Distribucion de Planta

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
SECCIÓN: IN61
Trabajo Final
CASO: G.M. Fiori Industrial S.R.L
INTEGRANTES:
N° Apellidos y nombres Código

1 Alcántara Nores, Connie Nadezdha U201722886
2 Cavidez Orendo, Kelly Alodia U201816932
3 Durand Valdivia, André Daniel U201722213
4 Huamani Gomez, Ronald Fernando U201611362
5 Yaya Avila, Fernando Miguel U201625994
2021-02
ÍNDICE DE CONTENIDO
2. Objetivo del proyecto ............................................................................................... 7
2.1. Objetivo general ................................................................................................. 7
2.2. Objetivo específico ............................................................................................ 7
3. Antecedentes............................................................................................................. 7
3.1. Breve descripción de la empresa........................................................................ 7
3.2. Información básica ............................................................................................. 8
3.2.4. Información general del caso GM Fiori Industrial ..................................... 9
3.3. Justificación del proyecto .................................................................................. 9
4. Análisis de la situación actual ................................................................................ 10
4.1. Plano de distribución actual (Layout actual) ................................................... 10
4.2. Distribución general del conjunto – DGC ....................................................... 12
4.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta .......................................... 12
4.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo ................... 14
4.2.2.1. Diagrama de bloques de Asiento Modelo Liviano RP.......................... 14
4.2.2.2. Diagrama de bloques de Asiento Aro ................................................... 14
4.2.2.3. Diagrama de bloques de Asiento Baby ................................................. 15
4.2.2.4. Diagrama de bloques de Asiento Caída Lenta ...................................... 15
4.2.2.5. Diagrama de bloques de Trampa de Botella ......................................... 16
4.2.3. Análisis de los Principios de la Distribución ............................................ 17
4.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución .............................................. 18
4.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades .......................................... 21
Tabla relacional de Actividades ............................................................................. 21
Propuesta 1: Análisis ABC ..................................................................................... 22
Diagrama Relacional de Actividades ..................................................................... 24
Propuesta 1: Análisis ABC ..................................................................................... 24
Propuesta 2: Tablas matriciales .............................................................................. 26
Propuesta 2: Tablas Matriciales.............................................................................. 28
3.2.6. Análisis de las relaciones halladas............................................................... 29
4.3. Plan detallado de distribución – PDD .............................................................. 30
4.3.1. Análisis de áreas productivas: .................................................................. 30
4.3.2. Determinación de recursos ....................................................................... 37
Requerimientos de maquinaria y/o equipos................................................................ 39
Requerimientos de mano de obra. .............................................................................. 40
4.3.3. Almacenes y áreas administrativas ........................................................... 41
4.3.4. Cálculo de áreas requeridas (incluye almacenes) ..................................... 44
5. Propuesta de Distribución de Planta ....................................................................... 48
5.1. Alternativa 1 de distribución............................................................................ 48
5.1.1. Descripción de la propuesta de mejor....................................................... 48
Análisis e implementación del sistema ABC en el inventario agrícola de
una planta de producción de alcohol............................................................... 50
DuraSpace ................................................................................................................ 50
5.1.2. Resumen de artículo ................................................................................. 50
5.1.3. Análisis comparativo con la distribución actual ....................................... 51
5.1.4. Layout propuesto ...................................................................................... 54
Para finalizar, se puede observar el Layout propuesto PQ-ABC, donde ya se realizó
la modificación de acuerdo con el requerimiento de áreas y almacenes. ............... 54
5.2.1. Descripción de la propuesta de mejora ..................................................... 55
Modelo matricial para la asignación del costo utilizando Activity Basing
Cost (ABC) ............................................................................................................... 56
Scientific Electronic Library Only ........................................................................... 56
Para finalizar, se puede observar el Layout propuesto para las Tablas Matriciales,
donde ya se realizó la modificación de acuerdo con el requerimiento de áreas y
almacenes. .............................................................................................................. 60
5.3.1. Descripción de la propuesta de mejora ..................................................... 61
6. Evaluación y selección ........................................................................................... 67
6.1. Factores de evaluación ..................................................................................... 67
6.2. Método cualitativo ........................................................................................... 67
6.3. Método cuantitativo ......................................................................................... 70
6.4. Selección de mejora alternativa ....................................................................... 77
7. Conclusiones y recomendaciones ........................................................................... 78
8. Bibliografía ............................................................................................................. 79
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Logo de GM Fiori Industrial SRL ......................................................... 7
Figura 2. Layout Actual de la Empresa GM Fiori Industrial – Primer piso ........ 10
Figura 3. Layout Actual de la Empresa GM Fiori Industrial – Segundo piso .... 11
Figura 4. Matriz Producto – Proceso ................................................................ 12
Figura 5. Diagrama de bloques de Asiento Modelo Liviano RP ....................... 14
Figura 6. Diagrama de bloques de Asiento de baño modelo Aro Abierto ......... 15
Figura 7. Diagrama de bloques de Asiento de baño modelo Baby Infantil ....... 15
Figura 8. Diagrama de bloques de Asiento Caída lenta ................................... 16
Figura 9. Diagrama de bloques de Trampa de Botella ..................................... 16
Figura 10. Tabla Relacional de Actividades del Análisis ABC .......................... 23
Figura 11. Diagrama Relacional de Actividades del Análisis ABC ................... 24
Figura 12. Diagrama Relacional de Actividades del Análisis ABC - Propuesto 25
Figura 13. Tabla Relacional de Actividades del Análisis Matricial .................... 27
Figura 14. Diagrama Relacional de Actividades del Análisis Matricial ............. 28
Figura 15. Diagrama Relacional de Actividades del Análisis Matricial -
Propuesto ......................................................................................................... 29
Figura 16. Diagrama de recorrido del proceso de producción del Modelo liviano
RP .................................................................................................................... 30
Figura 17. Diagrama de recorrido del proceso de producción del Modelo Baby
Infantil............................................................................................................... 31
Figura 18. Diagrama de recorrido del proceso de producción del Modelo Aro
abierto .............................................................................................................. 32
Figura 19. Diagrama de recorrido del proceso de producción del Modelo caída
lenta ................................................................................................................. 33
Figura 20. Diagrama de recorrido del proceso de producción de la Trampa de
botella............................................................................................................... 34
Figura 21. Diagrama de Traslados ................................................................... 36
Figura 22. Almacenes de la empresa G.M ....................................................... 41
Figura 23. Estanterías de la planta................................................................... 44
Figura 24. Tabla Relacional de Actividades de PQ-ABC.................................. 51
Figura 25. Diagrama Relacional de la propuesta PQ - ABC............................. 52
Figura 26. Diagrama Relacional propuesto PQ-ABC “mejorado” ..................... 53
Figura 27. Layout propuesto PQ - ABC ............................................................ 54
Figura 28. Diagrama Relacional de la propuesta de Tablas Matriciales........... 58
Figura 29. Diagrama Relacional de Actividades mejorado ............................... 59
Figura 30. Layout propuesto para las Tablas Matriciales ................................. 60
Figura 31. Diagrama de Recorrido de la Distribución Actual ............................ 63
Figura 32. Diagrama de Recorrido de la nueva propuesta ............................... 64
Figura 33. Layout propuesto para los Diagramas de Recorrido ....................... 66
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Demanda anual de cada producto de GM Fiori Industrial SR .............. 8
Tabla 2. Peso en kg de cada producto de GM Fiori Industrial SRL .................... 8
Tabla 3. Precio (S/.) de cada producto de GM Fiori Industrial SRL .................... 8
Tabla 4. Datos del Caso GM Fiori Industrial ....................................................... 9
Tabla 5. Análisis de la Matriz Producto - Proceso ............................................ 12
Tabla 6. Tipo de distribución de Planta de la empresa G.M. Fiori Industrial .... 13
Tabla 7. Análisis de los Principios de la Distribución de Planta........................ 17
Tabla 8. Descripción de la Maquinaria en la Empresa G.M. Fiori Industrial
S.R.L. ............................................................................................................... 19
Tabla 9. Datos para la Elaboración Análisis ABC............................................. 22
Tabla 10. Análisis de la Tabla Matricial ............................................................ 26
Tabla 11. Datos del Caso GM Fiori Industrial para Análisis Multiproducto. ...... 35
Tabla 12. Datos para la Elaboración Análisis Multiproducto ............................ 35
Tabla 13. Elaboración del Análisis Multiproducto ............................................. 35
Tabla 14. Tabla de número de traslados por día para cada producto .............. 36
Tabla 15. Cálculo de área requerida total ........................................................ 38
Tabla 16. Cálculo del número de máquinas requeridas ................................... 39
Tabla 17. Número de Operarios requeridos por máquina ................................ 40
Tabla 18. Agrupación, secuencia e Ingresos ................................................... 43
Tabla 19. Dimensiones de las máquinas.......................................................... 44
Tabla 20. Superficies de las máquinas............................................................. 45
Tabla 21. Dimensiones de las máquinas.......................................................... 46
Tabla 22. Superficies de las máquinas............................................................. 47
Tabla 23. Área requerida y propuesta .............................................................. 48
Tabla 24. Agrupación, secuencia e ingresos .................................................... 49
Tabla 25. Matriz de Esfuerzos de la situación actual ....................................... 55
Tabla 26. Tabla Relacional de Actividades para Tablas Matriciales................. 57
Tabla 27. Factores de Evaluación .................................................................... 67
Tabla 28. Tabla de enfrentamiento................................................................... 69
Tabla 29. Escala de calificación ....................................................................... 69
Tabla 30. Tabla de Evaluación ......................................................................... 69
Tabla 31. Matriz de Cantidad en kg.................................................................. 70
Tabla 32. Matriz de Distancias de la situación actual en metros ...................... 70
Tabla 33. Matriz de Esfuerzos de la situación actual en kg-m.......................... 70
Tabla 34. Matriz de Traslados de la situación actual........................................ 71
Tabla 35. Matriz de Costos de la situación actual en soles/m .......................... 71
Tabla 37. Matriz de Distancia de la propuesta 1 en m ..................................... 72
Tabla 38. Matriz de Esfuerzos de la propuesta 1 en kg-m ............................... 72
Tabla 39. Matriz de Traslados de la propuesta 1 ............................................. 72
Tabla 40. Matriz de Costos de la propuesta 1 en soles/m................................ 73
Tabla 42. Matriz de Distancia de la propuesta 2 en m ..................................... 74
Tabla 47. Matriz de Distancias de la propuesta 3 en m.................................... 76
Tabla 51.Tabla comparativa entre las diferentes propuestas ........................... 78
1. Objetivo del proyecto
1.1. Objetivo general
Determinar cuál será la distribución adecuada para la empresa G.M. Fiori Industrial
S.R.L, apoyándonos de los elementos aprendidos en la clase de Distribución de
Planta.
1.2. Objetivo específico
• Definir el tipo de distribución, asimismo, analizar los principios de la distribución
de planta.
• Identificar las secuencias de los procesos más importantes de G.M. Fiori
Industrial S.R.L para favorecerlos con una mejor distribución.
• Definir el área con cuenta utilización en la planta de G.M. Fiori Industrial S.R.L
• Determinar los recursos y áreas que se necesitan para la producción en G.M.
Fiori Industrial S.R.L.
• Listar las propuestas de distribuciones y definir cuál será la adecuada, tomando
en cuenta el costo.
2. Antecedentes
2.1. Breve descripción de la empresa
G.M. Fiori Industrial S.R.L se dedica a la fabricación de distintos productos de
plástico para baños y cocinas desde el año 1991. A pesar de ser una empresa
netamente peruana, esta exporta sus productos a diversos países, entre ellos,
Ecuador y Colombia. Han logrado posicionarse entre su público objetivo gracias a la
calidad de sus productos dada por la alta tecnología y su personal capacitado.
Figura 1. Logo de GM Fiori Industrial
Fuente: GM Fiori Industrial SRL

2.2. Información básica
A continuación, incluiremos los cuadros con la información básica necesaria para el
análisis de la empresa.
2.2.1. Demanda de cada producto

Tabla 1. Demanda anual de cada producto de GM Fiori Industrial SR
Producto Unidad de venta Demanda ANUAL
Asiento de Baño Modelo
Unidad 30368
liviano RP
Unidad 2392
Baby Infantil
Unidad 3796
Aro Abierto
Asiento de baño Modelo
Unidad 1612
Asiento caída lenta
Trampa de botella Caja de 4 unidades 178
Fuente: Elaboración propia
2.2.2. Peso de cada producto

Tabla 2. Peso en kg de cada producto de GM Fiori Industrial SRL
Producto Unidad de venta Peso (kg)
Unidad 3.5
liviano RP
Unidad 3.0
Baby Infantil
Asiento de Baño Modelo Aro
Unidad 2.3
Abierto
Unidad 2.5
Trampa de botella Caja de 4 unidades 1.5
2.2.3. Precio de venta de cada producto

Tabla 3. Precio (S/.) de cada producto de GM Fiori Industrial SRL
Producto Unidad de venta Precio (S/.)
Unidad 14.90
liviano RP
Asiento de Baño Modelo Baby
Unidad 60.90
Infantil
Asiento de Baño Modelo Aro
Unidad 110.90
Abierto
Unidad 26.90
Trampa de botella Caja de 4 unidades 19.90
2.2.4. Información general del caso GM Fiori Industrial

Tabla 4. Datos del Caso GM Fiori Industrial
UNIDAD DE DEMANDA
PESO (KG) PRECIO (S/.) SECUENCIA INGRESOS
VENTA ANUAL
S/ S/
P1 UND 30368 3.5 A-B-C2-D-E-F-G
14.90 452,483.20
S/ S/
P2 UND 2392 3 A-B-C3-D-E-F-G
60.90 145,672.80
S/ S/
P3 UND 3796 2.3 A-B-C1-D-E-F-G
110.90 420,976.40
S/ S/
P4 UND 1612 2.5 A-B-C1-D-E-F-G
26.90 43,362.80
S/ S/
P5 CAJA 4 UND 178 1.5 A-C1-D-E-G
19.90 3,542.20

2.3. Justificación del proyecto
La empresa GM Fiori Industrial es dedicada a la fabricación y comercialización de
distintos productos de plástico para baños y cocinas. Esta empresa tiene más de 30
años de experiencia en el mercado peruano. Sin embargo, a pesar de sus largos
años de experiencia, actualmente está presentando demoras y problemas en la
distribución de planta. Motivo por el cual, en el presente documento se explicará el
proyecto de mejora para GM Fiori Industrial, enfocada en plantear y estudiar las
herramientas necesarias para mejorar la distribución y el flujo de materiales.
Para llevar a cabo el proyecto, se van a plantear propuestas de mejora para la
distribución de planta con el fin de optimizar los procesos.
3. Análisis de la situación actual
3.1. Plano de distribución actual (Layout actual)
Figura 2. Layout Actual de la Empresa GM Fiori Industrial – Primer piso

Figura 3. Layout Actual de la Empresa GM Fiori Industrial – Segundo piso

3.2. Distribución general del conjunto – DGC
3.2.1. Definición del tipo de Distribución de Planta
Con la finalidad de determinar cuál es el tipo de distribución más adecuado
para la empresa, es necesario situarse en la Matriz Producto – Proceso.
Figura 4. Matriz Producto – Proceso
Fuente: DocPlayer
Donde, Los factores determinantes son:
➢ Producto: Se fabrican diversos productos.
➢ Cantidad: Volúmenes grandes de producción.
➢ Proceso Productivo: Se refiere a la estructura de los procesos, que es por
lotes o batch.
Tabla 5. Análisis de la Matriz Producto - Proceso

CANTIDAD DE PRODUCTOS
Matriz PRODUCTO - Lotes de Lotes de Volumen
Pocos
PROCESO Un producto productos productos continuo de
productos
variables estándar un producto
Sólo una vez

DEL PROCESO
REPETICIÓN
NIVEL DE
Intermitente
Continuo

Tabla 6. Tipo de distribución de Planta de la empresa G.M. Fiori Industrial
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE
G.M. FIORI INDUSTRIAL S.R.L.
PLANTA
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. se dedica fundamentalmente
a la fabricación y comercialización de distintos productos de plástico
para baños y cocinas, como el Asiento de Baño Modelo liviano RP, el
Producto
Asiento de Baño Modelo Baby Infantil, el Asiento de Baño Modelo Aro
Abierto, el Asiento de baño Modelo Asiento caída lenta y la Trampa
de botella.
En la empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. se sabe que existen 11
máquinas inyectoras. Los modelos de inyectoras que hay son:
Máquina de inyección 380F2V, la cual se utiliza para fabricar las tapas
Maquinaria para inodoro; Máquina de inyección 260F2V, la cual fabrica tinas;
Máquina de inyección 90F2V, la cual fabrica tubos; y Moledora usada
para comenzar con el reproceso de productos defectuosos o mermas
de los productos.
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. dispone de 22 operarios, los
Mano de Obra cuales se ven involucrados directamente en el proceso de producción.
De los 22 operarios, 20 están en planilla y 2 son practicantes.
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. presenta una alta demanda en
los diferentes productos que fabrican. El objetivo principal de la
empresa es fabricar productos, tales como accesorios de baños y
Demanda
cocinas, de alta calidad. La empresa espera satisfacer las
necesidades de sus clientes gracias a la aplicación de continuas
medidas de mejora.
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. presenta una producción
intermitente con lotes o batch de productos variables, porque es
Proceso Productivo aquella que en un flujo de trabajo se fabrica cierto producto, y una vez
que este proceso finaliza, con el mismo personal, y en el mismo flujo,
se comienza a fabricar otro producto.
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. dispone con personal que
Manipulación de Materiales debe estar capacitado para manipular cualquier material durante la
fabricación de los productos.
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. cuenta con una planta
principal de 1050 m2. Se aprovecha correctamente el espacio;
además, presenta una buena ventilación e iluminación. Una
Requerimientos de Espacio
sugerencia para la empresa es construir un sótano y/o una azotea si
es necesario y si es posible. Además, se debe ampliar y/u ordenar de
mejor manera los espacios ya que algunas zonas son muy estrechas.
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. presenta un inventario en
Inventario proceso, debido a que mientras el producto no finalice completamente
el proceso de fabricación, este será un inventario en proceso.

El tipo de distribución de planta de la empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. es por proceso
o función, porque la empresa posee maquinaria para fabricar distintos tipos de
productos. Por otro lado, la maquinaria y el personal que realiza una misma función, se
encuentran agrupados en una misma área de trabajo. Al observar el proceso de
fabricación de los productos, podemos ver que las operaciones realizadas son similares.
Por último, los diferentes tipos de productos realizan un recorrido distinto por la planta,
dependiendo de las operaciones que presente su proceso de fabricación.
3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo

La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L cuenta con una variedad de productos
para baño y cocina. Estos, son fabricados y comercializados.
A continuación, se describirá los procesos que poseen cada tipo de productos
y/o modelos a la hora de su elaboración.
3.2.2.1. Diagrama de bloques de Asiento Modelo Liviano RP
Para la fabricación de Asiento Modelo Liviano RP, se inicia introduciendo
106191 kg de Polipropileno en la máquina de pigmentación, a esta se le
agrega 96.63 kg de pigmentos para la coloración, acto seguido ocurre el
proceso de inyección y luego pasa por la maquina rebabadora. Luego, pasa
a ser ensamblado para que finalmente se dirija a la zona de embolsado.
Figura 5. Diagrama de bloques de Asiento Modelo Liviano RP

3.2.2.2. Diagrama de bloques de Asiento Aro
Para la fabricación de Asiento Aro, se inicia introduciendo 8994.17kg de
Polipropileno en la máquina de pigmentación, a esta se le agrega 96.63 kg
de pigmentos para la coloración, acto seguido ocurre el proceso de inyección
y luego pasa por la maquina rebabadora, ambos procesos tienen una merma
de 181.82kg y 178.18 kg respectivamente. Luego, pasa a ser ensamblado
para que finalmente se dirija a la zona de embolsado.
Figura 6. Diagrama de bloques de Asiento de baño modelo Aro Abierto
3.2.2.3. Diagrama de bloques de Asiento Baby

Para la fabricación de Asiento Baby, se inicia introduciendo 7375.26 kg de
Polipropileno en la máquina de pigmentación, a esta se le agrega 96.63 kg
de pigmentos para la coloración, acto seguido ocurre el proceso de inyección
y luego pasa por la maquina rebabadora, ambos procesos tienen una merma
de 149.44 kg y 146.45 kg respectivamente. Luego, pasa a ser ensamblado
para que finalmente se dirija a la zona de embolsado.
Figura 7. Diagrama de bloques de Asiento de baño modelo Baby Infantil

3.2.2.4. Diagrama de bloques de Asiento Caída Lenta
Para la fabricación de Asiento Caída Lenta, se inicia introduciendo 4099.54
kg de Polipropileno en la máquina de pigmentación, a esta se le agrega 96.63
kg de pigmentos para la coloración, acto seguido ocurre el proceso de
inyección y luego pasa por la maquina rebabadora, ambos procesos tienen
una merma de 83.92 kg y 82.24 kg respectivamente. Luego, pasa a ser
ensamblado para que finalmente se dirija a la zona de embolsado.
Figura 8. Diagrama de bloques de Asiento Caída lenta

3.2.2.5. Diagrama de bloques de Trampa de Botella
Para la fabricación de Trampa de Botella, se inicia introduciendo 278.01 kg
de pigmentación para la coloración, acto seguido ocurre el proceso de
inyección y luego pasa por la maquina rebabadora, ambos procesos tienen
una merma de 5.56 kg y 5.45 kg respectivamente. Luego, pasa a ser
ensamblado para que finalmente se dirija a la zona de embolsado.
Figura 9. Diagrama de bloques de Trampa de Botella

3.2.3. Análisis de los Principios de la Distribución
Tabla 7. Análisis de los Principios de la Distribución de Planta
PRINCIPIOS EXPECTATIVA SITUACIÓN DE LA EMPRESA
La mejor distribución es la • La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L SI

que logra integrar todos cumple con el principio de Integración Total.
los elementos del proceso • Los materiales en el proceso de fabricación
De la
productivo, los cuales de la empresa siguen un recorrido ideal y en
integración
pueden ser hombres, relación con su transformación.
total
materiales, máquinas, • La empresa logra integrar a todos los
actividades auxiliares o elementos como hombres, máquinas y
cualquier otro factor. materiales.
• La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L SI
cumple con el principio de la Mínima
Distancia Recorrida.
En las mismas
• Al no existir la igualdad de condiciones dentro
condiciones, siempre es
De la mínima de la empresa (existencia de un “producto
mejor que el material
distancia estrella”), la mejor distribución es para el
recorra la menor distancia
recorrida producto principal, ya que se produce en
posible entre las
mayor cantidad.
estaciones de trabajo.
• Los demás productos tienen que realizar un
mayor recorrido al producirse en menor
escala.
La mejor distribución es la • La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L
que logra ordenar cada cumple parcialmente con el principio del Flujo
área de trabajo, de Óptimo.
manera que el proceso • A pesar de que el proceso dentro de la
esté en el mismo orden en empresa siga una secuencia ordenada, tanto
Del flujo
el que se transforma y/o para su producto principal como para los
óptimo
trabaja los materiales. En demás, este presenta interrupciones a lo
otras palabras, lograr un largo de la jornada de trabajo, debido al
mínimo de interrupciones, reabastecimiento de material en las
interferencias o inyectoras o en el proceso de traslado al
congestionamiento. almacén.
Utilizar de forma efectiva • La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L SI
toda el área disponible cumple con el principio del Espacio Cúbico.
Del espacio (vertical y horizontal) para • La empresa aprovecha la gran altura del
cúbico ocupar o mover hombres, techo de la planta. Además, utiliza parihuelas
materiales, maquinarias y para colocar el material y anaqueles para
los servicios auxiliares. productos terminado.
• La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L SI
cumple con el principio de la Seguridad.
La distribución es más • En la empresa, los trabajadores se
efectiva cuando se hace el encuentran conformes con el ambiente
trabajo más satisfactorio y laboral, gracias a la buena relación sus
De la
seguro para los supervisores y jefes.
seguridad
trabajadores, y seguro • En la fábrica se observan las normas de
para los materiales, seguridad que los empleados deben seguir
productos y máquinas. como los EPP. Estos equipos son los cascos,
botas de seguridad, protección para los
oídos, lentes de seguridad y mascarillas.
• La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L NO
cumple con el principio de la Seguridad.
La distribución será más • La empresa cuenta con máquinas inyectoras
efectiva cuando esta fijadas en el suelo.
De la
pueda ser ajustada o • Además, el peso de estas máquinas es muy
flexibilidad
modificada con menos elevado, por lo que, si se desea realizar
costos o inconvenientes. alguna modificación, estas serás difíciles de
mover.
3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución

• Factor Material:
- Es el factor más importante dentro de la producción de la empresa.
La buena selección y utilización de la materia prima aumenta la
calidad a los productos fabricados.
- La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L utiliza polipropileno para la
fabricación de sus productos. Este insumo debe ser almacenado
cuidadosamente ya que contiene un alto % de resina y la humedad
puede afectar el producto final.
- La empresa cuenta con personal calificado en la manipulación de
estos materiales, pudiendo manejar de manera correcta la aparición
de cualquier contratiempo.
- Los productos en proceso son trasladados manualmente.
• Factor Máquina:
- Se sabe que la empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. tiene: 3 tipos de
inyectoras diferentes (en total suman 11), 11 mesas de rebarbado, 4
mesas de ensamblado, 4 zonas de embolsado, 1 mesa de
pigmentación y 3 mezcladoras
Tabla 8. Descripción de la Maquinaria en la Empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L.
ELEMENTOS CANTIDAD # LADOS L (m) A (m) H (M)
Inyectora 380 F2V 3 2 7.50 1.80 2.15
Inyectora 260 F2V 6 1 5.86 1.38 2.02
Inyectora 90 F2V 2 2 4.95 1.21 2.02
Mesa de Rebarbado 11 2 1.50 1.00 0.78
Mesa de Ensamblado 4 2 2.00 1.00 0.78
Zona de Embolsado 4 3 2.00 1.00 1.00
Mesa de Pigmentación 1 3 6.00 1.50 1.00
Mezcladora 3 3 1.50 1.50 1.50
Fuente: Caso G.M. Fiori Industrial S.R.L.

- En el caso de la máquina inyectora, se le hace una revisión rutinaria al
comienzo de los 2 turnos de trabajo para supervisar el correcto
funcionamiento de esta.
• Factor Hombre:
- La empresa cuenta con personal capacitado que, junto a la alta
tecnología, han colaborado para fabricar productos de alta calidad y
así, posicionar a la empresa dentro del mercado.
- La empresa cuenta en total con 53 trabajadores: 20 trabajan
exclusivamente en el área de producción y el resto se reparte en las
otras áreas de la empresa.
• Factor Movimiento:
- Los materiales y productos son transportados manualmente por los
operarios.
- En el caso de los productos en proceso, el traslado lo realiza cualquier
operario que esté disponible cerca del área.
- Por otro lado; la materia prima si es trasladada por un operario
capacitado en la manipulación de la estoca.
- La empresa cuenta con 2 carros manuales y 4 estocas hidráulicas
para el traslado.
• Factor Espera:
- En general, los traslados no significan una espera excesiva.
- Los traslados de materia prima para alimentar a las máquinas
inyectoras y los traslados del producto terminado al almacén de
producto terminados son los más complejos. Por lo tanto, en algunas
ocasiones generan esperas excesivas.
- Por otro lado, en algunas ocasiones se generan esperas cuando se
necesita volver a llenar la máquina inyectora, cuando se necesita
abastecer de bolsas a la operación de embolsado y cuando recién se
inicia la producción.
- Además, un cuello de botella detectado se registra en la operación de
embolsado.
• Factor Servicios:
- La empresa no ha considerado relevante la implementación de un
tópico, debido a la presencia de un centro de salud muy cerca de la
planta.
- La empresa dispone de un sistema de seguridad, el cual ayuda a
prevenir cualquier tipo de accidente o incidente.
• Factor Edificio:
- La empresa tiene una ordenada distribución del área de la planta,
dándole prioridad a su principal producto sobre los demás.
- Además, cuenta con pasillos entre las áreas de trabajo de todos los
pisos, los cuales son usados para el correcto desplazamiento de la
materia prima y productos terminados.
- Sin embargo; en algunas zonas los pasillos son angostos, por lo que
dificulta el traslado de la materia prima para alimentar a las máquinas
inyectoras y del producto terminado al almacén.
- La empresa no cuenta con sótanos ni azoteas.
- El área de almacenamiento de materia prima y producción cuenta con
una altura de 2 metros.
- La planta posee 2 entradas: una para los trabajadores y otra para los
camiones de carga.
• Factor Cambio:
- La empresa debe realizar una reorganización de las áreas de los
productos que no son los principales para así lograr reducir los
tiempos de producción.
- La empresa cuenta con las máquinas inyectoras fijadas al suelo,
además que estás presentan un peso elevado, por lo que su cambio
es poco factible.
- Por otro lado; la empresa ha iniciado un proyecto de construcción de
una planta nueva. Esta está prevista para que empiece a funcionar a
finales del 2019.
3.2.5. Tabla y Diagrama Relacional de Actividades
Tabla relacional de Actividades
Para el desarrollo de este análisis relacional, se tomó en cuenta los resultados
obtenidos anteriormente según las mejores alternativas de distribución. Se
realizó una comparación entre herramientas SPL, en el primer caso se obtuvo
una propuesta en base al análisis ABC, y en el segundo caso, la mejor propuesta
fue obtenida por el análisis en las tablas matriciales. Por lo cual, para el desarrollo
de este punto tomaremos como base ambas herramientas. A continuación, se
presenta las tablas de definiciones de valor de proximidad y los motivos que se
van a tomar en cuenta.
Variable y Motivos:
VR DEFINICIÓN
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Ordinario o Normal
U Sin importancia
X No Recomendable
N° MOTIVO
1 Flujo de materiales
2 Secuencia de producción
3 No hay relación dañina entre áreas
4 Mismas tuberías de agua y desague
5 para que los productos no se malogren
6 contaminación de químicos en la comida
7 Verificación de los productos
8 Mal olor
9 No es necesario
Propuesta 1: Análisis ABC
De acuerdo con el análisis ABC que se realizó en la primera entrega del trabajo,
se debe priorizar el flujo de los productos que están en la zona A. En este caso
sería el producto 3 y 4, asiento de baño modelo aro abierto y asiento de baño
modelo asiento caída lenta.
Tabla 9. Datos para la Elaboración Análisis ABC

Con la información mostrada se procede a elaborar la Tabla Relacional de Actividades:
Figura 10. Tabla Relacional de Actividades del Análisis ABC

Diagrama Relacional de Actividades
Código de las proximidades:
Propuesta 1: Análisis ABC

Con los resultados obtenidos en el punto anterior sobre la Tabla Relacional de
Actividades, se procede a graficar el Diagrama Relacional de Actividades
Figura 11. Diagrama Relacional de Actividades del Análisis ABC
Después de haber realizado el Diagrama actual, se puede verificar que la zona más
alejada es el comedor. Además, se identifica que los servicios higiénicos tanto como
para varones y para mujeres deben estar alejados del comedor, ya que, por motivos de
higiene, salubridad y cuidado hacia los trabajadores de la empresa, se cuida que no
haya una contaminación en los alimentos, así como una molestia por malos olores. Por
lo cual, se plantea que los servicios higiénicos pasen al segundo piso y el almacén de
productos terminados se ubique al costado del comedor. Así mismo, se verifica que el
almacén de inyección debe estar cercano a las tres áreas de inyección. Por lo tanto, se
elabora un nuevo Diagrama Relacional de Actividades mejorado.
Figura 12. Diagrama Relacional de Actividades del Análisis ABC - Propuesto

Propuesta 2: Tablas matriciales
De acuerdo con el análisis de la Tabla Matricial que se realizó en la primera
parte del trabajo, se debe priorizar la optimización de distribución entre las
áreas F-G y E-F. Así mismo, se debe tomar en consideración la secuencia de
procedimientos de los productos.
Tabla 10. Análisis de la Tabla Matricial

Con la información mostrada se procede a realizar la Tabla Relacional de Actividades:
Figura 13. Tabla Relacional de Actividades del Análisis Matricial

Propuesta 2: Tablas Matriciales
Con los resultados obtenidos en el punto anterior sobre la Tabla Relacional de
Actividades, se procede a graficar el Diagrama Relacional de Actividades
Figura 14. Diagrama Relacional de Actividades del Análisis Matricial
Luego de haber realizado el diagrama actual, se puede identificar que existe una
cercanía entre el comedor y los servicios higiénicos. En este caso, se optaría por alejar
los servicios ubicándolos en el segundo piso, mientras que, el área de almacenado de
productos terminados se ubicaría en el primero.
De esta manera, evitamos una contaminación de los alimentos del comedor, cuidando
la salud e integridad de los trabajadores, así como, evitando incomodidades en la hora
del almuerzo por malos olores. Además, se identifica que las áreas, que según las tablas
matriciales generan mayor esfuerzo son el almacén de rebabado, área de ensamble y
área de embolsado, por lo cual, se busca optimizar su flujo de manera que estén más
cercanas unas a otras.
Por estos motivos, se plantea un nuevo diagrama relacional de actividades mejorado:
Figura 15. Diagrama Relacional de Actividades del Análisis Matricial - Propuesto

3.2.6. Análisis de las relaciones halladas
Luego de haber realizado las dos propuestas de los Diagramas Relacional de
Actividades mejorado, ya que este tipo de análisis identifica la cercanía que
tienen todas las áreas de la empresa y apoya a verificar si están bien
distribuidas, La empresa optaría por la segunda propuesta, ya que se verifica
que se distribuyó eficientemente, reduciendo las zonas con mayor esfuerzo
(almacén de rebabado, área de ensamble y área de embolsado). Así mismo, se
verifica que se los servicios higiénicos se alejaron del área del comedor y del
área de oficinas. Por último, existe una mejor distribución entre el almacén de
inyección y las áreas de inyección.
3.3. Plan detallado de distribución – PDD
3.3.1. Análisis de áreas productivas:
a) Diagrama de recorrido
Asiento de baño Modelo liviano RP
Figura 16. Diagrama de recorrido del proceso de producción del Modelo liviano RP

Asiento de baño Modelo Baby Infantil
Figura 17. Diagrama de recorrido del proceso de producción del

Asiento de baño Modelo Aro Abierto
Figura 18. Diagrama de recorrido del proceso de producción del Modelo Aro abierto

Asiento de baño Modelo Asiento caída lenta
Figura 19. Diagrama de recorrido del proceso de producción del Modelo caída lenta

Trampa de Botella
Figura 20. Diagrama de recorrido del proceso de producción de la Trampa de botella

b) Análisis de flujo de materiales
Análisis Multiproducto
Tabla 11. Datos del Caso GM Fiori Industrial para Análisis Multiproducto.
Tabla 12. Datos para la Elaboración Análisis Multiproducto
AGRUPACIÓN PROCESOS %IMPORTANCIA AGRUPADO
P1 A-B-C2-D-E-F-G 84.03%
P2 A-B-C3-D-E-F-G 5.67%
P3-P4 A-B-C1-D-E-F-G 10.09%
P5 A-C1-D-E-G 0.21%
Tabla 13. Elaboración del Análisis Multiproducto

Diagrama de Traslados
Tabla 14. Tabla de número de traslados por día para cada producto
Figura 21. Diagrama de Traslados
Como se puede observar en el diagrama de traslados de la empresa G.M. Fiori

Industrial S.R., existe una mayor cantidad de combinaciones en el área de
pigmentación y en el almacén de rebabado. Por ende, sería recomendable que
estás estaciones sean céntricas para que los viajes sean fluidos y disminuir el
recorrido del operario
3.3.2. Determinación de recursos
Cálculo del área requerida
El análisis se realizará solamente para el primer piso, ya que el segundo se
mantendrá porque ahí se encuentra el almacén de productos terminados de la
empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L. Las áreas que evaluamos son catorce, de las
cuales siete disponen de elementos y/o máquinas. Los elementos para estas áreas
son: inyectora 380 F2V, inyectora 260 F2V, inyectora 90 F2V, mesa de rebabado,
mesa de ensamblado, zona de embolsado, mesa de pigmentación. Sin embargo, en
el área de pigmentación, además de usar la mesa de pigmentación, también se
utilizan tres mezcladoras, pero estas no se toman en cuenta, ya que las mezcladoras
estarán en encima de la mesa. Por esa razón, solo utilizamos la información de la
mesa de pigmentación.
Por otro lado, las otras áreas son: almacenes, oficinas, comedor y baños.
Además, se sabe que se tiene 2 carros manuales y 4 Stokas hidráulicas. Los carros
manuales miden 1.2m de largo, 1m de ancho y 1.6m de alto; mientras que las Stokas
hidráulicas presentan una medida de 1.2m de largo, 0.8m de ancho y 1.5m de alto.
Al tomar en consideración la información y datos anteriores, se obtiene la siguiente
información:
Tabla 15. Cálculo de área requerida total
Área
Área Elementos Cantidad #Lados L (m) A (m) H (m) Ss (m^2) Sg (m^2) Ss*n Ss*n*H Se ST
Req.
Área de inyección 380F2V Inyectora 380 F2V 3 2 7.50 1.80 2.15 13.50 27.00 40.50 87.08 21.48 185.94 185.94
Almacén de inyección Almacén de inyección - - - - - - - - - - 56.00 56.00
Almacén de rebabado Mesa de Rebabado 11 2 1.50 1.00 0.78 1.50 3.00 16.50 12.87 2.39 75.79 75.79
Área de ensamble Mesa de Ensamblado 4 2 2.00 1.00 0.78 2.00 4.00 8.00 6.24 3.18 36.72 36.72
Área de embolsado Zona de Embolsado 4 3 2.00 1.00 1.00 2.00 6.00 8.00 8.00 4.24 48.96 48.96
Fijos
Área de pigmentación Mesa de Pigmentación 1 3 6.00 1.50 1.00 9.00 27.00 9.00 9.00 19.09 55.09 55.09
Almacén de MP Almacén de MP - - - - - - - - - - 90.00 90.00
Almacén de carga Almacén de carga - - - - - - - - - - 140.00 140.00
Oficinas Oficinas - - - - - - - - - - 48.00 48.00
Comedor Comedor - - - - - - - - - - 18.00 18.00
SS. HH V SS. HH varones - - - - - - - - - - 6.00 6.00
SS. HH M SS. HH mujeres - - - - - - - - - - 6.00 6.00
142.50 245.39 970.02
Carros manuales 2 1.20 1.00 1.60 1.20 2.40 3.84 Hm = 1.72

Móviles
Operarios 40 1.65 0.50 20.00 33.00 Hf = 1.62

Stokas Hidráulicas 4 1.20 0.80 1.50 0.96 3.84 5.76 K= 0.53
26.24 42.60

Requerimientos de maquinaria y/o equipos.
Para realizar los cálculos de requerimiento de maquinaria en la empresa G.M.
Fiori Industrial S.R.L, se ha recopilado información con ayuda del programa
Excel. Posteriormente; se realizaron los cálculos pertinentes. Para lograr esto,
se tomó en cuenta lo siguiente:
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
• 𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 = 8
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎
• 𝑅𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑖𝑜 = 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠
• 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑎𝑙 𝑑í𝑎 = 3
𝑑í𝑎
𝑑í𝑎𝑠
• 𝐷í𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑠 = 28
𝑚𝑒𝑠
Tabla 16. Cálculo del número de máquinas requeridas

NÚMERO
ÁREA CÁLCULO DE
MÁQUINAS
ℎ 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
0.006444 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 × 38489.62
Área de 𝑎ñ𝑜
Pigmentación 𝑁𝐵 = = 0.035 = 1 1
ℎ
7056 𝑎ñ𝑜 × 0.9999
0.016556 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 × 32858.63
Área de 𝑎ñ𝑜
Inyección
𝑁𝐶1 = = 0.077 1
ℎ
380F2V 7056 𝑎ñ𝑜 × 0.9999
=1
Área de 0.001257 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 × 5630.99 𝑎ñ𝑜
Inyección 𝑁𝐶2 = = 0.001 = 1 1
260F2V ℎ
7056 𝑎ñ𝑜 × 0.9999
0.001257 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 × 741.36
𝑎ñ𝑜
Área de 𝑁𝐶3 = = 0.00012
ℎ 1
Inyección 90F2V 7056 𝑎ñ𝑜 × 0.9999
=1
0.006250 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 × 40698.61
𝑎ñ𝑜
Área de 𝑁𝐷 = = 0.036
ℎ 1
Rebabado 7056 𝑎ñ𝑜 × 0.9999
=1
0.006111 × 38880 𝑎ñ𝑜
Área de 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑁𝐸 = = 0.034 = 1 1
Ensamble ℎ
7056 𝑎ñ𝑜 × 0.9999
Área de
0.002222 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 × 38168 𝑎ñ𝑜
𝑁𝐹 = = 0.012 = 1 1
Embolsado ℎ
7056 𝑎ñ𝑜 × 0.9999

Se necesita 1 máquina en cada área; en otras palabras, en total se necesitará 7
máquinas para la realización de las piezas.
Requerimientos de mano de obra.
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L ha determinado que cada máquina existente será
manejada por un operario. Luego, y con ayuda de los cálculos realizados anteriormente,
se obtendrá el número de operarios que se necesitará.
Tabla 17. Número de Operarios requeridos por máquina

ÁREA NÚMERO DE MÁQUINAS NÚMERO DE OPERARIOS
Área de
Pigmentación 1 1
Área de
Inyección 1 1
380F2V
Área de
Inyección 1 1
260F2V
Área de
1 1
Inyección 90F2V
Área de
1 1
Rebabado
Área de
1 1
Ensamble
Área de 1 1
Embolsado
TOTAL 7 7
Se requiere 1 obrero por cada máquina; es decir, en total se necesitará 7 máquinas

para realizar los productos y por lo tanto 7 obreros para ayudar a estas a funcionar.
3.3.3. Almacenes y áreas administrativas
3.3.3.1. Características y requerimientos de almacenes
La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L posee 4 tipos de almacenes: Almacén de materia
prima (A), Almacén de rebabado (D), Almacén de productos terminados (G) y el almacén
de inyección (I). todos excepto el almacén de productos terminados se encuentra en el
primer piso. Sin embargo, el almacén G se encuentra únicamente en el segundo piso.
La empresa nos brinda suficiente información para saber que a pesar de que los
productos tienen un proceso ordenado, existen interrupciones a causa del proceso de
traslado al almacén. Respecto a los almacenes del primer piso, estos deben tener una
altura de 2m. Además, el primer piso de la fábrica cuenta con patios en los cuales se
almacena la materia prima. Así mismo, la empresa nos indica que cuenta con un
almacén contratado, ya que, a pesar, de que una parte de los productos terminados se
almacena en la primera planta, por falta de espacio se cuenta con un almacén
contratado. Como característica de los almacenes se tiene que los techos de estos
deben ser de láminas de aluminio.
Figura 22. Almacenes de la empresa G.M
.
En el presente trabajo no se cuenta con los datos suficientes que nos indiquen qué tipo
de almacenamiento cuentan, tanto para sus materias primas, productos terminados y
los almacenes del proceso. Así mismo, se toma en cuenta que para el almacén de
materias primas se trabaja con una gran cantidad de insumos secos, por lo mismo, se
puede asumir que su almacén de materias primas sigue un almacenamiento en bloque
o, también llamado, almacenamiento compacto. Permite juntar los insumos una sobre
otra en filas de un mismo tipo sobre pallets, de esta manera se facilita el control de stock.
Es conveniente este tipo de almacenamiento en infraestructuras que cuenten con una
altura limitada en su área, por lo mismo permite aprovechar al máximo la superficie y
minimiza la cantidad de pasillos entre mercancías. Además, se caracteriza por ser una
implementación no costosa, ya que la empresa no invierte en materiales de
almacenamiento.
De igual modo, para el almacén de rebabado y para el almacén de inyección se cuenta

con la misma infraestructura del almacén de materias primas. Por otro lado, el almacén
de productos terminados sigue un almacenaje convencional, este tipo está constituido
por la agrupación de pasillos y estanterías, de manera que permite aprovechar al
máximo el área establecida. Este sistema de rack selectivo se acomoda a los distintos
requerimientos que necesite la empresa, tanto en volumen como peso de acuerdo con
las unidades producidas. A la vez, permite unificar tanto estantes para carga en pallets,
como para carga manual para picking, lo cual conlleva a tener un dominio eficiente del
stock.
De igual manera, no presenta suficiente información sobre los sistemas de control de
inventarios que poseen. Se podría asumir que utilizan un método PEPS (primeros en
entrar, primeros en salir), el cual permite que salgan a la venta los primeros productos
que entraron al almacén, de esta manera se evita que los productos devalúen su valor
o deterioren con el tiempo.
3.3.3.2. Diseño de almacenes

En este caso, nos basaremos en el análisis ABC para realizar el diseño de los
respectivos almacenes. Así mismo, para el desarrollo de este punto, de acuerdo con los
datos proporcionados, nos centraremos solo en el almacén de productos terminados,
ya que el almacén de materia prima, rebabado y de inyección no poseen un flujo
primordial y constante como los otros mencionados. Respecto a este análisis se puede
identificar el producto que más valor tiene a la empresa y destinarlo en su ubicación
correspondiente.
Tabla 18. Agrupación, secuencia e Ingresos
De acuerdo con el análisis realizado, se puede determinar que el producto más relevante
en la empresa y con mayor rotación son el producto 3 y el producto 4, Asiento de baño
modelo abierto y asiento de baño modelo asiento caída lenta, respectivamente, ya que
representan un nivel mayor al 43%. Luego viene el producto 1, asiento de baño modelo
liviano RP, y, por último, los productos 2 y 5. Por lo cual, se debería colocar los racks
del producto 3 y 4 cerca de la entrada / salida del almacén para que se minimice el
tiempo de rotación de estos. Luego de estos vendría las estanterías del producto de tipo
B, y finalmente, las estanterías de los productos 2 y 5.
Figura 23. Estanterías de la planta
Fuente: Elaboración Propia
3.3.4. Cálculo de áreas requeridas (incluye almacenes)

Para el siguiente cálculo se procede a realizar el procedimiento con los análisis y datos
ya obtenidos.
Para el procedimiento, primero se obtuvo de la empresa los datos de L, A, H, N y n de
los elementos a trabajar. Se procede a hallar la superficie estática (Ss) de cada
elemento, multiplicando el largo (L) por el ancho (A) de las máquinas. Luego de esto, se
multiplica la superficie estática de cada elemento por su número de lados para hallar la
superficie gravitacional. Con estos datos obtenidos, se multiplica la superficie estática
por la cantidad y luego por la altura, para así con la suma de los resultados de estos
datos de los elementos se obtiene la altura promedio ponderada de los elementos
móviles (Hm), y, de igual manera, se halla la altura promedio ponderada de los
elementos estáticos (Hf).
Tabla 19. Dimensiones de las máquinas
ELEMENTOS CANTIDAD #LADOS L(m) A(m) H(m)

Inyectora 380 F2v 3 2 7.50 1.80 2.15
Inyectora 26 F2V 6 1 5.86 1.38 2.02
Inyectora 90 F2V 2 2 4.95 1.21 2.02
Mesa de Pigmentación 1 3 6.00 1.50 1.00
Mezcladora 3 3 1.50 1.50 1.50
Carro manual 2 1.2 1 1.6
Stokas 4 1.2 0.8 1.5
Operarios 40 1.65
Tabla 20. Superficies de las máquinas
Ss x n
ELEMENTOS Ss Sg Ss x n xH Se St ST
Inyectora 380
F2v 13.50 27.00 40.50 87.08 21.47 61.97 185.90
Inyectora 26
F2V 8.09 8.09 48.52 98.01 8.57 24.75 148.47
Inyectora 90
F2V 5.99 11.98 11.98 24.20 9.52 27.49 54.98
Mesa de
FIJOS
Rebarbado 1.50 3.00 16.50 12.87 2.39 6.89 75.74
Mesa de
Ensamblado 2.00 4.00 8.00 6.24 3.18 9.18 36.72
Zona de
Embolsado 2.00 6.00 8.00 8.00 4.24 12.24 48.96
Mesa de
Pigmentación 9.00 27.00 9.00 9.00 19.08 55.08 55.08
142.50 245.39 605.85
Carro manual 1.20 2.40 3.84
MOVIL
Stokas 0.96 3.84 5.76
ES
Operarios 0.50 20.00 33.00
26.24 42.60
Se procede a hallar K, para los siguientes cálculos:
Área de los almacenes:
Almacén de MP 90
Almacén de rebabado 90
Almacén de inyección 56
Almacén de PT 140
376
Áreas extra
Baños 12 (m2)
Oficinas 48
Comedor 18
78m2
Área total requerida para la maquinaria 605.85 m2
Por lo tanto, se obtiene
En este caso, la empresa requiere un total de 1059.85 m2.
Nueva Área total requerida
Según las observaciones y estudios realizados anteriormente, se recomienda disminuir

la cantidad de maquinarias inyectoras en sus respectivas áreas. Así mismo, se
recomendó a la empresa disminuir el largo de la mesa de ensamblado y pigmentación
en 0.5m a cada uno, de igual manera. Por otro lado, se decide aumentar el ancho de la
mesa de ensamblado en 0.5m. Para el cálculo de la nueva área requerida se procederá
a realizar los mismos cálculos anteriores de manera que se consiga la nueva área total.
Tabla 21. Dimensiones de las máquinas
ELEMENTOS CANTIDAD #LADOS L(m) A(m) H(m)

Inyectora 380 F2v 2 2 7.50 1.80 2.15
Inyectora 26 F2V 4 1 5.86 1.38 2.02
Inyectora 90 F2V 2 2 4.95 1.21 2.02
Mesa de
Pigmentación 1 3 5.50 1.50 1.00
Carro manual 2 1.2 1 1.6

Stokas 4 1.2 0.8 1.5
Operarios 31 1.65
Tabla 22. Superficies de las máquinas
Ss x n x
ELEMENTOS Ss Sg Ss x n H Se St ST
Inyectora 380
F2v 13.50 27.00 27.00 58.05 20.03 60.53 121.05
Inyectora 26 F2V 8.09 8.09 32.35 65.34 8.00 24.17 96.68
Inyectora 90 F2V 5.99 11.98 11.98 24.20 8.88 26.85 53.71
Mesa de
Rebarbado 1.50 3.00 16.50 12.87 2.23 6.73 73.98
Mesa de
Ensamblado 2.25 4.50 9.00 7.02 3.34 10.09 40.35
Zona de
Embolsado 2.00 6.00 6.00 6.00 3.96 11.96 35.87
Mesa de
Pigmentación 8.25 24.75 8.25 8.25 16.32 49.32 49.32
111.08 181.73 470.95
Carro manual 1.20 2.40 3.84
Stokas 0.96 3.84 5.76
Operarios 0.50 15.50 25.58
21.74 35.18
Área de los almacenes
Almacén de MP 90
Almacén de rebabado 90
Almacén de inyección 56
Almacén de PT 140
376
Áreas extra
Baños 12 (m2)
Oficinas 48
Comedor 18
78m2
Área total requerida para la maquinaria 470.95 m2

En este caso, la empresa requiere de un área nueva total de 1059.85 m2 según los
cambios realizados.
Tabla 23. Área requerida y propuesta
Área Área
ELEMENTOS
requerida propuesta
Inyectora 380 F2v 185.90 121.05
Inyectora 26 F2V 148.47 96.68
Inyectora 90 F2V 54.98 53.71
Mesa de Rebarbado 75.74 73.98
Mesa de Ensamblado 36.72 40.35
Zona de Embolsado 48.96 35.87
Mesa de
55.08 49.32
Pigmentación
Los cálculos realizados se demostraron mediante el método Guerchet, de esta manera

se determinó el espacio que va a ocupar la maquinaria en los almacenes. Al principio,
se concluyó que el área requerida para cada máquina inyectora es de 185,90m2,
148.87m2 y de 54.98 m2, respectivamente. El área requerida para la mesa de rebarbado
es de 75.47 m2, el área requerida para la mesa de ensamblado es de 36.72m2, para la
zona de embolsado es de 48.96m2 y por último, e área requerida para la mesa de
pigmentación es de 55.08m2. Por otro lado, se determinó que el área requerida para la
inyectora 380 F2V es de 121.05m2, para la inyectora 26 F2V es de 96.68m2 y para la
inyectora 90 F2V es de 53.71m2, el área requerida para la mesa de rebarbado, de
ensamblado y de pigmentación es de 73.98m2, 40.35m2 y de 49.32, respectivamente.
Por último, el área requerida para la zona de embolsado sería de 47.96 m2.
Analizando los resultados, el área principal requerida era de 1103.36m2, sin embargo,
luego de realizar los cambios en la nueva propuesta de distribución se obtuvo que el
área de distribución requerida es de 1059,85m2, por lo cual se puede afirmar que el
área se redujo en 43.51m2. Esto genera que haya una optimización de flujo del personal,
como de materiales provocando un alza en la productividad.
4. Propuesta de Distribución de Planta

4.1. Alternativa 1 de distribución
4.1.1. Descripción de la propuesta de mejor
Para la alternativa 1 de distribución de planta, nos basamos en el análisis PQ-ABC, en
el cual se pudo observar que el producto P1 presenta una mayor cantidad de demanda
actual. Debido a ello, se debería fabricar en mayor cantidad. Sin embargo, gracias al
diagrama de Pareto elaborado para el análisis ABC, observamos que la propuesta de
distribución debe darle prioridad a la optimización de los productos que generan
mayores ingresos para la empresa. En nuestro trabajo estos productos son los
asientos de baño modelo aro abierto (P3) y los asientos de baño modelo asiento caída
lenta (P4) que junto al modelo liviano RP (P1) representan el 86% de los ingresos
comprendidos en las primeras zonas A y B.
Tabla 24. Agrupación, secuencia e ingresos

4.1.2. Resumen de artículo
ARTÍCULO NÚMERO 1
Análisis e implementación del sistema ABC en

Título Idioma
el inventario agrícola de una planta de
del artículo original
producción de alcohol
Revista de
DuraSpace
publicación
Ubicación
https://repository.usc.edu.co/handle/20.500.12421/1720
de la fuente
Autor(es) Nombre Wilder Rivera Duque
Empresa/ Este estudio puede ser implementado en

sector cualquier organización agroindustrial.
Herramientas
Metodología del ABC, Layout, Inventarios
empleadas
En este artículo se desarrolló un modelo de

gestión de inventarios basado en datos
proporcionados por una empresa agroindustrial.
Asimismo, se propuso la metodología ABC para
identificar los materiales que deberían tener mayor
Información
control sobre sus tenencias. Los resultados
del artículo
presentados muestran la importancia del control de
Resultados inventarios para la eficiencia del proceso de
obtenidos
compras, lo que no solo contribuye a acortar los
tiempos de entrega de los productos, sino también
a una mejor comunicación con los proveedores y a
la reducción de los costos de almacenamiento.
Por otro lado, mediante la implementación de la
metodología ABC, se logró una mejor distribución
de los materiales en el interior del almacén.
4.1.3. Análisis comparativo con la distribución actual
Con la información obtenida se procedió a elaborar la Tabla Relacional de Actividades

de PQ-ABC
Figura 24. Tabla Relacional de Actividades de PQ-ABC
En el análisis PQ- el producto 1 se encontraba en la zona M, la cual representa la zona

con una gran cantidad demandada. Sin embargo, en el análisis ABC, el producto 1 se
encontraba dentro de la zona B, que al igual que la A, representan la mayor cantidad
de ingresos para la empresa. Por tal motivo, se tomó en cuenta el flujo de los procesos
para la elaboración de estos productos.
Diagrama relacional de la propuesta PQ-ABC
Figura 25. Diagrama Relacional de la propuesta PQ - ABC
Es importante mencionar que de acuerdo con la secuencia en los procesos de los

productos más importantes del análisis PQ-ABC, se usaron los valores de proximidad
más cercanos.
Después de haber realizado el DR actual, se puede observar que el almacén de
inyección estaría mejor ubicado si se encontrara más cerca de las tres áreas de
inyección. Además, se observa que los servicios higiénicos están muy cerca al
comedor. Por motivos de higiene, salubridad y cuidado hacia la salud de los
trabajadores de la empresa, esto se debe corregir. Cuidando de esta forma que no
haya contaminación de los alimentos que se consumen, molestias por malos olores o
posibles enfermedades
Se aprecia también la relación “Absolutamente necesaria” de A, que es el almacén de
materia prima, con la subsiguiente área B (área de pigmentación), las cuales dan inicio
a la primera actividad del proceso de los principales productos a producir. Por lo tanto,
se buscará mantener esta relación o de ser posible mejorarla. Para levantar todas
estas observaciones realizadas, se elabora un nuevo Diagrama Relacional de
Actividades mejorado.
Diagrama Relacional propuesto PQ-ABC “mejorado”
Figura 26. Diagrama Relacional propuesto PQ-ABC “mejorado”
Comparando ambos Diagramas Relacionales, se buscó cumplir con lo anteriormente

mencionado. Se mantuvo la relación de proximidad entre las áreas de los procesos de
los productos principales, ya que eran absolutamente necesarias. Se reubicó el
almacén de inyección, aumentando la cercanía con las áreas de inyección. Los
servicios higiénicos se alejaron del comedor teniendo entre ellos una relación
absolutamente necesaria también para un mejor aprovechamiento de las tuberías y
desagüe.
4.1.4. Layout propuesto
Para finalizar, se puede observar el Layout propuesto PQ-ABC, donde ya se
realizó la modificación de acuerdo con el requerimiento de áreas y almacenes.
Figura 27. Layout propuesto PQ - ABC

4.2.1. Descripción de la propuesta de mejora
La segunda alternativa de propuesta de mejora se basa en los diagramas matriciales.

Los cuales nos ayudan a medir los esfuerzos que se realizan entre las áreas. De
acuerdo con la Tabla Matricial que se realizó en la primera entrega del trabajo, se
observó que se debe priorizar la optimización de distribución entre las áreas F-G & E-
F, dado que es entre estas estaciones donde ocurre el mayor esfuerzo. Por tal motivo,
la distribución se debe hacer para reducir los esfuerzos entre las mismas, teniendo en
cuenta que se debe considerar la secuencia de procedimiento de los productos.
Tabla 25. Matriz de Esfuerzos de la situación actual

ARTÍCULO NÚMERO 2
Título Idioma Modelo matricial para la asignación del costo

del artículo original utilizando Activity Basing Cost (ABC)
Revista de
Scientific Electronic Library Only
publicación
Ubicación http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1900-
de la fuente 38032014000200010#num1
Julio César Millán-Solarte

Autor(es) Nombre
Ximena Sánchez-Mayorga
Empresa/ Este estudio puede ser implementado en

sector cualquier organización.
Herramientas
Metodología del ABC, Tablas Matriciales
empleadas
Esta investigación presenta una propuesta basada

en un algoritmo para la obtención de costos en
actividades con metodología ABC y multiplicación
de matrices. Esta está apoyada en el estudio de
Afonso & Paisana para la asignación de costes
utilizando la metodología Activity Basing Cost
(ABC) y el modelo de Tablas Matriciales. Por lo
tanto, se utilizan matrices de M filas por N
columnas. El costo total de realizar una actividad
Información se basa en la cantidad de veces que se realiza la
del artículo actividad durante el tiempo especificado. Al final
del estudio, se encontró que la metodología ABC,
Resultados utilizando matrices, es una herramienta eficiente
obtenidos para estimar y asignar costos, no solo en
situaciones laborales sino también en el desarrollo
de diferentes tipos de proyectos. Los valores
obtenidos muestran la distribución de los
diferentes costos ocasionados por el sistema de
información contable de la organización, primero
en cada una de las actividades requeridas en el
proceso productivo de la empresa y luego cómo se
soportan o asignan a los tres objetos de costo, en
este caso tres productos. Entonces podemos ver
que la producción del Producto 1 tuvo un costo
total de $ 283,354 y que el control de calidad para
ese producto en particular fue $ 116,450, el de
mayor valor, mientras que la actividad de pago del
cliente fue la de menor valor, $ 4,610.

Con la información obtenida se procedió a elaborar la Tabla Relacional de Actividades
para Tablas Matriciales.
Tabla 26. Tabla Relacional de Actividades para Tablas Matriciales
Con los datos obtenidos anteriormente se procedió a elaborar nuestra Tabla

Relacional de Actividades, en la cual se puede apreciar que las estaciones E-F, tienen
un código “A” con una relación absolutamente necesaria de proximidad. Ello debido al
gran esfuerzo que ambas estaciones representan, según lo mencionado
anteriormente.
Con las observaciones realizadas en el punto anterior sobre la Tabla Relacional de
Actividades, se procede a graficar el Diagrama Relacional de actividades.
Diagrama Relacional de la propuesta de Tablas Matriciales
Figura 28. Diagrama Relacional de la propuesta de Tablas Matriciales
Como se mencionó anteriormente, los valores de proximidad entre estaciones, para el

análisis de este método matricial, toma en cuenta los mayores esfuerzos generados y
las distancias de la planta entre estaciones, oficinas y servicios higiénicos. Con el
objetivo de reducir las distancias y minimizar los grandes esfuerzos que las estaciones
generan, F-G (5743228.4 Kg-m) y E-F (2903170.4 Kg-m), se aplicará una
redistribución de la planta consideran las demás estaciones involucradas.
Según las tablas matriciales, las áreas que generan mayor esfuerzo son el almacén de
rebabado, el área de ensamble y el área de embolsado. Debido a ello, se busca
optimizar el flujo y con ello el esfuerzo que estas demandan, de manera que estén lo
más cercanas unas a otras.
En el caso de los servicios higiénicos, volvemos a alejarlos del comedor para cuidar la
salud y comodidad de los trabajadores. Sin embargo, mantenemos entre ellos una
relación absolutamente necesaria también para un mejor aprovechamiento de las
tuberías y desagüe.
Las estaciones que tienen un código “I” con una relación importante de proximidad,
también serán redistribuidas. Pese a no representar estaciones con grandes esfuerzos
requeridos, son estaciones que cumplen un papel importante a lo largo del proceso
productivo de los productos.
Por las observaciones realizadas anteriormente, se plantea un nuevo Diagrama
Relacional de Actividades mejorado para el análisis de las Tablas Matriciales.
Figura 29. Diagrama Relacional de Actividades mejorado
Para explicar el análisis comparativo entre los diagramas relaciones de la distribución

actual con la propuesta mejorada de las Tablas Matriciales, se puede observar, tal
como se explicó líneas arriba, que se han reducido las distancias entre las áreas con
una relación de proximidad absolutamente necesaria.
Del mismo modo, las estaciones con una relación importante de proximidad fueron
redistribuidas, favoreciendo así el flujo de los procesos requeridos para la elaboración
de los productos de la empresa.
Para concluir, los servicios higiénicos se alejaron del comedor, según lo previsto,
teniendo entre ellos una relación absolutamente necesaria para un mejor
aprovechamiento de las tuberías y desagüe compartido.
Para finalizar, se puede observar el Layout propuesto para las Tablas Matriciales,
donde ya se realizó la modificación de acuerdo con el requerimiento de áreas y
almacenes.
Figura 30. Layout propuesto para las Tablas Matriciales

4.3.1. Descripción de la propuesta de mejora
Como propuesta adicional, distribuimos la planta tomando como referencia el
diagrama de recorrido, puesto que las propuestas anteriores presentan una
mayor cantidad de retrocesos a comparación del diagrama actual. Al reubicar el
área de producción y almacenes de la empresa GM Fiori Industrial SRL,
podemos observar que al posicionar el área de pigmentación y el almacén de
rebabado en zonas céntricas de la planta se puede eliminar los cuellos de botella
que se genera por el cruce de los operarios al momento de trasladar la materia
prima a las maquinas inyectoras. Cabe recalcar, que en la propuesta no se
consideró la propuesta de ampliación de las áreas, ya que estas generarían un
gasto innecesario para la empresa, por lo tanto, el área de las estaciones
permanece igual.
ARTÍCULO NÚMERO 3
Título
Diseño de la distribución de Planta del Área de
Maestranza para mejorar la productividad en el
Idioma original
servicio de reparación de prensas extrusoras
del artículo en la Empresa de Ingeniería y Montaje S.A.C.
Revista de
Ingnosis
publicación
Ubicación de
http://181.224.246.204/index.php/INGnosis/article/view/1962/1661
la fuente
Junior Príncipe Rodríguez, Percy Ruiz Gómez,

Autor(es) Nombre Elías Gutiérrez Pesantes y Víctore Calla
Delgado
Empresa/
EMIMSAC – Empresa metalmecánica
sector
Información Diagrama de Bloques, Diagrama Relacional de

del artículo Herramientas Actividades, Multiproducto y Tabla Relacional
Empleadas de Actividades, Matriz de Esfuerzo, Diagrama
de Recorrido, Layout’s, Distribución por
Proceso.
En este artículo, se recopila información para
realizar un análisis de la inversión de la
empresa; Además, se realiza el análisis de
situación y se encuentran deficiencias en los
tiempos de producción de las piezas de cada
producto y en las transferencias. Se
perfecciona calculando, mejorando la Matriz de
Esfuerzos y el Diagrama de Relación de
Resultados actividad para proponer una nueva
obtenidos redistribución de la planta. Asimismo, se
determina la productividad del proceso y se
determina una distribución mediante cédulas,
midiendo los flujos de producción y mejorando
la productividad del almacén. Todo ello con el
objetivo de modificar la distribución
procedimental para la distribución por celdas de
fabricación. Finalmente, existe una estimación
de la productividad del inventario luego de la
implementación de la nueva distribución, los
resultados son óptimos que el actual. Además,
el artículo nos da algunas sugerencias para
implementar el nuevo sistema de acuerdo con
la distribución de la nueva planta.

➢ Diagrama de recorrido de la distribución actual
Al analizar detalladamente el siguiente diagrama, logramos identificar que al
trasladar la materia prima al área de pigmentación se genera un tiempo de
espera en dicha estación. Asimismo, existe un cuello de botella en la línea de
embolsado y ensamble, debido a que cuentan con pasadizos estrechos, por lo
tanto, estos son puntos importantes que se tomaran en consideración para el
planteo de la nueva distribución.
Figura 31. Diagrama de Recorrido de la Distribución Actual

➢ Diagrama de recorrido de la nueva propuesta de distribución
Según el diagrama de recorrido propuesto en la tarea académica 2, se puede
observar que el área de pigmentación se encuentra en un lugar céntrico al
almacén de materia prima e inyección, lo cual elimina el cuello de botella que se
generaba en dicha estación, además, se reubico el área de inyección 380F2V;
estación donde se producen los productos que generan mayor utilidad para la
empresa. Otro punto importante que se tomó en consideración fue trasladar el
área de embolsado a un lugar céntrico de las distintas áreas de inyección, debido
a que en el diagrama actual esta estación genera retrocesos y cuellos de botella
en la línea.
En conclusión, esta alternativa de distribución presenta un flujo de producción
continuo el cual beneficiara a la empresa disminuyendo el tiempo de producción
y cumpliendo con el nivel de servicio al cliente.
Figura 32. Diagrama de Recorrido de la nueva propuesta
Por último, se puede observar la propuesta de distribución elaborada en base al
diagrama de recorrido, donde se evidencia que la reubicación de las estaciones de
trabajo presenta un flujo lineal; las oficinas se encuentran en un lugar céntrico a los
almacenes, ya que esto permitirá a los jefes y supervisores laborar en una zona
distanciada del ruido y ofrecerá una mejor comunicación con los operarios para poder
llevar un correcto control de inventarios. Asimismo, la nueva ubicación de las maquinas
evita que generen retrocesos, por lo tanto, ya no se producirán cuellos de botellas.
Figura 33. Layout propuesto para los Diagramas de Recorrido

5. Evaluación y selección
5.1. Factores de evaluación
A partir del Análisis de Factores que se realizó en la empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L.
en los puntos anteriores, se podrá definir correctamente los Factores de evaluación para
desarrollar los siguientes métodos.
Los factores de evaluación que se determinarán gracias al Análisis de Factores son:
• Entrenamiento al personal del área de Almacén de MP.
• Maquinaria sin uso en el área de Rebabado.
• Maquinaria sin uso en el área de inyección 260F2V.
• Se requiere menos personal en el área de inyección 380F2V.
• Flujo de materiales no es óptimo.
• Se requiere más espacio en el área de Embolsado.
• Se requiere la implementación de un tópico en planta.
• Se requiere más espacio en los pasillos de la planta.
• Se requiere un reordenamiento en el área de inyección 90F2V.
5.2. Método cualitativo

A continuación, con los factores de evaluación determinados en el punto anterior, se
realizará la Tabla de Enfrentamiento, para lo cual se establecerá lo siguiente:
Tabla 27. Factores de Evaluación
Factores de Evaluación
F1 Entrenamiento al personal del área de Almacén de MP
F2 Maquinaria sin uso en el área de Rebabado
F3 Maquinaria sin uso en el área de inyección 260F2V
F4 Se requiere menos personal en el área de inyección 380F2V
F5 Se requiere un reordenamiento en el área de inyección 90F2V
F6 Se requiere más espacio en el área de Embolsado
F7 Se requiere más espacio en los pasillos de la planta
F8 Se requiere la implementación de un tópico en planta
F9 Flujo de materiales no es óptimo
• Factor de evaluación 1: En este factor, se evaluará si en la propuesta, se

incluye un plan de entrenamiento a los trabajadores del área del Almacén de MP
ya que ellos necesitan tener una capacitación especial para la manipulación de
los materiales porque estos presentan una sensibilidad muy alta.
plantea retirar para la venta o alquilar, la maquinaria que se encuentra sin uso
dentro del área de Rebabado.
plantea retirar para la venta o alquilar, la maquinaria que se encuentra sin uso
dentro del área de inyección 260F2V.
plantea despedir o reubicar a los trabajadores que se encuentran sin realizar
ninguna actividad dentro del área de inyección 380F2V.
incluye un plan para reordenar el área de inyección 90F2V ya que esta presenta
un nivel de desorden alto.
incluye un plan para reordenar el área de Embolsado ya que esta presenta un
espacio reducido para la realización de las actividades.
plantea establecer una distancia mínima en los pasillos ya que esto es
importante para evitar accidentes y demoras.
incluye un plan para implementar un tópico dentro de la planta, para que la
empresa tenga una respuesta rápida ante eventuales accidentes.
plantea darle prioridad a la secuencia de mayor relevancia. En otras palabras,
que el recorrido del producto que genere mayores ingresos para la empresa
tenga un ordenamiento óptimo.
La tabla de enfrentamiento resulta de la siguiente manera:
Tabla 28. Tabla de enfrentamiento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 Suma Pond.
1 1 1 0 0 0 0 0 0 2 5.0
2 1 1 0 0 0 0 0 0 2 5.0
3 1 1 0 0 0 0 0 0 2 5.0
4 1 1 1 0 0 0 1 0 4 10.0
5 1 1 1 1 0 0 1 0 5 12.5
6 1 1 1 1 1 1 1 0 7 17.5
7 1 1 1 1 1 1 1 0 7 17.5
8 1 1 1 0 0 0 0 0 3 7.5
9 1 1 1 1 1 1 1 1 8 20.0
40 100
Luego se determinará la escala de calificación:
Tabla 29. Escala de calificación
5 Excelente
4 Muy bueno
3 Bueno
2 Regular
1 Deficiente
Tabla 30. Tabla de Evaluación
Propuesta 1 Propuesta 2 Propuesta 2

Factor de Evaluación Pond.
Calif. Puntaje Calif. Puntaje Calif. Puntaje
1. Entrenamiento al personal del área de Almacén de MP 5.0 2 10 2 10 2 10
2. Maquinaria sin uso en el área de Rebabado 5.0 1 5 1 5 1 5
3. Maquinaria sin uso en el área de inyección 260F2V 5.0 1 5 1 5 2 10
4. Se requiere menos personal en el área de inyección 380F2V 10.0 2 20 2 20 2 20
5. Se requiere un reordenamiento en el área de inyección 90F2V 12.5 5 62.5 4 50 5 62.5
6. Se requiere más espacio en el área de Embolsado 17.5 3 52.5 4 70 3 52.5
7. Se requiere más espacio en los pasillos de la planta 17.5 4 70 5 87.5 4 70
8. Se requiere la implementación de un tópico en planta 7.5 1 7.5 1 7.5 2 15
9. Flujo de materiales no es óptimo 20.0 4 80 5 100 4 80
TOTAL 100.0 312.5 355 325

Como resultado de la evaluación cualitativa, se obtuvo que la mejor propuesta es la
propuesta N°3 ya que esta presenta un puntaje más alto (325) en comparación con las
demás propuestas. Sin embargo, este resultado no es definitivo, ya que es necesario
realizar una evaluación cuantitativa, la cual será realizada en el siguiente punto.
5.3. Método cuantitativo
En la evaluación cuantitativa se evaluará la variación de la productividad y costos de las
propuestas con respecto a la distribución actual.
• Distribución Actual
Tabla 31. Matriz de Cantidad en kg
De…hacia A B C1 C2 C3 D E F G
A 126224.8 267
B 12760.8 106288 7176
C1 13027.8
C2 106288
C3 7176
D 126491.8
E 126224.8 267
F 126224.8
G

Tabla 32. Matriz de Distancias de la situación actual en metros
A 13.5 22
B 34.5 16.5 42.5
C1 14
C2 18
C3 23
D 21.5
E 23 22.5
F 45.5
G

Tabla 33. Matriz de Esfuerzos de la situación actual en kg-m
A 1704034.8 5874
B 440247.6 1753752 304980
C1 182389.2
C2 1913184
C3 165048
D 2719573.7
E 2903170.4 6007.5
F 5743228.4
G
1704034.8 446121.6 1753752 304980 2260621.2 2719573.7 2903170.4 5749235.9 17841489

Se considerará para la elaboración de la Matriz de Traslados, que en cada traslado se
transportarán 20 kg:
Tabla 34. Matriz de Traslados de la situación actual
A 6311.2 13.4
B 638.0 5314.4 358.8
C1 651.4
C2 5314.4
C3 358.8
D 6324.6
E 6311.2 13.4
F 6311.2
G
Para la realización de la Matriz de Costos se tomará en cuenta lo siguiente:

𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
300 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 × 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 × 10% × 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 = 𝑚 = 0.07343
1225.7 𝑚
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 1 𝑎ñ𝑜
350 × 52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑟𝑜 𝑀𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 = 𝑎ñ𝑜 = 0.0030594
𝑚 𝑚
2200
480 𝑎ñ𝑜 × 52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑆𝑡𝑜𝑘𝑎𝑠 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎𝑠 = 𝑚 = 0.0048583
1900 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 0.07343 + 0.0030594 × 2 + 0.0048583 × 4 = 0.098982
𝑚
Tabla 35. Matriz de Costos de la situación actual en soles/m
A 8433.4 29.1
B 2178.8 8679.5 1509.4
C1 902.7
C2 9468.5
C3 816.8
D 13459.4
E 14368.1 29.7
F 28423.8
G
8433.4 2207.9 8679.5 1509.4 11188.0 13459.4 14368.1 28453.5 88299

• Propuesta 1
A 126224.8 267
B 12760.8 106288 7176
C1 13027.8
C2 106288
C3 7176
D 126491.8
E 126224.8 267
F 126224.8
G

Tabla 37. Matriz de Distancia de la propuesta 1 en m
A 12 23.5
B 31 28 40
C1 24
C2 15
C3 28
D 18
E 20 20
F 40
G

Tabla 38. Matriz de Esfuerzos de la propuesta 1 en kg-m
A 1514697.6 6274.5
B 395584.8 2976064.0 287040.0
C1 312667.2
C2 1594320.0
C3 200928.0
D 2276852.4
E 2524496.0 5340.0
F 5048992.0
G
1514697.6 401859.3 2976064 287040 2107915.2 2276852.4 2524496 5054332 17143256.

Tabla 39. Matriz de Traslados de la propuesta 1
A 6311.2 13.4
B 638.0 5314.4 358.8
C1 651.4
C2 5314.4
C3 358.8
D 6324.6
E 6311.2 13.4
F 6311.2
G

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 = 𝑚 = 0.07343
1225.7 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 𝑚
𝑚 𝑚
2200
480 𝑎ñ𝑜 ×
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑆𝑡𝑜𝑘𝑎𝑠 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎𝑠 = 52 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 0.0048583 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝑚 𝑚
1900 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 0.07343 + 0.0030594 × 3 + 0.0048583 × 4 = 0.10204
𝑚
Tabla 40. Matriz de Costos de la propuesta 1 en soles/m
A 7728.0 32.0
B 2018.3 15183.9 1464.5
C1 1595.2
C2 8134.2
C3 1025.1
D 11616.5
E 12880.0 27.2
F 25760.0
G
7728.0 2050.3 15183.9 1464.5 10754.6 11616.5 12880.0 25787.2 87464
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜1 − 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜2 17841489.6 − 17143256.5

∆𝑃𝑟 = × 100 = × 100
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜2 17143256.5
∆𝑃𝑟 = 4.0729%
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜1 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜2 88299.3 − 87464.9

∆𝐶 = × 100 = × 100
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜2 87464.9
∆𝐶 = 0.9540%
• Propuesta 2
A 126224.8 267.0
B 12760.8 106288.0 7176.0
C1 13027.8
C2 106288.0
C3 7176.0
D 126491.8
E 126224.8 267.0
F 126224.8
G

Tabla 42. Matriz de Distancia de la propuesta 2 en m
A 13.5 22
B 34.5 36.5 42.5
C1 29
C2 27
C3 33
D 20.5
E 8 22.5
F 30.5
G

A 1704034.8 5874
B 440247.6 3879512 304980
C1 377806.2
C2 2869776
C3 236808
D 2593081.9
E 1009798.4 6007.5
F 3849856.4
G
1704034.8 446121.6 3879512 304980 3484390.2 2593081.9 1009798.4 3855863.9 1727778

transportarán 22.5 kg:
A 5610.0 11.9
B 567.1 4723.9 318.9
C1 579.0
C2 4723.9
C3 318.9
D 5621.9
E 5610.0 11.9
F 5610.0
G

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 = 𝑚 = 0.05874
𝑚 𝑚
2200
480 𝑎ñ𝑜 ×
𝑚 𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 0.05874 + 0.0030594 × 3 + 0.0048583 × 4 = 0.0873514
𝑚
A 6615.5 22.8
B 1709.2 15061.4 1184.0
C1 1466.8
C2 11141.3
C3 919.4
D 10067.1
E 3920.3 23.3
F 14946.2
G
6615.5 1732.0 15061.4 1184.0 13527.4 10067.1 3920.3 14969.6 67077

∆𝑃𝑟 = × 100 = × 100
∆𝑃𝑟 = 3.2626%
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜1 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜2 88299.3 − 67077.3

∆𝐶 = × 100 = × 100
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜2 67077.3
∆𝐶 = 31.6381%
• Propuesta 3
A 126224.8 267
B 12760.8 106288 7176
C1 13027.8
C2 106288
C3 7176
D 126491.8
E 126224.8 267
F 126224.8
G

Tabla 47. Matriz de Distancias de la propuesta 3 en m
A 14 26
B 29 14 57
C1 28
C2 14
C3 37.5
D 17
E 19 42
F 40
G

A 1767147.2 6942.0
B 370063.2 1488032.0 409032.0
C1 364778.4
C2 1488032.0
C3 269100.0
D 2150360.6
E 2398271.2 11214.0
F 5048992.0
G
1767147.2 377005.2 1488032 409032 2121910.4 2150360.6 2398271.2 5060206 15771964.

A 5049.0 10.7
B 510.4 4251.5 287.0
C1 521.1
C2 4251.5
C3 287.0
D 5059.7
E 5049.0 10.7
F 5049.0
G

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑂 = 𝑚 = 0.05140
𝑚 𝑚
2200
480 𝑎ñ𝑜 ×
𝑚 𝑚
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 0.05140 + 0.0030594 × 3 + 0.0048583 × 5 = 0.0848697
𝑚
A 5999.1 23.6
B 1256.3 5051.6 1388.6
C1 1238.3
C2 5051.6
C3 913.5
D 7300.0
E 8141.6 38.1
F 17140.3
G
5999.1 1279.9 5051.6 1388.6 7203.4 7300.0 8141.6 17178.3 53542

∆𝑃𝑟 = × 100 = × 100
∆𝑃𝑟 = 13.1215%
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜1 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜2 88299.3 − 53542.5

∆𝐶 = × 100 = × 100
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜2 53542.5
∆𝐶 = 64.9144%
5.4. Selección de mejora alternativa
Después de realizar tanto el análisis cualitativo como el cuantitativo, se procederá a
comparar los resultados obtenidos de las propuestas y elegir el más conveniente para
implementar en la empresa:
Tabla 51.Tabla comparativa entre las diferentes propuestas
PROPUESTA 1 PROPUESTA 2 PROPUESTA 3

Análisis Cualitativo 312.5 355 325
∆Pr 4.0729% 3.2626% 13.1215%
∆C 0.9540% 31.6381% 64.9144%
De acuerdo con la tabla comparativa, se puede observar que de acuerdo con el Ranking
de Factores, Variación de Productividad y la Variación de Costos, la propuesta más
adecuada sería la propuesta N°3. Por lo tanto, se concluye que la propuesta ha
implementar será la propuesta N° 3 ya que gana las 3 evaluación realizadas.
6. Conclusiones y recomendaciones
• Conclusiones
- Se concluye que existen en cada área de producción más máquinas que las
necesarias para una producción óptima, por lo mismo, cuenta con más
trabajadores de los cuales necesita.
- El área total actual que necesita la empresa para los almacenes, áreas,
máquinas y servicios es de 605.85 m2. Sin embargo, con las mejoras propuestas
como reducción de maquinarias en áreas y el cambió insignificante de medidas
en algunas mesas se logró reducir el espacio a 470.95m2, lo que influye a
generar una mejor optimización y mayor flujo.
- Es necesario mantener el área actual de las estaciones, puesto que ampliar las
áreas generaría un gasto innecesario hacia la empresa. Por lo mismo, al
distribuir las áreas en las nuevas propuestas de mejora no se considera la
ampliación.
- En ambas propuestas de distribución según los diagramas relacionales a base
de las tablas matriciales se recomienda mantener la proximidad del almacén de
inyección cerca de las áreas de inyección, se hace efectivo un mayor flujo. Así
como, los servicios higiénicos se deben mantener alejados del comedor, peor
juntos por la tubería y desagüe.
- De acuerdo con el análisis realizado según el Ranking de Factores, Variación de
Productividad y Variación de costos, la propuesta 3 sobresale frente a las otras
2 en productividad y costos. Por lo tanto, se tomaría a la propuesta 3 como
ganadora a implementar en la empresa
• Recomendaciones
- Se recomienda a la empresa implementar de manera instantánea una nueva
distribución, ya que de esta manera optimizarían el flujo y reducirían gastos en
el alquiler de otra planta para almacenamiento.
- Se recomienda a la empresa invertir en marketing en nuevos mercados de
clientes, de manera que sus productos sean más conocidos y tenga más
productos principales que generen ganancias.
- Se recomienda a los encargados de las áreas de maquinarias retirar las
maquinas sobrantes de manera que haya un mejor flujo del personal.
- Se recomienda que la empresa invierta en utensilios para el proceso o
implementos EPP para los trabajadores. Esto se generaría en base a reducir el
personal sobrante de las áreas.
- Se recomienda a la empresa no alquilar espacio extra para almacenamiento o
intercambiar este por el comedor, de manera que quede lejos de los baños y sea
un espacio cómodo y saludable para los trabajadores.
7. Bibliografía
Millán-Solarte, J. C., & Sánchez-Mayorga, X. (2014). Modelo matricial para la
asignación del costo utilizando activity basing cost. Entramado, 10(2), 144-155.
http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1900-
38032014000200010#num1
Rodríguez, J. P., Gómez, P. R., Pesantes, E. G., & Delgado, V. C. (2015). Diseño de la
distribución de Planta del Área de Maestranza para mejorar la productividad en el
servicio de reparación de prensas extrusoras en la Empresa de Ingeniería y Montaje
SAC. INGnosis Revista de Investigación Científica, 1(1), 199-217.
http://181.224.246.204/index.php/INGnosis/article/view/1962/1661
Rivera Duque, W. (2019). Análisis e implementación del sistema ABC en el inventario

agrícola de una planta de producción de alcohol. Universidad Santiago de Cali.
https://repository.usc.edu.co/handle/20.500.12421/1720

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

N° Apellidos y nombres Código

Fuente: GM Fiori Industrial SRL

2.2.1. Demanda de cada producto

Trampa de botella Caja de 4 unidades 178

Fuente: Elaboración propia

2.2.2. Peso de cada producto

Trampa de botella Caja de 4 unidades 1.5

Fuente: Elaboración propia

2.2.3. Precio de venta de cada producto

Trampa de botella Caja de 4 unidades 19.90

Fuente: Elaboración propia

2.2.4. Información general del caso GM Fiori Industrial

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Tabla 5. Análisis de la Matriz Producto - Proceso

Sólo una vez

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

3.2.2. Diagrama de Bloques y descripción del proceso productivo

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

3.2.2.3. Diagrama de bloques de Asiento Baby

Figura 7. Diagrama de bloques de Asiento de baño modelo Baby Infantil

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

PRINCIPIOS EXPECTATIVA SITUACIÓN DE LA EMPRESA

La mejor distribución es la • La empresa G.M. Fiori Industrial S.R.L SI

Fuente: Elaboración propia

3.2.4. Análisis de los Factores de la Distribución

Fuente: Caso G.M. Fiori Industrial S.R.L.

Tabla 9. Datos para la Elaboración Análisis ABC

Fuente: Elaboración propia

Figura 10. Tabla Relacional de Actividades del Análisis ABC

Fuente: Elaboración propia

Propuesta 1: Análisis ABC

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Figura 13. Tabla Relacional de Actividades del Análisis Matricial

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Fuente: Elaboración propia

Tabla 12. Datos para la Elaboración Análisis Multiproducto

AGRUPACIÓN PROCESOS %IMPORTANCIA AGRUPADO

P3-P4 A-B-C1-D-E-F-G 10.09%

Fuente: Elaboración propia

Tabla 13. Elaboración del Análisis Multiproducto

Fuente: Elaboración propia