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UNIVERSIDAD NACIONAL

DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

GRUPO N°2

INFORME N°1: SECADO

ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III

GRUPO HORARIO: 02Q

DOCENTE:

• Ing. Rodolfo Paz Salar

INTEGRANTES:
- Del Águila Tunque, Andrea 1726125401
- Flores Nuñez, Harold Alberto 1716110138
- Leyva Coronel, Liz Esthefany 1626135818
- Puente Montoya, Edward 1726125356
- Suarez Bernabé, Alexandra 1726125579

CALLAO, PERÚ

2022

24
24
ÍNDICE

Página

I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Proceso de secado 5
3.2 Cinética de secado 5
3.3 Periodos de secado 5
3.3.1 Periodo en velocidad constante 5
3.3.2 Periodo en velocidad decreciente 6
3.4 Velocidad de secado 7
3.5 Secador de bandejas 7
3.6 Plátano (Musa paradisiaca) 8
3.7 Temperatura de secado del banano 8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 10
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 11
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 16
VII. ANALISIS CRÍTICO 21
VIII. CONCLUSIONES 23
IX. RECOMENDACIONES 24
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 25
XI. ANEXOS 26

2
I. INTRODUCCIÓN

El secado es una operación unitaria que posibilita el poder remover cantidades de agua
de proporciones pequeñas de cierto material, por lo que podemos entender secado es la
separación de la humedad de los sólidos por evaporación en un flujo gaseoso; por lo que,
en cualquier proceso de secado se ha de tener en cuenta los mecanismos de transferencia
de calor y transporte de materia.

En la industria química es común el uso de equipos donde exista una transferencia de


calor, los cuales, pese a estar cubierto con material aislante pierden una cantidad de calor,
ocasionando mayores costos de operación y disminuyendo así su eficiencia. Uno de estos
equipos es el secador que, por tener un amplio uso en la industria se hace importante el
análisis de estas pérdidas. Las temperaturas de las superficies de estos equipos pueden
estar un tanto caliente que por circulación del aire del medio ambiente ocasionan pérdidas
de calor de manera espontánea sobre estas superficies por Convección Natural.

Sin embargo, en secadores continuos; la determinación del flujo es importante ya que


permite la aplicación del Balance de Energía. La medición de La medición de este flujo
se este flujo se logra por un logra por un medidor de tubo de Pitot.

3
II. OBJETIVOS

• Comparar las curvas de pérdida de peso, en forma práctica y teórica.


• Analizar la influencia del tiempo de secado con la pérdida de peso y la velocidad
de secado

4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1 Proceso de secado


Proceso que se lleva a cabo por diversos sistemas, consiste en reducir parcial o totalmente
el volumen del agua o de cualquier otro líquido libre en el alimento, obteniéndose una
mejora en las condiciones microbiológicas, organolépticas y fisicoquímicas; este proceso
permite tener un mayor de almacenamiento y comercialización. (Prentice, 2017)

Antiguamente el método utilizado para la conservación de alimentos era la disminución


de la humedad, ya que, eliminando el contenido de agua de un alimento hasta un nivel
bajo, hay la posibilidad de eliminar el deterioro biológico y se reducen las velocidades de
otros mecanismos de deterioro. (Singh citado por Prentice, 2017)

3.2 Cinética de secado


Para el diseño y simulación de secadores es muy importante la cinética, estos se pueden
obtener a través de simples experimentos de laboratorio, y a partir de los datos obtenidos
en las pruebas se pueden graficar curvas de contenido de humedad como función del
tiempo. Con estas será útiles para determinar el tiempo necesario para secar grandes lotes
en las mismas condiciones de secado. Se puede obtener información si los datos se
convierten a cinética de secado expresada como masa/tiempo (área) y graficada contra
contenido de humedad. En donde se observan dos periodos definidos, el periodo de
secado constante y el periodo de secado decreciente (Instituto Tecnológico de Zacatepec
citado por Prentice, 2017)
3.3 Periodos de secado
El conocer el tiempo es importante y necesario para remover la humedad presente en un
producto hasta los niveles que se desea, de igual manera se debe tener conocimiento de
la influencia de las variables de operación, como temperatura, flujo de aire sobre el
secado. (Aguilar, 2011)

3.3.1 Periodo en velocidad constante


Periodo en el cual la velocidad de remoción de humedad es constante. En la figura 1 el
segmento BC corresponde a este periodo constante, donde la migración de la humedad
desde el interior del producto a su superficie, indicándonos que permite que esta se
encuentre completamente húmeda. Este periodo depende de las variables externas tales

5
como, la diferencia de temperatura o humedad entre la corriente de aire y el área mojada
del producto. (Aguilar, 2011)

Figura 1

Curva típica de secado

Fuente: (Geankplis citado por Aguilar, 2011)


3.3.2 Periodo en velocidad decreciente
Periodo donde en la superficie del producto ya no hay disponible más humedad libre, y
la tasa de secamiento se controla por la velocidad a la que la humedad se difunde desde
el interior del producto hacia la superficie como se observa en el segmento CD de la figura
2. El segmento DE corresponder al movimiento interno de la humedad, es el que ejerce
control y las variables externas tienen poca influencia en esta zona. (Aguilar, 2011)

6
Figura 2

Curva de velocidad de secado en función del contenido de humedad libre.

Fuente: (Geankplis citado por Aguilar, 2011)


3.4 Velocidad de secado
La velocidad de secado se determina experimentalmente colocando una muestra en
bandeja, si se trata de un material solido se debe llenar por completo la base de la bandeja,
de manera que solo quede expuesta a la corriente de aire de secado la superficie de dicho
sólido. La relación entre superficie de secado y superficie de no secado (superficie
aislada) así como la profundidad del lecho del sólido deben ser idénticas. La velocidad,
la humedad, la temperatura y la dirección del aire deben ser las mismas y constantes para
simular un secado en condiciones constantes. (Prentice, 2017)

3.5 Secador de bandejas


Este tipo de secador es caracterizado por contener de bandejas en donde es colocado el
alimento. Las bandejas se colocan dentro de un compartimento del secador con
exposición al aire caliente. El secador cuenta con un ventilador y una serie de resistencias
eléctricas en la entrada que permiten generar aire caliente el cual es llevado mediante la
sección de bandejas. También llamado secador de anaqueles, de gabinete, o de
compartimientos, el material, que puede ser un sólido en forma de terrones o una pasta,

7
se esparce uniformemente sobre una bandeja de metal de 10 a 100 mm de profundidad.
(Cerron & Junchaya, 2019)

3.6 Plátano (Musa paradisiaca)


El banano es un fruto de mayor cultivo entre las frutas tropicales que tiene una gran
importancia economía mundial. Es una planta que crece a una altura de 3-10 metros
considerándose así una hierba gigante.(Calampa, 2000)

Figura 3

Botánica del plátano

Fuente: (Enciclopedia Agropecuaria citado por Calampa, 2000)


3.7 Temperatura de secado del banano
Para la deshidratación del plátano se recomienda que esta contenga de 2 a 5 % de humedad
en base húmeda y los siguientes rangos de temperatura (Technical Digest Service U.S.,
Carranza & Sánchez, 2002):

- Cuando se emplea el cilindro rotatorio se utiliza plátano verde y la temperatura máxima


es de 90°C hasta que tenga 12 % de humedad en base humedad y luego se pasa a un túnel
secador con temperatura de 60°C a 70°C hasta 2% de humedad en base humedad.

8
- Cuando se emplea el método de secado por rociado, se utiliza plátano maduro triturado
y diluido con una determinada cantidad de agua. Para este método la temperatura
empleada varia de 60°C a 80°C.

- Cuando se emplea el secador de cabina, se utiliza plátano verde y la temperatura


empleada varia de 65°C a 80°C.

Según la Corporación de Racionalización y Consultoría S.A. C.R.C citado por Carranza


& Sánchez (2002), menciona que en el secado de plátanos con empleo de cabinas, hornos
y túneles donde se disponen bandejas cargadas de rodajas de plátano, circulando de
manera natural o forzada aire caliente, dicho aire no debe exceder una temperatura
máxima de 75°C.

9
IV. MATERIALES Y EQUIPOS

MUESTRA
Plátano verde

Rayador

Balanza

Secador de bandejas

10
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

1. Primero para empezar el procedimiento experimental pelamos la muestra que


para este caso fue plátano verde.

Figura 4
Plátano verde

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

2. Paso seguido procedimos a rayarlo con un rayador metálico quedando al final en


forma de tiras pequeñas.

Figura 5
Rayador y plátano rayado

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

11
3. Pesamos el plátano ya rayado siendo el peso de este 132.1 g como se muestra en
la figura.

Figura 6
Pesado de muestra del plátano

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

4. Después del haber pesado la muestra fue colocada en el secador de bandejas con
una temperatura y peso inicial de 33°C y 132.1 g respectivamente.

Figura 7
Ubicación de la muestra en secador de bandejas y control de temperatura inicial

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

12
Pasados 10 minutos la temperatura final del secador fue de 53 °C y al ser pesada la
muestra nuevamente dio un peso de 129.498 g siendo el peso total perdido para este
primer secado de 2.206 g.
Figura 8
Control de temperatura y pesado del primer secado

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)

5. Nuevamente después de haber pesado la muestra se volvió a colocar en el secador


para comenzar así con el segundo secado.
Y así sucesivamente se realizaron un total de 5 secados cada uno con un tiempo
de 10 minutos, siendo las temperaturas y pesos obtenidos los siguientes.

Segundo secado
T0 = 50°C
TF = 74°C
Peso de la muestra después del secado = 126.625 g
Peso perdido = 2.883 g

13
Figura 9
Control de temperatura y pesado del segundo secado

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)

Tercer secado
T0 = 63°C
TF = 59°C
Peso de la muestra después del secado = 122.438 g
Peso perdido = 4.227 g
Figura 10
Control de temperatura y pesado del tercer secado

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)

14
Cuarto secado
T0 = 60°C
TF = 72°C
Peso de la muestra después del secado = 113.135 g
Peso perdido = 9.303 g
Figura 11
Control de temperatura y pesado del cuarto secado

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)
Quinto secado
T0 = 66°C
TF = 67°C
Peso de la muestra después del secado = 110.414 g
Peso perdido = 2.721 g
Figura 12
Control de temperatura y pesado del quinto secado

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)
15
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

❖ Resultados

De las pruebas de secado se obtuvo los siguientes datos de los pesos del plátano
después de diferentes tiempos de secado.

Tabla 1
Datos experimentales

Tiempo Peso
Tinicial (ºC)
(min) muestra (g)
0 132.1 17
10 129.498 31
20 126.665 50
30 122.438 63
40 113.135 60
50 110.414 65

Fuente: (Elaboración propia ,2022)

Según Sharrock y Lusty (2000), la humedad total del plátano verde es de


aproximadamente de 65%, por lo que tomaremos este valor de referencia, debido
a que no se logró obtener en laboratorio un sólido (plátano) totalmente seco.

Con la humedad total del plátano verde y el peso de nuestra muestra inicial,
determinaremos la cantidad de agua y de sólido seco, de la siguiente manera:

mH 2O (inicial ) = pesomuestra  % Humedad = 132,100  65%


mH 2O (inicial ) = 85,865 g
mSS = pesomuestra  (100% − % Humedad ) = 132,100  (100% − 65% )
mSS = 46, 235 g

❖ Discusión de resultados

Compararemos nuestros resultados obtenidos en el laboratorio, con lo


teóricamente conocido en pruebas de secado, calcularemos y evaluaremos

16
principalmente la velocidad de secado y su variación con respecto al tiempo de
secado y temperatura.

Para evaluar la velocidad de secado necesitamos determinar el porcentaje de


humedad en base seca, para lo cual utilizamos la siguiente fórmula:

pesomuestra − mSS
X=
mSS

Tabla 2
Fracciones de Humedad en base seca para cada tiempo de secado

Tiempo Peso Tinicial (ºC) X


(min) muestra (g) (gH2O/gSS)
0 132.1 17 1.85714
10 129.498 31 1.70492
20 126.665 50 1.55661
30 122.438 63 1.36328
40 113.135 60 1.02607
50 110.414 65 0.94491

Fuente: (Elaboración propia ,2022)


Figura 13
Fracción de humedad en base seca vs Tiempo de secado

1.8

1.6
X (gH2O/gSS)

1.4

1.2

0.8
0 10 20 30 40 50 60

Tiempo (min)

Fuente: (Elaboración propia ,2022)

17
Como se puede observar el gráfico muestra la tendencia esperada que tiene el
proceso de secado, siendo aproximadamente 0,945 la humedad de equilibrio en
base seca, lo que en %Humedad en base húmeda es un 48,6%.

Figura 14
Efecto de la temperatura en el proceso de secado

70

60
Temperatura inicial de muestra

50

40

30

20

10

0
45 50 55 60 65 70
% Humedad

Fuente: (Elaboración propia ,2022)

Figura 15
Capacidad de Enfriamiento

Fuente: FAO & INPhO (1998)

18
Se observa que el efecto de la temperatura sobre la remoción de humedad es
muy similar a lo que se puede esperar en un proceso de secado.

Para poder representar la velocidad de secado vs la humedad en base seca en una


gráfica, se debe calcular humedades promedio y los Cambios de humedad por cada
intervalo de tiempo, mediante las siguientes ecuaciones:

X n + X n +1
X prom =
2
X X n − X n +1
=
t tn − tn +1
X
N = − mSS
t

Tabla 3
Datos de velocidad de secado expresado en gramos de Agua removida por minuto

X Xprom ΔX/Δt N
1.85714
1.70492 1.78103 -0.015223 0.703819
1.55661 1.63076 -0.014831 0.685698
1.36328 1.45994 -0.019333 0.893879
1.02607 1.19467 -0.033720 1.559052
0.94491 0.98549 -0.008117 0.375276

Fuente: (Elaboración propia ,2022)

Figura 16
Línea de Velocidad de Secado vs Fracción de humedad en base seca.

1
N (gH2O/min)

0
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9

X (gH2O/gSS)
Fuente: (Elaboración propia ,2022)

19
Debido al error experimental, el segundo punto de este gráfico sale muy fuera del rango
convencional en los procesos de secado, si eliminamos el segundo punto tendríamos una
tendencia más normal de los datos (Figura 2), como se muestra a continuación:

Figura 17
Línea de Velocidad de Secado vs Fracción de humedad en base seca ajustada.
1
0.9
0.8
0.7
N (gH2O/min)

0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2

X (gH2O/gSS)

Fuente: (Elaboración propia ,2022)

20
VII. ANALISIS CRÍTICO

Todas las medidas experimentales vienen afectadas de una imprecisión inherente al


proceso de medida.

El error se define como la diferencia entre el valor verdadero y el obtenido


experimentalmente. Los errores no siguen una ley determinada y su origen está en
múltiples causas. Atendiendo a las causas que lo producen, los errores se pueden clasificar
en dos grandes grupos: errores sistemáticos y errores accidentales.

Se denomina error sistemático a aquel que es constante a lo largo de todo el proceso de


medida y, por tanto, afecta a todas las medidas de un modo definido y es el mismo para
todas ellas. Estos errores tienen siempre un signo determinado y las causas probables
pueden ser:

- Errores instrumentales (de aparatos); por ejemplo, el error de calibrado de los


instrumentos.

- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.

- Errores de método de medida, que corresponden a una elección inadecuada del método
de medida; lo que incluye tres posibilidades distintas: la inadecuación del aparato de
medida, del observador o del método de medida propiamente dicho. Se denominan errores
accidentales a aquellos que se deben a las pequeñas variaciones que aparecen entre
observaciones sucesivas realizadas por el mismo observador y bajo las mismas
condiciones.

Tomando en cuenta las definiciones anteriormente mencionadas, se puede concluir que


en la práctica de secado hubo 2 tipos de errores:

- Errores instrumentales: En el secador de bandejas la temperatura excedía al valor que


se había registrado y por momentos se escuchaba sonidos extraños y al pesar la
muestra cada 10 minutos después del secado, los valores de peso cambiaban y debido
a eso hubo fallas en la lectura

21
- Errores personales: También puede que no se haya considerado las temperaturas
adecuadas para el secado del plátano y el tiempo fue muy poco, ya que debido a la
bibliografía se emplean 8 horas

22
VIII. CONCLUSIONES

• Se comprueba mediante la experiencia que en el proceso de secado se presentan


dos periodos. El primero corresponde a la velocidad de secado constante que se
desde el inicio del secado del sólido hasta una humedad crítica. El otro período es
de velocidad decreciente que va desde la humedad crítica hasta la humedad de
equilibrio entre el sólido y el aire donde termina la transferencia de masa.
• El tiempo de secado influye debido a que es directamente proporcional a las
humedades y áreas superficial de contacto del objeto de estudio que en este caso
fue plátano verde, el tiempo estimado para una humedad de casi 2.5% es de 7
horas.

23
IX. RECOMENDACIONES

• Como medida de precaución cuando el equipo este operando no tocar sin un aislante
(guantes) el vidrio de la puerta ya que este se calienta debido a la temperatura del aire.
• El secado es una operación unitaria en la cual intervienen numerosos factores que
afectan su comportamiento, por lo que se recomienda hacer análisis futuros de los
efectos de las variables que no fueron analizadas en este trabajo. Y así conocer cuáles
son las que tienen un mayor efecto sobre el tiempo de secado.
• Con el fin de que en el pretratamiento del plátano se absorba mayor cantidad de
humedad, se recomienda introducir el recipiente que contiene la solución y el fruto en
una cámara de vacío hasta alcanzar una presión de 19 mmHg
• En un proceso de secado existen factores muy importantes que se pueden variar
durante el mismo; pero son solo dos quienes se constituyen en los verdaderos
protagonistas del proceso. La temperatura y la velocidad del aire marcan la forma, la
calidad y el tiempo en que se llevara a cabo este proceso. En este secador es posible
el secado de frutas sin destruir mayormente la calidad de la misma. La textura de los
alimentos es el parámetro de calidad que más se modifica con la desecación.
• La variación en la textura depende también de las condiciones del desecador, por
ejemplo, si se usan velocidades de deshidratación rápidas y temperaturas elevadas los
cambios serán más pronunciados que con flujos y temperaturas más bajos, y es por
este motivo que no recomendamos secar a temperaturas superiores a 75°C. Este
fenómeno sucede de la siguiente forma: a medida que el agua va eliminándose, los
solutos se desplazan hacia la superficie del alimento. Si las temperaturas son elevadas
la evaporación del agua hace que la concentración de solutos en la superficie aumente
lo que conduce a la formación de una capa superficial dura e impenetrable. Este
fenómeno se llama acortezamiento y reduce la velocidad de deshidratación dando
lugar a un alimento seco en su superficie pero húmedo en su interior.
• Para destacar la importancia del secado en la industria de alimentos, sería interesante
determinar las características iniciales y finales del plátano, como son los azucares, la
acidez y el color. Y asi poder encontrar condiciones de operación que garanticen la
conservación de dichas características y eviten el deterioro.

24
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Aguilar, J. (2011). “ Diseño Y Construcción De Un Secador De Bandejas Para La


Obtención De Extractos Crudos De Macromicetos Comestibles ” [Instituto
Politénico Nacional]. http://tesis.ipn.mx/handle/123456789/23871

Calampa, C. del P. (2000). Evaluacion de propiedades físicas y quim,icas de la fibra


obtenido de la hoja de plátano (Musa paradisiaca) [Universidad Nacional de San
Martin]. https://ww2.ufps.edu.co/oferta-academica/ingenieria-agroindustrial/338

Carranza, J., & Sánchez, M. (2002). CINÉTICA DE SECADO DE Musa paradisiaca L.


“PLÁTANO” Y Manihot esculenta Grantz “YUCA.” Revista Amazonica de
Investigacion Investigacion Alimentaria, 2, 15–25.
http://www.unapiquitos.edu.pe/links/facultades/alimentarias/v21/2.pdf

Castillo, D. (2010, septiembre). Secado. Scribd. Recuperado 5 de septiembre de 2022, de


https://es.scribd.com/document/138242062/Informe-Secado

Cerron, S., & Junchaya, J. (2019). “Influencia de la temperatura del aire en la velocidad
de secado de quinua germinada en un secador de bandejas” [Universidad Nacional
del Centro del Perú]. http://hdl.handle.net/20.500.12894/5682

Melo, S. (2018, febrero). Guía final de secado. Universidad Nacional Autónoma de


México - https://www.cuautitlan.unam.mx/licenciaturas/ing_alimentos/.
Recuperado 5 de septiembre de 2022, de
https://es.slideshare.net/FanychanCosplayer/guia-final-de-secado

Prentice, C. (2017). “Secado de filetes de gamitana (Colossoma Macropomum) por flujo


de aire caliente” [Universidad Nacional de San Martin].
http://hdl.handle.net/11458/2516#.Yf3LNajEcHE.mendeley

Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y la


Red de información sobre operaciones en poscosecha (INPhO) (1998). Secado de
Granos y Secadoras. https://www.fao.org/3/x5028s/X5028S00.htm#Contents.

Sharrock S, Lusty S. (2000). Nutritive value of banana. En: International Network for the
Improvement of Banana and Plantain. Annual Report. Montpellier, Francia: Inibap.
pp. 28-31.
25
XI. ANEXOS

Pregunta:

¿Dónde es más efectiva la transferencia de calor en el secado de bandeja?

Se da mayor transferencia de calor en las primeras bandejas de contacto con el flujo de


aire caliente, de forma más exacta se evalúa que en la primera bandeja ya que al estar en
contacto directo la materia vegetativa (solido) en este caso con el flujo de aire caliente
que se da de manera descendente y teniendo contacto con el área superficial del sólido,
se da una mayor transferencia de calor y masa.

Normativas:

Figura 18
Características de calidad sanitaria e información de la etiqueta a considerar en la
adquisición de alimentos

Fuente: (DIGESA ,2021)

26
UNIVERSIDAD
NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

GRUPO N°2

INFORME N°2: HUMIDIFICACIÓN

ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III

GRUPO HORARIO: 02Q

DOCENTE:

• Ing. Rodolfo Paz Salar

INTEGRANTES:

- Del Águila Tunque, Andrea 1726125401


- Flores Nuñez, Harold Alberto 1716110138
- Leyva Coronel, Liz Esthefany 1626135818
- Puente Montoya, Edward 1726125356
- Suarez Bernabé, Alexandra 1726125579

CALLAO, PERÚ

2022

24
24
ÍNDICE

Página

I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Proceso de humidificación 5
3.2 En que consiste la humidificación 6
3.3 Procesos que tienen lugar en la operación de humidificación 6
3.4 Humedad molar o saturación molar 6
3.5 Humedad absoluta o saturación absoluta 6
3.6 Humedad relativa o saturación relativa 6
3.7 Humedad porcentual o saturación porcentual 6
3.8. Presión de vapor 7
3.9. Humidificador 8
3.9.1. Uso de humidificadores en las industrias 8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 11
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 12
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 17
VII. ANALISIS CRÍTICO 20
VIII. CONCLUSIONES 21
IX. RECOMENDACIONES 22
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 23
XI. ANEXOS 24

2
I. INTRODUCCIÓN

Las operaciones de humidificación y deshumidificación, esto va a depender según la


dirección de la transferencia de masa, pues estas operaciones implican transferencia de
materia entre una fase líquida pura (un solo componente) y un gas permanente que es
insoluble en el líquido.

La operación de humidificación consiste en aumentar la cantidad de vapor presente en


una corriente gaseosa; el vapor puede aumentar pasando el gas a través de un líquido que
se evapora en el gas. Esta transferencia hacia el interior de la corriente gaseosa tiene lugar
por difusión y en la interfase hay, simultáneamente, transferencia de calor y de materia,
lo que implica la transferencia de masa y energía de una fase líquida a una mezcla gaseosa
de aire y vapor.

La operación de deshumidificación consiste en reducir la cantidad de vapor presente en


una corriente gaseosa, mediante una condensación parcial del vapor, que se separa, lo que
implica que la transferencia de masa y energía de un vapor se transfiere desde la fase
gaseosa a la fase líquida.

La principal aplicación de la humidificación y de la deshumidificación es en el


acondicionamiento de aire y en el secado de gases. Un aspecto de interés relacionado con
esta operación básica es el enfriamiento de aguas después de un proceso industrial, con
propósito de poder ser utilizada nuevamente; el equipo utilizado tiene forma de torre en
la que el agua caliente se introduce por la parte superior y fluye sobre un relleno en
contracorriente con aire que entra por la parte inferior de la torre de enfriamiento.

3
II. OBJETIVOS

• Analizar el proceso de humidificación de manera practica y teórica.


• Determinar el tiempo de saturación de humedad de la materia prima empleada.
• Conocer los procesos industriales en las cuales se aplica el proceso de
humidificación.

4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1 Proceso de humidificación


La humidificación es una operación unitaria en la que tiene lugar una transferencia
simultánea de materia y calor sin la presencia de una fuente de calor externa. De hecho,
siempre que existe una transferencia de materia se transfiere también calor. Pero para
operaciones como extracción, adsorción, absorción o lixiviación, la transferencia de calor
es de menor importancia como mecanismo controlante de velocidad frente a la
transferencia de materia. Por otro lado, en operaciones como ebullición, condensación,
evaporación o cristalización, las transferencias simultáneas de materia y calor pueden
determinarse considerando únicamente la transferencia de calor procedente de una fuente
externa.(Ambiental et al., 2015)

Figura 1

Mapa conceptual transferencia de masa

Fuente: (Ambiental et al., 2015)

5
3.2 En que consiste la humidificación
La humidificación es una operación que consiste en aumentar la cantidad de vapor
presente en una corriente gaseosa; el vapor puede aumentar pasando el gas a través de un
líquido que se evapora en el gas. Esta transferencia hacia el interior de la corriente gaseosa
tiene lugar por difusión y en la interfase hay, simultáneamente, transferencia de calor y
de materia.(Espinosa, 2012)

3.3 Procesos que tienen lugar en la operación de humidificación


Una corriente de agua caliente se pone en contacto con una de aire seco (o con
bajo contenido en humedad).
Parte del agua se evapora, enfriándose así la interfase.
El seno del líquido cede entonces calor a la interfase, y por lo tanto se enfría.
A su vez, el agua evaporada en la interfase se transfiere al aire, por lo que se
humidifica. (Espinosa, 2012)

3.4 Humedad molar o saturación molar


Relación entre el número de moles de vapor y de gas contenido en una determinada masa
gaseosa.

3.5 Humedad absoluta o saturación absoluta


Relación entre el peso de vapor y el peso de gas contenido en una masa gaseosa.

Mv y Mg son, respectivamente, las masas moleculares del vapor y del gas.

3.6 Humedad relativa o saturación relativa


Cociente entre la presión parcial del vapor y la tensión del vapor a la misma temperatura.

3.7 Humedad porcentual o saturación porcentual


Relación entre la humedad existente en la masa gaseosa y la que tendría si estuviera
saturada.

6
3.8. Presión de vapor

La presión de vapor o más comúnmente presión de saturación es la presión a la que a cada


temperatura las fases líquida y vapor se encuentran en equilibrio; su valor es
independiente de las cantidades de líquido y vapor presentes mientras existan ambas. En
la situación de equilibrio, las fases reciben la denominación de líquido saturado y vapor
saturado.

Figura 2

Presión de vapor del agua liquida entre 0°C y 373 °C

Fuente: (Espinosa, 2012)

7
3.9. Humidificador

Un humidificador es un aparato diseñado especialmente para aumentar el nivel de humedad


relativa en el ambiente. Existen modelos de diferente potencia y mecanismos de
funcionamiento que pueden desde elevar la humedad en una habitación, hasta la de un
edificio completo o un almacén. Básicamente se distinguen los que funcionan por electrodos,
los de evaporación y los ultrasónicos.

Ahora bien, en diferentes procesos a los que son sometidos los alimentos, tanto para
procesarlos, almacenarlos e incluso en su cultivo, resulta de suma importancia controlar los
niveles de humedad, esto con el fin de obtener los mejores resultados y productos de la más
alta calidad para ofrecer a los consumidores. La humedad está estrechamente ligada a la
temperatura y para controlar estos factores que son determinantes en el estado de los
alimentos se emplean ventiladores, humidificadores y deshumidificadores, ya sea de manera
individual o trabajando conjuntamente para crear las condiciones adecuadas para la
producción, procesamiento y almacenamiento de los alimentos.(Escuela Politécnica
Nacional, 2014)

3.9.1. Uso de humidificadores en las industrias

Los humidificadores son aparatos muy utilizados en la industria alimentaria y tienen


múltiples aplicaciones, interviniendo en procesos como la producción de té, en el control de
las condiciones ambientales en las granjas de producción avícola, en el cultivo de algunos
alimentos, en el almacenamiento de cosechas, en la elaboración de bebidas y en el enfriado
de carne, entre muchos otros. En esta entrada hablaremos de su importancia y de algunas de
las aplicaciones más comunes de los humidificadores en la industria alimentaria.

 Almacenamiento Carne y su refrigeración

Uno de los principales procesos en que resulta necesario tener un control preciso sobre el
nivel de humedad es el almacenamiento de la carne y su refrigeración. Como sabemos, luego
de que se obtiene la carne en un matadero, comienza el proceso de enfriamiento que provoca
una pérdida de peso ocasionada por la diferencia entre la temperatura del almacén en el que
se guarde y la temperatura de la carne. El proceso de enfriamiento puede ocasionar que la
carne llegue a perder hasta el 3% de su peso total, lo que generaría una pérdida de

8
producto. Para solucionar este problema lo que se hace es incrementar la humedad en el aire,
de esta manera se reduce la pérdida de humedad de la carne y por tanto, la pérdida de peso
por evaporación. Además de este beneficio, aumentar la humedad del aire permite que la
carne se enfríe más rápidamente, de modo que el desarrollo de microorganismos que la
contaminen se ve inhibido y se ahorran costos de energía invertida en el enfriamiento.

 Cámaras frigoríficas

De la misma manera, para crear las condiciones óptimas en una cámara frigorífica para la
conservación de frutas y verduras, el uso de un humidificador es de gran utilidad. En las
cámaras de refrigeración, debido a la entrada de aire, el nivel de humedad desciende
considerablemente haciendo que el agua se condense en la superficie. Además, el aire al
circular por la cámara se calienta y ello reduce la humedad relativa, lo que provoca el mismo
fenómeno que con la carne: las frutas y verduras pierden peso. Pero mientras la carne llegaba
a perder un 4% de su peso total, las verduras y las frutas pueden llegar a perder hasta el 20%
de su peso, además de que su apariencia y su tiempo de vida disminuyen. La manera de
contrarrestar este efecto es elevando el nivel de humedad dentro de la cámara hasta que sea
equiparable con la de los alimentos contenidos, esto a una temperatura justo por encima del
congelamiento y esto aplica tanto para frutas como para vegetales, flores u otros alimentos
almacenados en cámaras frigoríficas.

 Producción de Te, quesos y galletas

Los humidificadores resultan necesarios también en el proceso de producción de té, quesos


y galletas. En el caso del té, un buen nivel de humedad evitará que las hojas de té se resequen,
lo que provoca la pérdida del color, sabor y aroma del té. En la producción de quesos lo que
evitará que el producto se seque y se quiebre es un alto nivel de humedad, para lo que se
utiliza un humidificador en el almacén donde se dejen los quesos a madurar. Por otro lado,
un buen nivel de humedad en el aire en la producción de galletas, ayudará a que se mantengan
esponjosas, no se apelmacen ni se sequen.

 Granjas Avícolas

Otro sector en el que el control de la humedad determina la productividad es en las granjas


avícolas. Tanto en el período de incubación como durante el crecimiento de las aves, crear
un ambiente adecuado con un buen nivel de humedad para cada etapa de desarrollo es de
9
suma importancia. El control de la humedad reduce el riesgo de que los huevos se
deshidraten, que el embrión sufra daños y contribuirá a que los pollos se desarrollen
correctamente, además de evitar que antes del momento de eclosión, el pollito se adhiera a
la membrana o a la cáscara del huevo.

Figura 3

Humidificadores en la industria

Fuente: https://humidificadores.mx

10
IV. MATERIALES Y EQUIPOS

Muestra
Pasas secas

Balanza electrónica

Destilador Tipo Batch

Matraz Kitasato y tapón

11
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

1. Primero para empezar el procedimiento experimental colocamos y aislamos


nuestra materia prima que en este caso fueron las pasas secas

Figura 4
Pasas secas

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

2. Pesamos las pasas secas siendo el peso de este 158 g como se muestra en la
figura.

Figura 5
Pesado de las pasas secas en tiempo 0

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

12
3. Colocamos las uvas secas en el matraz de Kitasato y con el flujo de vapor del
destilador batch hacemos que haya contacto entre ambos para tener la
humidificación

Figura 6
Humidificación de la primera muestra

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

4. Después del haber secado y retirado las pasas secas se coloca en la balanza para
su nuevo peso ya que gano humedad en el proceso de humidificación

Figura 7
Pesado de las pasas secas en la primera humificación

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

13
5. Nuevamente después de haber pesado la muestra se volvió a colocar en el
destilador batch para comenzar así con la segunda humificación.
Y así sucesivamente se realizaron un total de 5 humidificaciones cada uno con un
tiempo de 5 minutos, siendo los pesos obtenidos los siguientes.

Primera humidificación
Peso de la muestra después de la humidificación = 167 g
Peso ganado = 9 g

Figura 8
Primera Humidificación y primer pesado post humidificación

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)

14
Segunda humidificación
Peso de la muestra después de la humidificación = 169 g
Peso ganado = 2 g
Figura 9
Segunda Humidificación y segundo pesado post humidificación

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)

Tercera humidificación
Peso de la muestra después del secado = 172g
Peso ganado = 3 g
Figura 10
Tercera Humidificación y tercer pesado post humidificación

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)
15
Cuarta humidificación
Peso de la muestra después de la humidificación = 172 g
Peso ganado = 0.1 g
Figura 11
Cuarta Humidificación y cuarto pesado post humidificación

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)

Quinta humidificación
Peso de la muestra después de la humidificación = 173 g
Peso ganado = 1 g
Figura 12
Quinta Humidificación y quinto pesado post humidificación

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) – UNAC,


2022)

16
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Resultados

De las pruebas realizadas se obtuvo los siguientes datos de los pesos de la muestra
de pasas después de diferentes tiempos de humidificación.

Tabla 1
Datos experimentales
tiempo (min) Muestra (g)
0 158
5 167
10 170
15 172
20 172
25 173

Según …. , la humedad total de las pasas se encuentra en el intervalo 16 a 19%,


por lo que tomaremos este valor de referencia.

Con la humedad total de las pasas y el peso de nuestra muestra inicial,


determinaremos la cantidad de agua y de sólido seco, de la siguiente manera:

pesomuestra × % Humedad =
mH 2O (inicial ) = 158 ×18%
mH 2O (inicial ) = 28, 44 g
mSS =pesomuestra × (100% − % Humedad ) =158 g × (100% − 65% )
mSS = 129,56 g

Discusión de resultados

Compararemos nuestros resultados obtenidos en el laboratorio, con lo


teóricamente conocido en pruebas de humidificación, calcularemos y
evaluaremos principalmente la velocidad del proceso y su variación con respecto
al tiempo de humidificado, además de determinar el tiempo de saturación.

17
Para determinar el tiempo de saturación, primero debemos calcular las humedades
en base seca de las muestras después de cada intervalo de tiempo, para lo cual
utilizamos la siguiente fórmula:

pesomuestra − mSS
X=
mSS

Tabla 2
Fracciones de Humedad en base seca para cada tiempo de humidificación

tiempo (min) Peso (g) X (gH2O/gSS)


0 158 0.219512
5 167 0.288978
10 170 0.312133
15 172 0.327570
20 172 0.327570
25 173 0.335289

Figura 13
Fracción de humedad en base seca vs Tiempo de humidificación

0.34

0.32

0.3
X (gH2O/gSS)

0.28

0.26

0.24

0.22

0.2
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (min)

Como se puede observar, el gráfico muestra el comportamiento esperado que tiene


el proceso, siendo que cada vez que se humidifica la muestra problema es más
complicado que dicha muestra absorba el agua del flujo de vapor suministrado.
18
Además, podemos notar que a los 20 minutos del proceso las pasas ya no son
capaces de absorber más agua, por lo que este viene a ser el tiempo de saturación.

19
VII. ANALISIS CRÍTICO

Todas las medidas experimentales vienen afectadas de una imprecisión inherente al


proceso de medida.
El error se define como la diferencia entre el valor verdadero y el obtenido
experimentalmente. Los errores no siguen una ley determinada y su origen está en
múltiples causas. Atendiendo a las causas que lo producen, los errores se pueden clasificar
en dos grandes grupos: errores sistemáticos y errores accidentales.
Se denomina error sistemático a aquel que es constante a lo largo de todo el proceso de
medida y, por tanto, afecta a todas las medidas de un modo definido y es el mismo para
todas ellas. Estos errores tienen siempre un signo determinado y las causas probables
pueden ser:
- Errores instrumentales (de aparatos); por ejemplo, el error de calibrado de los
instrumentos.
- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.
- Errores de método de medida, que corresponden a una elección inadecuada del método
de medida; lo que incluye tres posibilidades distintas: la inadecuación del aparato de
medida, del observador o del método de medida propiamente dicho. Se denominan errores
accidentales a aquellos que se deben a las pequeñas variaciones que aparecen entre
observaciones sucesivas realizadas por el mismo observador y bajo las mismas
condiciones.
Tomando en cuenta las definiciones anteriormente mencionadas, se puede concluir que
en la práctica de humidificación hubo 2 tipos de errores:
- Errores instrumentales: En el equipo de humidificación utilizado (Destilador Batch), el
flujo de vapor proveniente del recalentador, salía por un orificio que tenía la columna, lo
que nos hizo cambiar la posición en la cual estaba ubicada la cámara de humidificación,
uniendo el tubo conector desde dicho orificio de la Columna hacia la cámara de
humidificación.
- Errores Personales: No haber colocado el termómetro a la salida del flujo de vapor,
para obtener la temperatura del vapor de agua.

20
VIII. CONCLUSIONES

• En el proceso de humidificación, la transferencia de masa convectiva es


dependiente del coeficiente convectivo y el gradiente de concentración, este
ultimo varia con el tiempo indicándonos así que la transferencia de masa es menor
debido a que el gradiente de concentración va disminuyendo.
• El tiempo de humidificación para nuestra materia prima, en este caso las pasas
resultó….corroborando con las referencias bibliográficas se encuentra en el rango
establecido.
• Los procesos de humidificación ayudan a disminuir los costos de energía, asegurar
la calidad en el producto y disminuir los costos de mantenimiento en los procesos
industrias que requieren de su utilización.

21
IX. RECOMENDACIONES

• Se recomienda al elegir los dispositivos de humidificación se debe de tener en cuenta:


las características físicas del producto, así como la temperatura y la humedad de cada
dispositivo disponible, evaluando el riesgo potencial de aparición de alguna
complicación.
• Se recomienda ver las posibilidades de incorporar el uso de humidificadores
calentados en la ventilación no invasiva, ya que nos proporciona amplios intervalos
de temperatura y humedad, así mismo nos proporciona una óptima vigilancia a través
de las alarmas, dándonos seguridad en su aplicación.
• Se recomienda la realización de capacitaciones y la creación de protocolos
estandarizados en el uso de la humidificación para evitar la deshidratación (pérdida
de agua) de aquellas cosas que contienen agua y que tratamos de evitar que la
pierdan; por ejemplo, frutas, verduras, plantas de viveros, vino dentro de las barricas,
pérdida de agua de las carnes almacenadas, etc.
• Investigar experimentalmente la influencia de las variables estudiadas en el proceso
en condiciones no isotérmicas y bajo operación continua.
• Se recomienda el uso de sistemas de humidificación, adaptados a los diferentes
espacios e industrias para mantener el porcentaje de humedad requerido.
si consideramos que la humedad de una fruta es de 100% y la guardamos en un
ambiente con una humedad de 50% se produce un desequilibrio de humedad. A la
naturaleza no le gustan los desequilibrios por lo tanto la fruta comienza a perder agua
para aportar humedad al ambiente y tratar de llegar un equilibrio. Si aumentamos la
humedad del ambiente donde guardamos la fruta (a través de sistemas
de humidificación), por ejemplo a 80%, generaremos un equilibrio entre la humedad
de la fruta y la humedad del ambiente, disminuyendo considerablemente la
deshidratación de la fruta.

22
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Ambiental, G., En, B., Norma, L. A., Iso, I., Mejorar, P., Desempeño, E. L., En, A., Juan,
M., Carmen, D. E. L., & León, M. (2015). bli ot ec a Bi In ge ría Qu ím ica bli ot ec
a de In ge Qu ím ica.

Escuela politécnica nacional. (2014).

Espinosa, M. (2012). Operaciones y Procesos Unitarios. Facultad de Ingeniería - USAT,


273.
https://issuu.com/ingenieriaarquitecturausat/docs/operaciones_y_procesos_unitario
s/62

Condair Humidificación S.A. (s.f). Humidificación para la producción industrial y


comercial. Condair. https://www.condair.es/aplicaciones/produccion-industrial/

Embajada del Perú en Japón (2021). Frutas deshidratadas-atrévete a exportar el mercado


japonés te espera. Recuperado de
https://cdn.www.gob.pe/uploads/document/file/1689653/Atrévete%20a%20exporta
r%21%20-%20frutas%20deshidratadas.pdf

23
XI. ANEXOS

CUESTIOARIO:
Defina procesos industriales en los cuales se requiera humidificación.
Según Condair Humidificación S.A. (s.f), menciona los beneficios de la humidificación
en las diferentes industrias:

Procesos de industria alimentaria

Con los procesos de humidificación y deshumidificación, serán útiles en el diseño y


análisis de diferentes sistemas de almacenamiento y procesado de alimentos. Así mismo,
resulta imprescindible conocer las propiedades de las mezclas aire – vapor de agua en el
diseño de sistemas tales como equipos de aire acondicionado, con el fin de conservar
alimentos frescos y así tengan una prolongada vida de consumo y se puedan trasladar sin
temor a que se descompongan.

Procesos de industria textil

La humidificación en la industria textil tiene muchos beneficios que aumentan la


rentabilidad, como:

Peso del producto: Al prevenir la pérdida de humedad durante los procesos y el


almacenamiento de materiales textiles, esto reduce la pérdida de peso que normalmente
llega al 4% a tan sólo 0,5%.

Calidad del hilo: Con la humidificación mantiene la resistencia y elasticidad del hilo,
mejorando la calidad del producto, con mayores márgenes de ganancia. También se
reduce el desperdicio porque disminuyen los enredos.

Control de estática: La estática puede causar una merma en la producción y una


disminución de la calidad de los productos debido a la atracción de pelusa y deshilachado,
atascos en la máquina, molestias para los trabajadores e incluso accidentes. Un nivel
mayor de humedad disipa naturalmente las cargas de estática y alivia todos estos
problemas.

Eficiencia en el hilado: Una correcta humidificación reduce los cortes de los hilos y
reduce el tiempo de inactividad de la máquina, las marcas y nudos en los tejidos por las
paradas de las máquinas, lo cual afecta al producto terminado.
24
Confort para los trabajadores: Los humidificadores brindan unos 5°C de enfriamiento
evaporativo para las plantas textiles, suprime el polvo, deshilachado y pelusa. De esta
manera se logra un ambiente de trabajo más saludable y productivo.

Procesos en la industria papelera

El control de humedad en la industria de papel es esencial, ya que controla la pérdida de


humedad luego del secado. Una vez producido y enrollado, el papel puede exponerse a
condiciones ambientales en el extremo de la máquina de papel, por considerables periodos
de tiempo. Las superficies expuestas del papel cambiarán en cuanto a su contenido de
humedad, según la humedad ambiente, ocasionando problemas durante los procesos de
corte y enrollado. Como consecuencia de un bajo nivel, es decir por debajo del 50%, hace
que el papel se encoja, se curve y pierda estabilidad en su forma, inutilizando la bobina
de papel, y ocasionando así, altos costos para el productor, para evitar esto, el nivel óptimo
de humedad es de 55%rH. Cuando se mantiene este nivel, la humedad en el papel
mantiene no sólo la flexibilidad del producto sino también la estabilidad durante la
producción y el embalaje.

Procesos en la industria Automotriz

Aumento de la productividad: Los niveles correctos de humedad mejorarán la


productividad en muchas áreas en una planta automotriz.

Cabinas de pintura: La humedad óptima para transferir la pintura desde la boquilla


rociadora hasta la superficie a pintar es de 72%rH. A este nivel la evaporación de la
pintura se reduce, permitiendo que llegue a la carrocería a pintar, tal como lo desea el
fabricante. Al reducir la evaporación de humedad de la pintura, se reduce, a su vez, el
polvo que se introduce en la cabina de pintura.

Bancos de lijado: Manteniendo el 55% de humedad relativa en los bancos de lijado, se


suprime el polvo y se reduce la estática. que las partículas de polvo y pintura sean atraídas
y se adhieran a la carrocería, reduciendo drásticamente el tiempo de lijado y mejorando
así, la calidad de la terminación.

Celdas de prueba de motores: La prueba de emisiones de escape debe llevarse a cabo


dentro de cierto rango de temperatura y humedad.

25
Proceso en industria de explosivos y municiones

Durante la fabricación de artefactos explosivos tales como municiones, fuegos artificiales


o bengalas, la descarga eléctrica estática sin control adecuado presenta un alto riesgo para
los materiales combustibles que se están procesando. Al mantener un nivel de humedad
de 55%rH se evita la acumulación de estática, ya que la humedad actúa como un
conductor y disipa cualquier carga eléctrica que pueda generarse por fricción.

Para registrar la temperatura y la humedad en las plantas de producción de explosivos se


utilizan termohigrógrafos. En estos ambientes, se usan humidificadores tanto directos
como de conducto, pero siempre deben ser a prueba de explosión según la directiva ATEX
e intrínsecamente seguros. Los humidificadores JetSpray de aire comprimido y agua son
muy populares porque, a diferencia de los humidificadores de vapor, no contienen
elementos eléctricos para calefacción y aun así brindan un estricto control de humedad.

NORMATIVAS:
Según la Embajada del Perú en Japón (2021) existen algunas leyes para la exportación
de frutos secos como las pasas, se mencionan a continuación:

• Ley de Protección Vegetal

Las frutas secas se definen como productos frescos y se someten a procedimientos de


cuarentena, incluida la detección de la contaminación por cualquier plaga o planta nociva,
en virtud de la Ley de Sanidad Vegetal. Las siguientes frutas secas están exentas de la
inspección de las plantas: albaricoques, higos, caquis, kiwis, ciruelas, azufaifas, dátiles,
piñas, plátanos, papayas, uvas, mangos, melocotones y longans. Al presentar una solicitud
de inspección en la Estación de Cuarentena del Ministerio de Agricultura, Silvicultura y
Pesca - MAFF, se debe presentar el Certificado Fitosanitario inmediatamente después de
la entrada en el puerto.

• Ley de Sanidad Alimentaria

Las "Normas y Criterios para Alimentos y Aditivos" emitida en el marco de la Ley de


Saneamiento Alimentario, y las normas sobre residuos de plaguicidas (incluidos los
aditivos para piensos y los medicamentos para animales) que se incluyen en ella, las frutas
secas que se envasan individualmente para su venta al por menor están sujetas a un

26
saneamiento de los alimentos, que se lleva a cabo para evaluar los tipos y detalles de las
materias primas, y para comprobar los tipos y contenidos de los aditivos, los residuos de
plaguicidas, las micotoxinas, etc. Está prohibida la venta de productos que contengan
sustancias nocivas o tóxicas o que no sean higiénicos. La venta de frutas secas en envases
y embalajes está sujeta a un etiquetado obligatorio, y se aplican las disposiciones relativas
al etiquetado de seguridad, como la indicación de los aditivos alimentarios, la información
sobre alergias, la fuente y los ingredientes crudos y la modificación genética, etc.

27
UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

GRUPO N°2

INFORME N°3: DESTILACIÓN POR


ARRASTRE DE VAPOR

ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III

GRUPO HORARIO: 02Q

DOCENTE:

• Ing. Rodolfo Paz Salar

INTEGRANTES:

- Del Águila Tunque, Andrea 1726125401


- Flores Nuñez, Harold Alberto 1716110138
- Leyva Coronel, Liz Esthefany 1626135818
- Puente Montoya, Edward 1726125356
- Suarez Bernabé, Alexandra 1726125579

CALLAO, PERÚ

2022

24
24
ÍNDICE

Página

I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Destilación por arrastre de vapor 5
3.1.1 Fundamento teórico de la destilación por arrastre de vapor 5
• Destilación con fuente de vapor externa 6
• Destilación con fuente de vapor interna 7
3.2 Ventajas y Desventajas de la destilación por arrastre de vapor 7
3.2.1. Ventajas de la destilación por arrastre de vapor 7
3.2.2. Desventajas de la destilación por arrastre de vapor 8
3.3 Extracción de aceites esenciales 8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 10
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 11
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 14
VII. ANALISIS CRÍTICO 15
VIII. CONCLUSIONES 17
IX. RECOMENDACIONES 18
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 19
XI. ANEXOS 20

2
I. INTRODUCCIÓN

La destilación en corriente de vapor es uno de los métodos mas comunes para la


extracción de aceites esenciales de plantas o residuos orgánicos. Se trata de un proceso
de separación el que, mediante el uso de vapor de agua, se vaporiza selectivamente los
componentes volátiles de la materia prima que se utilice.(Casado, 2018)

El eucalipto blanco o albar “Eucalyptus globulus” es la especie más frecuentemente usada


de este género, a nivel mundial. Tiene glándulas que segregan aceites esenciales en sus
hojas, los cuales producen su característico olor y poseen componentes que pueden ser
diferenciados en productos químicos de valor industrial. Utilizando el método de
destilación por arrastre con vapor de agua, se debe tener la muestra vegetal generalmente
fresca y cortada en trozos pequeños, es encerrada en una cámara inerte y sometida a una
corriente de vapor de agua sobrecalentado, que en un tiempo de espera se obtendrá la
esencia arrastrada por el vapor y es posteriormente condensada, recolectada y separada
de la fracción acuosa. (Moreno et al., 2010)

Esta técnica es muy utilizada especialmente para esencias fluidas, especialmente las
utilizadas para perfumería. Se utiliza a nivel industrial debido a su alto rendimiento, la
pureza del aceite obtenido y porque no requiere tecnología sofisticada.

Este presente trabajo aplicaremos este método de destilación por arrastre de vapor, por lo
descrito anteriormente y de esta manera obtener el aceite esencial de eucalipto, y así poner
en práctica el proceso de obtención para afianzar nuestros conocimientos aprendidos en
clase.

3
II. OBJETIVOS

• Obtener el aceite esencial de eucalipto aplicando el método de destilación por


arrastre de vapor.
• Conocer las características de la técnica que se empleará para la obtención del
aceite esencial, así como los factores que intervienen en ellas.
• Calcular el rendimiento de aceite esencial de eucalipto que se obtiene en el
proceso de destilación por arrastre de vapor.

4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1 Destilación por arrastre de vapor


La destilación por arrastre consiste en vaporizar dos líquidos inmiscibles a una
temperatura menor a la de ebullición de cada uno de los componentes volátiles presentes,
usando para ello una corriente directa de vapor agua. El vapor calienta la mezcla hasta su
punto de ebullición y luego los vapores generados se condensan y finalmente los dos
líquidos inmiscibles (agua y aceite esencial), se separan por gravedad (Armijo et al.,
2012)

Rodríguez, Alcaraz y Real (2008) indican que este método permite la máxima difusión
del vapor a través del material vegetal, reduciendo los daños que pudieran sufrir los
componentes de las esencias extraídas.

El rendimiento obtenido en la extracción en general es muy variado entre 0,01% y 2% y


varía en función de la composición de la planta así como del método utilizado

3.1.1 Fundamento teórico de la destilación por arrastre de vapor

Hyldgaard, Mygind y Meyer (2012) indican que en una mezcla formada por dos líquidos
inmiscibles, A y B, la presión de vapor total a una temperatura determinada es igual a la
suma de las presiones de vapor que tendrían, a esta temperatura, ambos componentes sin
mezclar, es decir, que cada componente ejerce su propia presión de vapor
independientemente del otro (PT = PA + PB).

La mezcla hervirá a aquella temperatura en la cual la presión de vapor total sea igual a la
presión externa. Además esta temperatura se mantiene constante durante toda la
destilación y es inferior a la de A y a la de B

Hay casos de procesos en la industria en las que el uso del vapor es más costoso que el
del vacío, en consecuencia, el uso principal del vapor se encuentra en las destilaciones
por el fenómeno del arrastre, en el laboratorio y a escala piloto. Es decir, en operaciones
intermitentes en pequeña escala para separar sustancias valiosas de otras relativamente
no volátiles.

5
Según la forma de generar el vapor se utilizan diferentes dispositivos y se distinguen dos
tipos de destilación por arrastre con vapor dependiendo si la fuente de vapor es externa o
interna.

• Destilación con fuente de vapor externa

Se realiza con un montaje (con la correspondiente sujeción) como el que se indica en la


Figura, y que incluye un adaptador Claisen. Es similar al de una reacción con reactivos
gaseosos, salvo que en este caso el gas que se hace burbujear sobre la solución del
producto es vapor de agua obtenido en un montaje auxiliar.

Figura 1

Diagrama del proceso de destilación con fuente de vapor externa

Fuente: Obtenido de https://www.dequimica.info/destilacion-arrastre-vapor

6
• Destilación con fuente de vapor interna

En este caso se trata de destilar una mezcla de un producto disuelto en un disolvente


orgánico y agua. Se realiza como una destilación simple y se puede colocar en el montaje
un embudo de adición con agua que se va añadiendo gradualmente.

Figura 2

Diagrama del proceso de destilación con fuente de vapor interna

Fuente: Obtenido de https://www.dequimica.info/destilacion-arrastre-vapor

3.2 Ventajas y Desventajas de la destilación por arrastre de vapor


3.2.1. Ventajas de la destilación por arrastre de vapor
Según el Manual de Laboratorio (2022) las ventajas son las siguientes:
- Fácil montaje y operación, bajo costo debido al uso de agua en lugar de solventes.
- La cantidad de vapor a utilizar en operaciones industriales se puede controlar
fácilmente

7
- La temperatura de extracción siempre va a ser menor o igual que la temperatura
de ebullición del agua a condiciones ambientales.
- Pueden obtenerse dos productos de la extracción, el aceite esencial y el hidrosol,
cuya composición dependerá de la solubilidad de los compuestos en agua.

3.2.2. Desventajas de la destilación por arrastre de vapor


Según el Manual de Laboratorio (2022) las desventajas son las siguientes:
- No todos los extractos se pueden obtener por medio de arrastre con vapor.
- Si el producto de interés es de bajo costo, el tiempo de amortización del capital
necesario para el montaje a escala industrial puede ser muy largo.
- No es una técnica de separación específica, se extrae toda sustancia volátil en el
rango de temperatura de operación, esto puede incluir pesticidas o sustancias
indeseadas.
- No sirve para obtener todo tipo de sustancias (por ejemplo, resinas).

3.3 Extracción de aceites esenciales

Los aceites esenciales (AEs) son líquidos aromáticos y volátiles obtenidos de las plantas,
incluyendo flores, raíces, corteza, hojas, semillas, cáscara, frutas, madera y plantas
enteras. Estos contienen entre 85 y 99% de componentes volátiles y entre 1 y 15% de
componentes no volátiles

El aceite esencial es el compuesto más estudiado de la planta debido a que los principios
bioactivos que lo conforman, tienen importantes propiedades biológicas como lo son su
actividad antioxidante, citotóxica y anticancerígena. (Ávila et al.,2011)

Entre los tipos de compuestos que se pueden encontrar en un aceite esencial están:

- Compuestos alifáticos de bajo peso molecular


Alcanos
Alcoholes
Aldehídos
Cetonas
Ésteres

8
Ácidos
- Monoterpenos
- Sesquiterpenos
- Fenilpropanos
- Compuestos azufrados y nitrogenados

Figura 3

Aceites esenciales obtenidos de diferentes hierbas aromáticas

Fuente: Obtenido de https://www.ecologiaverde.com/que-son-los-aceites-esenciales-


1724.html

9
IV. MATERIALES Y EQUIPOS

Muestra
Hojas de Eucalipto

Balanza electrónica

Destilador Tipo Batch

Matraz de Erlenmeyer, Probeta,


Pera de decantación o Decantador
tipo Pera y Soporte universal con
pinzas

10
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

1. Primero para empezar el procedimiento experimental cortamos y pesamos


nuestra materia prima que en este caso las hojas de eucalipto

Figura 4
Hojas de Eucalipto

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

2. Pesamos las hojas de eucalipto siendo el peso de este 460 g como se muestra en
la figura.
Figura 5
Pesado de las hojas de eucalipto

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

11
3. Hacemos un secado de tiempo corto para disminuir la humedad de las hojas de
eucalipto hasta unos 40 °C y concentrar el mayor porcentaje de aceite posible en
las hojas
Figura 6
Secado de hojas de Eucalipto

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

4. Colocamos las hojas secas en el soporte dentro de la columna de destilación y


con el flujo de vapor de agua proveniente del calentador eléctrico del destilador
batch hacemos que haya contacto entre el flujo de vapor de agua y las hojas de
eucalipto y así por el método de arrastre por vapor se lleve al condensador una
mezcla gaseosa de aceite y vapor de agua por los componentes volátiles de la
materia prima

Figura 7
Colocación de hojas de eucalipto en el equipo

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

12
5. Después ya teniendo el primer flujo de vapor, encendemos el flujo de agua
entrante al condensador y obtendremos una mezcla heterogénea de aceite de
eucalipto y agua que en este caso sería un hidrolato debido al cambio de
temperatura por el condensador y lo recepcionaremos en un matraz Erlenmeyer ,
esta mezcla heterogénea ingresa por la columna de destilación donde se
encuentra los flujos de vapor de agua con el aceite

Figura 8
Pesado de las pasas secas en la primera humificación

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)
6. Separamos los fluidos mediante una pera de decantación y obtendremos el aceite
de eucalipto la cual será colocada en una probeta donde estaría nuestro producto
final que es el aceite de eucalipto

Figura 9
Primera Humidificación y primer pesado post humidificación

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)
13
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Se obtuvo en la primera muestra destilada 72mL de solución, la cual fue recogida en una
probeta, de la solución, se observó que 2mL era de la fase oleosa (Aceite Esencial),
mientras que el resto era del hidrolato formado.
En una segunda y última muestra, se obtuvo una cantidad de destilado final de 500mL de
solución, siendo 3,5mL de esta, el aceite esencial total extraído.
El tiempo que tardó realizar todo el proceso de extracción es de 37 minutos.
Hora de Inicio: 10:18 am
Hora de Finalización: 10:55 am
Se puede decir que el rendimiento de Extracción es:
mL de aceite formado
Rendimiento =
g de eucalipto utilizado
3,5 mL de aceite formado
Rendimiento =
0, 46 Kg de hojas de Eucalipto
Rendimiento = 7, 6087 mL de aceite formado / Kg de hojas de Eucalipto

Entonces se obtuvo 496,5mL de hidrolato que se puede utilizar como tónicos y


limpiadores faciales, como perfume suave, como tónico capilar o aromatizadores de
ambiente.

14
VII. ANALISIS CRÍTICO

Todas las medidas experimentales vienen afectadas de una imprecisión inherente al


proceso de medida.

El error se define como la diferencia entre el valor verdadero y el obtenido


experimentalmente. Los errores no siguen una ley determinada y su origen está en
múltiples causas. Atendiendo a las causas que lo producen, los errores se pueden clasificar
en dos grandes grupos: errores sistemáticos y errores accidentales.

Se denomina error sistemático a aquel que es constante a lo largo de todo el proceso de


medida y, por tanto, afecta a todas las medidas de un modo definido y es el mismo para
todas ellas. Estos errores tienen siempre un signo determinado y las causas probables
pueden ser:

- Errores instrumentales (de aparatos); por ejemplo, el error de calibrado de los


instrumentos.

- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.

- Errores de método de medida, que corresponden a una elección inadecuada del método
de medida; lo que incluye tres posibilidades distintas: la inadecuación del aparato de
medida, del observador o del método de medida propiamente dicho. Se denominan errores
accidentales a aquellos que se deben a las pequeñas variaciones que aparecen entre
observaciones sucesivas realizadas por el mismo observador y bajo las mismas
condiciones.

Tomando en cuenta las definiciones anteriormente mencionadas, se puede concluir que


en la práctica de destilación por arrastre de vapor hubo 2 tipos de errores:

- Errores instrumentales: En el equipo de destilación por arrastre de vapor el tanque de


destilación no podía ser cerrado herméticamente quizá por falta de piezas o desgaste del
equipo, por ese motivo fue necesario hacer uso de trapos y bolsas para su sellado, pero a
pesar de eso es muy probable que se hayan generado fugas.

15
- Errores Personales: El lavado de la materia prima en este caso el eucalipto debió ser
cuando las hojas estaban enteras sin embargo por un error de coordinación fue realizado
ya cuando estaban en trozos pequeños.

16
VIII. CONCLUSIONES

• Se logró obtener el hidrolato de eucalipto mediante el método de destilación por


arrastre de vapor y finalmente el aceite de eucalipto por el proceso de decantación.
• Con la experiencia se analizó los pasos que se tenía que realizar para la extracción
del aceite esencial, y poniendo en uso los equipos que estaban a nuestro alcance y
nuestros conocimientos teóricos previos se pudo realizar la prueba, y recalcamos
que se tuvo en cuenta de procesos que se obviaron por cuestión de tiempo, pese a
ello se obtuvo el principal objetivo planteado, de obtener y reconocer el proceso
de aceite esencial por arrastre de vapor.
• Se obtuvo un rendimiento de 7.6087 ml de aceite esencial por cada Kg de hojas
de eucalipto.

17
IX. RECOMENDACIONES

 Al introducir la materia prima, procurar que este en pedacitos pequeños.


 Siempre dejar que los primeros mililitros del solvente destilado limpien
cualquier suciedad o impureza que pueda haber en el tubo refrigerante,
desechándolos al final de este proceso.
 Se debe tener cuidado con las áreas calientes del montaje y con el vapor de agua
generado.
 Se debe verificar constantemente que la presión en el balón generador de vapor
no aumente sin control y que no haya obstrucciones en el paso del vapor.
 En todo momento se deben utilizar los elementos de seguridad básicos en el
laboratorio de química (bata de laboratorio, guantes, gafas de seguridad y demás
que sean exigidos por las normas internas, locales o nacionales.
 Los residuos generados por la practica deben ser dispuestos de manera adecuada
según las normas de laboratorio y las normas locales y nacionales respectivas.

18
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Abizanda, J. (n.d.). Aceites Esenciales y Plantas. Sevicio Nacional de Aprendizaje, 1–48.

Ávila, Navarro, Vera, Dávila, Melgoza, y Meza (2011). “Romero (Rosmarinus officinalis): Una
revisión de sus usos no culinarios”, Rev. Cienc. y Mar, vol. XV, n.o 43, pp. 23-36, Abr. 2011.

Casado, I. (2018). Optimización de la extracción de aceites esenciales por destilación en corriente de


vapor. Universidad Politécnica de Madrid.

Hyldgaard, Mygind, y Meyer(2012).“Essential oils in food preservation: Mode of action, synergies,


and interactions with food matrix components”, Front. Microbiol., vol. 3, n.o 12, 2012.
https://doi:10.3389/fmicb.2012.00012

J. Armijo C., E. Vicuña G., P. Romero y Otiniano, C. Condorhuamán C., y B. Hilario R.,
“Modelamiento y simulación del proceso de extracción de aceites esenciales mediante la
destilación por arrastre con vapor”, Rev. Peru. Química e Ing. Química, vol. 15, n.o 2, pp. 19- 27,
2012.

Manual de Laboratorio (2022). Extracción de aceites esenciales a través de arrastre con vapor.
Recuperado de https://quimicafacil.net/manual-de-laboratorio/extraccion-aceites-esenciales-
arrastre-vapor/

Montoya, G. (2010). Aceites Esenciales una alternativa de diversificación para el Eje Cafetero.
Universidad Nacional de Colombia.

Moreno, J., López, G., & Siche, R. (2010). Modelación y optimización del procesos de extracción de
aceite esencial de eucalipto(Eucalyptus globulus). Scientia Agropecuaria, 1, 147–154.

Rica, U. D. C., Universitaria, C., & Facio, R. (2016). Determinación de los rendimientos y
caracterización de aceites esenciales obtenidos por hidrodestilación a partir de Lippia alba
y Rosmarinus officinalis.

Rios, L. (2007). GASES IDEALES : PROCESOS PSICROMETRICOS. Scientia et Technica, 37,


481–486.

Rodríguez, Alcaraz, y Real (2012). Procedimientos para la extracción de aceites esenciales en plantas
aromáticas, México: Centro de Investigaciones Biológicas del Noroeste, S.C., 2012.

19
XI. ANEXOS
Cuestionario

a) ¿A qué se le llama destilación por arrastre con vapor?

La destilación por arrastre con vapor de agua se trata de un proceso de separación


mediante el uso de vapor de agua, donde se vaporizan los componentes volátiles de la
materia vegetal. Consiste en hacer pasar un flujo de vapor a través de la materia prima,
de modo que arrastra consigo los aceites esenciales. Posteriormente, estos vapores se
enfrían y se condensan, dando lugar al destilado líquido formado por dos fases
inmiscibles, la acuosa y la orgánica, que es el aceite esencial. Estas se pueden separar por
decantación, gracias a la diferencia de densidad existente entre ambas.(Casado, 2018)

b) ¿Qué es lo que dice la Ley de Dalton? Conteste con palabras y matemáticamente.

La Ley de Dalton de las presiones parciales, establece que la presión total de un gas
multicomponente es igual a la suma de las presiones parciales, que cada componente
ejercería si éste fuera la única sustancia presente en el volumen dado a la temperatura de
la mezcla. Se puede representar gráficamente el significado físico de la ley.(Rios, 2007)

Figura 10
Ley de las Presiones Parciales de Dalton

Fuente: (Rios, 2007)

Para un componente de la mezcla, el gas i, se cumple que:

20
c) ¿Cómo se comporta la temperatura de ebullición de una mezcla de líquidos
inmiscibles entre sí?

Una mezcla de dos líquidos inmiscibles, su punto de ebullición será la temperatura a la


cual la suma de las presiones de vapor es igual a la atmosférica. Esta temperatura
será inferior al punto de ebullición del componente más volátil. Si uno de los líquidos es
agua, en este caso es por arrastre de vapor de agua y trabajamos a la presión atmosférica,
entonces se podrá separar el componente de mayor punto de ebullición que el agua a una
temperatura inferior a 100ºC. Esto es muy importante cuando el compuesto
se descompone a su temperatura de ebullición o cerca de ella. Esta técnica se utiliza
cuando los compuestos cumplen con las condiciones de ser volátiles, inmiscibles en agua,
tener presión de vapor baja y punto de ebullición alto. (Equipo Química Experimental 6,
s.f)

d) ¿Qué son los aceites esenciales? Dé tres ejemplos.

Los Aceites Esenciales son compuestos naturales, líquidos volátiles, de composición


compleja con agradable aroma, que provienen de plantas a las que aportan olores
particulares o de residuos orgánicos, y que son extraídos mediante múltiples técnicas de
las cuales la más común es la destilación.(Montoya, 2010)
También Abizanda (s.f.) lo definen como productos de composición generalmente muy
compleja que contienen los principios volátiles que se encuentran en los vegetales más o
menos modificados durante su preparación. Para extraer estos principios volátiles, existen
diversos procedimientos. Únicamente se utilizan dos en la preparación de esencias
oficinales: destilación con vapor de agua de las plantas con esencia o de alguno de sus
órganos.
Como ejemplos se tiene: Aceite esencial de romero, aceite esencial de limón, aceite
esencial de naranja.

21
e) Explique qué material usó y qué resultados obtuvo en su destilación por arrastre
con vapor de agua.

Materiales
 Equipo de destilación por arrastre de vapor
 Materia prima (eucalipto)
 Balanza
 Probeta
 Decantador
Resultados
Después de dejar la materia prima en el equipo de destilación por arrastre de vapor un
promedio de 2 horas se recogió como producto en una probeta una mezcla de aceite y
agua y para poder separarlos se hizo uso de un decantador obteniendo finalmente 0.3 ml
de aceite esencial de eucalipto.

f) Explique en qué consiste el llamado ‘método directo’ y en qué casos se emplea.

Consiste en hacer hervir una mezcla, normalmente una disolución, y condensar después,
por enfriamiento, los vapores que han producido. Si se parte de una mezcla de dos
sustancias en la que sólo una de ellas es volátil, se pueden separar ambas mediante
una destilación.

g) Explique en qué consiste la hidrodestilación.

Este proceso consiste en colocar agua en la parte inferior del tanque y luego se coloca una rejilla
que soporta el material vegetal que va a ser extraído. La salida del vapor puede ser lateral o
ubicarse en la tapa, el cual pasa al condensador donde el vapor es condensado junto con el aceite
esencial obtenido y se recolectan en un separador de fases o florentino, el cual debe tener la
suficiente altura y diámetro para evitar pérdidas del aceite y además permita la recolección. El
tanque hidrodestilador es calentado, ya sea mediante vapor de la caldera o mediante resistencia,
aproximadamente a 100 °C para que el vapor producido arrastre el aceite esencial. Los aceites
esenciales obtenidos con este método suelen ser más coloreados que los obtenidos por arrastre de

22
vapor y tienden a presentar un olor a quemado, es por esta razón que se requiere de una etapa
posterior para su refinación.

La ventaja de este método es que involucra un bajo costo de fabricación del equipo y su operación
no requiere de servicios de energía eléctrica, aire u otros. La desventaja del método es que la
extracción del aceite volátil es incompleta, ofrece una menor eficiencia energética con respecto a
la destilación con vapor y es aplicable sólo cuando las cargas son relativamente pequeñas.
Normalmente no se opera en condiciones óptimas de tiempo y temperatura.(Rica et al., 2016)

23
UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

GRUPO N°2

INFORME N°4: DESTILACIÓN FRACCIONADA

ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III

GRUPO HORARIO: 02Q

DOCENTE:

• Ing. Rodolfo Paz Salar

INTEGRANTES:
- Del Águila Tunque, Andrea 1726125401
- Flores Nuñez, Harold Alberto 1716110138
- Leyva Coronel, Liz Esthefany 1626135818
- Puente Montoya, Edward 1726125356
- Suarez Bernabé, Alexandra 1726125579

CALLAO, PERÚ

2022

24
24
ÍNDICE

Página

I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Destilación fraccionada 5
3.2 Objetivos de la destilación fraccionada 6
3.3. Proceso de destilación fraccionada 6
3.4. Columnas de fraccionamiento 6
3.5. Cañazo 7
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 9
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 10
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 13
VII. ANALISIS CRÍTICO 18
VIII. CONCLUSIONES 19
IX. RECOMENDACIONES 20
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 21
XI. ANEXOS 22

2
I. INTRODUCCIÓN

La destilación fraccionada es una técnica que se utiliza en la separación de sustancias


cuyos puntos de ebullición difieren entre sí menos de 25ºC, es uno de los métodos más
utilizados en la separación y purificación de mezclas de líquidos, el cual se procede a
separar una mezcla de líquidos realizando antes un estudio previo de las propiedades de
los componentes a separar, viendo la diferencia en el punto de ebullición y logrando de
esta manera separar el componente más volátil del que es menos volátil, obteniéndose
como resultado la determinación de las densidades experimentales de los líquidos que se
encontraban mezclados. (López et al., 2005)

La diferencia con la destilación simple es que incorpora una columna de fraccionamiento


entre la disolución y el refrigerante. La columna aporta una gran superficie para el
intercambio entre el vapor que sube y el condensado que desciende, lo que hace posible
una serie de vaporizaciones y condensaciones a lo largo de la columna.(López et al., 2005)

Esta técnica es particularmente importante en la industria del petróleo, donde el crudo se


destila para obtener diferentes fracciones de intervalos de ebullición creciente. A partir
de estas fracciones se pueden obtener sustancias puras mediante procesos ulteriores.
(López et al., 2005)

Este presente trabajo aplicaremos este método de destilación fraccionada, por lo descrito
anteriormente, utilizaremos como liquido a destilar el cañazo y así poner en práctica el
proceso para afianzar nuestros conocimientos aprendidos en clase.

3
II. OBJETIVOS

Objetivo general

• Comprender la separación de dos líquidos basándose en sus puntos de ebullición


mediante la aplicación de destilación fraccionada.

Objetivo especifico
• Determinar experimentalmente las densidades de las mezclas en cada corriente
que abarca una destilación.

• Calcular las composiciones en peso de la alimentación, destilado y de los fondos


que ocurre en el proceso de destilación fraccionada.

4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1 Destilación fraccionada


Técnica que se utiliza en la separación de sustancias cuyos puntos de ebullición difieren
entre sí menos de 25ºC. La diferencia con la destilación simple es que incorpora una
columna de fraccionamiento (o de rectificación) entre la disolución y el refrigerante. La
columna de fraccionamiento consta de un tubo largo de vidrio que lleva en su interior un
relleno inerte (hélices de vidrio) o unos platos de condensación. La columna aporta una
gran superficie para el intercambio entre el vapor que sube y el condensado que desciende,
lo que hace posible una serie de vaporizaciones y condensaciones a lo largo de la
columna. (López et al., 2005)

Figura 1

Diagrama de la columna de destilación fraccionada

Fuente: Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Columna_de_fraccionamiento

El equipo en esencia es similar al utilizado para realizar una destilación sencilla con la
novedad de que entre el matraz de destilación y la cabeza de destilación se coloca una
5
columna de fraccionamiento. Las columnas de fraccionamiento pueden ser de distintos
tipos; pero en general consisten en un tubo de vidrio con abultamientos o un relleno en su
interior donde se producen los sucesivos ciclos de evaporación y condensación de la
mezcla a purificar por destilación. La eficacia de este tipo de destilación depende del
número de platos teóricos de la columna, lo que está en función del tipo y la longitud de
la misma. Una destilación fraccionada se utiliza habitualmente para separar
eficientemente líquidos cuyos puntos de ebullición difieran en menos de 100ºC. Cuanto
menor sea la diferencia entre los puntos de ebullición de los componentes puros, más
platos teóricos debe contener la columna de fraccionamiento para conseguir una buena
separación.(Ovares Rodríguez, 2016)

3.2 Objetivos de la destilación fraccionada


El objetivo de la destilación fraccionada es conseguir la separación de dos líquidos de
puntos de ebullición próximos, mediante una sola destilación. Para ello se utilizarán las
columnas de rectificación o columnas de fraccionamiento. Estas columnas pueden ser de
varios tipos, Wurtz, Le Bel y Vigreux.

3.3. Proceso de destilación fraccionada


En cualquier punto de esa columna de fraccionamiento, el condensado frío recibe calor
del vapor que asciende y se vuelve a vaporizar parcialmente formando un vapor que se
enriquece en el componente más volátil. De la misma manera, al ceder calor al
condensado el vapor se enfría formando un condensado más rico en el componente menos
volátil. Con la columna adecuada y un control suficiente de la temperatura se pueden
separar con esta técnica líquidos que difieren unos pocos grados en su punto de ebullición.
una destilación fraccionada es equivalente a una secuencia de destilaciones simples y por
tanto un proceso más eficiente. Esta técnica es particularmente importante en la industria
del petróleo, donde el crudo se destila para obtener diferentes fracciones de intervalos de
ebullición creciente. A partir de estas fracciones se pueden obtener sustancias puras
mediante procesos ulteriores. (López et al., 2005)

3.4. Columnas de fraccionamiento


Las columnas de fraccionamiento están provistas de un número determinado de platos.
En cada plato se establece un equilibrio líquido-vapor. A lo largo de la columna hay un

6
gradiente de temperatura, estando más fría la parte superior que la inferior, por lo que
parte del vapor que entra en el primer plazo se condensa y el vapor que escapa al segundo
plato es más rico en el componente más volátil. En cada uno de los platos va ocurriendo
un enriquecimiento parecido, de tal manera que después de cierto tiempo el componente
más volátil se habrá desplazado a la parte superior de la columna, quedando en el matraz
de destilación el menos volátil. (López et al., 2005)

Figura 2

Torre de destilación fraccionada del petróleo crudo

Fuente: (López et al., 2005)

3.5.Cañazo
El Cañazo, (nombre propio usado en Tarija) es un aguardiente, o sea una bebida
alcohólica proveniente de un fermentado alcohólico, cuyos sabores y aromas son
originados por destilación de la materia prima. Se obtiene de subproductos de la industria
azucarera o bien directamente del jugo de la caña. El consumo del aguardiente de Caña

7
de Azúcar, corresponde a una práctica ancestral instaurada por los españoles para hacer
más fácil la colonización y la explotación laboral, la costumbre de ingerir dicha bebida
fue impuesta para que los afros e indígenas trabajen jornadas prolongadas, duras y hasta
riesgosas. Con la ingesta de licor no sentían el cansancio.(Martínez, 2020)

Figura 3

Jugo de caña

Fuente: Tomado de https://buenazo.pe/notas/2021/03/18/es-realmente-canazo-323

8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS

Muestra

Cañazo

Balanza electrónica

Equipo de destilación fraccionada


(bomba, Reboiler, columna de
fraccionamiento (platos), condensador,
recipientes)

Probeta y Vaso de precipitado

9
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

1. Primero para empezar el procedimiento experimental pesamos nuestra solución


muestra que en este caso sería el cañazo que en total sería de 4 litros.

Figura 4
Cañazo

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

2. Completamos con agua destilada los 4 litros de cañazo haciendo un total de 8


litros de solución la cual se pesa en la balanza.
Figura 5
Pesado de solución

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

10
3. Luego se procede a cargar en el Re boiler la solución muestra para su posterior
destilación en el equipo de destilación fraccionada.
Figura 6
Solución muestra en el equipo de destilación fraccionada

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

4. Encendemos el equipo para su calentamiento eléctrico en el Re boiler y pase por


la columna de fraccionamiento y sus diferentes etapas en los platos a temperaturas
diferentes que va aumente de forma ascendente al número de platos que es
observada en el panel visor del equipo y de esa forma obtener un destilado de
Etanol por el punto de ebullición de ese compuesto químico el cual es de 78.4 °C

Figura 7
Encendido y funcionamiento del equipo de destilación fraccionada

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)
11
5. Después ya obteniendo el destilado de etanol en la parte superior del condensador
que se obtiene en el recipiente y también en el vaso de precipitado, se deja de
hacer fluir la solución muestra para el análisis del destilado obtenido

Figura 8
Obtención del destilado de etanol

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)
6. Obtenido el destilado de etanol y el residual a volumen de 250 ml se procede a
utilizar la técnica de picnometría con la probeta para poder determinar la densidad
de las soluciones el cual inicialmente para este caso de obtiene un peso de 215.3
g para el destilado y 239.7 g para el residual.

Figura 9
Pesado de destilado de etanol y residual

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)
12
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

1. Se tiene el siguiente esquema de Destilación Fraccionada

Figura 10
Esquema de la destilación fraccionada

QC

V
y Condensador
Columna de
Destilación

L0
x0
D
F xD
zF
Producto Destilado
Plato o bandeja

QR
B
xB
Reboiler

Fuente: Elaboración propia

Donde

F: Flujo de Alimentación
zF: Composición de la Alimentación
V: Flujo del producto de Cabeza
y: Composición del producto de Cabeza
B: Flujo del producto de fondos
xB: Composición del producto de Fondos
D: Flujo de Destilado
xD: Composición del Destilado

13
Previo al cálculo del siguiente apartado, definiremos y asignaremos variables a las
diferentes mezclas que tuvimos en la experiencia.

Tabla 1

Simbología o Fracción en Densidad de


Numeración peso de etanol la Mezcla
Mezcla de botellas de cañazo 1 w1 1
Mezcla de botellas de cañazo w2 2
2
enrazada con agua
Mezcla de Alimentación F wF F
Producto Destilado D wD D
Producto de Fondos B wB B

De la experiencia obtuvimos los siguientes valores:


g
1 = 0,9432
mL
g
 2 = 0,9613
mL
g
 D = 0,862
mL
g
 B = 0,9588
mL

2. Para el cálculo de la composición del Destilado, necesitamos conocer las densidades


de cada uno de los compuestos presentes las mezclas de Alimentación, Destilado y
producto de fondos, y la densidad de las mezclas propiamente dicha. Para efectos
prácticos consideraremos una mezcla binaria etanol – agua ya que son los compuestos
que predominan en el cañazo (bebida comercial). Además, consideraremos las
densidades del etanol y el agua en la mezcla como las densidades del etanol y agua si
estuviesen puros, entonces se tiene la siguiente aproximación:

mezcla = wetanol etanol + wH O H O


2 2

De tablas, las densidades de los componentes a 20ºC son extraídas del manual del
Ingeniero Químico 7º Edición:
g
 etanol = 0, 7903
mL
g
 H 2O = 0,9965
mL

14
576,8 g g
Además, se sabe que:  mezcla = = 0,9613
600mL mL

Entonces la composición de la Mezcla de bebidas alcohólicas es:

g  g   g 
0,9432 = w1  0, 7903  + (1 − w1 )  0,9965 
mL  mL   mL 
w1 = 0, 2585

Al agregarle 3000mL de agua destilada se obtuvo una nueva densidad de mezcla:

g  g   g 
0,9613 = w2  0, 7903  + (1 − w2 )  0,9965 
mL  mL   mL 
w2 = 0,1707

Luego de ingresar esta mezcla al reboiler, se calienta por unos minutos hasta que
alcanza una temperatura de 40ºC y esa será nuestra alimentación al proceso de
Destilación (F), dicha mezcla tendrá la misma composición porque sigue siendo el
mismo líquido, pero tendrá una diferente densidad debido a que hubo un aumento de
temperatura, por lo que la densidad de la alimentación será:

 F = wF etanol (40ºC) + (1 − wF )  H O(40ºC)


2

wF = w2
Del manual del Ingeniero Químico 7º Edición:

g
etanol = 0, 7722
mL
g
H O = 0,9888
2
mL
 g   g 
 F = 0,1707  0, 7722  + (1 − 0,1707 )  0,9888 
 mL   mL 
g
 F = 0,9518
mL

Similarmente calculamos la composición del destilado y del producto de fondo.


Destilado (D):

15
g  g   g 
0,862 = wD  0, 7722  + (1 − wD )  0,9888 
mL  mL   mL 
wD = 0,5854

Producto de Fondos (B):

g  g   g 
0,9588 = wB  0, 7722  + (1 − wB )  0,9888 
mL  mL   mL 
wB = 0,1385

Del balance de materia Global: F = D + B


Del balance de materia referido al componente más volátil: F .wF = D.wD + B.wB
Reemplazando:

B = 7320, 2 − D
7320, 2 ( 0,1707 ) = D ( 0,5854 ) + ( 7320, 2 − D )( 0,1385)
D = 527, 4344 g

Entonces:

D.wD 527, 4344 g ( 0,5854 )


Vetanol = = = 399,845mL
etanol 0, 7722 g / mL
D. (1 − wD ) 527, 4344 g (1 − 0,5854 )
VH 2O = = = 221,151 mL
H O
2
0,9888 g / mL
VD = Vetanol + VH 2O = 620,996 mL

Finalmente calculamos la composición del Destilado en %Volumen:


Vetanol 399,845
%Etanol = 100 = 100 = 64,39
VD 620,996

VH 2O 221,151
%H 2O = 100 = 100 = 35, 61
VD 620,996

16
3. Cuestionario
a) ¿En qué se diferencian destilación fraccionada y destilación normal?

Básicamente en el número de etapas, mientras que, en una destilación normal o


simple, se tiene una sola etapa de equilibrio, en la destilación fraccionada el número
de etapas de equilibrio, dependerá del número de platos de la columna o torre de
destilación.
b) ¿Cuándo se utiliza la destilación fraccionada?

Cuando se quiere una separación de mayor rendimiento o porcentaje de


recuperación, o cuándo se quiere obtener varios productos de diferente
composición.
c) Mientras se está realizando la destilación ¿qué ocurre en la columna de
fraccionamiento?
Se están formando diferentes productos de diferentes composiciones en cada etapa
entre plato y plato, el flujo de vapor asciende, mientras que el flujo líquido cae.
d) ¿Todas las columnas de fraccionamiento tienen la misma longitud, es decir, el
mismo número de platos?
Por supuesto que no, las columnas se diseñan un número N de platos, según sea la
calidad o pureza del producto (Destilado) que se requiera.

17
VII. ANALISIS CRÍTICO

Se denomina error sistemático a aquel que es constante a lo largo de todo el proceso de


medida y, por tanto, afecta a todas las medidas de un modo definido y es el mismo para
todas ellas. Las causas probables pueden ser:

- Errores instrumentales (de aparatos); por ejemplo, el error de calibrado de los


instrumentos.

- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.

Tomando en cuenta las definiciones anteriormente mencionadas, se puede concluir que


en la práctica de destilación fraccionada hubo 2 tipos de errores:

- Errores instrumentales:

Debido a que la operación no funcionó como una destilación fraccionada total, sino como
una columna batch con platos, porque no se carga un flujo directo a la torre, sino se realiza
una carga de frente al reboiler. El proceso se dio de manera semi discontinuo, porque no
hay un flujo continuo de alimentación, pero si sale un flujo de producto.

- Errores Personales

La medición de las densidades de la alimentación, destilado y productos de fondo no se


realizó de manera correcta, porque no lo hicimos mediante el método del picnómetro, lo
cual puede traer errores en los resultados obtenidos, además se considera que este método
es uno muy preciso, ya que sus resultados son verificados por una balanza de precisión
en miligramos.

El flujo de alimentación en la destilación fraccionada debió ser entre plato y plato, pero
nosotros alimentamos directamente al reboiler.

Un porcentaje de error se dará porque se usó una ecuación aproximada de la densidad de


una mezcla, se utilizó densidades del etanol y agua como si fuesen sustancias puras, pero
se debería usar densidades parciales, densidad de etanol en una mezcla etanol-agua y
densidad del agua en la misma mezcla; pero la diferencia es mínima.

18
VIII. CONCLUSIONES

• Se logró comprender la técnica de destilación fraccionada para la separación de


líquidos a partir del punto de ebullición, pese a las deficiencias del funcionamiento
total del equipo se logró recuperar una cantidad de la mezcla destilada para un
posterior análisis cuantitativo.
• Con la experiencia se determinó las densidades de las mezclas, obteniendo la
densidad para la alimentación 0.9518 g/mL, para el destilado 0.8620 g/mL y
finalmente de los fondos 0.9588 g/mL.
• Se logró calcular las composiciones de cada corriente de mezcla de la destilación,
esto a partir de las densidades previamente calculadas y de las densidades de los
líquidos que nos proporcionan las tablas, en este caso nos referimos al etanol y
agua.

19
IX. RECOMENDACIONES

• Antes de utilizar la destilación fraccionada se debe de conocer los puntos de


ebullición de las sustancias contenidas en la muestra a destilar.

• Verifique que posee el espacio necesario y adecuado para proceder a la


destilación. El área debe encontrarse bien iluminada, limpia y suficientemente
ventilada, previniendo la acumulación de los vapores alcohólicos.
• Manejar líquidos inflamables, como el etanol, exige tomar las precauciones
necesarias para minimizar el riesgo de incendio. Mantenga un extintor cerca de
usted y recoja el destilado cuidadosamente para no derramarlo. ¡No fume!
• Antes de proceder a la destilación confirme que las tuberías no se encuentran
obstruidas, en caso contrario se creará una excesiva y una indeseable presión en
el alambique. Si los vapores generados en el alambique tienen un punto de fuga,
el destilador corre el riesgo de quemarse. Esta es la razón por la cual aconsejamos
a nuestros clientes que no aprieten demasiado el casco, pues de esta forma, en
caso de obstrucción, este saltará.

• Durante la destilación, el extremo superior del bulbo termométrico debe quedar


justamente a la altura de la horizontal que pasa por la parte inferior del tubo de
desprendimiento lateral de tal forma que el bulbo sea bañado por el vapor que
asciende.
• La destilación debe hacerse siempre con lentitud, pero sin interrupciones,
manteniéndose continuamente una gota de condensado en el bulbo del
termómetro.
• Cuando se destila agua pueden emplearse tapones de caucho; pero cuando se
destilan muchos líquidos orgánicos que atacan o hinchan la goma es preferible el
uso de tapones de corcho debidamente ajustados o implementos con boca
esmeriladas.
• Si el líquido en ebullición se llegase a pasar al condensador, deberá suspenderse
el calentamiento, lavar todos los implementos y volver a empezar el
procedimiento

20
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

López, M., Triana, J., Pérez, F., & Torres, M. (2005). MÉTODOS FÍSICOS DE
SEPARACIÓN Y PURIFICACIÓN DE SUSTANCIAS ORGÁNICAS. Universidad de
las Palmas de gran Canaria.

Martínez, J. V. (2020). Capítulo I. El Amanecer de Los Pájaros, 17–26.


https://doi.org/10.2307/j.ctv1228j94.5

Ovares Rodríguez, J. (2016). Determinación de los rendimientos y caracterización de


aceites esenciales obtenidos por hidrodestilación a partir de Lippia alba y
Rosmarinus officinalis. Universidad de Costa Rica, 15.
http://repositorio.sibdi.ucr.ac.cr:8080/jspui/bitstream/123456789/5569/1/40655.pdf

Perry, R. H. (2001). Manual del Ingeniero Químico. Madrid: McGraw-Hill.

21
XI. ANEXOS

Cuestionario

a) ¿En qué se diferencian destilación fraccionada y destilación normal?

Básicamente en el número de etapas, mientras que, en una destilación normal o simple,


se tiene una sola etapa de equilibrio, en la destilación fraccionada el número de etapas de
equilibrio dependerá del número de platos de la columna o torre de destilación.

b) ¿Cuándo se utiliza la destilación fraccionada?

Cuando se quiere una separación de mayor rendimiento o porcentaje de recuperación, o


cuándo se quiere obtener varios productos de diferente composición.

c) Mientras se está realizando la destilación ¿qué ocurre en la columna de


fraccionamiento?

Se están formando diferentes productos de diferentes composiciones en cada etapa entre


plato y plato, el flujo de vapor asciende, mientras que el flujo líquido cae.

d) ¿Todas las columnas de fraccionamiento tienen la misma longitud, es decir, el


mismo número de platos?

Por supuesto que no, las columnas se diseñan un número N de platos, según sea la calidad
o pureza del producto (Destilado) que se requiera.

22
UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

GRUPO N°2

INFORME N°4: EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

OBTENCIÓN DEL PIGMENTO NATURAL A PARTIR DE LA BETERRAGA


“BETA VULGARIS L” MEDIANTE EL PROCESO DE EXTRACCIÓN SÓLIDO-
LÍQUIDO

ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III

GRUPO HORARIO: 02Q

DOCENTE:

• Ing. Rodolfo Paz Salar

INTEGRANTES:
- Del Águila Tunque, Andrea 1726125401
- Flores Nuñez, Harold Alberto 1716110138
- Leyva Coronel, Liz Esthefany 1626135818
- Puente Montoya, Edward 1726125356
- Suarez Bernabé, Alexandra 1726125579

CALLAO, PERÚ

2022

24
24
ÍNDICE

Página

I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1. Remolacha roja 5
3.2. Extracción sólido-Líquido 5
3.3. Factores que afectan a la extracción sólido-líquido 7
3.4. Clasificación de la extracción sólido- líquido 7
3.5. Tipos de operación de extracción 8
3.6. Métodos de operación de sistemas de extracción 8
3.7. Método de calculo 10
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 15
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 16
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 19
VII. CONCLUSIONES 26
VIII.OBSERVACIONES 27
IX. RECOMENDACIONES 28
X. ANALISIS CRITICO 29
XI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 30
XII. ANEXOS 31

2
I. INTRODUCCIÓN

La operación de extracción sólido-líquido es una operación básica de recuperación o


extracción mediante la cual uno o varios componentes de una fase sólida desestructurada,
denominada alimento, se transfiere a una fase líquida, disolvente. Cuando tiene lugar en
una única etapa, esta consiste en mezclar durante un tiempo el disolvente y el alimento
para que se produzca un transporte de materia entre ambos. El sentido de la transferencia
es siempre desde el sólido hacia el líquido. Transcurrido el tiempo establecido para que
se alcance el equilibrio entre ambas fases, se procede a la separación de la parte sólida
(impregnada de disolvente), conocida como refinado de la disolución (disolvente más
solutos extraídos), conocida como extracto. (Aguado et al., 2010)

La transferencia de masa entre dos fases tiene un interés considerable en la industria de


alimentos. Las fases pueden ser sólidas, líquidas o gaseosas; y podemos tener implicadas
una u otra fase. Por ejemplo, puede ser que otro de los componentes sea más soluble en
una fase distinta, y pueda ser transferido entre las fases de manera rápida; en esto se basa
la extracción con disolventes.

En cuanto a las aplicaciones de la extracción sólido-líquido en la industria de alimentos


cabe citar las siguientes: extracción de aceites y grasas animales y vegetales, lavado de
precipitados, obtención de extractos de materias animales o vegetales, obtención de
azúcar, fabricación de té y café instantáneo, entre otras. (Ibarz y Barboza, 2005)

El presente trabajo tiene como objetivo principal realizar el proceso de extracción sólido
liquido del colorante de la beterraga y determinar si el rendimiento de dicho proceso es
adecuado según referencias bibliográficas.

3
II. OBJETIVOS

Objetivo general

• Determinar el rendimiento del proceso de extracción S-L del pigmento natural


obtenido a partir de la beterraga.

Objetivo especifico
• Determinar experimentalmente las densidades de los extractos de beterraga
obtenidos en cada etapa del proceso de extracción sólido-líquido.

• Calcular el porcentaje en peso del pigmento en el primer y segundo extracto del


proceso de extracción sólido-líquido.

4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1. Remolacha roja


La betarraga o remolacha (beta vulgaris L) es una hortaliza con gran cantidad de
carbohidratos, potasio y sales de nitrato, se cultiva ampliamente a lo largo de América,
Europa y Asia. Es una planta herbácea de tipo anual perteneciente a la familia
Amaranthaceae, cultivada y usada en la edad media en el proceso de vinificación como
aditivo del vinagre por su característica de alto dulzor. La betarraga a diferencia de otras
hortalizas posee un amplio valor nutricional, en forma general está compuesta por 65,7%
de agua; 4% a 8% de carbohidratos, 1,4% de proteínas, 0,4% de grasas, 1% de fibra
soluble, compuestos bioactivos (polifenoles, antocianinas, antioxidantes) y sales de
nitrato, además de minerales como potasio 312 mg/100 g, fosforo 31 mg/100 g, calcio 11
mg/100 g. Sin embargo, la concentración de estos elementos no es homogénea debido a
múltiples factores como variedad botánica, diferencia de cultivos, factores
medioambientales.(Fuentes et al., 2018)

Figura 1

Remolacha roja o betarraga

Fuente: https://agraria.pe/noticias/betarraga-el-milagro-colorado-15195

3.2. Extracción sólido-Líquido


Es una operación unitaria de separación, que consiste en la disolución de un componente
(o grupo de componentes) que forman parte de un sólido, empleando un disolvente
adecuado en el que es insoluble el resto del sólido. El componente o componentes que se
5
transfieren de la fase sólida a la líquida reciben el nombre de soluto, mientras que el sólido
insoluble se denomina inerte.(Encalada, 2015)

Según Encalada (2015), menciona que el fundamento de esta operación se basa en


aprovechar las diferencias de solubilidad de los sólidos en un determinado disolvente. Es
una operación con transporte de masa entre fases. Para llevar a cabo el proceso es
necesario considerar:

• El contacto del disolvente en el sólido a tratar, para disolver el componente soluble


o soluto
• La separación de la solución y el resto del sólido con la solución adherida al
mismo.

La solución separada se denomina flujo superior o extracto (E1) y el sólido inerte


acompañado de la solución retenida por el mismo, flujo inferior o refinado (R1). Una
unidad de extracción, que recibe el nombre de ideal o teórica cuando la solución
correspondiente al extracto tiene la misma concentración que la retenida por el sólido en
el flujo inferior. El componente o componentes que son solubles en el disolvente
empleado y se transfieren de una fase a otra se conoce como soluto y la matriz sólida
insoluble inerte. El sentido de la transferencia es siempre desde el sólido hacia el líquido.
(Gómez et al., 2020)

Figura 2

Esquema de una etapa de extracción sólido-líquido

(disolvente + sólido de interés)

(Alimento)
(sólido no extraído + disolvente retenido + sólido inerte)

(disolvente)

Fuente: Elaboración propia

6
3.3. Factores que afectan a la extracción sólido-líquido
Según Encalada (2015), menciona los siguientes factores que influyen en la velocidad de
extracción, los cuales son:

a) Tamaño de las partículas sólidas: Cuanto más pequeñas sean, mayor es la


superficie interfacial y más corta la longitud de los poros. Por tanto, mayor es la
velocidad de transferencia. Sin embargo, tamaños excesivamente pequeños
pueden hacer que las partículas se apelmacen dificultando la extracción por la
anulación del área interfacial. Se recomienda realizarlo con sólidos granulados.
b) Naturaleza del solvente: El líquido debe ser lo más selectivo posible y se
recomienda de baja viscosidad para que penetre fácilmente en los poros del sólido.
c) Temperatura: Un aumento de la temperatura incrementa la solubilidad y aumenta
los coeficientes de transferencia de materia, por lo tanto, una mayor extracción
del soluto. El límite superior se fija atendiendo a criterios de calidad del producto,
criterios económicos y de seguridad con respecto al disolvente.
d) Agitación del fluido: Favorece la transferencia por aumento de coeficientes de
transferencia de materia en la interfaz sólido-líquido. Además, se evita la
sedimentación y apelmazamiento de las partículas sólidas.

3.4. Clasificación de la extracción sólido- líquido


Palacios & Sanchez (2008) mencionan la clasificación de la extracción sólido-líquido de
acuerdo con:

a) La naturaleza de los sólidos


• Material celular
• Sólidos finos
• Sólidos gruesos
b) Régimen del flujo
• Batch
• Semibatch
• Continuo
c) Movimiento de los sólidos
• Lecho fijo
• Sólido en dispersión
7
• Sólido en movimiento continuo
d) Tiempo de contacto
• Extracción en una etapa
• Extracción en múltiples etapas o comente cruzada
• Extracción continúa de contacto diferencial

3.5. Tipos de operación de extracción


Las operaciones de extracción sólido líquido se realizan en:
a) Operaciones en Estado Estacionario: Son aquellas operaciones en que los
sólidos y los líquidos se ponen en contacto únicamente en forma de lotes y
también aquellas en que un lote de un sólido se pone en contacto con una corriente
que fluye continuamente del líquido (método por semilotes). (Palacios & Sanchez,
2008)
b) Operaciones en Estado No Estacionario (Continuo): La alimentación al
extractor de sólidos y de solvente se realiza de manera continua. El equipo para
las operaciones en estado estacionario continuo puede clasificarse en dos grandes
categorías principales: operado por etapas o en contacto continuo. Algunas veces,
el equipo por etapas puede montarse en unidades múltiples, para producir efectos
de varias etapas; el equipo de contacto continuo puede proporcionar el equivalente
a muchas etapas en un único aparato.(Palacios & Sanchez, 2008)

3.6. Métodos de operación de sistemas de extracción


Los tres principales métodos de operación usados en sistemas de extracción son los
siguientes:
a) Extracción Simple: En Una Sola Etapa
En este proceso la eficiencia de la transferencia de masa depende de las condiciones
de equilibrio, del grado de agitación y de la relación de alimentación o
solvente.(Palacios & Sanchez, 2008)

8
Figura 3

Flujo de proceso de extracción sólido-líquido

Fuente: (Palacios & Sanchez, 2008)

b) Extracción en Múltiples Etapas en corriente Directa


En este proceso, el refinado de la primera etapa se pone en contacto repetidamente
con un disolvente nuevo en etapas sucesivas; es decir, subdividir la cantidad total del
disolvente en varias fracciones, empleando una fracción de disolvente en cada etapa.
(Palacios & Sanchez, 2008)

Figura 4

Diagrama de flujo de proceso de extracción sólido-líquido en etapas múltiples

Fuente: (Palacios & Sanchez, 2008)

c) Contacto Múltiple a Contracorriente


El método de tratamiento consiste en utilizar una serie de etapas en las que el
disolvente de extracción y los sólidos que han de extraerse entran por los extremos

9
opuestos en la serie de equipos. Los extractos y refinados fluyen en direcciones
contrarias, lo que permite que el refinado se va empobreciendo en soluto desde \a
última etapa hasta la primera etapa, mientras que el flujo superior o extracto se va
concentrando en soluto desde la primera etapa hasta la última etapa. (Palacios &
Sanchez, 2008)

Figura 5

Diagrama de flujo de proceso de extracción sólido-líquido a contracorriente

Fuente: (Palacios & Sanchez, 2008)

3.7. Método de calculo


Los cálculos de extracción se basan en balance de materia y el concepto de una "etapa de
equilibrio o ideal", que se define como una etapa a partir de la cual la solución que resulta
es de la misma composición que la solución que se adhiere a los sólidos que salen de la
etapa. (Palacios & Sanchez, 2008)

Solución gráfica: La solución gráfica presenta la ventaja de ser un tratamiento


generalizado de los casos más complicados y a su vez permite la mejor visualización de
cuánto va ocurriendo en el proceso, aunque puede ser inconveniente su uso si se precisa
un gran número de etapas. (Palacios & Sanchez, 2008)

a) Extracción simple: una sola etapa


En el proceso la eficiencia de la transferencia de masa depende de las condiciones de
equilibrio, del grado de agitación y de la relación alimentación- solvente. (Palacios &
Sanchez, 2008)

10
Figura 6

Diagrama de balance de materia para la extracción de una sola etapa

Fuente: (Palacios & Sanchez, 2008)

El balance de materia total de una instalación de extracción en una etapa es:

Ec.1

El balance de materia respecto al componente a extraer resulta:

Ec.2

La concentración de la mezcla M1 es:

Ec.3

Los flujos del extracto y refinado pueden calcularse por medio de la regla de la
palanca, o por medio de la ecuación analítica que resulta de la combinación de Ecs.
1 y 2.

11
Ec.4

Ec.5

Las ecuaciones (1), (3), (4) y (5) se muestran en la figura 7 de acuerdo con la Ec.
(1) el punto M1 está localizado en la recta SF.

Procedimiento de cálculo: Dado: F y S

1. Calcular M1 método analítico o regla de la palanca

2. Trazar una línea entre y determinar E1 y R1

Figura 7

Solución gráfica para la extracción de una sola etapa

Fuente: (Palacios & Sanchez, 2008)

12
b) Extracción en múltiples etapas en corriente directa o cruzada
En este proceso, el refinado de la primera etapa se pone en contacto repetidamente
con un disolvente nuevo en etapas sucesivas; es decir, subdividir la cantidad total del
disolvente en varias fracciones, empleando una fracción de disolvente en cada etapa.
Este método de extracción mejora el rendimiento con respecto al contacto sencillo,
disoluciones obtenidas también resultan diluidas y su empleo en la práctica industrial
es más limitado. (Palacios & Sanchez, 2008)

Figura 8

Diagrama de balance de materia para la extracción en etapas múltiples en

Fuente: (Palacios & Sanchez, 2008)

Balance de materia para la etapa N:

Ec.6

Ec.7

Donde:
Ec.8

Ec.9

Ec.10

13
Para otras etapas se sigue el mismo procedimiento. En donde se supone, sea:

Cuando el solvente es puro


Cuando el solvente no es puro

Cálculo del número de etapas Dado: F, S y RN

1. Calcular M1 por la regla de la palanca o analíticamente y determinar en la recta


SF.
2. Unir I con M1 y obtener E1 y R1
3. Unir R1 y S1 calcular M2 y determinar en la recta R1S
4. Unir I con M2 y obtener E2 y R2
5. Se procede en forma similar hasta interceptar con el valor de RN
6. Determinar el número de etapas de la gráfica.
El procesamiento de Cálculo se resume de acuerdo con los siguientes pasos:

Hasta que coincide con RN

Figura 9

Solución gráfica de extracción en etapas múltiples en corriente cruzada

Fuente: (Palacios & Sanchez, 2008)

14
IV. MATERIALES Y EQUIPOS

Muestra

Beterraga y Etanol 96 °

Balanza electrónica

Embudo Buchner
Mortero y pilón

Probeta y Vaso de precipitado

15
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

1. Primero colocaremos nuestra materia prima (beterraga) en etanol previamente


lavada, pelada, rayada y pesada para el procedimiento experimental.
Figura 10
Beterraga entera y rayada

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

2. Dejamos macerar por un tiempo nuestra beterraga rayada de 224 g en volumen de


etanol de 300 ml y 143 g en 400 ml de agua para poder posteriormente pre filtrarla,
triturarla y exponer de mejor manera el pigmento.
Figura 11
Maceración de beterraga rayada, pre filtrada 1 y triturada 1

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

16
3. Luego se procede a colocar el fluido concentrado a un volumen de 250 ml en una
probeta para poder pesarlo y de esa forma calcular su densidad, el peso obtenido
fue de 233 g de beterraga del pre filtrado, posteriormente se filtra y se vuelve a
triturar, luego se vuelve a hacer el pesado el cual fue de 181 g.
Figura 12
Procesamiento y acondicionamiento para la primera extracción solido-liquido

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

4. Luego medimos 250 ml de etanol para colocarlo junto al segundo filtrado de la


beterraga y obtener su nueva densidad.
Figura 13
Medición de volumen de etanol y agregado al primer filtrado

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

17
5. Luego se vuelve a hacer la operación de filtrado y así obtener nuestro segundo
extracto el cual será combinado junto al primero para obtener nuestra nueva
densidad de mezcla con el fin de tener el total de pigmento obtenido en los mismos
volúmenes de etanol.
Figura 14
Procesamiento y acondicionamiento para la segunda extracción solido-liquido

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

6. Ya obtenidos ambos extractos, debido a que fue una extracción solido - liquido de
dos etapas continuas, obtenemos dos extractos, los cuales serán mezclados para el
posterior calculo de densidad de mezcla de extracto total y sus composiciones.
Figura 15
Extractos obtenidos en la primera y segunda etapa de extracción solido-liquido

Fuente: (Foto tomada en el Laboratorio de Operaciones unitarias (LOPU) –


UNAC, 2022)

18
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Figura 16

Esquema del equipo de extracción sólido - líquido

Disolvente

Alimentación

Fondo
Perforado

Refinado

Extracto

Fuente: Elaboración propia

Figura 17

Esquema de extracción en 2 etapas

E1 E2
y D1 y D2

F R1 R2
1º ETAPA 2º ETAPA
x s0 x S1 xS2

D1 D2
y D0 y D0

Fuente: Elaboración propia


19
Donde

F : Masa del sólido Alimentado (beterraga)

D1 : Masa del disolvente utilizado en la 1º etapa (Etanol 96%)

D2 : Masa del disolvente utilizado en la 2º etapa (Etanol 96%)

R1 : Masa del refinado proveniente de la 1º etapa

R2 : Masa del refinado proveniente de la 2º etapa

E1 : Masa del extracto proveniente de la 1º etapa

E2 : Masa del extracto proveniente de la 2º etapa

x S 0 : Fracción peso del soluto en la Alimentación

y D0 : Fracción peso del etanol puro en el disolvente

y D1 : Fracción peso del etanol en el extracto proveniente de la 1º Etapa

y D2 : Fracción peso del etanol en el extracto proveniente de la 2º Etapa

x S1 : Fracción peso del etanol en el refinado proveniente de la 1º Etapa

x S 2 : Fracción peso del etanol en el refinado proveniente de la 2º Etapa

Las características de la materia prima e insumos utilizados en la experiencia:

• La densidad del alcohol etílico o etanol al 96% = 0,797 g/mL


• El sólido alimentado fue beterraga rayada

Entonces de los datos obtenidos en la experiencia, tenemos:

F = 224 g
g
D1 = 300 mL  0, 797 = 239,1g
mL
g
D2 = 242, 4 mL  0, 797 = 193,193 g
mL

20
Entonces la masa de la mezcla en la 1º extracción es: M 1 = 463,1g

Mientras que la fracción peso de etanol, lo podemos determinar de la siguiente manera,


sabiendo que el alcohol comercial de 96ºGL indica una composición volumétrica de
96% de etanol puro en la solución.

Si 100mL de la solución tiene:

Vetanol = 96 mL y VH 2 O = 4 mL

Y las densidades del agua y etano son conocidas:

 etanol = 0, 789 g / mL y  H O = 0, 998 g / mL


2

Entonces las masas de agua y etanol en la solución son:

g
metanol = 0, 789  96 mL = 75, 744 g
mL
g
mH 2 O = 0, 998  4 mL = 3, 992 g
mL

Y las fracciones peso:

75, 744 g
wetanol = = 0, 9499
75, 744 g + 3, 992 g
3, 992 g
wH 2 O = = 0, 0501
75, 744 g + 3, 992 g

Entonces: y D = wetanol = 0, 9499


0

Para los cálculos en los balances de materia se considerará a la solución de etanol 96º
como si de una sustancia pura se tratase, además se considerará 3 componentes como
principales en el proceso de extracción sólido – líquido, siendo estos, la solución de etanol
96º, el pigmento de la beterraga o remolacha y los demás componentes de este, se
considerarán como un solo bloque de inertes.

Entonces, resumiendo:

S : soluto (pigmento de la beterraga)

I : Inertes (otros componentes de la beterraga)


21
D : Disolvente (etanol)

1º Resolveremos utilizando los balances de materia en el proceso de extracción.

El balance de materia referido al etanol puro en la 1º etapa es:

D1 . y D0 = E1 . y D1
D1 . y D0
y D1 =
E1

El balance de materia referido al etanol puro en la 2º etapa es:

D2 . y D0 = E 2 . y D2
D2 . y D0
y D2 =
E2

Reemplazando

De la experiencia en la 1º etapa de extracción se obtuvo lo siguiente:

E1 = 270 g
R1 = 185 g

Para la masa del refinado se le está agregando unos 4 gramos a los 181g pesados en
balanza debido a que hubo una pérdida de solido en el filtro.

238, 7 g .0, 9499


y D1 = = 0,8412
270 g

De la experiencia en la 2º etapa de extracción se obtuvo lo siguiente:

E 2 = 214, 7 g
R2 = 152 g

193,193 g .0, 9499


y D2 = = 0, 8547
214, 7 g

Por lo que si consideramos aproximar a un sistema binario solución alcohólica 96º -


pigmento, en los extractos, entonces las composiciones de pigmento en los extractos son
aproximadamente:

22
y S1 = 1 − 0,8412 = 0,1588
y S2 = 1 − 0,8547 = 0,1453

Lo que indicaría concentraciones muy similares, lo cual no refleja los resultados


obtenidos, ya que visualmente se pudo identificar que el 1º extracto tenía una coloración
muy intensa mientras que el 2º la tenía poco intensa, por lo que nos decantaremos por
utilizar el método de cálculo de composiciones en base a densidades determinadas
experimentalmente:

 E = wD  alcohol + (1 − wD )  pigmento
1 1 1

 E = wD  alcohol + (1 − wD )  pigmento
2 2 2

Las densidades de los extractos obtenido, se determinó experimentalmente:

g
 E = 0, 932
1
mL
g
 E = 0,852
2
mL

Mientras que la densidad de la solución alcohólica de 96º es un dato extraído de su ficha


técnica:

g
 alcohol = 0, 797
mL

Pero para poder utilizar este método y calcular las composiciones de los extractos, la
densidad del pigmento tendremos que asumirla; por lo que sabemos la densidad de los
extractos son mayores a la densidad a la de la solución de alcohol 96º, y además se puede
identificar que la composición de pigmento en los extractos es pequeño comparado con
la de la solución al 96º de etanol, por lo tanto se deduce que la densidad del pigmento de
la beterraga debe ser mucho mayor a la de la solución de etanol 96º, entonces
consideraremos el siguiente valor:

g
 pigmento = 1, 2
mL

23
Finalmente determinamos la composición de los extractos, reemplazando los valores
anteriores:

( )
0, 932 = wD1 ( 0, 797 ) + 1 − wD1 (1, 2 )

( )
0,852 = wD2 ( 0, 797 ) + 1 − wD2 (1, 2 )

wD1 = 0, 6650
wD2 = 0,8635

Recordemos que esas concentraciones son de la solución agua-etanol 96º, entonces las
fracciones peso del pigmento en los extractos serán determinados de la siguiente manera:

a) Hallamos las masas de alcohol 96º en los extractos


Alcohol en E1 = wD1 E1 = 0, 6650  270 g = 179, 553 g
Alcohol en E2 = wD2 E2 = 0,8635  214, 7 g = 185, 399 g

b) Hallamos las masas de etanol puro en los extractos


Etanol en E1 = wD1 E1 = 0, 6650  270 g = 179, 553 g
Etanol en E 2 = wD2 E2 = 0,8635  214, 7 g = 185, 399 g

c) Determinamos las fracciones peso de etanol en los extractos


Etanol en E 1 179, 553 g
y D1 = = = 0, 6317
E1 270 g
Etanol en E 2 185, 399 g
y D2 = = = 0,8203
E2 270 g

d) Finalmente obtenemos las fracciones peso de pigmento en cada extracto


y S1 = 1 − 0, 6317 = 0, 3683
y S2 = 1 − 0,8203 = 0,1797

Lo que nos indica una diferencia más notoria de concentraciones de pigmento en los
extractos, corroborando lo observado cualitativamente.

Finalmente podemos determinar el rendimiento de extracción del pigmento de la


beterraga de la siguiente manera:

g de pigmento extraído
Rendimiento =
Kg de beterraga

24
Para una extracción simple (1 etapa):

y S1 E1
Rendimiento =
Kg de muestra de beterraga

Reemplazando:

0, 3683  270 g de pigmento 443, 933 g de pigmento


Rendimiento = =
0, 224 Kg de beterraga Kg de beterraga

Para una extracción de 2 etapas:

y S1 E1 + y S 2 E 2
Rendimiento =
Kg de muestra de beterraga

Reemplazando:

( 0, 3683  270 + 0,1797  214, 7 ) g de pigmento 616, 2 g de pigmento


Rendimiento = =
0, 224 Kg de beterraga Kg de beterraga

25
VII. CONCLUSIONES

• Se logró determinar que el rendimiento de extracción del pigmento de la beterraga


para una extracción simple o de una etapa fue de 444 g de pigmento/ kg de
beterraga, mientras que para una extracción de dos etapas fue de 616 g de
pigmento/ kg de beterraga.
• Experimentalmente se determinó las densidades del primer extracto, así como el
del segundo, resultando de 0,932 y 0,852 g/mL respectivamente; siendo
adecuados ya que la densidad del pigmento es mayor incluso a la del agua y se
observó que el primer extracto fue de un color más intenso que el segundo,
indicando una mayor presencia de pigmento.
• Los porcentajes en peso de pigmento en el primer y segundo extracto fueron de
36,83% y 17,97% respectivamente, corroborando cualitativamente una vez más
lo observado en la intensidad del color de los extractos.

26
VIII. OBSERVACIONES

• Es importante mencionar que se presentaron diversas limitaciones dentro de esta


práctica, una de ellas fue la balanza que se usó para pesar el filtrado, se hubiese
tenido mayor exactitud en el peso si esta hubiese sido de tipo instrumental.
• La materia prima utilizada fue la beterraga, previo la práctica de laboratorio se
realizó un macerado para lo cual fue necesario rayar la beterraga lo más pequeño
posible, sin embargo, hubo trozos que no llegaron a ser completamente rayados
por ese motivo es muy probable que estos no hayan tenido un buen contacto con
el solvente.
• Finalizada la práctica de laboratorio el pigmento natural obtenido fue desechado,
sin embargo, según la literatura este puede ser utilizado para distintos fines, tales
como la elaboración de gelatinas y yogures.

27
IX. RECOMENDACIONES

• Se recomienda el uso de balanzas de tipo instrumental para el pesado del filtrado


puesto que este presenta mayor exactitud.
• Se recomienda rayar la betarraga lo más pequeño posible, recordando que a menor
tamaño de partícula (sólido) el contacto con el solvente es mejor y la extracción
tiene mejores rendimientos.
• Recomendamos el uso del pigmento natural de la beterraga para la elaboración de
gelatinas y yogures por su estabilidad, por su solubilidad en agua, por la manera
de incorporase al alimento y por las características organolépticas estables que
presenta el producto terminado.

28
X. ANALISIS CRITICO

Se denomina error sistemático a aquel que es constante a lo largo de todo el proceso de


medida y, por tanto, afecta a todas las medidas de un modo definido y es el mismo para
todas ellas.

Tomando en cuenta las definiciones, se puede concluir que en la práctica de extracción


solido-liquido de la beterraga (Beta vulgaris) hubo 2 tipos de errores:

- Errores instrumentales (de aparatos); por ejemplo, el error de calibrado de los


instrumentos.

Hubiera sido bueno que la balanza utilizada para pesar los filtrados correspondientes sea
del tipo instrumental porque se caracterizan por su exactitud por su precisión y por su
sensibilidad. El término exactitud se toma con frecuencia como equivalente al de
precisión. La sensibilidad está determinada por la aptitud de determinar con exactitud
resultados de valores muy reducidos, y puede expresarse como la diferencia entre valores
extremos de varias medidas de la misma magnitud.

- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.

29
XI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Aguado, J., Calles, J., Cañizares, P., López, B., Santos, A., Serrano, D., & Rodríguez, F.
(2010). Ingeniería de la Industria Alimentaria Volumen II. Ed. Síntesis

Ibarz, A., & Barbosa-Cánovas (2005). Operaciones unitarias en la ingeniería de


alimentos. Ed. Mundi-Prensa Libros.

Encalada, D. (2015). Diseño de un equipo para extraer los aceites grasos de sacha inchi
(plukenetia volúbilis) del ecotipo de napo, a nivel de laboratorio trabajo.
[Universidad Central del Ecuador].
http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/4788/1/T-UCE-0017-118.pdf

Fuentes, H., Muñoz, D., Aguilera, R., & Gonzáles, C. (2018). Influencia de los
compuestos bioactivos de betarraga (Beta vulgaris L) sobre el efecto cardio-
protector: Una revisión narrativa. Rev.Chil.Nutr, 45(2), 178–182.
https://www.scielo.cl/pdf/rchnut/v45n2/0716-1549-rchnut-45-02-0178.pdf

Gómez, C., Suñer, F., Gil, S., & Valls, B. (2020). Fundamentos de la Extracción (pp. 1–
8).
https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/147097/Castelló?sequence=1#:~:text=
La operación de extracción sólido,líquida%2C disolvente (E0).

Palacios, J., & Sanchez, R. (2008). Diseño, construccion y evaluacion de parametros de


operacton de un equipo de extraccion solido - liquido para el labora torio de
procesos unitarios de la facultad de ingenieria quimica de la - Universidad Nacional
del Centro del Perú [Universidad Nacional del Centro del Perú].
https://repositorio.uncp.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12894/217/T-
08_13.pdf?sequence=1&isAllowed=y

30
XII. ANEXOS

SOLVENTE - ETANOL

Identificación del Producto

FORMULA: C2H6O, CH3CH2OH

PESO MOLECULAR: 46.07 g/mol

COMPOSICIÓN: C: 52.24 %; H: 13.13 % y O: 34.73 %

GENERALIDADES:

El etanol es un líquido incoloro, volátil, con un olor característico y sabor picante.


También se conoce como alcohol etílico. Sus vapores son más pesados que el aire. Se
obtiene, principalmente, al tratar etileno con ácido sulfúrico concentrado y posterior
hidrólisis. Algunas alternativas de síntesis son: hidratación directa de etileno en presencia
de ácido fosfórico a temperaturas y presiones altas y por el método Fischer-Tropsch, el
cual consiste en la hidrogenación catalítica de monóxido de carbono, también a
temperaturas y presiones altas. De manera natural, se obtiene a través de fermentación,
por medio de levaduras a partir de frutas, caña de azúcar, maiz, cebada, sorgo, papas y
arroz entre otros, generando las variadas bebidas alcohólicas que existen en el mundo.
Después de la fermentación puede llevarse a cabo una destilación para obtener un
producto con una mayor cantidad de alcohol. El etanol se utiliza industrialmente para la
obtención de acetaldehido, vinagre, butadieno, cloruro de etilo y nitrocelulosa, entre
otros. Es muy utilizado como disolvente en síntesis de fármacos, plásticos, lacas,
perfumes, cosméticos, etc. También se utiliza en mezclas anticongelantes, como
combustible, como antiséptico en cirugía, como materia prima en síntesis y en la
preservación de especímenes fisiológicos y patológicos. El llamado alcohol
desnaturalizado consiste en etanol al que se le agregan sustancias como metanol,
isopropanol o, incluso, piridinas y benceno. Estos compuestos desnaturalizantes son
altamente tóxicos por lo que, este tipo de etanol, no debe de ingerirse.(Jin et al., 2016)

31
BETERRAGA

Tabla 1

Composición nutricional de la beterraga

Por 100 g de Por unidad


Recomendaciones día- Recomendaciones día-
porción mediana (150
hombres mujeres
comestible g)
Energía (Kcal) 37 46 3 2.3
Proteínas (g) 1,3 1,6 54 41
Lípidos totales (g) Tr Tr 100-117 77-89
AG saturados (g) — — 23-27 18-20
AG monoinsaturados (g) — — 67 51
AG poliinsaturados (g) — — 17 13
v-3 (g)* — — 3,3-6,6 2,6-5,1
C18:2 Linoleico (v-6) (g) — — 10 8
Colesterol (mg/1000 kcal) 0 0 <300 <230
Hidratos de carbono (g) 6,4 7,9 375-413 288-316
Fibra (g) 3,1 3,8 >35 >25
Agua (g) 89,2 160 2.5 2
Calcio (mg) 23 28,3 1 1
Hierro (mg) 0,8 1,0 10 18
Yodo (µg) — — 140 110
Magnesio (mg) 15 18,5 350 330
Zinc (mg) 0,4 0,5 15 15
Sodio (mg) 84 103 <2.000 <2.000
Potasio (mg) 300 369 3.5 3.5
Fósforo (mg) 31 38,1 700 700
Selenio (µg) 1 1,2 70 55

Fuente: https://formacion.intef.es/pluginfile.php/176598/mod_imscp/content/13/39-
remolacha.pdf

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