes,
en los silos para eliminar Análisis por:
Humedad)
rastros de la materia prima
almacenada anteriormente. Analista del
Laboratorio de
Para controlar la humedad Calidad.
y la temperatura se debe
Almacenamiento controlar y vigilar el Gerente de
de Macro- sistema de aireación del Nutrición y
ingredientes silo. Desarrollo
El silo debe estar en

Inspección
óptimas condiciones para
por:
el almacenamiento, no
deben existir goteras y el
Asistente de
sistema de aireación debe
producción
estar operativo.
(Macro-
ingredientes)
Si se almacena por más de Formulario
tres (3) meses se debe de Control
Jefe de
agregar un antimicótico en de Análisis
Microbiológico Producción.
el momento de la Micro-
(Hongo y Moho)
recepción. biológico.
Análisis por:
(Cuadro
En caso de encontrarse 30)
Analista del
hongo o Moho en la
Laboratorio de
materia prima se debe
Calidad.
notificar al Área Gestión de
la Calidad para colocar
Gerente de
secuestrantes de
Nutrición y
micotoxina a la mezcla del
Desarrollo.
producto.
FPSGIA 001-11
112
Cuadro 29 (Cont.)
Fecha:
Pág.: 3 de 5.
RIF: J-09000043-7
23 de Julio de 2019 120016
Engorde polvo
Punto Crítico
Peligro a Controlar Medida Correctiva Verificación Registro
de Control
Si los parámetros se Inspección

encuentran fuera del por:
Físico
estándar establecido por
(Olor, Color, Textura, Formulario
la empresa se debe Analista del
Impurezas, Fecha de de Control
Almacenamien descartar. Laboratorio de
Vencimiento, de Análisis
to de Micro- Calidad.
Humedad del Físico.
ingredientes Se debe controlar la
almacén, (Cuadro
humedad y la Asistente de
Temperatura del 30)
temperatura del almacén producción
almacén)
haciendo mediciones (Micro-
diarias. ingredientes).
Si los parámetros se
encuentran fuera del Inspección
Físico estándar establecido por diaria de turno Formulario
(Olor, Color, Textura, la empresa se debe por: de Control
Impurezas, Fecha de descartar. de Análisis
Vencimiento, Asistente de Físico.
Contaminación Se debe asegurar que no producción (Cuadro
Cruzada) exista contaminación (Micro- 30)
cruzada al momento de ingredientes).
cambiar de formula.
Verificar que los pesajes

Dosificación se encuentren dentro de
de Micro- los límites de acuerdo
ingredientes Inspección
con las fórmulas
diaria de turno
Químico establecidas.
por:
Exceso de límites
Formulario
máximos de micro- Se debe asegurar que
Asistente de de Control
ingredientes líquidos los operadores utilicen
producción de Análisis
y en polvo. los micro-ingredientes
(Micro- Físico.
indicados en la formula.
ingredientes). (Cuadro
Pesaje de alguna
30)
sustancia peligrosa Capacitación de los
Analista del
para el animal. Operadores respecto a la
Laboratorio de
función de cada micro-
Calidad.
ingredientes y cuales son
peligrosos para cada
especie.
FPSGIA 001-11
113
Cuadro 29 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 4 de 5.
23 de Julio de 2019 120016
Engorde polvo
Punto Crítico
Peligro a Controlar Medida Correctiva Verificación Registro
de Control
Si el producto final no Inspección

cumple con los diaria de turno
parámetros establecidos por:
se debe enviar a
reproceso. Jefe de
Producción.
Físico Formulario
Cuando se trata de baja
(Presentación, de Control
infestación se acepta con Análisis diario
Humedad, Densidad, de Análisis
desviación, en este caso por:
Color, Olor, Físico.
se aplica una fumigación
Infestación, (Cuadro
por aspersión y se Analista del
Granulometría) 30)
retiene para su posterior Laboratorio de
chequeo. Calidad.
Si existe mezcla de Gerente de

producto se debe enviar Nutrición y
a reproceso. Desarrollo.
Inspección de
Producto
terminado Inspección y
Químico Análisis diario
(Proteína, Grasa de turno por el Formulario
Si el Producto Final no
Cruda, Fibra Cruda, Analista del de Control
cumple con los
Ceniza, Calcio, Laboratorio de de Análisis
parámetros establecidos
Fosforo, Elementos Calidad. Químico.
se debe enviar a
libres de nitrógeno, (Cuadro
reproceso.
Contenido Gerente de 30)
Energético) Nutrición y
Desarrollo.
Inspección y
Análisis diario
Microbiológico Formulario
de turno por el
(Fumonisina, Si los parámetros se de Control
Analista del
Zearalenona, encuentran fuera del de Análisis
Laboratorio de
Vomitoxina – DON, estándar establecido por Micro-
Calidad.
Aflatoxina, T-2 la empresa se descarta biológico.
Toxina, Ocratoxina, el producto terminado. (Cuadro
Gerente de
Salmonella) 30)
Nutrición y
Desarrollo.
FPSGIA 001-11
114
Cuadro 29 (Cont.)
Fecha:
RIF: J-09000043-7 Pág.: 5 de 5.
23 de Julio de 2019 120016
Engorde polvo
Punto Crítico de Peligro a
Medida Correctiva Verificación Registro
Control Controlar
En caso de proliferación de
microorganismos e
insectos se debe aislar el
silo para luego fumigarlos
dejando pasar de 3 a 5
Inspección
días para que el agente
por:
fumigador haga su efecto
para luego realizar de
Jefe de
nuevo las pruebas y
Físico Producción.
verificar la ausencia de los
(Proliferación de
microorganismos e insecto. Formulario
Microorganismos Departamento
de Control
e insectos, de
Para la contaminación de Análisis
Contaminación Saneamiento
cruzada se debe llevar a Físico.
cruzada,
cabo un limpieza profunda (Cuadro
Temperaturas Análisis diario
en los silos para eliminar 30)
uniformes, por:
rastros de la materia prima
Humedad)
almacenada anteriormente.
Analista del
Almacenamiento Si existe existir mezcla del
Laboratorio de
en tolva de producto se debe enviar a
Calidad.
Producto reproceso.
terminado
Si el producto no cumple
con los parámetros de
humedad y temperatura se
envía a reproceso.
Inspección y
La tolva debe estar en Análisis por:
Formulario
óptimas condiciones para
de Control
el almacenamiento, no Analista del
Análisis de Análisis
deben existir goteras. Laboratorio de
Microbiológico Micro-
Calidad.
(Hongo y Moho) biológico.
Si el producto no cumple
(Cuadro
con los parámetros de Gerente de
30)
micotoxinas se descarta. Nutrición y
Desarrollo.
FPSGIA 001-11
115
Cuadro 30
Formulario de Control de Análisis
Fecha:
Formulario de Control de Análisis / /
RIF: J-09000043-7 Pág.: __ de __
Físico Químico Microbiológico

REPORTE DE RESULTADOS DE LA MUESTRA
Tipo de Muestra:
Nombre Comercial:
Número de Lote:
Fecha de Elaboración:
Fecha de Vencimiento:
Fecha de Recepción Laboratorio:
Hora de Recepción Laboratorio:
Muestra captada por:
Resultados Obtenidos
Límite Permitido
Parámetro Resultado Unidad Método
Mínimo Máximo
Observaciones:
Recibida en Laboratorio por: Remitida por:
FPSGIA 001-12
116
producto o proceso, resultados adversos en la autoría, desvíos con ocurrencia
periódica, nuevas informaciones científicas, rechazos de los clientes, entre
otros; pueden desencadenar una revisión del plan para determinar si los
cambios son necesarios.
El establecimiento del procedimiento de comprobación está relacionado
con el Principio seis (6) del Sistema HACCP, en esta etapa se debe
proporcionar evidencia que los métodos y que equipos de seguimiento y
medición son adecuados para las actividades relacionadas con los PCC,
también deben establecer, implementar y mantener las actividades de
verificación con el propósito de confirmar que los Programa de Prerrequisitos
(PPR) se han implementado y son eficaces, que el plan de control de peligros
se implementa y es eficaz, que los niveles de los peligros están dentro de los
niveles aceptables identificados, que los elementos de entrada para el análisis
de peligros estén actualizados. También los resultados de seguimiento y
medición, y la verificación del sistema se deben conservar como información
documentada y deben ser comunicados.
La verificación debe abarcar la revisión de todo el sistema y los registros,
es por ello que se debe detallar los métodos y la frecuencia de los
procedimientos de verificación, incluyendo, auditorías internas, análisis físicos,
químicos y microbiológicos de muestras de materia prima, producto en
proceso y producto terminado, encuestas post ventas del producto, con el fin
de precisar problemas de peligros a la salud y deterioro del consumidor.
En este mismo sentido, deben planificar, establecer, implementar y
mantener programas de auditoría que incluyan la frecuencia, los métodos, las
responsabilidades, los requisitos de planificación e informes, que deben tener
en consideración la importancia de los procesos involucrados y los resultados
de seguimiento, medición y auditorías previas, también deben incluir la
verificación de las acciones tomadas y el informe de los resultados de la
verificación, por último deben conservar información documentada como
evidencia de la implementación del programa de auditoría y de los resultados
117
de las auditorías para realizar las correcciones necesarias dentro del período
de tiempo acordado.
A continuación, en el Cuadro 31 Procedimiento de Verificación del Sistema
HACCP, se presenta el formulario diseñado para facilitar la recolección de la
información para la comprobación del sistema, y seguidamente en el Cuadro
32 Registro de Acciones Propuestas, se presenta el formulario diseñado para
cuando se requiera utilizar el registro de acciones propuestas en una
problemática específica.
Décima Tercera Etapa: Establecimiento de un Sistema de Documentación

y Registro Concerniente a los Procedimientos y Registros Apropiados en
Principios del Sistema HACCP y la Aplicación
Esta etapa es el último principio del Sistema HACCP, el Principio siete (7),
el cual trata de llevar a cabo un registro el cual muestra el histórico del
proceso, el monitoreo, los desvíos y las acciones correctivas (incluso descarte
de productos) aplicadas a los PCC identificados, estos registros son
necesarios que se mantengan completos, actualizados, correctamente
archivados y precisos, debido a que están asociadas a la evidencia de
inocuidad del producto, relativa a los procedimientos y procesos y a la facilidad
para rastrear el producto y revisar los registros.
Por otro lado, la revisión cuidadosa de los documentos y registros
guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas,
permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un
problema de salud pública.
En esta etapa se establece la fundamentación Sistema HACCP para llevar
un registro de los documentos con su respectiva codificación que se deben
utilizar en la ejecución del Plan HACCP. Este plan no es más que el documento
en el cual se determinan los pasos a seguir para el control de un producto o
proceso específico, el cual debe abarcar la aprobación y apoyo de la gerencia
de la empresa, en él se encuentran las observaciones obtenidas durante
118
Cuadro 31
Procedimiento de Verificación del Sistema HACCP
Fecha:
Procedimiento de Verificación del Sistema HACCP
25/07/2019
RIF: J-09000043-7
Producto:
Línea de Producción: Fecha de Emisión: Código del Producto:
Pre Iniciador Pollo P-1
Aves - Pollo de Engorde 25 de Julio de 2019 120016
polvo
1. Objetivo
Programar, planificar y ejecutar las auditorías de la inocuidad de los alimentos a efectuarse a los procesos de la
empresa, y realizar el seguimiento a las acciones correctivas resultado de las no conformidades, para verificar
que se cumplan los requisitos del Sistema HACCP.
2. Alcance
Este procedimiento contempla los pasos a seguir por el equipo del Sistema HACCP auditor para realizar la
programación, planificación, revisión preliminar de la documentación, ejecución de las auditorías al Sistema
HACCP de la empresa, así como el seguimiento de las acciones correctivas resultado de las no conformidades.
3. Referencias Normativas
Norma ISO 22000:2018 Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos. Requisitos para Cualquier
Organización en la Cadena Alimentaria.
4. Definición y Terminología
Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad, de un defecto o de cualquier
otra situación indeseable existente para evitar su repetición.
Auditado: organización que es auditada.
Auditor: Persona con la competencia para llevar a cabo una auditoría.
Auditorías: Proceso sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias de la auditoría y
evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar la extensión en que se cumplen los criterios de auditorías.
Evidencia objetiva: Información cualitativa o cuantitativa. Registros, comprobantes o constancias de hechos
relativos a la calidad de un artículo.
No conformidad: Incumplimiento de los requisitos especificados,
Observación de auditoría de la calidad: Constatación hecha en el curso de una auditoría de la calidad y apoyada
por evidencia objetiva.
5. Unidades Orgánicas que Intervienen
Gestión de la Calidad
Unidades a las cuales pertenecen los miembros del equipo auditor del Sistema HACCP
Unidades auditadas
6. Formularios Utilizados
Lista de verificación Registro de acciones propuestas
7. Requisitos
Las auditorías al Sistema HACCP, se realizan a través de una auditoría inicial y auditoría de seguimiento de
acuerdo a los resultados de la auditoría inicial. La verificación del Sistema HACCP es realizado por personal
independiente a la unidad auditada. El responsable del equipo del Sistema HACCP notifica la realización de
auditorías.
Los auditores para la eficaz ejecución del programa de auditorías consideran el siguiente código de ética:
asegurarse que los documentos relativos a las auditorías permanezcan confidenciales. Tratar información
privilegiada con discreción. Limitarse al alcance de la auditoría. Las conclusiones deben ser el resultado de las
observaciones realizadas sin emitir juicios personales
Si el equipo auditor, en la revisión preliminar comprueba que no existen documentos que sustenten el Sistema
HACCP o no están debidamente adecuados, se levanta un acta donde conste la irregularidad y no se continúa
con el procedimiento.
En las auditorías al presentarse observaciones que no requieren un análisis de causas pero que representa una
mejora al sistema, no se debe emitir el registro de acciones propuestas y sólo se describe en el informe como una
observación.
8. Pasos
Programación, Revisión preliminar, Planificación, Preparación de los documentos de trabajo, Ejecución de la
auditoría, Seguimiento de las acciones acordadas y registradas.
PSGIA 001
119
Cuadro 32
Registro de Acciones Propuestas
Fecha:
Registro de Acciones Propuestas
25/07/2019
RIF: J-09000043-7
REGISTRO DE ACCIONES PROPUESTAS
Área: Responsable:
Fecha de Compromiso: Fecha de Reprogramación:

Eficaz
Problema Causa Acción Tipo de Acción Observación
SI NO
120
Observaciones:
FPSGIA 001-13
120
la ejecución del plan con el propósito de revisar y actualizar el Sistema
HACCP, también sirve para capacitar y entrenar a nuevos empleados y validar
el plan, es por ello que se debe archivar y estar a disposición cuando se
necesite con el propósito de asegurar la calidad e inocuidad de los productos
con mayor éxito cuyo principal motivo es alcanzar la satisfacción del cliente y
asegurar la salud del consumidor.
En el Cuadro 33 se presenta la codificación de la documentación para el
control del Sistema HACCP en la línea de producción de Alimentos
Balanceados para Aves – Engorde, específicamente el alimento Pre Iniciador
Pollo P1 polvo.
Cuadro 33
Documentación Para el Control del Sistema HACCP
Documentación Para el Control del Fecha:

Sistema HACCP 25/07/2019
RIF: J-09000043-7
Código del
Nombre del Formulario
Formulario
FPSGIA 001-01 Alcance y Campo de Aplicación del SGIA
FPSGIA 001-02 Integrantes del Equipo HACCP
FPSGIA 001-03 Descripción de la Materia Prima
FPSGIA 001-04 Descripción del Producto
FPSGIA 001-05 Análisis de Peligros Potenciales Significativos
FPSGIA 001-06 Análisis de Peligros
FPSGIA 001-07 Resolución de los PCC
FPSGIA 001-08 Listado de los PCC del Proceso Productivo
FPSGIA 001-09 Establecimiento de los Límites Críticos
FPSGIA 001-10 Sistema de Vigilancia 5W+1H
FPSGIA 001-11 Medidas Correctivas
FPSGIA 001-12 Formulario de Control de Análisis
FPSGIA 001-13 Registro Acciones Propuestas
Procedimiento de Verificación del Sistema
PSGIA 001
HACCP
PSGIA 002 Procedimiento de Identificación y Trazabilidad
121
Décima Cuarta Etapa: Establecimiento un Sistema de Trazabilidad
Como ya se ha mencionado, un sistema de Trazabilidad es una

herramienta que permite realizar seguimiento de los productos en todas las
etapas del proceso productivo, en el cual se incluyen la logística y distribución
hasta los puntos de venta, todo esto con el fin de facilitar la gestión y el control
de las distintas actividades.
Los sistemas de trazabilidad permiten documentar el historial del producto
y localizar un producto en la cadena alimentaria, lo que contribuye a la
investigación de la causa de una no conformidad y permiten, si es necesario,
retirar o recuperar productos, es por ello que, los sistemas de trazabilidad
mejoran el uso correcto y la fiabilidad de la información, así como la eficacia y
la productividad de la organización.
Este sistema debe ser verificable y aplicable en forma coherente y
equitativa, debe estar orientado hacia resultados, rentables, prácticos de
aplicar y que cumpla con los requisitos establecidos y la reglamentación
política aplicable.
Con el propósito de apoyar los objetivos de inocuidad y de calidad de los
alimentos para cumplir con las especificaciones de los clientes, determinar el
historial del producto, facilitar que se retiren o se recuperen los productos,
comunicar la información a las partes interesadas pertinentes y a los
consumidores, cumplir la reglamentación o las políticas locales, regionales,
nacionales o internacionales, según corresponda y sobre todo mejorar la
eficacia, productividad y rentabilidad de la organización, se propone el
Procedimiento de Gestión de Inocuidad de los Alimentos para el
establecimiento de un Sistema de Trazabilidad para disponer de forma clara
los medios usados para identificar los materiales y productos durante las
etapas del proceso con el propósito de llevar a cabo la trazabilidad cuando
esta sea requerida o especificada en los contratos.
122
A continuación, en el Cuadro 34 Procedimiento de Identificación y
Trazabilidad, se presenta la propuesta del documento del procedimiento para
la implementación del sistema de trazabilidad para el control del Sistema
HACCP en la línea de producción de Alimentos Balanceados para Aves –
Engorde, específicamente el alimento Pre Iniciador Pollo P1 polvo, aunado a
esto en el Gráfico 6 se presenta el Diagrama de Despliegue de Identificación
y Trazabilidad.
Con el desarrollo de la décimo cuarta etapa propuesta para la
implementación del Sistema HACCP en la empresa CONVACA, se da por
terminado este estudio dando respuesta a las interrogantes iniciales de
proponer una metodología para la implementación del Sistema HACCP bajo
los requisitos de la Norma ISO 22000:2018 en el proceso productivo de la línea
de Aves – Engorde, específicamente el alimento Pre Iniciador Pollo P1 polvo
para asegurar la inocuidad de los productos.
123
Cuadro 34
Procedimiento de Identificación y Trazabilidad
FECHA DE EMISIÓN REVISIÓN CÓDIGO PÁG. DE
26 de Julio del 2019 1 PSGIA 002 1 8
ÁREA: GESTIÓN DE LA CALIDAD
IDENTIFICACIÓN Y TRAZABILIDAD
NIVELES DE APROBRACIÓN
NOMBRE Y
FIRMA FECHA
APELLIDO
Revisado por:
Aprobado por:
FPGC 009-1
124
CÓDIGO: PSGIA 002
FECHA DE EMISIÓN:
IDENTIFICACIÓN Y
26/07/2019
TRAZABILIDAD REVISIÓN : 1
RIF: J-09000043-7
PÁG: 2 DE: 8
1. Objetivo
Presentar en forma clara los medios usados para identificar los materiales
y productos, durante las etapas del proceso y donde sea apropiado de tal
forma que permita sin equivocación, la localización de los mismos en la
correspondiente documentación y llevar la trazabilidad cuando esta sea
requerida o especificada en los contratos.
2. RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD
2.1. Es responsabilidad del Gerente de Comercialización, Gerente de
Gestión de la Calidad, Gerente de Manufactura, Coordinador de Producción y
Coordinador de Gestión de la Calidad cumplir y velar porque se cumplan los
lineamientos establecidos en el presente documento.
2.2. El Coordinador de Gestión de la Calidad tiene la autoridad para realizar
las actividades señaladas en el presente documento y para realizar los
cambios necesarios.
3. REFERENCIAS NORMATIVAS
3.1. Norma ISO 9000:2015. Sistema de Gestión de la Calidad.
Fundamentos y Vocabulario.
3.2. Norma ISO 9001:2015. Sistema de Gestión de la Calidad. Requisitos.
(Capitulo 8.5.2).
3.3. Norma ISO 9002:2016. Sistema de Gestión de la Calidad – Directrices
para la Aplicación de la Norma ISO 9001:2015.
3.4. Norma ISO 9004:2015. Gestión para el Éxito Sostenido de una
Organización. Enfoque de Gestión de la Calidad.
3.5. Norma ISO 22005:2007. Trazabilidad de la Cadena Alimentaria.
Principios Generales y Requisitos Fundamentales para el Diseño y la
FPGC 009-2
125
CÓDIGO: PSGIA 002
FECHA DE EMISIÓN:
IDENTIFICACIÓN Y
26/07/2019
RIF: J-09000043-7
PÁG: 23 DE: 8
4. DEFINICIONES
4.1. Almacenamiento: Acción de reunir o almacenar dentro de un local la
materia prima, los productos en proceso o el producto terminado con el
propósito de prevenir y evitar daños o deterioro de los mismos.
4.2. Recepción: Aceptación o posesión física de los diferentes Insumos o
productos a ingresar al almacén, los cuales deben cumplir con las condiciones
previamente establecidas en las órdenes de compra, en cuanto a cantidades,
especificaciones, normas de calidad y costos.
4.3. Orden de Servicio: Documento mediante el cual el cliente especifica
al proveedor la cantidad pedida, descripción del producto, tiempo de entrega y
cualquier otra observación necesaria.
4.4. Trazabilidad: Capacidad para reconstruir la historia, la utilización o la
localización de una entidad por medio de las identificaciones registradas.
Notas:
El término trazabilidad tiene el siguiente significado:
1. Cuando se refiere a un producto puede estar relacionado con el origen de
los materiales y de las piezas, la historia de los diversos procesos aplicados al
producto, la distribución y localización del producto luego de su entrega.
2. Los aspectos concernientes a los requisitos de trazabilidad si existen, deben
ser claramente identificados en términos de puntos de origen o identificación.
3. Para los efectos del SGIA, se pueden usar indistintamente los términos de
trazabilidad, rastreabilidad o seguimiento.
4.5. Entidad: Aquello que puede ser descrito y considerado
individualmente, por ejemplo:
- Una actividad o un proceso.
- Un producto.
- Una organización, un sistema o una persona.
FPGC 009-2
126
CÓDIGO: PSGIA 002
FECHA DE EMISIÓN:
IDENTIFICACIÓN Y
26/07/2019
RIF: J-09000043-7
PÁG: 24 DE: 8
- Cualquier combinación de ellos.

4.6. Lote de Fabricación: Se entiende por lote de fabricación los
siguientes renglones de producto fabricado para una misma orden de
fabricación.
4.7. Producto: Resultado de actividades o procesos.
4.8. Procesos: Conjunto de recursos y actividades relacionados entre sí
que transforman elementos de entrada en elementos de salida.
5. PERSONAL REQUERIDO
El designado para el Sistema de Gestión de la Calidad para el área.
6. RIESGOS Y OPORTUNIDADES
6.1 Riesgos: son el efecto de la incertidumbre que puede tener efectos
negativos o positivos, estos últimos representan las oportunidades. Entre los
efectos negativos están los riesgos estratégicos y los operacionales mientras
que los efectos positivos están las oportunidades de mejora.
6.1.1. Estratégicos:
6.1.1.1 La Identificación y Trazabilidad se realiza siguiendo los métodos y
controles establecidos en el presente procedimiento, de lo contrario existirán
no conformidades en el SGC y discrepancias entre las especificaciones de los
servicios, los requisitos establecidos por el cliente y los requisitos legales y
reglamentarios.
6.1.1.2 Los riesgos estratégicos, causados por cuestiones (factores)
externos son entre otros los causados por el cumplimiento de los requisitos
legales (constitución, ley de alimentación para los trabajadores, ley orgánica
del trabajo), los requisitos reglamentarios (Norma ISO 9001) y el cumplimiento
de los requisitos de los clientes.
FPGC 009-2
127
CÓDIGO: PSGIA 002
FECHA DE EMISIÓN:
IDENTIFICACIÓN Y
26/07/2019
RIF: J-09000043-7
PÁG: 2
5 DE: 8
6.1.1.3 Además existen riesgos estratégicos causados por cuestiones

(factores) internos que son los debidos a el no cumplimiento con la cultura
organizacional de la empresa (misión, visión y valores) y con, la estructura
organizacional (organigrama y descripciones de cargo), competencia del
personal, información documentada.
6.1.2 Operacionales
6.1.2.1. Físicos: Por la mucha o poca iluminación.
6.1.2.2. Psicosociales: Debido a la realización del producto por que debe
efectuarse al momento requerido cumpliendo los estándares de calidad.
6.1.2.3. Disergonómicos: Por las posturas adoptadas al momento de hacer
el trabajo.
6.1.2.4. Mecánicos: Por las herramientas utilizadas.
6.1.2.5. Eléctricos: Por el contacto con equipos energizados.
6.1.2.6. Se trabajan como proyectos de mejora, tal como se indica en el
Procedimiento Mejora Continua y se controlan como se indica en el
procedimiento Acciones para Abordar los Riesgos y Oportunidades.
7. EQUIPOS
7.1. Computadores y Equipos de Oficina.
7.2. Equipos para elaborar y controlar el producto.
8. PRINCIPIOS DEL PROCESO
Implementar los pasos a seguir para realizar la identificación y trazabilidad

de los productos de planta.
9. PROCEDIMIENTO
9.1. Identificación.
FPGC 009-2
128
CÓDIGO: PSGIA 002
FECHA DE EMISIÓN:
IDENTIFICACIÓN Y
26/07/2019
RIF: J-09000043-7
PÁG: 26 DE: 8
9.1.1. Materia Prima:

La materia prima que no ha sido inspeccionada y por lo tanto no puede ser
utilizada en el proceso productivo se identifica con una tarjeta amarilla de
Material o Producto en Observación la cual es ubicada en el aviso que describe
el nombre del producto.
La materia prima que ha sido inspeccionada y está conforme con las
especificaciones establecidas se identifica con una tarjeta verde de Material o
Producto Conforme, la cual es ubicada en el aviso que describe el nombre del
producto. Dicha tarjeta sustituye a la tarjeta amarilla de Material o Producto en
Observación e identifica el lote como liberado para su posterior uso en el
proceso productivo.
La materia prima que ha sido inspeccionada y no es conforme con las
especificaciones establecidas se identifica con una tarjeta roja de Material o
Producto No Conforme o con una tarjeta naranja de Material o Producto
Recuperable, la cual es ubicada en el aviso que describe el nombre del
producto. Dicha tarjeta sustituye a la tarjeta amarilla de Material o Producto
en Observación.
9.1.2. Productos en proceso y terminados:

Si el producto ha ido inspeccionado y controlado según lo establecido en el
procedimiento Planificación, Realización y Control de la Realización del
Producto y está conforme con las especificaciones establecidas se hace la
liberación del mismo a través de los formularios:
- Control de Dosificación
- Control de Peso
- Inspección de Producto Mezclado
- Inspección de Producto Terminado
FPGC 009-2
129
CÓDIGO: PSGIA 002
FECHA DE EMISIÓN:
IDENTIFICACIÓN Y
26/07/2019
RIF: J-09000043-7
PÁG: 27 DE: 8
Si el producto ha sido inspeccionado y no está conforme con las

especificaciones establecidas se ubica en el área identificada con el aviso de
“Producto No Conforme” si dicho producto puede ser utilizado con
desviaciones, se procede según lo indicado en el punto 9.6 del procedimiento
Control de salida no conforme (producto no conforme).
9.2. Trazabilidad:
La trazabilidad se realiza a través de los formularios utilizados para:
9.2.1. Adquisición de Insumos
- Solicitud de compra de materiales.
- Orden de Compra.
9.2.2. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales
- Inspección de materia prima e insumos
- Inspección de materiales
9.2.3. Procesos de Planificación, Realización y Control de la
Fabricación del Producto
- Orden de Fabricación.
- Formulación de Producción.
- Control de Peso.
- Control de Dosificación.
- Reporte de Ordenes de Fabricación.
- Planificación Diaria de Producción.
9.2.4. Despacho
- Orden de Entrega.
10. FALLAS EN LOS EQUIPOS
Las que se presentan usualmente en las computadoras y red.
FPGC 009-2
130
CÓDIGO: PSGIA 002
FECHA DE EMISIÓN:
IDENTIFICACIÓN Y
26/07/2019
RIF: J-09000043-7
PÁG: 8
2 DE: 8
11. FALLAS EN EL PROCESO
Al presentarse una falla en el proceso se debe activar una acción correctiva

y se registra para ir informando un glosario de fallas.
12. ESPECIFICACIONES
Las establecidas en este documento y en la Capitulo 8.5.2 de la Norma ISO

9001:2015.
13. FORMULARIOS UTILIZADOS

13.1. Orden de Fabricación.
13.2. Inspección de Materia Prima e Insumos.
13.3. Inspección de Materiales.
13.4. Formulación de Producción.
13.5. Control de Peso.
13.6. Control de Dosificación.
13.7. Reporte de Ordenes de Fabricación.
13.8. Planificación Diaria de Producción.
13.9. Orden de Entrega.
14. DIAGRAMAS
14.1. Diagrama de Despliegue de Identificación y Trazabilidad. (Gráfico 6)
15. ANEXOS
No aplica.
FPGC 009-2
131
Fecha:
Diagrama de Despliegue de Identificación y Trazabilidad
26/07/2019
RIF: J-09000043-7
132
Gráfico 6. Diagrama de Despliegue de Identificación y Trazabilidad.
132
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
En los últimos años, debido al gran aumento de las Enfermedades

Transmitidas por los Alimentos (ETA) las distintas organizaciones promovieron
la necesidad de mejorar los sistemas de inspección y control en el manejo y
procesamiento de alimentos con el propósito de disminuir el riesgo de
contaminación causantes de las enfermedades, tradicionalmente el control de
los alimentos se centraba en la inspección de los productos finales, sin
embargo, hoy en día se observa la importancia de un enfoque multidisciplinario
que abarque toda la cadena agroalimentaria, puesto que muchos de los
problemas de inocuidad de los alimentos pueden tener el origen en la
producción primaria.
De modo que, las empresas dedicadas a la producción de alimentos
balanceados para animales buscan implementar proceso prácticos
estandarizados que permitan optimizar la producción y generar una nueva
cultura de inocuidad de los alimentos al producir un alimento balanceado con
los nutrientes adecuados y libre de contaminantes físicos, químico o
microbiológicos para poder proteger la salud del consumidor y evitar las
pérdidas económicas ocasionadas por el mal estado de los alimentos o el retiro
de los productos del comercio, uno de los Sistemas utilizados es el HACCP el
cual es un proceso sistemático preventivo que asegura la inocuidad de los
productos.
Por lo anteriormente expuesto, el estudio técnico realizado en la línea de
producción de Alimentos Balanceados para Aves – Engorde en la empresa
Concentrados Valera C.A., apunta a la propuesta de una metodología para la
implementación del Sistema HACCP, de esta manera a través de técnicas y
herramientas aplicadas en las distintas etapas, se logró conocer la situación
de la empresa mostrando la carencia de formularios, documentos y registros
133
normalizados durante los procesos, de un sistema que permita asegurar la
inocuidad de los alimentos, la falta de entrenamiento y capacitación del
personal acerca de los principios de inocuidad alimentaria, entre otros, lo que
arrojó no conformidades en el SGIA, evidenciando la necesidad de tomar
acciones que permitan dar cumplimiento con las normativas de calidad e
inocuidad exigidas por los organismos reguladores, a continuación se
presentan las diversas conclusiones arrojadas por el estudio:
1. Conforme a la guía de observación y anotaciones se manifestó la
carencia de un sistema que asegure la inocuidad de las materias primas,
materiales, productos en proceso y productos terminados, por lo que no ha
establecido una política de inocuidad de los alimentos, no lleva un control de
registros normalizados durante los procesos, existe la facilidad de acceso al
polvo y plagas en el área de producción, puesto que existen zonas con techo
abierto, la mayoría del personal no conoce los principios de inocuidad de los
alimentos, tampoco conoce acerca del Sistema HACCP, sin embargo, existe
motivación en el personal para trabajar con un nuevo Sistema de Gestión,
existen carteleras informativas, pero no informan sobre la inocuidad de los
alimentos.
2. Respecto al mapa de proceso de gestión, la empresa CONVACA lo
posee actualmente, sin embargo, no se visualiza la interacción adecuada de
los procesos por no cumplir con las exigencias de la Norma ISO 22000:2018.
3. La auditoría diagnostica se desarrolló por medio de la lista de
verificación de acuerdo con la Norma ISO 22000:2018, en donde se analizó el
Subcapítulo 5.2 y el Capítulo 8, obteniéndose como resultado un porcentaje
de cumplimiento de los requisitos un veintitrés coma cincuenta y dos (23,52)
por ciento, con un setenta y seis coma cuarenta y ocho (76,48) por ciento de
no cumplimiento según lo establecido en la norma, lo que significa que la
empresa presenta debilidades en cuanto al SGIA. Estas no conformidades se
deben a la falta de definir, documentar y comunicar una política inocuidad de
los alimentos, por otro lado se debe a la deficiente: planificación y control
134
operacional, programa de prerrequisito (PPR), preparación y respuesta ante
emergencias, control de peligros, control del seguimiento y la medición,
verificación relacionada con los PPR y el plan de control de peligros y Control
de las no conformidades del producto y el proceso.
4. En lo que respecta a la metodología, se logró diseñar el Sistema
HACCP como propuesta del presente trabajo, una vez analizado los resultados
de diagnóstico situacional y la auditoría, se procedió a establecer alcance y
campo de aplicación del SGIA, se conformó el equipo HACCP, se realizó la
descripción del producto, se procedió a elaborar el diagrama de flujo del
proceso productivo una vez estudiada y analizada cada fase del proceso, se
confirmó "in situ" el diagrama de flujo del proceso productivo, se continuó con
la enumeración de los peligros potenciales para llevar a cabo un análisis de
peligros considerando las medidas de control, luego se identificaron los Puntos
Críticos de Control, en los cuales resultaron críticas las siguientes áreas:
Inspección, Análisis y Recepción de Macro-ingredientes, Inspección y
Recepción de Micro-ingredientes, Almacenamiento de Macro-ingredientes,
Almacenamiento de Micro-ingredientes, Dosificación de Micro-ingredientes,
Inspección de Producto terminado y Almacenamiento en tolva de Producto
terminado; a cada uno de ellos se le establecieron los respectivos límites
críticos, un sistema de vigilancia, las medidas correctivas, procedimientos de
comprobación y un sistema de documentación y registro concerniente a todos
los procedimientos y registros apropiados en principios del Sistema HACCP y
la aplicación. Adicionalmente se estableció de manera efectiva la propuesta de
un sistema de trazabilidad del producto bajo los requisitos de la Norma ISO
22005:2007.
Es importante destacar que los documentos elaborados ayudan con la
implementacion efectiva del Sistema HACCP, debido a que permiten tener un
control para disminuir las causas que generan problemas durante el proceso
productivo por lo que se asegura un producto de calidad e inocuo, por ende
la disminución de productos no conformes, el aumento en la productividad y
135
rentabilidad en la organización.
Recomendaciones
Una vez analizada la situación actual de la empresa en cuanto a la línea de

producción de Alimentos Balanceados para Aves – Pollo de Engorde, en
referencia a la observación de los resultados obtenidos mediante las técnicas
y herramientas utilizadas, y luego de diseñar y formular las respectivas
conclusiones se realizan las siguientes recomendaciones en busca de la
implementación de la metodología del Sistema HACCP bajo los requisitos de
la Norma ISO 22000:2018, para asegurar la inocuidad del alimento, personal
adecuado, equipos y herramientas que permitan desarrollar una adecuada
gestión a fin de cumplir con los objetivos establecidos, las mismas se señalan
a continuación:
1. Concientizar a los trabajadores acerca de la importancia de la

implementación del Sistema HACCP, a través de charlas y reuniones con la
finalidad de informar de que trata y los beneficios que presenta el sistema,
debido a que éste permite de manera preventiva, atacar los problemas antes
de que se presenten, de esta manera pueden garantizar la inocuidad de los
alimentos y minimizar los costos de la empresa.
2. Realizar capacitaciones integrales periódicamente sobre los principios
y valores humanos para desarrollar un sentido de pertenencia, crear
conciencia en el personal sobre los hábitos y las conductas higiénicas que
deben asumirse en las distintas áreas, además de impartir información sobre
los principios y formularios del Sistema HACCP en todos los niveles
jerárquicos de la empresa.
3. Utilizar carteleras informativas y hacer reuniones para motivar a el
personal de la empresa para que cumpla con lo establecido en el sistema a fin
de fabricar productos inocuos.
4. Proporcionar información actualizada al personal que labora en la
136
empresa respecto a los avances y procesos tecnológicos del SGIA con el
propósito de que entiendan de que trata, cuáles son los pasos a seguir y que
se debe hacer, y así implantar estrategias que les permita a los trabajadores,
determinar los riesgos y peligros que se pueden presentar en el proceso
productivo y notifiquen si algo está fuera de parámetros para mejorar el
funcionamiento y lograr la inocuidad de los alimentos.
5. Cumplir de manera rutinaria con la limpieza y desinfección de las
instalaciones, maquinarias y equipos, realizar el debido control de plagas y
asegurar la instalación adecuadas para evitar la entrada de insectos, roedores
o cualquier animal que atente contra la inocuidad de los alimentos.
6. Implementar el Sistema HACCP en la línea de producción estudiada y
extenderlo a todas las líneas de producción de alimentos balanceados para
animales que allí se fabrican, debido a que este es un sistema de seguridad
alimentaria preventivo que permite controlar y revisar apropiadamente las
etapas que son más vulnerables a sufrir contaminaciones físicas, químicas o
biológicas, con la finalidad de fabricar alimentos de calidad e inocuos. Además
que al establecer el Sistema HACCP se está un paso más cerca de la
certificación internacional ISO debido a que representa un eslabón de los
requisitos.
7. Mantener y controlar los registros del Sistema HACCP, dentro de los
cuales están los registros de los PCC identificados y los registros establecidos
a cada uno de ellos de los límites críticos, sistema de vigilancia, las medidas
correctivas y, procedimientos de comprobación, que identifiquen diversos
cambios a nivel de operaciones de proceso y entorno ambiental de la planta.
8. Realizar un plan de mejora en la planta en cuanto a los riesgos de
contaminación cruzada.
137
REFERENCIAS
Aguilar, A (2016). Sistema de Gestión de la Calidad de la Empresa Grupo

COSEINCA C.A Siguiendo los Lineamientos de la Transición A La
Norma ISO 9001:2015, Trabajo de Grado Publicado Universidad
Yacambú Barquisimeto.
Almunia, P (2016). Ciclo de vida del proyecto. [Documento en línea]

Disponible en: http://www.itmplatform.com/es/blog/ciclo-de-vida-del-
proyecto/ [Consulta 25 de Junio de 2019].
Amaya, E (2014). Diagrama de flujo y selección del proceso. [Documento

en línea] Disponible en: https://es.slideshare.net/elyamaya37/diagrama-
7de-flujo-y-seleccin-del-proceso [Consulta 6 de Julio de 2019].
Angellois (2015). Definición y Conceptos del Análisis de Peligros y Puntos

de Control Críticos (APPCC). [Documento en línea] Disponible en:
https://forotourism.wordpress.com/2015/12/14/definicion-y-conceptos-del-
analisis-de-peligros-y-puntos-de-control-criticos-appcc/ [Consulta 13 de
Junio de 2019].
Bracho, Y (2015). Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de

Control (HACCP) en el Proceso de Elaboración de Cereales en
Industrias ANROS C.A, Trabajo de Grado Publicado Universidad
Yacambú Barquisimeto.
Calidad y Gestión (2015). Enfoque Basado en Procesos como Principio de

Gestión. [Documento en Línea]. Disponible en: http://calidadqestion. word
press.com/2013/03/11enfoque-bsado-en-procesos-como-principio-de -
gestion/ [Consulta: 20 de Junio 2019].
Carbonell, E (2016). El Sistema de Gestión de Calidad e Inocuidad.

Alimentaria. [Documento en línea] Disponible en:
https://es.slideshare.net/enriquecarbonellvera/calidad-e-inocuidad-
alimentaria-64939757 [Consulta 12 de Junio de 2019].
Cardona, C y Restrepo, A. (2015) Herramientas de control. Lista de

Chequeo. [Documento en línea] Disponible en:
http://puntosdeencuentro.weebly.com/uploads/2/2/3/6/22361874/listas_de
_chequeo.pdf [Consulta 2 de Junio de 2019].
138
Cerda, H (1991). Los Elementos de la Investigación. [Documento en línea]
Disponible en:
http://postgrado.una.edu.ve/metodologia2/paginas/cerda7.pdf [Consulta
26 de Junio de 2019].
CODEX Alimentario (1993). Código de Prácticas de Higiene para los

Alimentos Normas Internacionales.
Feigenbaum, A (1971). Conceptos de Calidad. [Documento en línea]

Disponible en: http://www.eumed.net/libros-gratis/2013/1283/calidad.html
[Consulta 12 de Junio de 2019].
Gaceta Oficial Número 36.081 de la República Bolivariana de Venezuela

(1996).
Garban, L (2008). Diagramas de Flujos. [Documento en línea] Disponible en:

https://www.scribd.com/doc/8583754/Diagrama-de-Flujo#scribd.
Gutiérrez, I (2017). ¿Qué es un sistema de gestión y para qué sirve?

[Documento en línea] Disponible en:
https://www.calticconsultores.com.mx/estrategia-y-gestion/sistema-
gestion-sirve/ [Consulta 13 de Junio de 2019].
Hernández, M (1997). El sistema de control de gestión. Conceptos básicos

para su diseño. [Documento en línea] Disponible en:
https://www.gestiopolis.com/sistema-control-gestion-conceptos-basicos-
diseno/ [Consulta 13 de Junio de 2019].
Juran, J (1993). Definición del Concepto de Calidad. [Documento en línea]

Disponible en: https://www.aiteco.com/concepto-de-calidad/ [Consulta 13
de Junio de 2019].
López, B (2015). Generalidades sobre la Normalización. [Documento en

línea] Disponible en: http://www.dibujotecnico.com/generalidades-sobre-
la-normalizacion/ [Consulta 13 de Junio de 2019].
Mallor, F y Santos, J (2017). Introducción al control de la calidad.

[Documento en línea] Disponible en: https://docplayer.es/46061294-
Introduccion-al-control-de-calidad.html [Consulta 18 de Junio de 2019].
Martínez, C (2017). ¿Qué es la Observación Directa? Características y

Tipos. [Documento en línea] Disponible en:
https://www.lifeder.com/observacion-directa/ [Consulta 25 de Junio de
139
2019].
Mestres, M (2019). Identificar y elaborar el mapa por procesos de la

empresa [Documento en línea] Disponible en:
https://www.captio.net/blog/identificar-y-elaborar-el-mapa-de-procesos-
de-la-empresa [Consulta 26 de Junio de 2019].
Norma ISO 9001:2015. Sistemas de Gestión de la Calidad. Requisitos.
Norma ISO 19011:2018. Directrices para la Auditoría de los Sistemas de

Gestión.
Norma ISO 22000:2018. Sistema de Gestión de Inocuidad de los

Alimentos. Requisitos para cualquier Organización Alimentaria.
Norma ISO 22005:2007. Trazabilidad de la Cadena Alimentaria – Principios

Generales y Requisitos Fundamentales para el Diseño y la
Nunan, I (2008). Inocuidad de los Alimentos. [Documento en línea]

Disponible en:
https://www.btb.termiumplus.gc.ca/tpv2guides/guides/caleid/index-
fra.html?lang=fra&lettr=indx_autr8pBvPZhQWW-
A&page=9z9YW4ff7pQk.html [Consulta 18 de Junio de 2019].
Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación

(1999). ¿Qué es el Codex Alimentarius? [Documento en línea]
Disponible en: http://www.fao.org/noticias/1999/codex-s.htm [Consulta 18
de Junio de 2019].
Páez, J (2015). Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control (HACCP)

para Asegurar la Inocuidad de los Productos en la Línea de
Producción de Leche Larga Duración en la Empresa CONVELAC C.A,
Trabajo de Grado Publicado Universidad Yacambú Barquisimeto.
Perdomo, I (2015). Buenas Prácticas de Fabricación en la Línea de

Fiambres de la Empresa Embutidos Semosa I C.A, Trabajo de Grado
Publicado Universidad Yacambú Barquisimeto.
Pérez, J y Merino, M (2015). Definición de Proyecto Técnico. [Documento

en línea] Disponible en: https://definicion.de/proyecto-tecnico/ [Consulta
Pons, J y Sivardière, P (2002). Manual de Capacitación - Certificación de
140
Calidad de los Alimentos Orientada a Sellos de Atributos de Valor en
Países de América Latina. [Documento en línea] Disponible en:
http://www.fao.org/3/ad094s/ad094s00.htm#Contents [Consulta 14 de
Junio de 2019].
Prado, A (2012). Diagnostico Situacional. [Documento en línea] Disponible

en: https://es.slideshare.net/azu444/dx-situacional [Consulta 25 de Junio
de 2019].
Raffino, M (2018). Norma. [Documento en línea] Disponible en:

https://concepto.de/que-es-norma/#ixzz5r41bclbi [Consulta 13 de Junio de
2019].
Reglamento técnico centroamericano (2011). RTCA 65.05.52:11. [Documento

en línea] Disponible en:
https://members.wto.org/crnattachments/2011/tbt/CRI/11_1028_00_s.pdf
Rojas, E (2010). Antecedentes, Bases Teóricas y Definición de Términos.

[Documento en línea] Disponible en:
http://metodologia2unefa.blogspot.com/2010/12/antecedentes-bases-
teoricas-y.html [Consulta 12 de Junio de 2019].
Rojas, T (2015). Antecedentes de la Investigación – Aprende a Definirlos

y Usarlos. [Documento en línea] Disponible en:
http://aprenderlyx.com/antecedentes-de-la-investigacion/ [Consulta 12 de
Junio de 2019].
Saldaño, O (2009) Tesis de grado. Metodología de la investigación.

[Documento en línea] Disponible en: http://www.mailxmail.com/curso-
tesis-investigacion/entrevista [Consulta 25 de Junio de 2019].
Soto, D (2016). Unidad De Estudio. [Documento en línea] Disponible en:

https://www.academia.edu/9717989/UNIDAD_DE_ESTUDIO [Consulta
Stevenson, K (1995). Establecimiento de Programas de Análisis de

Peligros en Puntos Críticos de Control. Un Manual de Taller. Segunda
Edición. The Food Processors Institute. Washington D.C.
Ucha, F (2012). Qué es Trazabilidad. [Documento en línea] Disponible en:

https://www.definicionabc.com/tecnologia/trazabilidad.php [Consulta 24
de Junio de 2019].
141
ANEXOS
ANEXO A
Glosario de Términos
GLOSARIO DE TERMINOS
Acción correctiva (Norma ISO 22000:2018): Acción para eliminar la

causa de una no conformidad (3.28) y para prevenir la recurrencia
Actualización (Norma ISO 22000:2018): Actividad inmediata y/o

planificada para asegurar la aplicación de la información más reciente.
Alcance de la auditoría (Norma ISO 19011:2018): Extensión y límites de

una auditoría.
Alimento (Norma ISO 22000:2018): Sustancia (ingrediente), ya sea

procesada, semiprocesada o cruda, que se destina para consumo, e incluye
bebidas, goma de mascar y cualquier sustancia que se haya utilizado en la
fabricación, preparación o tratamiento de "alimentos", pero no incluye
cosméticos ni tabaco o sustancias (ingredientes) usados solamente como
fármacos.
Alimento para animales (Norma ISO 22000:2018): Productos simples o

compuestos, ya sean procesados, semi-procesados o crudos, que se destinan
para la alimentación de animales que no producen alimentos.
Alimento para animales productores de alimentos (Norma ISO

22000:2018): Productos simples o compuestos, ya sean procesados, semi-
procesados o crudos, que se destinan para la alimentación de animales
productores de alimentos
Alta dirección (Norma ISO 22000:2018): persona o grupo de personas

que dirige o controla una organización al más alto nivel.
Auditado (Norma ISO 19011:2018): Organización que es auditada en su

totalidad o partes.
Auditor (Norma ISO 19011:2018): Persona que lleva a cabo una auditoría.
Auditoría (Norma ISO 22000:2018): Proceso sistemático, independiente y

documentado para obtener evidencia de auditoría y evaluarla objetivamente
para determinar el grado en el que se cumplen los criterios de auditoría
Cadena alimentaria (Norma ISO 22000:2018): Secuencia de etapas en la

producción, procesamiento, distribución, almacenamiento, y manipulación de
un alimento y sus ingredientes, desde la producción primaria hasta el
consumo.
Cliente de la auditoría (Norma ISO 19011:2018): Organización o persona

que solicita una auditoría.
Competencia (Norma ISO 22000:2018): Capacidad para aplicar

conocimientos y habilidades para lograr los resultados previstos
Conclusiones de la auditoría (Norma ISO 19011:2018): Resultado de

una auditoría, tras considerar los objetivos de la auditoría y todos los hallazgos
de la auditoría.
Conformidad (Norma ISO 19011:2018): Cumplimiento de un requisito.
Contaminación (Norma ISO 22000:2018): Introducción o incidencia de un

contaminante incluyendo un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos en un producto o ambiente de elaboración.
Contratar externamente (Norma ISO 22000:2018): Establecer un

acuerdo mediante el cual una organización externa realiza parte de una
función o proceso de una organización.
Corrección (Norma ISO 22000:2018): Acción para eliminar una no
conformidad (3.28) detectada.
Criterio de acción (Norma ISO 22000:2018): Especificación medible u

observable para el seguimiento de un PPRO.
Criterios de auditoría (Norma ISO 19011:2018): Conjunto de requisitos

usados como referencia frente a la cual se compara la evidencia objetiva.
Datos (Norma ISO 22005:2007): Información registrada.
Desempeño (Norma ISO 22000:2018): Resultado medible.
Diagrama de flujo (Norma ISO 22000:2018): Presentación esquemática y

sistemática de la secuencia e interacciones de las etapas en el proceso.
Eficacia (Norma ISO 19011:2018): Grado en el que se realizan las

actividades planificadas y se logran los resultados planificados.
Evidencia de la auditoría (Norma ISO 19011:2018): Registros,

declaraciones de hechos o cualquier otra información que es pertinente para
los criterios de auditoría y que es verificable.
Evidencia objetiva (Norma ISO 19011:2018): Datos que respaldan la

existencia o veracidad de algo.
Flujo de materiales (Norma ISO 22005:2007): Movimiento de materiales

en cualquier punto de la cadena alimentaria.
Hallazgos de la auditoría (Norma ISO 19011:2018): Resultados de la

evaluación de la evidencia de la auditoría recopilada frente a los criterios de
auditoría.
Higiene de alimentos (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Todas las
medidas necesarias para asegurar la inocuidad y salubridad de los alimentos
en todas las fases desde su cultivo, producción, manufactura y preparación
hasta su consumo final.
Identificación del lote (Norma ISO 22005:2007): Proceso de asignación

de un código único a un lote.
Infestación (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Presencia y

multiplicación de plagas que pueden contaminar o deteriorar los alimentos.
Información documentada (Norma ISO 22000:2018): Información

requerida para ser controlada y mantenida por una organización y el medio en
el cual está contenida.
Ingredientes (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Toda sustancia,

incluidos los aditivos alimentarios, que se utiliza en la preparación o fabricación
de alimentos y está presente en su forma original o modificada en el producto
final.
Inocuidad de los alimentos (Norma ISO 22000:2018): seguridad que el

alimento no causará un efecto adverso en la salud para el consumidor cuando
se prepara y/o se consume de acuerdo con su uso previsto.
Instalaciones (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Son obras

complementarias que condicionan el funcionamiento de la edificación,
cumpliendo por sí mismas una función específica en el establecimiento.
Insumo (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Comprende las materias

primas, ingredientes, envases, materiales de empaque y embalaje de
alimentos.
Límite crítico (Norma ISO 22000:2018): Valor medible que diferencia la
aceptabilidad de la inaceptabilidad.
Limpieza (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Eliminación de

residuos de alientos u otra materia extrañas o indeseables.
Lote (Norma ISO 22005:2007): Conjunto de unidades de un producto que

se han elaborado y/o procesado o embalado en condiciones similares.
Manipulación de alimentos (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996):

Cualquier operación o procesos a que es sometido el alimento desde el cultivo,
recolección, selección, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte,
expendio y preparación para el consumo.
Materia prima (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Sustancias

naturales o artificiales elaboradas o no, empleadas por la industria alimentaria
ya sea en forma directa, fraccionada, o para su conversión en productos para
consumo humano.
Materiales (Norma ISO 22005:2007): Alimentos, ingredientes alimenticios

y materiales de envase y embalaje.
Medición (Norma ISO 22000:2018): proceso para determinar un valor.
Medida de control (Norma ISO 22000:2018): Acción o actividad que es

esencial para prevenir un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos
significativo o reducirlo a un nivel aceptable.
Mejora continua (Norma ISO 22000:2018): Actividad recurrente para

mejorar el desempeño.
Nivel aceptable (Norma ISO 22000:2018): Nivel de un peligro relacionado

con la inocuidad de los alimentos que no se debe exceder en el producto
terminado proporcionado por la organización.
No conformidad (Norma ISO 22000:2018): Incumplimiento de un

requisito.
Objetivo (Norma ISO 22000:2018): Resultado a lograr.
Organización (Norma ISO 22000:2018): Persona o grupo de personas

que tienen sus propias funciones con responsabilidades, autoridades y
relaciones para lograr sus objetivos.
Parte interesada (Norma ISO 22000:2018): persona u organización que

puede afectar, verse afectada o percibirse como afectada por una decisión o
actividad.
Peligro (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Cualquier propiedad

biológica, química o física de una sustancia, agente o condición que tiene el
potencial para causar daño.
Peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos (Norma ISO

22000:2018): Agente biológico, químico o físico en el alimento con potencial
de causar un efecto adverso en la salud.
Peligro significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos

(Norma ISO 22000:2018): peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos, identificado mediante la evaluación de peligros, el cual necesita ser
controlado por medidas de control.
Plaga (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Animales capaces de

contaminar directa o indirectamente los alimentos.
Plan HACCP (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Conjunto de

procedimientos a seguir para asegurar el control de un proceso y producto en
particular, desde el punto de vista de la inocuidad del alimento.
Política (Norma ISO 22000:2018): Intenciones y dirección de una

organización como las expresa formalmente su alta dirección.
Proceso (Norma ISO 22005:2007): Conjunto de actividades mutuamente

relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada
en resultados.
Proceso tecnológico (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Es la

secuencia de etapas que se aplican a las materias primas y demás
ingredientes para obtener un alimento manufacturado. En esta definición
también se incluye la operación de envasado y embalado del producto
terminado.
Producto (Norma ISO 22000:2018): salida que es el resultado de un

proceso.
Producto terminado (Norma ISO 22000:2018): producto que no se

someterá a procesamiento o transformación posterior por parte de la
organización.
Programa de auditoría (Norma ISO 19011:2018): Acuerdos para un

conjunto de una o más auditorías planificadas para un periodo de tiempo
determinado y dirigidas hacia un propósito específico.
Programa de Prerrequisito Operativo PPRO (Norma ISO 22000:2018):

Medida de control o combinación de medidas de control aplicadas para
prevenir o reducir un peligro significativo relacionado con la inocuidad de los
alimentos a un nivel aceptable, y donde el criterio de acción y medición u
observación permite el control efectivo del proceso y/o producto.
Programa de Prerrequisito PPR (Norma ISO 22000:2018): Condiciones
y actividades básicas que son necesarias dentro de la organización y a lo largo
de la cadena alimentaria para mantener la inocuidad de los alimentos.
Punto Crítico de Control PCC (Norma ISO 22000:2018): Etapa en el

proceso en la que se aplican las medidas de control para prevenir o reducir un
peligro significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos hasta un
nivel aceptable, y límites críticos definidos y la medición permite la aplicación
de correcciones.
Punto de Control (Gaceta Oficial Número 36.081 – 1996): Es un sistema

de producción de alimentos, es el punto en donde la ausencia de control no
implica necesariamente la posibilidad de ocurrencia de un peligro para la
inocuidad o salubridad de los mismos.
Requisito (Norma ISO 22000:2018): Necesidad o expectativa establecida,

generalmente implícita u obligatoria.
Riesgo (Norma ISO 22000:2018): Efecto de la incertidumbre.
Seguimiento (Norma ISO 22000:2018): Determinación del estado de un

sistema, un proceso o una actividad.
Sistema de gestión (Norma ISO 22000:2018): Conjunto de elementos de

una organización interrelacionados o que interactúan para establecer políticas,
objetivos y procesos para lograr estos objetivos.
Sistema de trazabilidad (Norma ISO 22005:2007): Totalidad de los datos

y operaciones que permite mantener la información deseada de un producto y
sus componentes a través de toda su cadena de producción y utilización, o de
parte de ella.
Trazabilidad (Norma ISO 22005:2007): Capacidad de seguir el recorrido
de un alimento a través de la(s) etapa(s) especificada(s) de producción,
procesamiento y distribución.
Ubicación (Norma ISO 22005:2007): Lugar de producción,

procesamiento, distribución, almacenamiento y manipulación desde la
producción primaria hasta el consumo.
Validación (Norma ISO 22000:2018): Inocuidad de los alimentos>

obtención de evidencia de que una medida de control (o combinación de
medidas de control) serán capaces de controlar eficazmente el peligro
significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos.
Verificación (Norma ISO 22000:2018): Confirmación, mediante la

aportación de evidencia objetiva, que se han cumplido los requisitos
especificados.
ANEXO B
Lista de verificación ISO 22000:2018
Auditoría N°1
Lista de Verificación de Auditoría Fecha:
Diagnostica 01/07/2019
RIF: J-09000043-7 Pág. 1 de 40
NORMA APLICADA ISO 22000:2018
5.2 Política
5.2.1 Establecimiento de la política de la inocuidad de los alimentos
ELEMENTOS P N I N/A
¿La alta dirección establece, implementa y

1 mantiene una política de la inocuidad de los X
alimentos?
¿La política de la inocuidad de los alimentos es

2 apropiada al propósito y contexto de la X
organización?
¿La política de la inocuidad de los alimentos

3 proporciona un marco de referencia para el X
establecimiento de los objetivos del SGIA?

incluye un compromiso de cumplir con los
4 X
requisitos de inocuidad de los alimentos
aplicables?

5 X
aborda la comunicación interna y externa?

6 incluye un compromiso de mejora continua del X
SGIA?

aborda la necesidad de asegurar las
7 X
competencias relacionadas con la inocuidad de
los alimentos?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟓.𝟐.𝟏= (0/7) x100= 0% 𝑪𝟓.𝟐.𝟏 = 0 %

Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 2 de 40
5.2.2 Comunicación de la política de la inocuidad de los alimentos
ELEMENTOS P N I N/A
1 X
está disponible?
¿La política de la inocuidad de los alimentos se
2 X
mantiene como información documentada?
3 comunica en todos los niveles dentro de la X
organización?

4 entiende en todos los niveles dentro de la X
organización?

5 aplica en todos los niveles dentro de la X
organización?
6 está disponible para las partes interesadas X
pertinentes según sea apropiado?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟓.𝟐.𝟐= (0/6) x100= 0% 𝑪𝟓.𝟐.𝟐 = 0 %
(𝑪𝟓.𝟐.𝟏 + 𝑪𝟓.𝟐.𝟐 ) 𝟎 + 𝟎
𝑪𝟓.𝟐 = = = 𝟎% 𝑪𝟓.𝟐 = 0 %
𝟐 𝟐
8. Operación
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización planifica, implementa,

controla, mantiene y actualiza los procesos
1 X
necesarios para cumplir con los requisitos para
la realización de productos inocuos?
¿La organización implementa las acciones

para abordar riesgos y oportunidades mediante
2 X
el establecimiento de criterios para los
procesos?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 3 de 40
ELEMENTOS P N I N/A

3 X
la implementación del control de los procesos
de acuerdo a los criterios?

el mantenimiento de la información
4 documentada en la extensión necesaria para X
tener la confianza para demostrar que los
procesos se llevan a cabo según lo
planificado?
¿La organización controla los cambios

5 X
planificados?
¿La organización revisa las consecuencias de
los cambios no previstos, tomando acciones
6 X
para mitigar el efecto adverso cuando es
necesario?
¿La organización asegura que los procesos

7 X
contratados externamente estén controlados?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟏= (6/7) x100= 85,71 % 𝑪𝟖.𝟏 = 85,71 %
8.2 Programa de Prerrequisitos (PPR)

ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización establece, implementa,

mantiene y actualiza los PPR para facilitar la
1 prevención o reducción de contaminantes, X
incluyendo peligros relacionados con la
inocuidad de los alimentos en los productos?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 4 de 40
ELEMENTOS P N I N/A

2 prevención o reducción de contaminantes, X
inocuidad de los alimentos en el proceso?

prevención y reducción de contaminantes,
3 X
inocuidad de los alimentos en el ambiente de
trabajo?
¿Los PPR son apropiados para la organización

4 y el contexto en relación a la inocuidad de los X
alimentos?
¿Los PPR son apropiados al tamaño y tipo de

5 X
operación?
¿Los PPR son apropiados a la naturaleza de

6 X
los productos que se elaboran o se manipulan?
¿Los PPR se implementan a través de todo el

sistema de producción, tanto a programas de
7 aplicación en general o como programas X
aplicables a un producto o proceso en
particular?
¿Los PPR son aprobados por el equipo de

8 X
inocuidad de los alimentos?
¿La organización asegura que se identifican

los requisitos legales y reglamentarios
9 X
aplicables y los requisitos mutuamente
acordados con el cliente?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 5 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización considera la construcción y
10 distribución de los edificios y las instalaciones X
relacionadas al establecer los PPR?
¿La organización considera la distribución de
locales, incluyendo el establecimiento de
11 X
zonas de trabajo y las instalaciones para los
empleados al establecer los PPR?
¿La organización considera los suministros de

12 aire, agua, energía y otros servicios al X
establecer los PPR?
¿La organización considera los servicios de

13 control de plagas, desechos y aguas residuales X
y servicios de apoyo al establecer los PPR?
¿La organización considera la idoneidad del

equipamiento y la accesibilidad para la
14 X
limpieza y el mantenimiento al establecer los
PPR?
¿La organización considera los procesos de
15 aprobación y aseguramiento de proveedores al X
establecer los PRR?
¿La organización considera la recepción de
materiales entrantes, almacenamiento,
16 X
despacho, transporte y manipulación de
productos al establecer los PRR?
¿La organización considera las medidas para
17 prevenir la contaminación cruzada al X
establecer los PRR?
¿La organización considera la limpieza y
18 X
desinfección al establecer los PRR?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 6 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización considera la higiene del

19 X
personal al establecer los PRR?
¿La organización considera la información del

20 producto/concientización del consumidor al X
establecer los PRR?
¿La organización considera otros aspectos

21 X
según sea apropiado al establecer los PRR?
¿La información documentada especifica la

22 selección, el establecimiento, el seguimiento X
aplicable y la verificación de los PPR?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟐= (12/22) x100= 54,54% 𝑪𝟖.𝟐 = 54,54 %

ELEMENTOS P N I N/A
¿El sistema de trazabilidad identifica de
manera única el material entrante de los
1 X
proveedores y la primera etapa de la ruta de
distribución del producto terminado?
¿Al establecer e implementar el sistema de
trazabilidad se considera la relación de los
2 lotes de los materiales recibidos, ingredientes X
y productos intermedios hasta los productos
terminados?
3 trazabilidad se considera el reproceso de X
materiales/productos?
4 trazabilidad se considera la distribución del X
producto terminado?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 7 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización asegura que se identifiquen

5 X
los requisitos del cliente?
¿La organización asegura que se identifiquen
6 los requisitos legales y reglamentarios X
aplicables?
¿Se conserva la información documentada
como evidencia del sistema de trazabilidad
7 X
durante un periodo de tiempo definido que
incluya como mínimo la vida útil del producto?
¿La organización verifica y prueba la eficacia

8 X
del sistema de trazabilidad?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟑= (6/8) x100= 75,00% 𝑪𝟖.𝟑 = 75,00%
8.4 Preparación y respuesta ante emergencia

8.4.1 Generalidades
ELEMENTOS P N I N/A
¿La alta dirección asegura que están
disponibles los procedimientos para responder
1 a situaciones de emergencia potenciales o X
incidentes que puedan afectar la inocuidad de
los alimentos?
¿La alta dirección asegura que los
2 procedimientos son pertinentes a la función de X
la organización en la cadena alimentaria?
¿Se establece y mantiene información

3 documentada para gestionar estas situaciones X
e incidentes?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟒.𝟏= (2/3) x100= 66,66 𝑪𝟖.𝟒.𝟏 = 66,66%

Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 8 de 40
8.4.2 Gestión de emergencias e incidentes
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización responde a situaciones e

incidentes de emergencias reales asegurando
1 X
que se identifiquen los requisitos legales y
reglamentarios aplicables?

2 incidentes de emergencias reales a través de X
la comunicación interna?

3 incidentes de emergencias reales a través de X
la comunicación externa?
¿La organización toma medidas para reducir

las consecuencias de la situación de
4 emergencia, de acuerdo con la magnitud de la X
emergencia o incidente y el potencial impacto
sobre la inocuidad de los alimentos?
¿La organización prueba periódicamente los

5 X
procedimientos cuando es necesario?
¿La organización revisa y actualiza la

información documentada después de la
6 X
ocurrencia de todo incidente, situación de
emergencia o pruebas?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟒.𝟐= (5/6) x100= 83,33% 𝑪𝟖.𝟒.𝟐 = 83,33%

(𝑪 +𝑪 ) 𝟔𝟔,𝟔𝟔+𝟖𝟑,𝟑𝟑
𝑪𝟖.𝟒 = 𝟖.𝟒.𝟏 𝟐 𝟖.𝟒.𝟐 = = 74,99 % 𝑪𝟖.𝟒 = 74,99%
𝟐
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 9 de 40
8.5.1 Pasos preliminares para permitir el análisis de peligros
8.5.1.1 Generalidades
ELEMENTOS P N I N/A
¿El equipo de inocuidad de los alimentos
1 recopila, mantiene y actualiza la información X
documentada preliminar?
¿La información documentada incluye los
2 requisitos legales, reglamentarios y de los X
clientes aplicables?
3 productos, procesos y equipos de la X
organización?

4 peligros relacionados con la inocuidad de los X
alimentos pertinentes para el SGIA?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟏= (2/4) x100= 50,00% 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟏 = 50,00%
8.5.1.2 Características de las materias primas, ingredientes y materiales en

contacto con el producto
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización se asegura que se
identifiquen los requisitos legales y
1 X
reglamentarios de inocuidad de los alimentos
aplicables a las materias primas?
2 X
reglamentarios de inocuidad de los alimentos
aplicables a los ingredientes?
3 reglamentarios de inocuidad de los alimentos X
aplicables a los materiales en contacto con el
producto?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 10 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización mantiene la información

documentada referente a las materias primas,
4 los ingredientes y los materiales en contacto X
con el producto para realizar el análisis de
peligros?
¿La organización en la información

5 documentada incluye las características X
biológicas, químicas y físicas?

documentada incluye la composición de los
6 X
ingredientes formulados, incluyendo los
aditivos y coadyuvantes del proceso?

7 X
documentada incluye el origen?

8 X
documentada incluye el lugar de origen?

9 documentada incluye el método de X
producción?

10 documentada incluye los métodos de embalaje X
y liberación?

11 documentada incluye las condiciones de X
almacenamiento y la vida útil?

12 documentada incluye la preparación o X
tratamiento previo al uso o procesamiento?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 11 de 40
ELEMENTOS P N I N/A

documentada incluye los criterios de
aceptación relacionados con la inocuidad de
13 X
los alimentos o las especificaciones de los
materiales e ingredientes comprados,
apropiados para el uso preventivo?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟐= (10/13) x100= 76,92% 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟐 = 76,92%
8.5.1.3 Características de los productos terminados

ELEMENTOS P N I N/A
1 reglamentarios de inocuidad de los alimentos X
aplicables para los productos terminados que
se preveen producir?
documentada sobre las características de los
2 productos terminados en el grado que sea X
necesario para la realizar el análisis de
peligros?
¿La información documentada sobre las

3 características del producto incluye el nombre X
del producto o identificación similar?

4 características del producto incluye la X
composición?

características del producto incluye las
5 X
características biológicas, químicas y físicas
pertinentes para la inocuidad de los alimentos?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 12 de 40
8.5.1.3 Características de los productos terminados
ELEMENTOS P N I N/A

6 características del producto incluye la vida útil X
prevista y las condiciones de almacenamiento?

7 características del producto incluye el envase y X
embalaje?

características del producto incluye el
8 etiquetado en relación con la inocuidad de los X
alimentos o instrucciones para la manipulación,
preparación y uso previsto?

9 características del producto incluye los X
métodos de distribución y entrega?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟑= (7/9) x100= 77,77 % 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟑 = 77,77%
8.5.1.4 Uso previsto

ELEMENTOS P N I N/A
¿Se considera y se mantiene como
información documentada, en la medida que
sea necesaria para la realizar el análisis de
peligros, el uso previsto, incluyendo la
1 X
manipulación razonablemente esperada del
producto terminado y uso no previsto pero
razonablemente esperado, mal manejo y uso
incorrecto del producto terminado?
¿Para cada producto se identifican los grupos
2 de consumidores/usuarios, cuando sea X
apropiado?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 13 de 40
8.5.1.4 Uso previsto
ELEMENTOS P N I N/A
¿Se identifican los grupos de

consumidores/usuarios, conocidos por ser
3 especialmente vulnerables a peligros X
específicos relacionados con la inocuidad de
los alimentos?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟒= (3/3) x100= 100,00% 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟒 = 100,00%
8.5.1.5 Diagramas de flujo y descripción de los procesos

8.5.1.5.1 Preparación de los diagramas de flujo
ELEMENTOS P N I N/A

establece, mantiene y actualiza los diagramas
1 de flujo como información documentada para X
los productos o categorías de productos y los
procesos incluidos en el SGIA?
¿Los diagramas de flujo se utilizan al realizar

el análisis de peligros como base para evaluar
2 la posible presencia, incremento, disminución X
o introducción de peligros relacionados con la
¿Los diagramas de flujo son claros, precisos y

3 suficientemente detallados en la medida X
necesaria para realizar el análisis de peligros?
¿Los diagramas de flujo incluyen la secuencia

4 X
e interacción de las etapas en la operación?
¿Los diagramas de flujo incluyen los procesos

5 X
contratados externamente?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 14 de 40
8.5.1.5.1 Preparación de los diagramas de flujo
ELEMENTOS P N I N/A
¿Los diagramas de flujo incluyen dónde se

incorporan al flujo las materias primas, los
6 ingredientes, coadyuvantes de elaboración, X
materiales de embalaje, servicios y los
productos intermedios?

7 X
reprocesa y se hace el reciclado?

liberan o eliminan los productos terminados,
8 X
los productos intermedios, los subproductos y
los desechos?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟏= (0/8) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟏 = 0%
8.5.1.5.2 Confirmación in situ de diagramas de flujo

ELEMENTOS P N I N/A

1 confirma in situ la precisión de los diagramas X
de flujo?

2 actualiza los diagramas de flujo cuando X
corresponde?

3 conserva los diagramas de flujo como X
información documentada?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟐= (0/3) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟐 = 0 %

Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 15 de 40
8.5.1.5.3 Descripción de procesos y su entorno
ELEMENTOS P N I N/A
describe la distribución de las instalaciones,
1 X
incluidas las áreas de manipulación de
alimentos?
describe el equipo de procesamiento y
2 X
materiales de contacto, coadyuvantes de
procesamiento y flujo de materiales?
describe los PPR existentes, los parámetros
del proceso, las medidas de control o la
3 X
rigurosidad con que se aplican, o los
procedimientos que pueden influir en la
describe los requisitos externos que pueden
4 X
afectar la elección y la rigurosidad de las
medidas de control?
¿Se incluyen las variaciones resultantes de
5 cambios estacionales esperados o patrones de X
cambio según sea apropiado?
¿Las descripciones se actualizan como sea

6 X
apropiado?
¿Las descripciones se mantienen como

7 X
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟑= (2/7) x100= 28,57% 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟑 = 28,57%
(𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟏 + 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟐 + 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓.𝟑 ) 𝟎 + 𝟎 + 𝟐𝟖, 𝟓𝟕
𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓 = =
𝟑 𝟑
= 𝟗, 𝟓𝟐 % 𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓 =9,52 %
(𝑪 +𝑪 +𝑪 +𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟒 +𝑪𝟖.𝟓.𝟏.𝟓 )
𝑪𝟖.𝟓.𝟏 = 𝟖.𝟓.𝟏.𝟏 𝟖.𝟓.𝟏.𝟐 𝟖.𝟓.𝟏.𝟑
𝟓
=
𝟓𝟎+𝟕𝟔,𝟗𝟐+𝟕𝟕,𝟕𝟕+𝟏𝟎𝟎+𝟗,𝟓𝟐
𝟓
= 62,84 % 𝑪𝟖.𝟓.𝟏 =62,84 %
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 16 de 40
8.5.2 Análisis de peligros
ELEMENTOS P N I N/A

realiza un análisis de peligros, basado en la
1 información preliminar, para determinar cuáles X
son los peligros que necesitan ser
controlados?
¿El nivel de control asegura la inocuidad de los

2 X
alimentos?
¿Se utiliza una combinación de medidas de

3 X
control?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟐.𝟏= (0/3) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟓.𝟐.𝟏 = 0 %
8.5.2.2 Identificación de peligros y determinación de los niveles aceptables

ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización identifica y documenta los

peligros relacionados con la inocuidad de los
1 alimentos razonablemente previsibles en X
relación con el tipo de producto, el tipo de
proceso y el entorno?
¿La identificación se realiza en base a la

información preliminar y los datos recopilados
2 X
de acuerdo a los pasos preliminares para
permitir el análisis de peligros?

3 X
experiencia?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 17 de 40
ELEMENTOS P N I N/A

información interna y externa que incluya, en la
4 medida de lo posible, los datos X
epidemiológicos, científicos y otros
antecedentes históricos?

información de la cadena alimentaria sobre los
peligros para la inocuidad de los alimentos
5 X
relacionados con la inocuidad de los productos
terminados, los productos intermedios y los
alimentos en el momento del consumo?
¿La identificación se realiza en base a los

6 requisitos legales, reglamentarios y de los X
clientes?
¿La organización indica las etapas en las

cuales se puede presentar, introducir,
7 X
aumentar o mantener cada peligro relacionado
con la inocuidad de los alimentos?
¿La organización considera las etapas

8 precedentes y siguientes en la cadena X
alimentaria cuando se identifican los peligros?
¿La organización considera las etapas en el

9 diagrama de flujo cuando se identifican los X
peligros?
¿La organización considera los equipos del

proceso, instalaciones/servicios, entorno del
10 X
proceso y las personas cuando se identifican
los peligros?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 18 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización determina para cada peligro

11 relacionado con la inocuidad de los alimentos, X
el nivel aceptable en el producto terminado?
¿La organización al determinar los niveles

aceptables asegura que se identifiquen los
12 X
requisitos legales, reglamentarios y de los
clientes, que sean aplicables?

13 aceptables considera el uso previsto de los X
productos terminados?

14 aceptables considera otra información X
pertinente?
¿La organización mantiene información

documentada sobre la determinación de
15 X
niveles aceptables y la justificación de los
niveles aceptables?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟐.𝟐= (11/15) x100= 73,33% 𝑪𝟖.𝟓.𝟐.𝟐 = 73,33%
8.5.2.3 Evaluación de peligros

ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización realiza una evaluación de

1 peligros, para determinar si la prevención o X
reducción a niveles aceptables es esencial?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 19 de 40
8.5.2.3 Evaluación de peligros
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización valora cada peligro

relacionado con la inocuidad de los alimentos
2 con respecto a la probabilidad de que ocurra en X
el producto terminado antes de la aplicación de
las medidas de control?
¿La organización valora cada peligro

3 con respecto a la gravedad de los efectos X
adversos para la salud en relación con el uso
previsto?
¿La organización identifica cualquier peligro

4 significativo relacionado con la inocuidad de los X
alimentos?
5 ¿La metodología utilizada se describe? X
¿El resultado de la evaluación de peligros se

6 X
mantiene como información documentada?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟐.𝟑= (4/6) x100= 66,66% 𝑪𝟖.𝟓.𝟐.𝟑 = 66,66%
8.5.2.4 Selección y categorización de las medidas de control

ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización selecciona una medida de

control o combinación de medidas de control
apropiadas que sea capaz de prevenir o
1 reducir estos peligros significativos X
identificados relacionados con la inocuidad de
los alimentos hasta los niveles aceptables
definidos?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 20 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización categoriza las medidas de

2 control, identificadas y seleccionadas, para ser X
gestionadas como los PPRO o en los PCC?
¿La categorización se lleva a cabo utilizando

3 X
un enfoque sistemático?
¿Para cada una de las medidas de control

4 seleccionadas se realiza una evaluación de la X
probabilidad de que falle el funcionamiento?
¿Para cada una de las medidas de control

seleccionadas se realiza una evaluación a la
5 X
gravedad de la consecuencia en el caso de que
falle el funcionamiento?
¿La evaluación de la gravedad incluye el efecto

sobre los peligros significativos relacionados
6 X
con la inocuidad de los alimentos
identificados?
¿La evaluación de la gravedad incluye la
7 ubicación en relación con otras medidas de X
control?
¿La evaluación de la gravedad incluye si está
8 específicamente establecido y aplicado para X
reducir los peligros a un nivel aceptable?
¿La evaluación de la gravedad incluye si se

9 trata de una medida única o es parte de una X
combinación de medidas de control?
¿El enfoque sistemático para cada medida de

control incluye una evaluación de la viabilidad
10 X
para establecer límites críticos medibles o
criterios de acción medibles/observables?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 21 de 40
ELEMENTOS P N I N/A

11 de seguimiento para detectar cualquier falla en X
permanecer dentro del límite crítico o criterios
de acción medibles/observables?

12 X
de aplicar correcciones oportunas en caso de
falla?
¿Se mantiene como información documentada

el proceso de toma de decisión y los resultados
13 X
de la selección y categorización de las medidas
de control?
¿Los requisitos externos pueden afectar en la

elección y la rigurosidad de las medidas de
14 X
control se mantienen como información
documentada?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟐.𝟒= (1/14) x100= 7,14%

(𝑪 +𝑪 +𝑪 +𝑪 ) 𝑪𝟖.𝟓.𝟐.𝟒 = 7,14%
𝑪𝟖.𝟓.𝟐 = 𝟖.𝟓.𝟐.𝟏 𝟖.𝟓.𝟐.𝟐 𝟒 𝟖.𝟓.𝟐.𝟑 𝟖.𝟓.𝟐.𝟒 =
𝟎+𝟕𝟑,𝟑𝟑+𝟔𝟔,𝟔𝟔+𝟕,𝟏𝟒 𝑪𝟖.𝟓.𝟐 = 36,78%
=36,78%
𝟒
8.5.3 Validación de las medidas de control y combinaciones de medidas de

control
ELEMENTOS P N I N/A
¿El equipo de inocuidad de los alimentos valida

que las medidas de control seleccionadas sean
1 capaces de lograr el control previsto de los X
peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 22 de 40
8.5.3 Validación de las medidas de control y combinaciones de medidas de
control
ELEMENTOS P N I N/A
¿La validación se hace antes de la

implementación de las medidas de control y
2 combinaciones de medidas de control para ser X
incluidas en el plan de control de peligros y
cambio en las mismas?

modifica y vuelve a evaluar las medidas de
control o las combinaciones de medidas de
3 X
control cuando el resultado de la validación
muestra que las medidas de control no son
capaces de lograr el control previsto?

mantiene la metodología de validación de las
4 X
medidas de control para lograr el control
previsto como información documentada?

mantiene la evidencia de la capacidad de las
5 X
medidas de control para lograr el control
previsto como información documentada?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟑= (1/5) x100= 20,00% 𝑪𝟖.𝟓.𝟑 = 20,00%
8.5.4 Plan de control de peligros (plan HACCP/PPRO)

ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización establece, implementa y

1 X
mantiene un plan de control de peligros?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 23 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿El plan de control de peligros se mantiene

2 X
como información documentada?
¿El plan de control de peligros incluye los

peligros relacionados con la inocuidad de los
3 X
alimentos a ser controlados en el PCC o por el
PPRO?
¿El plan de control de peligros incluye límites

4 críticos en el PCC o criterios de acción para el X
PPRO?

5 X
procedimientos de seguimiento?
¿El plan de control de peligros incluye las

6 correcciones a tomar, si no se cumplen los X
límites críticos o los criterios de acción?
¿El plan de control de peligros incluye las

7 X
responsabilidades y autoridades?

8 X
registros de seguimiento?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟏= (0/8) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟏 = 0 %

Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 24 de 40
8.5.4.2 Determinación de límites críticos y criterios de acción
ELEMENTOS P N I N/A
¿Se especifican los limites críticos en los PCC

1 X
y los criterios de acción para los PPRO?
¿Se mantiene como información documentada

2 X
la razón de la determinación?
3 ¿Los limites críticos en los PCC son medibles? X
¿La conformidad con los limites críticos

4 X
asegura que no se exceda el nivel aceptable?
¿Los criterios de acción para los PPRO son

5 X
medibles u observables?
¿La conformidad con los criterios de acción

6 contribuye a la garantía de que no se excede X
el nivel aceptable?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟐= (0/6) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟐 = 0 %
8.5.4.3 Sistemas de seguimiento en los PCC y para los PPRO

ELEMENTOS P N I N/A
¿En cada PCC se establece un sistema de

seguimiento para cada medida de control o
1 combinación de medidas de control para X
detectar la falla en permanecer dentro de los
límites críticos?
¿El sistema incluye las mediciones

2 programadas relacionadas con los límites X
críticos?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 25 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿Para cada PPRO se establece un sistema de

seguimiento para la medida de control o
3 combinación de medidas de control para X
detectar el incumplimiento del criterio de
acción?
¿El sistema de seguimiento, en cada PCC y

4 para cada PPRO consiste en información X
documentada?

para cada PPRO incluye las mediciones u
5 X
observaciones que proporcionen resultados
dentro de un período de tiempo adecuado?

6 para cada PPRO incluye los métodos de X
seguimiento o dispositivos utilizados?

para cada PPRO incluye los métodos de
7 calibración aplicables o, para los PPRO, los X
métodos equivalentes para la verificación de
las mediciones u observaciones confiables?

8 para cada PPRO incluye la frecuencia del X
seguimiento?

9 para cada PPRO incluye los resultados del X
seguimiento?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 26 de 40
ELEMENTOS P N I N/A

10 para cada PPRO incluye la responsabilidad y X
autoridad relacionadas con el seguimiento?

para cada PPRO incluye la responsabilidad y
11 X
autoridad relacionadas con la evaluación de los
resultados del seguimiento?
¿En cada PCC, el método y la frecuencia de

seguimiento son capaces de detectar
oportunamente la falla para permanecer dentro
12 X
de los límites críticos de manera que permita
oportunamente el aislamiento y la evaluación
del producto?
¿Para cada PPRO, el método y frecuencia de

seguimiento son proporcionales a la
13 X
probabilidad de falla y la gravedad de las
consecuencias?
¿Cuándo el seguimiento de un PPRO se basa

en datos subjetivos de observaciones, el
14 X
método es respaldado por instrucciones o
especificaciones?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟑= (0/14) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟑 = 0 %
8.5.4.4 Acciones cuando no se cumplen los límites críticos o los criterios de

acción
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización especifica las correcciones y
las acciones correctivas a tomarse cuando no
1 X
se cumplen los limites críticos o el criterio de
acción?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 27 de 40
8.5.4.4 Acciones cuando no se cumplen los límites críticos o los criterios de
acción
ELEMENTOS P N I N/A
¿Las correcciones y las acciones correctivas
2 aseguran que los productos potencialmente no X
inocuos no sean liberados?
3 aseguran que se identifica la causa de la no X
conformidad?

aseguran que los parámetros controlados en el
4 X
PCC o por el PPRO, vuelven a estar dentro de los
límites críticos o los criterios de acción?

5 X
aseguran que se previene la recurrencia?
¿La organización toma correcciones en

6 conformidad con el apartado 8.9.2 y acciones X
correctivas en conformidad con el apartado 8.9.3?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟒 = (0/6) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟒 = 0 %
8.5.4.5 Implementación del plan de control de peligro

ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización implementa y mantiene el plan de

1 X
control de peligros?
¿La organización mantiene evidencia de la

2 X
implementación como información documentada?
𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟓 = 0 %
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟓 = (0/2) x100= 0%
(𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟏 + 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟐 + 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟑 + 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟒 + 𝑪𝟖.𝟓.𝟒.𝟓 )
𝑪𝟖.𝟓.𝟒 =
𝟓
𝟎+𝟎+𝟎+𝟎+𝟎 𝑪𝟖.𝟓.𝟒 = 0 %
= = 𝟎%
𝟓
(𝑪 +𝑪 +𝑪 +𝑪 ) 𝟔𝟐,𝟖𝟒+𝟑𝟔,𝟕𝟖+𝟐𝟎,𝟎𝟎+𝟎
𝑪𝟖.𝟓 = 𝟖.𝟓.𝟏 𝟖.𝟓.𝟐 𝟖.𝟓.𝟑 𝟖.𝟓.𝟒 = =29,90%
𝟒 𝟒
𝑪𝟖.𝟓 = 29,90 %
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 28 de 40
8.6 Actualización de la información que especifica los PPR y el plan de
control de peligros
ELEMENTOS P N I N/A
¿Después del establecimiento del plan de

control de peligros la organización actualiza las
1 características de las materias primas, los X
ingredientes y los materiales que entran en
contacto con el producto?

2 control de peligros la organización actualiza las X
características de los productos terminados?

3 control de peligros la organización actualiza el X
uso previsto?

control de peligros la organización actualiza los
4 X
diagramas de flujo y descripciones de los
procesos y el entorno?
¿La organización asegura que el plan de

5 control de peligros o los PPR estén X
actualizados?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟔= (0/5) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟔 = 0 %

ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización proporciona evidencia que
los métodos y los equipos de seguimiento y
medición especificados son adecuados para
1 X
las actividades de seguimiento y la medición
relacionados con los PPR y el plan de control
de peligros?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 29 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿Los equipos de seguimiento y medición

2 utilizados se calibran o verifican a intervalos X
especificados antes de la utilización?

3 utilizados se ajustan o reajustan cuando es X
necesario?

4 utilizados se identifican para determinar el X
estado de calibración?

5 utilizados se protegen contra ajustes que X
pudieran invalidar el resultado de la medición?

6 utilizados se protegen contra los daños y el X
deterioro?
¿Los resultados de la calibración y la

7 verificación se conservan como información X
documentada?
¿La calibración de los equipos es trazable a

8 patrones de medición nacionales o X
internacionales?
¿La base utilizada para la calibración o

9 verificación se conserva como información X
documentada?
¿La organización evalúa la validez de los

resultados de las mediciones previas cuando
10 X
se detecte que el equipo o el entorno del
proceso no son conformes con los requisitos?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 30 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización toma acciones apropiadas en

relación a los equipos o el entorno de los
11 X
procesos y producto afectado por la no
conformidad?
¿La evaluación y la acción resultante se

12 X
mantienen como información documentada?
¿El software utilizado en el seguimiento y

medición dentro del SGIA es validado por la
13 X
organización, el proveedor de softwares o un
tercero antes del uso?

14 documentada sobre las actividades de X
validación?
15 ¿El software se actualiza oportunamente? X
¿La configuración/modificaciones de los

16 softwares comerciales, se autoriza, documenta X
y valida antes de la implementación?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟕= (11/16) x100= 68,75% 𝑪𝟖.𝟕 = 68,75%
8.8 Verificación relacionada con los PPR y el plan de control de peligros

8.8.1 Verificación
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización establece, implementa y

1 X
mantiene las actividades de verificación?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 31 de 40
8.8.1 Verificación
ELEMENTOS P N I N/A
¿La planificación de la verificación define el

propósito, método, frecuencia y
2 X
responsabilidades para las actividades de
verificación?
¿Las actividades de verificación confirman que

3 X
los PPR se han implementado y son eficaces?

4 el plan de control de peligros se implementa y X
es eficaz?

5 los niveles de los peligros están dentro de los X
niveles aceptables identificados?

6 los elementos de entrada para el análisis de X
peligros estén actualizados?
¿Las actividades de verificación confirman

otras acciones determinadas por la
7 X
organización estén implementadas y son
eficaces?
¿La organización asegura que las actividades

de verificación no son llevadas a cabo por la
8 X
persona responsable del seguimiento de las
mismas actividades?
¿Los resultados de la verificación se conservan

9 X
como información documentada?
¿Los resultados de la verificación se

10 X
comunican?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 32 de 40
8.8.1 Verificación
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización manipula los lotes de

productos afectados como potencialmente no
11 X
inocuos y aplican acciones correctivas según el
apartado 8.9.3?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟖.𝟏= (1/11) x100= 9,09% 𝑪𝟖.𝟖.𝟏 = 9,09 %
8.8.2 Análisis de los resultados de las actividades de verificación

ELEMENTOS P N I N/A

1 realiza un análisis de los resultados de la X
verificación?
¿Los resultados de la verificación se utilizan
2 como entrada de la evaluación del desempeño X
del SGIA?
%𝐂𝐧 = (P/B) x100 = 𝐂𝟖.𝟖.𝟐= (0/2) x100= 0%
(𝐂𝟖.𝟖.𝟏 + 𝐂𝟖.𝟖.𝟐 ) 𝟎+𝟗,𝟎𝟗 𝐂𝟖.𝟖.𝟐 = 0 %
𝐂𝟖.𝟖 = = = 4,54 %
𝟐 𝟐 𝐂𝟖.𝟖 = 4,54%
8.9 Control de las no conformidades del producto y el proceso

8.9.1 Generalidades
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización asegura que los datos

derivados del seguimiento de los PPRO y de
los PCC sean evaluados por personas
1 X
designadas que sean competentes y tengan la
autoridad para iniciar correcciones y acciones
correctivas?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟗.𝟏= (0/1) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟗.𝟏 = 0 %

Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 33 de 40
8.9.2 Correcciones
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización asegura que, cuando no se

cumplen los límites críticos para los PCC y los
1 criterios de acción para los PPRO, los X
productos afectados se identifican y controlan
en lo que concierne al uso y liberación?
¿La organización establece, mantiene,

actualiza información documentada que
2 incluya un método de identificación, evaluación X
y corrección de los productos afectados para
asegurar la apropiada manipulación?
¿La organización establece, mantiene,

actualiza información documentada que
3 X
incluya disposiciones para la revisión de las
correcciones realizadas?
¿Los productos afectados se identifican y

4 manipulan como productos potencialmente no X
inocuos?
¿Cuándo no se cumplen los criterios de acción

para un PPRO se lleva a cabo la determinación
5 X
de las consecuencias de esa falla con respecto
a la inocuidad de los alimentos?

6 para un PPRO se lleva a cabo la determinación X
de las causas de la falla?

para un PPRO se lleva a cabo la identificación
7 X
de los productos afectados y manipulación de
acuerdo con el apartado 8.9.4.?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 34 de 40
8.9.2 Correcciones
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización conserva los resultados de la

8 X
evaluación como información documentada?
¿Se conserva la información documentada que

9 describa las correcciones realizadas en X
productos y procesos no conformes?
¿En la información documentada se incluye la

10 X
naturaleza de la no conformidad?
¿En la información documentada se incluyen

11 X
las causas de la falla?
¿En la información documentada se incluyen

12 las consecuencias como resultado de la no X
conformidad?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟗.𝟐= (0/12) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟗.𝟐 = 0 %
8.9.3 Acciones correctivas

ELEMENTOS P N I N/A
¿La necesidad de acciones correctivas es

evaluada cuando los límites críticos de los PCC
1 X
o los criterios de acción para los PPRO no se
cumplen?
¿La organización establece y mantiene la

información documentada que especifique las
2 X
acciones apropiadas para identificar y eliminar
la causa de las no conformidades detectadas?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 35 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización establece y mantiene la

información documentada que especifique las
acciones apropiadas para prevenir la
3 X
recurrencia, y tener el proceso nuevamente
bajo control después que se ha identificado la
no conformidad?
¿Las acciones correctivas incluyen la revisión

de las no conformidades identificadas por
4 X
quejas de clientes y consumidores o informes
de inspecciones reglamentarias?
¿Las acciones correctivas incluyen la revisión

de las tendencias en los resultados del
5 X
seguimiento que pueden indicar una pérdida
de control?
¿Las acciones correctivas incluyen la

6 determinación de las causas de las no X
conformidades?

determinación e implementación de acciones
7 X
para asegurar que las no conformidades no
vuelvan a ocurrir?

8 documentación de los resultados de las X
acciones correctivas tomadas?
¿Se incluye la verificación de las acciones

9 correctivas tomadas para asegurar que sean X
eficaces?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 36 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización conserva información

10 X
documentada de las acciones correctivas?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟗.𝟑= (0/10) x100= 0% 𝑪𝟖.𝟗.𝟑 = 0 %
8.9.4 Manipulación de productos potencialmente no inocuos

ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización toma acciones para prevenir
el ingreso de productos potencialmente no
inocuos en la cadena alimentaria, a menos que
1 se demuestra que los peligros relacionados X
con la inocuidad de los alimentos en cuestión
han sido reducidos a los niveles aceptables
definidos?

se demuestra que los peligros relacionados
2 X
con la inocuidad de los alimentos en cuestión
serán reducidos a los niveles aceptables
identificados antes del ingreso en la cadena
alimentaria?

se demuestra que a pesar de la no
3 X
conformidad, el producto todavía cumple los
niveles aceptables definidos en lo concerniente
a los peligros relacionados con la inocuidad de
los alimentos?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 37 de 40
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización conserva los productos que

se han identificado como potencialmente no
4 inocuos bajo el control hasta que los productos X
hayan sido evaluados y la disposición haya
sido determinada?
¿Si a los productos que ya no están bajo el

control de la organización se les determina
5 subsecuentemente como no inocuos, la X
organización notifica a las partes interesadas
pertinentes e inicia una retirada/recuperación?
¿Los controles y las respuestas relacionadas

de las partes interesadas pertinentes y la
6 autorización para tratar con productos X
potencialmente no inocuos se conservan como
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟗.𝟒.𝟏= (5/6) x100= 83,33% 𝑪𝟖.𝟗.𝟒.𝟏 = 83,33%
8.9.4.2 Evaluación para la liberación

ELEMENTOS P N I N/A
¿Cada lote de productos afectados por la no

1 X
conformidad es evaluado?
¿Los productos afectados por incumplimiento,

2 al no mantenerse dentro de los límites críticos X
de los PCC no se liberan?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 38 de 40
8.9.4.2 Evaluación para la liberación
ELEMENTOS P N I N/A
¿Los productos afectados por incumplimiento,
al no mantenerse dentro de los límites críticos
3 X
de los PCC son tratados de acuerdo con el
apartado 8.9.4.3?
¿Los productos afectados por incumplimiento

del criterio de acción para los PPRO son
4 liberados como inocuos, cuando otra evidencia X
aparte del sistema de seguimiento demuestra
que las medidas de control han sido eficaces?

liberados como inocuos, cuando la evidencia
5 X
muestra que el efecto combinado de las
medidas de control para ese producto en
particular cumple con el desempeño previsto?

liberados como inocuos, cuando los resultados
del muestreo, análisis y de otras actividades de
6 verificación demuestran que los productos X
afectados son conformes con los niveles
aceptables identificados para los peligros
relacionados con la inocuidad de los alimentos
en cuestión?
¿Los resultados de la evaluación de la

7 liberación de productos se conservan como X
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟗.𝟒.𝟐= (3/7) x100= 42,85% 𝑪𝟖.𝟗.𝟒.𝟐 = 42,85%

Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 39 de 40
8.9.4.3 Disposición de productos no conformes
ELEMENTOS P N I N/A
¿Los productos que no son aceptables para la

liberación son reprocesados o procesados
posteriormente dentro o fuera de la
1 X
organización para asegurar que el peligro
es reducido a niveles aceptables?

liberación son redirigidos para otro uso siempre
2 X
que la inocuidad de los alimentos en la cadena
alimentaria no se vea afectada?

3 liberación son destruidos y dispuestos como X
desecho?
¿Se conserva la información documentada

sobre la disposición de los productos no
4 X
conformes, incluida la identificación de las
personas con autoridad de aprobación?
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟗.𝟒.𝟑= (4/4) x100= 100% 𝑪𝟖.𝟗.𝟒.𝟑 = 100,00%

(𝑪 +𝑪 +𝑪𝟖.𝟗.𝟒.𝟑 ) 𝟖𝟑,𝟑𝟑+𝟒𝟐,𝟖𝟓+𝟏𝟎𝟎
𝑪𝟖.𝟗.𝟒 = 𝟖.𝟗.𝟒.𝟏 𝟖.𝟗.𝟒.𝟐 = =75,39%
𝟑 𝟑 𝑪𝟖.𝟗.𝟒 =75,39 %
8.9.5 Retirada/recuperación
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización garantiza la

retirada/recuperación oportuna de lotes de
productos terminados que se han identificado
1 como potencialmente no inocuos, mediante la X
asignación de personas competentes que
tengan la autoridad para iniciar y llevar a cabo
la retirada/recuperación?
Auditoría N°1
RIF: J-09000043-7 Pág. 40 de 40
8.9.5 Retirada/recuperación
ELEMENTOS P N I N/A
¿La organización establece y mantiene información
2 documentada para notificar a las partes X
interesadas pertinentes?
documentada para la manipulación de productos
3 X
retirados/recuperados, así como productos que
todavía están en stock?
4 documentada para realizar la secuencia de X
acciones a tomar?
¿Los productos retirados/recuperados y los
productos terminados que aún estén en stock se
5 aseguran o se mantienen bajo el control de la X
organización hasta que se gestionen de acuerdo
con el apartado 8.9.4.3?
¿La causa, el alcance y el resultado de una
6 retirada/recuperación se conservan como X
¿La causa, el alcance y el resultado de una
retirada/recuperación se informan a la alta
7 X
dirección como entrada para la revisión por la
dirección?
¿La organización verifica la implementación y la
eficacia de las retiradas/recuperaciones, mediante
8 X
el uso de técnicas apropiadas y conserva la
𝑪𝟖.𝟗.𝟓 = 75,00%
%𝑪𝒏 = (P/B) x100 = 𝑪𝟖.𝟗.𝟓= (6/8) x100= 75,00%
(𝑪𝟖.𝟗.𝟏 + 𝑪𝟖.𝟗.𝟐 +𝑪𝟖.𝟗.𝟑 +𝑪𝟖.𝟗.𝟒 +𝑪𝟖.𝟗.𝟓 )

𝟎+𝟎+𝟎+𝟕𝟓,𝟑𝟗+𝟕𝟓
𝑪𝟖.𝟗 = 𝟓
= 𝟓
=30,07%
(𝑪𝟖.𝟏 + 𝑪𝟖.𝟐 +𝑪𝟖.𝟑 +𝑪𝟖.𝟒 +𝑪𝟖.𝟓 +𝑪𝟖.𝟔 +𝑪𝟖.𝟕 +𝑪𝟖.𝟖 +𝑪𝟖.𝟗 ) 𝑪𝟖.𝟗 = 30,07%
𝑪𝟖 = 𝟗
=
𝟖𝟓,𝟕𝟏+𝟓𝟒,𝟓𝟒+𝟕𝟓,𝟎𝟎+𝟕𝟒,𝟗𝟗+𝟐𝟗,𝟗𝟎+𝟎+𝟔𝟖,𝟕𝟓+𝟒,𝟓𝟒+𝟑𝟎,𝟎𝟕
𝟗
= 47,05%
𝑪𝟖 = 47,05%
Auditor Auditado
Fecha: 01/07/2019 Fecha: 01/07/2019
ANEXO C
Carta de la Empresa
ANEXO D
Resumen Curricular
Maria Virginia Vargas Arias
Fecha de nacimiento: 11 de Julio de 1998
Cédula de identidad: V-26.964.595
Dirección: Av. Ribereña Urbanización Los Samanes, casa C-40
Parroquia: Cabudare. Municipio: Palavecino. Estado: Lara.
Teléfono: 0414-7535407 / 0251-6359558
Correo electrónico: mvirginiavargas7@gmail.com
2019 – Universidad Yacambú Lapso 2015-2019. Título a obtener: Ingeniero Industrial

FORMACIÓN 2015 – Bachiller en ciencias. unidad educativa colegio las colinas.
ACADÉMICA 2015 – Participación en “The Master 2015 – Insight into Management” en Londres, Reino
Unido.
EXPERIENCIA > 27/05/2019 al 30/08/2019 - Pasantías Profesionales: Concentrados Valera C.A.

LABORAL (CONVACA). Departamento de Aseguramiento de la Calidad.
> Nivel B1 en inglés. The Language College (Duración: 180 horas)

> Nivel I y II de Fotografía digital. CIECA (Duración: 48 horas)
CERTIFICACIONES
> Curso de Corel Draw x7. MICROCOM (Duración: 15 horas)
Y CURSOS
> Curso de Photoshop CS6. MICROCOM (Duración: 15 horas)
REALIZADOS
> Curso de Autodesk AutoCad Esencial 2017. MICROCOM (Duración: 32 horas)
> Curso Básico de la Norma ISO 9001-2015 (Duración: 8 horas)
> Responsable, Organizada, Proactiva, Capacidad de aprendizaje rápido, Capacidad de

liderazgo.
DESTREZAS Y
> Programas informáticos: Word, Power Point, Excel, Publisher, Corel Draw, Photoshop,
HABILIDADES
Illustrator, AutoCad.
> Idiomas: español e inglés.
> Scout de Venezuela (Durante 10 años)

ACTIVIDADES > Deporte: Natación (Equipo de Natación durante 8 años).
EXTRAS > Guía de campamento (Campamento del Colegio Las Colinas y Campamento Tierra Firme)
Lucrecia Guerrero Ing. Rafael Flores David Barbero

Teléfono: 0414-3676547 Teléfono: 0426-4568758 Teléfono: 0414-5164278
REFERENCIAS Correo: Correo: Correo:
Lucreciaguerrerov@yahoo.com raeflobe@gmail.com davidbarberodiaz@gmail.com

TG Iii 2336

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TG Iii 2336

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TG Iii 2336

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD YACAMBÚ

SISTEMA HACCP EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS

Autor: Maria Virginia Vargas Arias

Barquisimeto, Agosto de 2019

SISTEMA HACCP EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS

Autor: Maria Virginia Vargas Arias

Barquisimeto, Agosto de 2019

En mi carácter de Tutor del Trabajo del Grado titulado SISTEMA HACCP

En la ciudad de Barquisimeto, a los 05 días del mes de Agosto del 2019.

Wilma Sofía Rodríguez Cumare

Quien subscribe, Maria Virginia Vargas Arias, portadora de la cedula de

En la Ciudad de Barquisimeto, a los 05 días del mes Agosto del 2019

Maria Virginia Vargas Arias

Culminando esta etapa tan importante en mi vida, en la que luego de tanto

A la empresa Concentrados Valera C.A., por darme la oportunidad de

1. Ventajas y Desventajas del Sistema HACCP 20

Descriptores: Sistema HACCP, Alimento Balanceado para Animales, Inocuidad de

A lo largo de los años el concepto de la calidad que implementan las

Establecer una metodología para la implementación del Sistema HACCP

La educación como cualquier otra actividad del quehacer diario de nuestra

Revisión Documental y Electrónica

La calidad de un producto o servicio es una resultante de la interrelación de

Desde el punto de vista de Mallor y Santos (2017) el control de calidad da

La normalización da referencia a un proceso que tiene por objeto formular

En lo que respecta a certificación, Pons y Sivardière (2002) establecen que

Organización Internacional de Estandarización (Organización ISO)

La Organización ISO, tiene como principal actividad es la elaboración de

De acuerdo a lo establecido por Nunan (2008) la inocuidad de los alimentos

Es así como Hernández (1997) plantea que la gestión es el proceso

Un sistema de gestión es un conjunto de reglas y principios relacionados

Sistema HACCP (Sistema de Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de

En cuanto a Angellois (2015) define el Sistema HACCP como el sistema de

Principios del Sistema HACCP

El Codex Alimentarius (1993) señala que la implementación del Sistema

Puntos Críticos de Control (PCC)

Serie de Normas ISO 9000

Para controlar los sistemas de gestión de la calidad la Organización ISO

gracias a una certificación internacional, bajo los requisitos de la Norma ISO

Norma ISO 22000:2018. Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los

La Norma ISO 22000:2018 especifica los requisitos que debe cumplir un

La Norma ISO 22000:2018 cuyo contenido se detalla en el Cuadro 5, indica

Trazabilidad del Producto

La trazabilidad de producto es un concepto utilizado en la industria el cual

Norma ISO 22005:2007. Trazabilidad de la Cadena Alimentaria.

Los sistemas de trazabilidad son herramientas complejas, las cuales varían

La implementación del sistema de trazabilidad del producto elaborado por

Las organizaciones OMS y FAO se unieron con el fin de formar un código

Norma ISO 19011:2018. Directrices para la Auditoría de los Sistemas

Los Sistemas de Gestión ayudan a las organizaciones a alcanzar los

8.5.1.3 Características de los productos

9.2 Auditoría interna

Principio 7 Establecimiento de un 7.5 Información documentada

El presente estudio está enmarcado bajo la modalidad de proyecto técnico,

Unidad Sujeto de Estudio

La unidad de estudio es única en un estudio de este tipo y caracteriza a la

Etapas del Proyecto

Un proyecto tiene el objetivo de definir los alcances y metas de un estudio,

Etapa I. Diagnóstico Situacional

De acuerdo con Prado (2012) el diagnostico situacional es el conocimiento