Tratamiento de Gas Amargo: La Tabla 1

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Tratamiento de gas amargo
11.1 INTRODUCCIÓN
El gas natural suele contener algunas impurezas, como sulfuro de hidrógeno (H2S), dióxido de
carbono (CO2), vapor de agua (H2O) e hidrocarburos pesados, como los mercaptanos. Estos
compuestos se conocen como "gases ácidos". El gas natural con H2S u otros compuestos de azufre
(como COS, CS2 y mercaptanos) se denomina "gas agrio", mientras que el gas con solo CO2 se
denomina "gas dulce". Por lo general, es deseable eliminar tanto el H2S como el CO2 para evitar
problemas de corrosión y aumentar el poder calorífico del gas.
El endulzamiento del gas natural es uno de los pasos más importantes en la industria del gas.
procesamiento por las siguientes razones:
1. Peligros para la salud. A 0,13 ppm, el H2S se puede detectar por el olfato. A 4,6 ppm, el
olor es bastante notable. A medida que la concentración aumenta más allá de 200 ppm,
el sentido del olfato se fatiga y el gas ya no puede ser detectado por el olor. A 500 ppm,
se observan problemas respiratorios y se puede esperar la muerte en minutos. A 1000
ppm, la muerte ocurre inmediatamente.
2. Contratos de compraventa. Tres de las especificaciones de tuberías de gas natural más
importantes están relacionadas con el contenido de azufre, como se muestra en la Tabla 1.
Dichos contratos dependen de las negociaciones, pero son bastante estrictos con
respecto al contenido de H2S .
3. Problemas de corrosión. Si la presión parcial de CO2 supera los 15 psia, los inhibidores
generalmente solo se pueden usar para prevenir la corrosión.
La presión parcial de CO2 depende de la fracción molar de CO2 en el gas y de la presión
del gas natural. Las tasas de corrosión también dependerán de la temperatura. Se debe
usar metalurgia especial si la presión parcial de CO2 excede 15 psia. La presencia de
H2S provocará la fragilización del metal debido a las tensiones que se forman alrededor
de los sulfuros metálicos formados.
Copyright 2003 por Marcel Dekker, Inc. Todos los derechos reservados.
Tabla 1 Especificaciones de gasoductos de gas natural
Característica Especificación Método de prueba
Contenido de agua 4–7 lb/MMSCF máximo ASTM (1986), D 1142 GPA (1968), Estándar. 2265
Contenido de sulfuro de hidrógeno 0,25 granos/100 SCF máximo GPA (1986), estándar. 2377
950 Btu/SCF GPA mínimo
Poder calorífico bruto (1986), Std. 2172 15 F a 800 psig máximo ASTM
100 S(CF
1986),
D 1142
máximo 0,2
GPA granos/
(1968),
Punto de rocío de hidrocarburos estándar. 2265 1–5 granos/100 SCF máximo ASTM (1980), D 1072 1–3
Contenido de mercaptano mol% máximo GPA (1990), Std. 2261 GPA (1990), estándar. 2261
Contenido total de azufre
Contenido de dióxido de carbono
Contenido de oxígeno 0–0,4 mol% máximo
Arena, polvo, gomas y líquido
libre comercialmente libre
Temperatura de entrega (F) 120 F máximo
Presión de entrega (psia) 700 psig mínimo
MMSCF 1,000,000 de pies cúbicos estándar.
11.2 PROCESOS DE EDULCORACIÓN DE GASES
Existen más de 30 procesos para el endulzamiento del gas natural. Los más importantes
de estos procesos se pueden clasificar de la siguiente manera:
1. Absorción de lecho sólido por lotes. Para la eliminación completa de H2S a bajas
concentraciones, se pueden utilizar los siguientes materiales: esponja de hierro,
tamiz molecular y óxido de zinc. Si se desechan los reactivos, este método es
adecuado para eliminar una pequeña cantidad de azufre cuando el caudal de
gas es bajo y/o la concentración de H2S también es baja.
2. Disolventes reactivos. MEA (monoetanolamina), DEA (dietanolamina), DGA
(diglicolamina), DIPA (diisopropanolamina), carbonato de potasio caliente y
disolventes mixtos. Estas soluciones se utilizan para eliminar grandes
cantidades de H2S y CO2 y los disolventes se regeneran.
3. Disolventes físicos. Disolvente Selexol, Recitisol, Purisol y Fluor.
Se utilizan principalmente para eliminar CO2 y se regeneran.
4. Oxidación directa a azufre. Stretford, Sulferox LOCAT y Claus. Estos procesos
eliminan las emisiones de H2S .
5. Membranas. Esto se utiliza para concentraciones muy altas de CO2.
AVIR, Air Products, Cynara (Dow), DuPont, Grace, International Permeation y
Monsanto son algunos de estos procesos.
11.3 SELECCIÓN DEL PROCESO DE EDULCORACIÓN
Hay muchos factores a considerar en la selección de un proceso de endulzamiento dado.
Estos incluyen lo siguiente:
1. Tipo de impurezas a eliminar (H2S, mercaptanos)
2. Concentraciones de gas ácido de entrada y salida
3. Tasa de flujo, temperatura y presión del gas 4.
Factibilidad de recuperación de azufre 5. Selectividad
de gas ácido requerida 6. Presencia de compuestos
aromáticos pesados en el gas 7. Ubicación del pozo 8.
Consideraciones ambientales 9. Relativo ciencias
económicas
La figura 1 se puede utilizar para la selección inicial del proceso adecuado. Depende del
contenido de azufre en la alimentación y el producto deseado. Hay varios procesos
comerciales disponibles, como se muestra en el diagrama de flujo esquemático de la
Figura 2. Este diagrama puede ayudar a seleccionar el proceso adecuado. Si la
recuperación de azufre no es una opción, se pueden considerar los procesos indirectos.
Estos procesos se pueden clasificar en procesos de fase líquida y procesos de lecho
seco. Este último se selecciona si el contenido de azufre en la alimentación es bajo, como
se muestra en la Figura 1. En este caso, el azufre total a eliminar no debe ser grande. Los
procesos de lecho seco se pueden clasificar como esponja de óxido de hierro o proceso
de óxido de zinc, en este caso, debido a que los óxidos no son costosos, el sulfuro
correspondiente podría no ser regenerado en el sitio sino por una empresa contratista, y
esto podría reducir el costo operativo. costo y no requiere procesamiento adicional para la
recuperación de azufre. Alternativamente, el lecho de tamiz molecular se puede usar
cuando el lecho se regenera en el sitio.
Si las condiciones de operación requieren la eliminación de una gran cantidad de
H2S y/o CO2, se utilizan procesos en fase líquida. Si se requiere eliminar selectivamente
H2S, entonces los solventes físicos serán adecuados, también eliminan COS y CS2. Si la
alimentación contiene una gran cantidad de hidrocarburos pesados (Cþ ), entonces el uso
de solventes físicos p3uede resultar en una
pérdida significativa de estos hidrocarburos pesados porque se liberan del solvente con
los gases ácidos y no se pueden recuperar económicamente. Por otro lado, si la
alimentación contiene una gran cantidad de H2S y CO2 y se requiere eliminar ambos,
entonces se pueden usar solventes químicos como aminas o carbonatos. Los procesos
de amina ofrecen buena reactividad a bajo costo y buena flexibilidad en diseño y operación.
Sin embargo, se pueden usar carbonatos si se requiere eliminar COS y CS2 de la
alimentación. El proceso de carbonato también se puede ejecutar a un menor costo de
servicios públicos.
Figura 1 Selección de procesos de endulzamiento de gases.
Si la recuperación de azufre es una opción, entonces se puede usar un proceso
de conversión directa. Solo son selectivos para H2S. Stretford, Lo Cat y Sulferox son
algunos de los procesos utilizados para la eliminación de H2S del gas natural. En el
caso de la regeneración de lechos fijos sólidos o unidades de regeneración de aminas,
se obtienen corrientes concentradas de H2S . En estos casos, el proceso Claus será
el más adecuado para la recuperación de azufre.
La Figura 1 se puede utilizar como guía para la selección del proceso adecuado
según la concentración de gas ácido en la alimentación y el grado requerido de
eliminación de ácido y su concentración en la corriente de salida, según Tennyson y
Schaff [1]. Sin embargo, la selección final debe considerar consideraciones
ambientales, económicas y de otro tipo.
Figura 2 Alternativas para el endulzamiento del gas natural.
11.4 PROCESOS POR LOTES
En este caso, básicamente se elimina H2S y la presencia de CO2 no afecta a los
procesos. Por lo general, los procesos por lotes se utilizan para alimentos con bajo
contenido de azufre.
11.4.1 Esponja de hierro
La absorción química de lecho fijo con esponja de hierro es el proceso por lotes más
utilizado. Este proceso se aplica a gases amargos con bajas concentraciones de H2S
(300 ppm) que operan a presiones bajas a moderadas (50–500 psig). El dióxido de
carbono no se elimina con este tratamiento. El gas de entrada se alimenta por la parte
superior del reactor de lecho fijo lleno de óxido de hierro hidratado y astillas de madera.
La reacción básica es la formación de sulfuro férrico cuando el H2S reacciona con el
óxido férrico:
2Fe2O3 + 6H2S ! 2Fe2S3 + 6H2O
ð1Þ La reacción requiere un nivel de pH de alcalinidad de 8 a 10 con inyección controlada
de agua. El lecho se regenera por oxidación controlada como
2Fe2S3 + 3O2 ! 2Fe2O3 + 6S ð2Þ
Parte del azufre producido podría aglutinarse en el lecho y se debe introducir oxígeno
lentamente para oxidar este azufre, Arnold y Stewart [2]:
S2 + 2O2 ! 2SO2 ð3Þ
Figura 3 Diagrama de flujo típico del proceso de óxido de hierro.
Los ciclos repetidos del proceso desactivarán el óxido de hierro y el lecho debe
cambiarse después de 10 ciclos.
El proceso puede ejecutarse continuamente, en este caso, se agregan
continuamente pequeñas cantidades de aire u oxígeno al gas ácido de entrada para
que el azufre producido se oxide a medida que se forma. La ventaja de este proceso
es el gran ahorro en costos de mano de obra para la carga y descarga del proceso
por lotes. En este caso, también se obtiene una mayor recuperación de azufre por
libra de óxido de hierro.
En la Figura 3 se muestra un diagrama de flujo típico de la operación continua
a alta presión del proceso de óxido de hierro. En este caso, una de las torres está
en funcionamiento eliminando H2S del gas amargo mientras que la segunda torre
está en el ciclo de regeneración por soplado de aire. . El último paso de regeneración
debe llevarse a cabo con precaución porque la reacción (2) es altamente exotérmica
y debe controlarse la velocidad de reacción. Se debe tener cuidado al reemplazar
los lechos de esponja de hierro agotados de las dos torres que se muestran en la
Figura 2. Al abrir los lechos, el aire que ingresa provoca un aumento brusco de la
temperatura que puede resultar en una combustión espontánea del lecho. Toda la
cama debe mojarse antes de recargar. Solo hay dos tipos de óxido férrico que se
pueden usar para endulzar el gas: aFe2O3–H2O y Fe2O3–H2O; reaccionan
fácilmente con H2S y pueden regenerarse fácilmente por oxidación a las
correspondientes formas de óxido férrico.
En algunos casos, es más económico operar el proceso con un solo lecho y
el lecho agotado de sulfuro de hierro se transporta en camión a un sitio de
eliminación. A continuación, la torre se recarga con un nuevo lecho de óxido de hierro.
y la torre se vuelve a poner en servicio. Se deja que el lecho gastado reaccione lentamente con el oxígeno del
aire, como se muestra en las reacciones (2) y (3), lo que puede hacer una empresa contratista.
Diseño de cama de esponja de hierro
Se observa en la Figura 1 que dicho lecho (proceso por lotes) puede manejar una alimentación de gas ácido
de hasta 200 ppm y reducirla a 1 ppm en la corriente de gas dulce de salida.
El diseño de la cama de esponja de hierro requiere los siguientes datos:
Qg(MMSCFD) ¼ Caudal de gas P(psig) ¼ Presión
de operación T( F) ¼ Temperatura
XAG(ppm)
de
¼o
Cperación
oncentración de
entrada de H2S Z ¼ Factor
tablas
de cSompresibilidad
G ¼ Gravedad
dee
specífica
las del
gas (suponga 0,7 si no
dado)
Procedimiento de cálculo
1. Calcular el diámetro de la columna. Primero, el diámetro mínimo se calcula
como
2 QgTZ Þ
d2 mðin: ¼ 360
PAG
Entonces, el diámetro máximo para evitar la canalización es
2 QgTZ Þ
d2 maxðin: ¼ 1800
PAG
El diámetro seleccionado debe estar entre estos dos valores.
2. Calcular el consumo diario de esponja de hierro (R, ft3 /día): R¼ 0:0133QgðXAGÞ
3. Seleccione la altura de la cama entre 10 y 20 pies. El volumen de la cama (V) se vuelve
3 ¼ 0:7854 D2L
VðftÞ
donde D y L están en pies. La cama se reemplaza después de los días V/R.
Ejemplo 1
El gas natural que fluye a 2 MMSCFD tiene una gravedad específica de 0,7 y una concentración de gas ácido
de 25 ppm (MMSCFD ¼ 106 pies cúbicos estándar por día).
La presión y temperatura de operación son 1000 psig y 120F, respectivamente. Diseñe una unidad de esponja
de hierro.
Solución
La concentración de ácido de alimentación es de 25 ppm, que está por debajo de 200 ppm, por lo que se puede
utilizar un proceso por lotes, como una unidad de esponja de hierro.
360ð2Þð580Þð0:86Þ
d 2 ¼ ¼ 353:43 y dmin ¼ 18:8 pulgadas 1014:7
min 1800ð2Þð580Þð0:86Þ ¼ 1769:7 y dmax ¼ 42 pulgadas
2 1014:7
días ¼
máximo
Se puede utilizar un diámetro entre 18,8 y 42 pulgadas. Seleccione un diámetro de 24 pulg. (2 pies). El
consumo diario de hierro R es
R ¼ 0:0133ð2Þð25Þ ¼ 0:665 ft3 =día
Seleccione una altura de cama de 10 pies. El volumen de la cama se vuelve
2
V ¼ 0:7854ð2Þ ð10Þ ¼ 31:416 ft3
31:416
Vida en cama ¼ ¼ 47 días
0:665
Por lo tanto, la cama debe reemplazarse en 6 semanas.
11.4.2 Óxido de zinc
El óxido de zinc se puede utilizar en lugar del óxido de hierro para la eliminación de H2S, COS, CS2 y
mercaptanos. Sin embargo, este material es un mejor sorbente y la concentración de salida de H2S puede
ser tan baja como 1 ppm a una temperatura de alrededor de 300 C. El óxido de zinc reacciona con el H2S
para formar agua y sulfuro de zinc:
ZnO + H2S ! ZnS + H2O
Un inconveniente importante del óxido de zinc es que no es posible regenerarlo a óxido de zinc en el sitio,
porque la superficie activa disminuye apreciablemente con la sinterización. Gran parte de la resistencia
mecánica del lecho sólido se pierde debido a la formación de finos, lo que da como resultado una operación
de alta caída de presión.
El uso del proceso ha ido disminuyendo debido a los problemas anteriores y la dificultad de
desechar el sulfuro de zinc; Zn se considera un metal pesado.
11.4.3 Tamices moleculares
Los tamices moleculares (MS) son aluminosilicatos de sodio cristalinos y tienen áreas de superficie muy
grandes y una gama muy estrecha de tamaños de poro. Poseen cargas polares altamente localizadas en
su superficie que actúan como sitios de adsorción para
Figura 4 Zona de adsorción en un lecho de tamiz molecular.
materiales polares incluso en concentraciones muy bajas. Es por esto que el gas
natural tratado podría tener concentraciones muy bajas de H2S (4 ppm).
Para que una molécula se adsorba, primero debe pasar a través de la abertura
de un poro y luego se adsorbe en un sitio activo dentro del poro. Hay cuatro zonas
principales en un lecho de tamiz, como se muestra en la Figura 4. En presencia de
agua, que es un compuesto altamente polar, el H2O se adsorbe primero en el lecho,
desplazando cualquier compuesto de azufre.
En esta zona se establece el equilibrio del agua con los tamices. La segunda zona
(zona 2) es la zona de intercambio de compuestos de azufre y agua, donde el agua
todavía está desplazando los compuestos de azufre, pero algunos sitios de azufre
quedarán adsorbidos. Se forma un frente de adsorción de compuestos de azufre y
se establece un perfil de concentración. El perfil de concentración de compuestos de
azufre disminuye a lo largo del lecho. La zona 3 es la sección de equilibrio de azufre,
que muestra la mayor concentración de compuestos de azufre en el lecho según la
capacidad de MS. La zona 4 es la sección de transferencia de masa para compuestos
de azufre. A medida que este perfil alcance el final del lecho, esto significará que
aparecerán algunos compuestos de azufre (H2S) en la corriente de gas.
Figura 5 Endulzamiento de gas natural por tamices moleculares.
(sin absorber), esto significará que el lecho está agotado y requiere regeneración.
Si se desea eliminar H2S, se selecciona un MS de 5 A*, sin embargo, si también
se desea eliminar mercaptanos, se selecciona 13 X*. En cualquier caso, la selección
hecha para minimizar la reacción catalítica
H2S þ CO2 , COS þ H2O
Las olefinas, los compuestos aromáticos y los glicoles se adsorben fuertemente, lo que puede envenenar
los tamices.
Las aplicaciones comerciales requieren al menos dos camas para que una esté
siempre en línea mientras la otra se regenera. El diagrama esquemático del proceso
se muestra en la Figura 5. Los compuestos de azufre se adsorben en un lecho frío
regenerado en el endulzante. El lecho saturado se regenera pasando una porción del
gas endulzado, precalentado a aproximadamente 400600 F o más, durante
aproximadamente 1,5 h para calentar el lecho. A medida que aumenta la temperatura
del lecho, se libera el H2S adsorbido en la corriente de gas de generación. El gas
efluente agrio se quema y se pierde alrededor del 1% al 2% del gas tratado.
Se puede agregar una unidad de amina a este proceso para recuperar esta
pérdida; en este caso, el H2S se quemará del regenerador de la unidad de amina. En
caso de que esta quema esté prohibida ambientalmente, el H2S puede ser enviado a
un centro de acopio para la unidad de recuperación de azufre, si existe en el sitio.
*5A y 13X son los tipos básicos de tamices moleculares disponibles comercialmente. Campbell
[3] describe detalladamente sus propiedades y aplicaciones básicas.
11.5 PROCESOS EN FASE LÍQUIDA
Este es uno de los procesos más utilizados para el tratamiento de gases ácidos.
Los disolventes químicos se utilizan en forma de solución acuosa para reaccionar con
H2S y CO2 de forma reversible y formar productos que pueden regenerarse mediante
un cambio de temperatura o presión, o ambos. Se pueden utilizar disolventes físicos
para eliminar selectivamente los compuestos de azufre. Se regeneran a temperatura
ambiente por reducción de la presión. Se puede utilizar una combinación de disolventes
físicos y químicos. En la Tabla 2 se muestra una comparación de solventes químicos
(aminas, carbonatos) y solventes físicos.
Tabla 2 Comparación de Procesos Químicos y Físicos
adsorción química
Absorción
Característica Procesos de amina Procesos de carbonato física
Absorbentes MEA, DEA, K2CO3, K2CO3 + MEA selexol, purisol,

DGA, MDEA K2CO3+DEA Rectisol
K2CO3þtrióxido de arsénico
Presión de insensible a > 200 250–1000
funcionamiento (psi) presión
Temperatura 100–400 200–250 Ambiente
de funcionamiento temperatura
(F)
Recuperación pelado Pelar Intermitente, rehervido
de absorbentes rehervido o corriente
pelar
Costo de utilidad Alto Medio Medio bajo
Selectividad selectivo para algunos Puede ser selectivo Selectivo para H2S
H2S, CO2 aminas (MDEA)
Efecto del O2 en Formación de Ninguno
la alimentación productos de Precipitación de
degradación. azufre a baja
temperatura
Eliminación de MEA: no Convertido a CO2 y Remoto
COS y CS2 remoto H2S y eliminado
DEA: ligeramente
eliminado
DGA: eliminado
Problemas de Solución inestabilidad de la columna; Absorción de
funcionamiento degradación; erosión; corrosión hidrocarburos
espumoso; pesados
corrosión
11.5.1 Procesos de amina
Los más utilizados para endulzar el gas natural son las soluciones acuosas de
alcanolaminas. Generalmente se utilizan para la eliminación a granel de CO2 y H2S.
Las propiedades de varias aminas se muestran en la Tabla 2. El bajo costo operativo
y la flexibilidad de adaptar la composición del solvente para adaptarse a las
composiciones del gas hacen que este proceso sea uno de los más comúnmente
seleccionados. Se puede añadir un disolvente físico líquido a la amina para mejorar la selectividad.
En la Figura 6 se muestra un proceso de amina típico. El gas ácido se alimenta
a un depurador para eliminar el agua arrastrada y los hidrocarburos líquidos. Luego,
el gas ingresa al fondo de la torre de absorción, que es una bandeja (para caudales
altos) o empaquetada (para caudales más bajos). El gas dulce sale por la parte
superior de la torre.
La amina regenerada (amina pobre) entra por la parte superior de esta torre y
las dos corrientes se ponen en contacto a contracorriente. En esta torre, el CO2 y el
H2S se absorben con la reacción química en la fase de amina.
La solución de amina de salida, cargada con CO2 y H2S, se denomina amina rica.
Esta corriente se evapora, se filtra y luego se alimenta a la parte superior de un
separador para recuperar la amina, y los gases ácidos (CO2 y H2S) se separan y
salen por la parte superior de la torre. El agua a reflujo ayuda a eliminar con vapor la
solución rica en aminas. La amina regenerada (amina pobre) se recicla de nuevo a la
parte superior de la torre de absorción.
Figura 6 Diagrama de flujo para el proceso de amina.
Tabla 3 Comparación de disolventes de amina
Solvente MEA DEA DIPA DGA MDEA
Fórmula química RNH2 R2NH R0 2NH RO(CH2) 2NH2 R2CH3N 105
Peso molecular Tipo 61 133 105 119
de amina Presión de Primaria Secundaria Secundaria 0.058 Primaria Terciario
vapor, 100 F (mm Hg) 1.05 0.01 0.16 0.0061
Punto de congelación (F) 15 20 16 40 25
Capacidad relativa (%) 100 58 46 58 51
Peso de la solución (%) 20 30 35 60 50

2,05 1,45 0,95 1,28 1,25
Carga Ka 0,35 0,5 0,7 0,3 0,4
(mol AG/mol amina)
Selectividad H2S/CO2b 11 2 Conc. disolvente (% en peso) 15–20
20–35 30–40 AG (mol/mol) 0,3–0,4
100–165
0,5–0,6
60–125
0,3–0,4
—Circulación 1 45– 3 40–
65 0,3– 55 0,3–
0,4 50–75 0,45 65–110
(gal/mol AG)
Tasa de vapor (lb/gal) 1,0–1,2 0,9–1,1 — 1.1–1.3 0,9–1,1
Temperatura del rehervidor. (F) 240 245 255 260 250
Calor de reacción 620 550 — 675 500
(Btu/lb AG, H2S)
CO2 660 630 0 850 600
a
Tasa de circulación (gpm) ¼ KQg (MMSCFD) XAG (% mol de gas ácido) para P > 400 psig y T < 120 F.
b
10 es altamente selectivo; 1 no es selectivo.
Las condiciones operativas del proceso dependen del tipo de amina utilizada.
Algunas de estas condiciones se dan en la Tabla 3. Las aminas primarias son las
más fuertes para reaccionar con gases ácidos; pero los enlaces estables formados
dificultan su recuperación por decapado. Las aminas secundarias tienen una
capacidad razonable para la absorción de gases ácidos y se recuperan fácilmente.
Las aminas terciarias tienen menor capacidad, pero son más selectivas para la
absorción de H2S .
Entre las aminas discutidas aquí, DEA es la más común. Esto puede deberse
al hecho de que es menos costoso de instalar y operar. Siguen detalles específicos
para cada amina.
Disolvente de monoetanolamina
La monoetanolamina (MEA) es una amina primaria y la amina más fuerte entre otras.
Puede producir gas de especificación de tubería. Reacciona con H2S
y CO2 de la siguiente manera:
2ðRNH2Þ þ H2S , ðRNH3Þ2S ð4Þ
ðRNH3Þ2S þ H2S , 2ðRNH3ÞHS ð5Þ
2ðRNH2Þ þ CO2 , RNHCOONH3R ð6Þ
Estas reacciones son reversibles y son hacia delante en el absorbedor (a baja
temperatura) y hacia atrás en el separador (a alta temperatura).
La monoetanolamina reaccionará con H2S y CO2 de forma no selectiva.
Desafortunadamente, reaccionará irreversiblemente con el sulfuro de carbonilo y el
disulfuro de carbono, lo que puede resultar en una pérdida de solución y una acumulación
de productos sólidos en la solución circulante. Estos productos también podrían ser una
fuente de corrosión.
El proceso MEA generalmente utiliza una solución de 15 a 20 % de MEA (% en
peso) en agua. La carga es de aproximadamente 0,3 a 0,4 mol de ácido eliminado por
mol de MEA. La tasa de circulación está entre 2 y 3 mol de MEA por mol de H2S, como
se esperaba de las reacciones (4) y (5). Sin embargo, las plantas comerciales usan una
proporción de 3 para evitar una corrosión excesiva. La fuerza de la solución y la carga
por encima de estos límites dan como resultado una corrosión excesiva. MEA forma
espuma fácilmente debido a la presencia de contaminantes en las fases líquidas; esta
espuma da como resultado un arrastre del absorbedor. Estos contaminantes pueden ser
hidrocarburos condensados, productos de degradación, sulfuro de hierro, así como
productos de corrosión y exceso de inhibidores. Los sólidos se pueden eliminar usando
un filtro; los hidrocarburos podrían evaporarse; los productos de degradación se eliminan
mediante un recuperador. El número de platos que se utilizan en los absorbedores en
unidades comerciales está entre 20 y 25 platos. Sin embargo, el número teórico de
bandejas calculado a partir de los datos de equilibrio publicados es de tres a cuatro. Si
asumimos una eficiencia del 35 % para cada bandeja, entonces el número real de
bandejas es 12. Se ha informado que las primeras 10 bandejas recogen todo el H2S y al
menos otras 10 bandejas no tienen mucho valor. Por lo tanto, se sugiere utilizar 15
bandejas. Se recomienda usar MEA si la alimentación no contiene COS o CS2, que
forman productos estables y agotan la amina. Si la alimentación tiene estos compuestos,
se debe usar un recuperador, donde se usa una base fuerte como NaOH para regenerar
y liberar la amina. Esta base tiene que ser neutralizada más tarde.
Proceso de dietanolamina
La dietanolamina (DEA) está reemplazando a MEA y se está convirtiendo en el solvente
edulcorante de gas más utilizado. Es una amina secundaria con menor reactividad y
corrosividad que MEA. Además, reacciona con COS y CS2 y el producto puede
regenerarse. Tiene una menor presión de vapor (menores pérdidas)
y menor calor de reacción (más fácil de generar) que MEA. Las reacciones básicas
con CO2 y H2S son las mismas que MEA:
2R2NH þ H2S , ðR2NH2Þ2S ð7Þ
ðR2NH2Þ2S þ H2S , 2R2NH2SH ð8Þ
2R2NH + CO2 , R2NCOONH2R2 ð9Þ
Con base en estas reacciones, se pueden hacer circular 1,7 lb de DEA para que
reaccionen con la misma cantidad de gas ácido que 1,0 lb de MEA. Se puede usar una
fuerza mayor del 35 % (en peso) debido a su menor corrosividad. Cargar hasta 0,65
mol de gas ácido por mol de DEA puede causar menos problemas operativos que MEA
debido a la eliminación de los productos de degradación y la ausencia de un
recuperador. La corrosión es menor porque DEA es más débil que MEA. La formación
de espuma se reduce probablemente debido a la ausencia de productos de degradación y corrosión.
Proceso de diisopropanolamina
La diisopropanolamina (DIPA) es una amina secundaria y se usa con mayor frecuencia
en el proceso ADIP autorizado por Shell. DIPA reacciona con COS y CS2 y los
productos se regeneran fácilmente. A baja presión, DIPA es más selectivo para el H2S
y, a presiones más altas, DIPA elimina tanto el CO2 como el H2S. No es corrosivo y
requiere menos calor para la regeneración rica en aminas.
Metildietanolamina
La metildietanolamina (MDEA) se usa comúnmente en el rango de 20 a 50% (peso).
Las soluciones de porcentaje de peso más bajo se usan típicamente en aplicaciones
de muy baja presión y selectividad. Las cargas de gas ácido de hasta 0,7–0,8 mol de
gas ácido/mol de amina son prácticas en los equipos de acero al carbono. Una carga
más alta puede ser posible con pocos problemas. La corrosión se reduce mucho en
este caso incluso bajo estas altas cargas. En presencia de oxígeno, MDEA forma
ácidos corrosivos que, si no se eliminan del sistema, pueden provocar la acumulación
de sulfuro de hierro. Otras ventajas incluyen menor presión de vapor, menor calor de
reacción, mayor resistencia a la degradación y alta selectividad para H2S.
La gran ventaja de MDEA es su selectividad por H2S en presencia de CO2. Con
proporciones altas de CO2/H2S , una gran parte del CO2 se puede deslizar a través
del absorbedor y hacia el gas de venta mientras se elimina la mayor parte del H2S. La
selectividad mejorada de MDEA para H2S resulta de su incapacidad para formar
carbamato con CO2. La absorción selectiva de H2S se puede mejorar controlando el
tiempo de residencia por bandeja a 1.5–3.0 s y
aumentando la temperatura en el absorbedor. Ambas condiciones favorecen la absorción de H2S con
rechazo de CO2 .
Aminas mixtas
Las mezclas de aminas son generalmente mezclas de MDEA y DEA o MEA y se utilizan para mejorar la
eliminación de CO2 por MDEA. Tales mezclas se denominan aminas basadas en MDEA. La amina
secundaria generalmente comprende menos del 20% (mol) de la amina total. A concentraciones más
bajas de MEA y DEA, la fuerza total de la amina puede llegar al 55 % (en peso), sin provocar problemas
de corrosión.
Las mezclas de aminas son particularmente útiles para aplicaciones de baja presión porque
MDEA se vuelve menos capaz de captar CO2 lo suficiente como para cumplir con las especificaciones
de la tubería. A presiones más altas, las mezclas de aminas parecen tener poca o ninguna ventaja sobre
MDEA. Las aminas mixtas también son útiles para casos en los que el contenido de CO2 del gas de
alimentación aumenta con el tiempo debido al envejecimiento del campo.
Diseño de unidades de amina
El diseño de las unidades de amina es similar para diferentes solventes; sin embargo, se debe agregar
un recuperador en el caso de aminas más reactivas como MEA para recuperar estas aminas. El equipo
principal en los procesos de amina es el absorbedor, y aquí se hará hincapié en el diseño del absorbedor.
Las principales condiciones de funcionamiento, como la tasa de circulación, la concentración de
disolvente, la carga de gas ácido y la tasa de vapor para la regeneración, se indican en la Tabla 3.
Diseño de absorbente
Para 35 % en peso de DEA y usando 0,5 mol de gas ácido/mol de DEA, la velocidad de circulación de
la amina qAm es qAmðgpmÞ ¼ 126 Qg XAG
ð10Þ
donde Qg es el caudal de gas (MMSCFD) y XAG el porcentaje molar de gas ácido en la alimentación.
Suponiendo un tamaño de gota de amina de 100 mm, el diámetro d (pulgadas) del absorbedor se puede
calcular como (Arnod y Stewart)
1=2
d2 ¼ 504TZQg
gramo
Cd ð11Þ
PAG
yo
gramo
donde T es la temperatura (R), Z es el factor de compresibilidad, P es la presión (psia) y Cd es el
coeficiente de arrastre. La densidad del gas y l ðlb=ft3 Þ, respectivamente. Por lo general, las bandejas
gramo
de tipo válvula 20 son para líquidos y se usan con un espacio de 24 pulg.
Ejemplo 2
Un gas natural fluye a 100 MMSCFD a 1000 psia y 100F. Contiene 2% mol de CO2 y 1,9% mol
de H2S. Está siendo tratado por el proceso de amina usando DEA. El gas de salida no contiene
componentes ácidos. Calcule el caudal de DEA requerido y el diámetro y la altura de la torre.
Solución
Gas ácido total ¼ 2 þ 1:9 ¼ 3:9 mol%
Caudal de amina (qAmÞ ¼ 126XAG
qAm¼ 126ð3:9Þ ¼ 491:4 gpm
El diámetro de la torre es
1=2
560ð0:85Þð100Þ
d2 = 504
gramo
Cd
1000 yo
gramo
Suponiendo que el coeficiente de arrastre (Cd) es 0,7,
PM ð1000Þð16Þ lb ¼ 3:14
¼ ¼
gramo
2RT ð0:85Þð10:7Þð560Þ ft3
donde P es la presión y M es el peso molecular. Suponiendo un peso molecular medio del gas
natural igual al del metano (16), entonces
L
¼
agua a 100 F
libras
¼ 65:1
ft3
3:14
¼ 0:05068 ¼ 0:0507
gramo
yo
gramo
65:1 3:14
d2 ¼ 504ð47:6Þ½0:0507ð0:7Þ1=2
entonces
d ¼ 67:2 pulg: ¼ 5:6 pies
Use 24 bandejas con un espacio de 24 pies con una altura de (24)(2) ¼ 48 pies.
11.5.2 Proceso de carbonato de potasio caliente
En este proceso, se utiliza carbonato de potasio caliente (K2CO3) para eliminar tanto el CO2
como el H2S. También puede eliminar (reversiblemente) COS y CS. funciona mejor
cuando la presión parcial de CO2 está en el rango de 30 a 90 psi. En este caso se
producen las siguientes reacciones:
K2CO3 þ CO2 þ H2O , 2KHCO3 ð12Þ
K2CO3 þ H2S , KHS þ KHCO3 ð13Þ
Puede verse en la reacción (12) que se requiere una alta presión parcial de CO2 para
mantener el KHCO3 en solución, y en la ecuación. (13), el H2S no reaccionará si la
presión del CO2 no es alta. Por esta razón, este proceso no puede lograr una baja
concentración de gases ácidos en la corriente de salida y se necesita un proceso de
pulido (tamiz molecular). También es necesaria una temperatura elevada para
garantizar que el carbonato de potasio y los productos de reacción (KHCO3 y KHS)
permanezcan en solución. Por lo tanto, este proceso no se puede utilizar para gases
que contengan H2S solamente.
El proceso de carbonato caliente que se muestra en la Figura 7 se denomina
proceso "caliente" porque tanto el absorbedor como el regenerador operan a
temperaturas elevadas, generalmente en el rango (230240 F). En la Figura 7, el gas
amargo entra por la parte inferior del absorbedor y fluye en contracorriente con la
corriente de líquido de carbonato. El gas dulce sale por la parte superior del
absorbedor. El absorbedor funciona a 230 F y 90 psia. Los ricos
Figura 7 Proceso de carbonato caliente.
la solución de carbonato sale del fondo del absorbido y se evapora en el separador, que
opera a 245 F y presión atmosférica, donde se expulsan los gases ácidos. La solución
pobre de carbonato se bombea de regreso al absorbedor.
La fuerza de la solución de carbonato de potasio está limitada por la solubilidad
del bicarbonato de potasio (KHCO3) en la corriente rica. La alta temperatura del sistema
aumenta la solubilidad del KHCO3, pero la reacción con el CO2 produce 2 mol de KHCO3
por mol de K2CO3 reaccionado. Por esta razón, el KHCO3 en la corriente rica limita la
concentración de la solución pobre de K2CO3 al 2035% (peso).
11.5.3 Procesos de solventes físicos
En estos procesos se utilizan líquidos orgánicos (disolventes) para absorber H2S
(generalmente) preferentemente sobre CO2 a alta presión y bajas temperaturas.
La regeneración se lleva a cabo liberando la presión a la atmósfera ya veces en vacío
sin calor. Si aplicamos la ley de Henry,
Pi ¼ HXi
yo
Xi ¼ PAG
ð14Þ
H
Esto implica que el gas ácido absorbido en la fase líquida (Xi) es proporcional a su
fracción molar de gas (Yi) e inversamente a la constante de Henry (que es constante
para una temperatura dada). Mucho más importante, la solubilidad es proporcional a la
presión total del gas (P). Esto significa que a alta presión, los gases ácidos se disolverán
en solventes y, a medida que se libera la presión, el solvente se puede regenerar.
Las propiedades de cuatro de los solventes importantes usados en el procesamiento
de gas natural se dan en la Tabla 4.
Proceso de flúor
Este proceso utiliza carbonato de propileno para eliminar CO2, H2S, Cþ 2 , COS, CS2 y
H2O del gas natural. Así, en un solo paso, el gas natural puede endulzarse y deshidratarse.
La figura 8 muestra un diagrama de flujo de proceso típico con regeneración que
consta de tres tambores de expansión. El primer gas del tambor flash que contiene
principalmente hidrocarburos se comprime y recicla. El segundo tambor flash deriva
turbina de expansión. El tercer destello contiene principalmente gases ácidos. El proceso
se utiliza para eliminar el CO2 a granel hasta un 3%.
Tabla 4 Propiedades de los solventes físicos
Proceso Flúor Purisol Selexol Sulfinola
Solvente Carbonato Nmetil Éter sulfolano

de propileno pirrilidona dietilendimetílico
Estructura
Peso molecular 102.09 99.13 134.17 120.17

Congelación (F) 56 12 83 77
Ebullición (F) 467 396 324 546
Solubilidad del gas (cm3 gas a 1 atm, 75 F/cm3 solvente)
H2S 13,3 CO2 3,3 COS 6,0 C3 2,1 43,3 25,5
3,8 3,6
10,6 9,8
3,5 4,6
a
El sulfinol es una mezcla de sulfolano + DIPA + H2O.
Figura 8 Proceso fluor.
Figura 9 Proceso Purisol.
Proceso Purisol
Este proceso utiliza Nmetil2pirrolidona, también conocida como NMP, como
disolvente autorizado por Lurgi. El solvente elimina H2S, CO2, H2O, RSH e
hidrocarburos y elastómeros. La característica de este solvente es que es altamente
selectivo para H2S, como se muestra en la Tabla 3. Tiene un punto de ebullición de
396 F, que es bastante bajo para usarse en solventes de mezcla de amina.
La Figura 9 muestra un diagrama de flujo típico para el proceso purisol.
La regeneración se logra mediante dos separadores, donde los hidrocarburos
disueltos se eliminan como nitrógeno gas combustible en el primer tambor y los
gases ácidos se eliminan en el segundo separador; La NMP regenerada se recicla
de nuevo al absorbedor.
Proceso Selexol
Este proceso utiliza una mezcla de éter dimetílico de glicoles de propileno como
disolvente. No es tóxico y su punto de ebullición no es lo suficientemente alto para
la formulación de aminas. La Figura 10 muestra el diagrama de flujo del proceso
Selexol. Se inyecta una corriente fría de gas natural en el fondo de la torre de
absorción operada a 1000 psia. El solvente rico se evapora en un tambor de
evaporación alta a 200 psia, donde el metano se evapora y se recicla nuevamente
al absorbedor y se une a la corriente de gas dulce. Luego, el solvente se evapora a
presión atmosférica y los gases ácidos se evaporan. A continuación, el disolvente se elimina por
Figura 10 Proceso Selexol.
vapor para regenerar completamente el disolvente, que se recicla de nuevo al
absorbedor; cualquier hidrocarburo se condensará y cualquier gas ácido restante se
evaporará del tambor del condensador.
Este proceso se utiliza cuando hay una alta presión parcial de gas ácido y no
hay hidrocarburos pesados. Se puede agregar DIPA a este solvente para eliminar el
CO2 según las especificaciones de la tubería.
Proceso de sulfinol
Este proceso utiliza un solvente que es 40 % de sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno
11), 40 % de DIPA (diisopropanolamina) y 20 % de agua. Es un excelente ejemplo
de cómo mejorar la selectividad de amina mediante la adición de un disolvente físico
como el sulfolano. El sulfolano es un excelente disolvente de compuestos de azufre
como H2S, COS y CS2. Los aromáticos, los hidrocarburos pesados y el CO2 son
solubles en menor medida. El sulfinol generalmente se usa para proporciones de H2S/
CO2 superiores a 1:1 o cuando no se requiere la eliminación de CO2 en la misma
medida que el H2S. Se puede lograr una alta carga de 1,5 mol de gas ácido por mol
de sulfinol. El proceso de sulfinol utiliza un ciclo convencional de absorción y
regeneración de solventes, como se muestra en la Figura 11. Los componentes del
gas amargo se eliminan del gas de alimentación por contacto a contracorriente con
una corriente pobre de solvente bajo presión. Luego, las impurezas absorbidas se
eliminan del solvente rico mediante arrastre con vapor en una columna regeneradora
calentada. Luego, el solvente pobre caliente se enfría para su reutilización en el
Figura 11 Proceso de sulfinol.
amortiguador. Parte del enfriamiento puede ser por intercambio de calor con el solvente
rico para la recuperación parcial de la energía térmica. En algunas aplicaciones donde hay
una gran cantidad de sulfuro de hidrógeno en la alimentación, la planta general de Sulfinol/
Claus tiene un equilibrio que permite la omisión del intercambiador de calor. El gas que
salió del solvente rico después de la despresurización parcial se muestra en la Figura 11
como gas combustible. En algunos casos, es deseable tratar esta corriente de gas con
solvente Sulfinol para controlar el contenido de gas ácido del suministro de combustible de
la planta.
El recuperador de solventes Sulfinol se usa en una pequeña instalación auxiliar para
recuperar componentes solventes de productos de mayor punto de ebullición de la
degradación de alcanolaminas o de otras impurezas sólidas o de alto punto de ebullición.
Un recuperador de Sulfinol es similar a un recuperador MEA convencional, pero es mucho
más pequeño que el de una planta MEA de capacidad de tratamiento de gas comparable.
Por lo general, no es necesario poner en marcha el recuperador de sulfinol hasta varios
meses después de que se ponga en marcha la planta de tratamiento.
Comparación de disolventes físicos
Purisol tiene la mayor capacidad de absorción de gases ácidos y es el más selectivo; sin
embargo, es el más volátil. Selexol es más selectivo que el solvente Fluor, pero disuelve el
propano. Todos los solventes exhiben una afinidad significativa por las parafinas pesadas,
los compuestos aromáticos y el agua. La absorción de agua los convierte en buenos
desecantes.
La capacidad de carga del disolvente físico es mucho mayor que la de las aminas.
Si consideramos la Figura 12, vemos que a una presión parcial de H2S de
Figura 12 Cargas de disolvente en equilibrio.
200 psia, la carga (mol H2S/gal de disolvente) de MEA (solución al 20 %) es de
aproximadamente 11,5 y, al mismo tiempo, el sulfolano (disolvente físico) es de
aproximadamente 18 y el sulfinol (que es un disolvente mixto) es de aproximadamente 19.
11.6 PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA
Hay muchos procesos que se utilizan para convertir H2S en azufre; sin embargo, nuestra
discusión aquí se limita a los procesos aplicados al gas natural.
Generalmente, el H2S se absorbe en una solución alquina que contiene un agente oxidante
que lo convierte en azufre. La solución se regenera por aire en una celda de flotación
(oxidante). Los siguientes procesos se utilizan para este propósito.
11.6.1 Proceso Stretford
La solución absorbente es Na2CO3 diluido, NaVO3 y ácido disulfónico de antraquinona
(ADA). La reacción ocurre en cuatro pasos:
H2S þ Na2CO3 ¼ NaHS þ NaHCO3 ð15Þ
4NaVO3 þ 2NaHS þ H2O ¼ Na2V4O9 þ 4NaOH þ 2S ð16Þ
Na2V4O9 þ 2NaOH þ H2O þ 2ADAðquinonaÞ ¼
4NaVO3 þ 2ADAðhidroquinonaÞ ð17Þ
1
ADAðhidroquinonaÞ þ 2O2 ¼ ADAðquinonaÞ
ð18Þ El proceso utiliza ácido disulfónico de antraquinona (ADA) como transportador
de oxígeno orgánico. Uno de los productos es azufre finamente dividido y el
proceso es capaz de tratar gas natural con concentraciones muy bajas de H2S .
En el oxidante o regenerador, el ácido disulfónico de antraquinona reducido se
reoxida soplando aire, como se muestra en la reacción (18). El azufre precipitado
se desborda en forma de espuma.
El proceso de Stretford se muestra en la Figura 13. El gas ácido entra por la
parte inferior del absorbedor y el gas dulce sale por la parte superior. La solución
de Stretford entra por la parte superior del absorbedor y se debe esperar un
tiempo para que se produzca la reacción en la parte inferior del absorbedor, donde
se absorbe selectivamente el H2S . Los productos de reacción se alimentan al
oxidante, donde se sopla aire para oxidar ADA (hidroquinona) de nuevo a ADA
(quinona). La espuma de azufre se desnata y se envía a una unidad de filtración
o centrifugación. Si se usa calor, se produce azufre fundido; de lo contrario, se
obtiene una torta de azufre de filtración. El filtrado de estas unidades junto con el
líquido procedente del oxidado se devuelven al absorbedor.
Figura 13 Proceso de Stretford.
11.6.2 Proceso LOCALIZAR
Este proceso utiliza una solución extremadamente diluida de quelatos de hierro. Una
pequeña porción del agente quelante se agota en algunas reacciones secundarias y
se pierde con el azufre precipitado. En este proceso (Fig. 14), el gas amargo se pone
en contacto con el reactivo quelante en el absorbedor y el H2S reacciona con el
hierro disuelto para formar azufre elemental. Las reacciones involucradas son las
siguientes:
H2S + 2Fe3 + ! 2Hþ þ S þ 2Fe2þ ð19Þ
El ion de hierro reducido se regenera en el aire generado por soplado como
1
2O2 þ H2O þ 2Fe2þ ! 2ðOHÞ þ 2Fe3þ ð20Þ
El azufre se elimina del regenerador para centrifugar y fundir.
No se requiere aplicación de calor debido a la reacción exotérmica.
11.6.3 Proceso Sulferox
Los compuestos de hierro quelantes también son el corazón del proceso de sulferox.
Sulferox es una tecnología redox, al igual que LoCat; sin embargo, en este caso, un
Figura 14 Proceso LOCALIZAR.
Figura 15 Proceso Sulferox.
La solución concentrada de hierro se utiliza para oxidar H2S a azufre elemental.
Se utilizan líquidos orgánicos patentados o agentes quelantes para aumentar la
solubilidad del hierro en la solución operativa. Como resultado de las altas
concentraciones de hierro en la solución, la velocidad de circulación del líquido puede
mantenerse baja y, en consecuencia, el equipo es pequeño.
Como en el proceso LOCAT, hay dos reacciones básicas; la primera tiene lugar
en el absorbedor, como en la reacción (19), y la segunda tiene lugar en el regenerador,
como en la reacción (20). La clave de la tecnología Sulferox es el ligando utilizado en el
proceso. La aplicación de este ligando permite que el proceso utilice altas concentraciones
de hierro total (> 1% en peso).
En la Figura 15, el gas amargo ingresa al contactor, donde el H2S se oxida para
dar azufre elemental. El gas tratado y la solución de Sulferox fluyen al separador, donde
el gas dulce sale por la parte superior y la solución se envía al regenerador donde el
aire oxida el Fe2þ a Fe3þ y la solución se regenera y se envía de vuelta al contactor. El
azufre se deposita en el regenerador y se lleva por el fondo a la filtración, donde se
produce la torta de azufre. En la parte superior del regenerador, se libera el aire gastado.
Se agrega una solución de Sulferox de reposición para reemplazar la degradación de
los ligandos. El control adecuado de esta tasa de degradación y la purga de los
productos de degradación asegurarán el buen funcionamiento del proceso.
11.6.4 Procesos de membrana
Las membranas poliméricas separan los gases mediante la penetración selectiva de
especies de gases en estas membranas. El gas se disuelve en la superficie de contacto del
membrana y penetran a través de la membrana bajo el gradiente de presión parcial a
través de la pared de la membrana. La tasa de permeación del gas A(qA) se puede
expresar como
PM
qA ¼ AMPA ð21Þ
t
donde PM es la permeabilidad al gas en la membrana, Am y t son el área superficial y
el grosor de la membrana, respectivamente, y PA es la presión parcial del gas A a
través de la membrana.
La idea básica del proceso es hacer fluir gas amargo en un lado de la membrana
donde solo los gases ácidos se difunden a través de la membrana hacia el lado del
permeado y el resto del gas sale como gas dulce, como se muestra en la Figura 16.
Normalmente se utilizan dos configuraciones de módulos: el módulo en espiral y el
módulo de fibra hueca. Las membranas enrolladas en espiral consisten en un sándwich
de cuatro láminas envueltas alrededor de un núcleo central de un tubo colector
perforado. Todo el elemento enrollado en espiral está alojado dentro de una carcasa
de metal. El gas de alimentación entra por el extremo izquierdo de la carcasa, entra en
el canal de alimentación y fluye a través de este canal en la dirección axial de la espiral
hasta el extremo derecho del conjunto, como se muestra en la Figura 17. El gas dulce
que sale sale de la carcasa en este punto. Los gases ácidos permean perpendicularmente
a través de la membrana. Este permeado luego fluye a través del canal de permeado
hacia el tubo colector perforado, donde deja el aparato por un extremo. La dirección de
los flujos en el módulo enrollado en espiral se muestra en la Figura 18.
El módulo de fibra hueca consta de un haz de fibras huecas de diámetro muy
pequeño. El módulo se asemeja a un intercambiador de calor de carcasa y tubos.
Miles de tubos finos están unidos en cada extremo en una lámina de tubo que está
rodeada por una carcasa de metal (ver Fig. 19). El área de la membrana por unidad de
volumen es de hasta 3000 ft2 /ft3 . Los gases ácidos se difunden a través de la
membrana muy delgada de los tubos y salen por la parte inferior del módulo. El gas
dulce sale por la parte superior.
Figura 16 Funcionamiento básico del patrón de flujo cruzado en la membrana.
Figura 17 Elementos arrollados en espiral y montaje.
Figura 18 Rutas de flujo de gas para el módulo enrollado en espiral.
En ambos módulos, se debe mantener una alta presión para garantizar
altas tasas de permeación. La Tabla 5 enumera la permeabilidad (PM) de
algunos gases en diferentes membranas. Las tasas de permeación de diferentes
gases en una membrana comercial se dan en la Tabla 6. Se observa en la Tabla 6 que
Figura 19 Conjunto del separador de fibras huecas.
Tabla 5 Permeabilidades de varios gases en membranas
cm3 ðSTPÞ cm 1010
Permeabilidad (PM) s
cm2=cmHg
Temperatura.
Material (C) He H2 CH4 CO2 O2 N2
Caucho de silicona 25 300 550 800 2700 25 31 49 30 131 25– 500 250 24

Caucho natural 30 15 12 — 5,6, 10 8,1 1,4 —
Policarbonato
(Lexane)
Nylon 66 25 1,0 — — 0,17 0,034 0,008 0,31 — 0,031 160
Poliéster (Permasep) — — 1,65 0,035 Siliconapolicarbonato 25 —
210 — 970 copolímero (57 % silicona) 70
Teflón FEP 30 62 — 1,4 — — 2,5
Etilcelulosa 30 35,7 49,2 7,47 47.5 11.2 3.29
Poliestireno 30 40,8 56,0 2,72 23.3 7.47 2.55
Fuente: Referencia [4]. STP, temperatura y presión estándar.
Tabla 6 Tasas de permeación de gas
Membrana
Gas enrollada en espiral
H2 100.0
Él 15.0
H2O 12.0
H2S 10.0
CO2 6.0
O2 1.0
—
Arkansas
CO 0,3
CH4 0,2
N2 0,18
C2H6 0,1
Figura 20 Proceso de membrana de dos etapas.
H2S y CO2 permearán mucho más rápido que otros hidrocarburos.
Sin embargo, el gas permeado también contendrá hidrógeno y vapor de agua si
estuvieran presentes en la alimentación de gas natural. Es posible mejorar las tasas
de transferencia de masa soplando un gas inerte en el lado del permeado o usando
aminas en el lado del permeado para reaccionar químicamente con el gas ácido
permeado y eliminado de la superficie de la membrana. Se pueden conectar varios
módulos de membrana en arreglos en serie y en paralelo para cumplir requisitos
específicos. En la Figura 20, se muestra un sistema de dos etapas.
Si una corriente de gas contiene un alto contenido de ácido (50%), es posible reducir
en un solo módulo a aproximadamente el 20% y usar una unidad de absorción de amina para
reducirlo a la concentración de ácido del gas natural, como se muestra en la Figura 21.
11.6.5 Aspectos Ambientales
El sulfuro de hidrógeno es uno de los principales contaminantes en el procesamiento de
campos petroleros, y el tratamiento de gases ácidos es uno de los pasos más importantes
para eliminar el H2S. Sin embargo, en el curso de este tratamiento, algunos productos
secundarios pueden causar problemas de contaminación y deben eliminarse.
En el tratamiento con aminas, se producen los siguientes contaminantes y las
contramedidas correspondientes se dan en la Tabla 7.
Figura 21 Eliminación de gas ácido a granel por el proceso de membrana.
Tabla 7 Alternativas de Prevención de la Contaminación
Desperdiciar Alternativas de prevención de la contaminación
Aminas Utilice un recuperador de aminas en el sistema para permitir la reutilización
de aminas y minimizar el volumen de residuos generados.
Use un filtro de amina para prolongar la vida útil de la solución y mantener
la eficiencia.
filtros Cambie los filtros solo cuando sea necesario; utilice la presión diferencial
como indicador del cambio necesario.
Utilice filtros reutilizables.
Al manipular los filtros, se debe tener cuidado para evitar derrames de aceite.
Aísle todos los fluidos drenados en un recipiente hermético para su reciclaje.
esponja de hierro y Considere métodos alternativos para eliminar el H2S de la corriente de gas.
Escala de sulfuro de hierro
Trate las corrientes de producción con biocidas o inhibidores de incrustaciones
para reducir la formación de sulfuro de hierro.
REFERENCIAS
1. Tennyson, RN y Schaff, RP, "Las pautas pueden ayudar a elegir el proceso adecuado
para las plantas de tratamiento de gas", Oil and Gas Journal, Vol. 75, No. 2, págs. 78–86.
2. Arnold, Ken y Maurice Stewart, ''Operaciones de producción de superficie'', vol. 2, Gulf
Publishing Company, Houston, TX, 1989.
3. Campbell, John M., ''Acondicionamiento y procesamiento de gas'', vol. 2, publicado por
Serie Campbell Petroleum, Norman, Oklahoma, 1976.
4. Manual del ingeniero químico de Perry, McGrawHill Book Company, New
York, 1984.
PREGUNTAS DE REPASO Y PROBLEMAS DE EJERCICIO
1. Nombre las principales categorías de los procesos de endulzamiento.
2. ¿Qué componentes del gas natural se eliminan mediante el endulzamiento?
¿proceso?
3. ¿Cuál es la diferencia entre "gases ácidos" y "gases amargos"?
4. El proceso de sulfinol es un ejemplo de:
(a) Físico (b)
Lecho seco (c)
Químico (d)
Químico/físico (híbrido).
5. Algunos procesos de endulzamiento tienen una ''función dual''; también traen deshidratación
de gases. ¿Cuál de los siguientes procesos de endulzamiento cae en esta categoría?
(a) MEA (b)
DGA (c)
DEA (d)
Sulfinol (e)
Tamices moleculares.
6. Un crudo amargo contiene 1.2 SCF de H2S disuelto por 1000 galones de crudo. Si las
especificaciones del comprador para el petróleo crudo son 50 ppm como máximo, calcule:
(a) El contenido de H2S del petróleo crudo agrio en ppm (b) La
cantidad de gas H2S (SCF) que se eliminará por 1000 bbl de petróleo en
para cumplir con las especificaciones.
7. ¿Por qué la eliminación selectiva de H2S con respecto al CO2 en algunos
casos especiales deseables?
8. La mayoría de los solventes de amina se
regeneran al: (a) Disminuir tanto T como
P (b) Aumentar tanto T como P (c)
Disminuir T y aumentar P (d) Disminuir P
y aumentar T.

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Característica Especificación Método de prueba

Absorbentes MEA, DEA, K2CO3, K2CO3 + MEA selexol, purisol,

Solvente MEA DEA DIPA DGA MDEA

Punto de congelación (F) 15 20 16 40 25

Capacidad relativa (%) 100 58 46 58 51

Peso de la solución (%) 20 30 35 60 50

Carga Ka 0,35 0,5 0,7 0,3 0,4

Proceso Flúor Purisol Selexol Sulfinola

Solvente Carbonato Nmetil Éter sulfolano

Peso molecular 102.09 99.13 134.17 120.17

Caucho de silicona 25 300 550 800 2700 25 31 49 30 131 25– 500 250 24

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Tratamiento de Gas Amargo: La Tabla 1

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Característica Especificación Método de prueba

Absorbentes MEA, DEA, K2CO3, K2CO3 + MEA selexol, purisol,

Solvente MEA DEA DIPA DGA MDEA

Punto de congelación (F) 15 20 16 40 25

Capacidad relativa (%) 100 58 46 58 51

Peso de la solución (%) 20 30 35 60 50

Carga Ka 0,35 0,5 0,7 0,3 0,4

Proceso Flúor Purisol Selexol Sulfinola

Solvente Carbonato N­metil Éter sulfolano

Peso molecular 102.09 99.13 134.17 120.17

Caucho de silicona 25 300 550 800 2700 25 31 49 30 131 25– 500 250 24

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