Informes 1-5 Unido
Informes 1-5 Unido
Informes 1-5 Unido
DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
GRUPO N°2
ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III
DOCENTE:
INTEGRANTES:
- Del Águila Tunque, Andrea 1726125401
- Flores Nuñez, Harold Alberto 1716110138
- Leyva Coronel, Liz Esthefany 1626135818
- Puente Montoya, Edward 1726125356
- Suarez Bernabé, Alexandra 1726125579
CALLAO, PERÚ
2022
24
24
ÍNDICE
Página
I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Proceso de secado 5
3.2 Cinética de secado 5
3.3 Periodos de secado 5
3.3.1 Periodo en velocidad constante 5
3.3.2 Periodo en velocidad decreciente 6
3.4 Velocidad de secado 7
3.5 Secador de bandejas 7
3.6 Plátano (Musa paradisiaca) 8
3.7 Temperatura de secado del banano 8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 10
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 11
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 16
VII. ANALISIS CRÍTICO 21
VIII. CONCLUSIONES 23
IX. RECOMENDACIONES 24
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 25
XI. ANEXOS 26
2
I. INTRODUCCIÓN
El secado es una operación unitaria que posibilita el poder remover cantidades de agua
de proporciones pequeñas de cierto material, por lo que podemos entender secado es la
separación de la humedad de los sólidos por evaporación en un flujo gaseoso; por lo que,
en cualquier proceso de secado se ha de tener en cuenta los mecanismos de transferencia
de calor y transporte de materia.
3
II. OBJETIVOS
4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
5
como, la diferencia de temperatura o humedad entre la corriente de aire y el área mojada
del producto. (Aguilar, 2011)
Figura 1
6
Figura 2
7
se esparce uniformemente sobre una bandeja de metal de 10 a 100 mm de profundidad.
(Cerron & Junchaya, 2019)
Figura 3
8
- Cuando se emplea el método de secado por rociado, se utiliza plátano maduro triturado
y diluido con una determinada cantidad de agua. Para este método la temperatura
empleada varia de 60°C a 80°C.
9
IV. MATERIALES Y EQUIPOS
MUESTRA
Plátano verde
Rayador
Balanza
Secador de bandejas
10
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Figura 4
Plátano verde
Figura 5
Rayador y plátano rayado
11
3. Pesamos el plátano ya rayado siendo el peso de este 132.1 g como se muestra en
la figura.
Figura 6
Pesado de muestra del plátano
4. Después del haber pesado la muestra fue colocada en el secador de bandejas con
una temperatura y peso inicial de 33°C y 132.1 g respectivamente.
Figura 7
Ubicación de la muestra en secador de bandejas y control de temperatura inicial
12
Pasados 10 minutos la temperatura final del secador fue de 53 °C y al ser pesada la
muestra nuevamente dio un peso de 129.498 g siendo el peso total perdido para este
primer secado de 2.206 g.
Figura 8
Control de temperatura y pesado del primer secado
Segundo secado
T0 = 50°C
TF = 74°C
Peso de la muestra después del secado = 126.625 g
Peso perdido = 2.883 g
13
Figura 9
Control de temperatura y pesado del segundo secado
Tercer secado
T0 = 63°C
TF = 59°C
Peso de la muestra después del secado = 122.438 g
Peso perdido = 4.227 g
Figura 10
Control de temperatura y pesado del tercer secado
14
Cuarto secado
T0 = 60°C
TF = 72°C
Peso de la muestra después del secado = 113.135 g
Peso perdido = 9.303 g
Figura 11
Control de temperatura y pesado del cuarto secado
❖ Resultados
De las pruebas de secado se obtuvo los siguientes datos de los pesos del plátano
después de diferentes tiempos de secado.
Tabla 1
Datos experimentales
Tiempo Peso
Tinicial (ºC)
(min) muestra (g)
0 132.1 17
10 129.498 31
20 126.665 50
30 122.438 63
40 113.135 60
50 110.414 65
Con la humedad total del plátano verde y el peso de nuestra muestra inicial,
determinaremos la cantidad de agua y de sólido seco, de la siguiente manera:
❖ Discusión de resultados
16
principalmente la velocidad de secado y su variación con respecto al tiempo de
secado y temperatura.
pesomuestra − mSS
X=
mSS
Tabla 2
Fracciones de Humedad en base seca para cada tiempo de secado
1.8
1.6
X (gH2O/gSS)
1.4
1.2
0.8
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)
17
Como se puede observar el gráfico muestra la tendencia esperada que tiene el
proceso de secado, siendo aproximadamente 0,945 la humedad de equilibrio en
base seca, lo que en %Humedad en base húmeda es un 48,6%.
Figura 14
Efecto de la temperatura en el proceso de secado
70
60
Temperatura inicial de muestra
50
40
30
20
10
0
45 50 55 60 65 70
% Humedad
Figura 15
Capacidad de Enfriamiento
18
Se observa que el efecto de la temperatura sobre la remoción de humedad es
muy similar a lo que se puede esperar en un proceso de secado.
X n + X n +1
X prom =
2
X X n − X n +1
=
t tn − tn +1
X
N = − mSS
t
Tabla 3
Datos de velocidad de secado expresado en gramos de Agua removida por minuto
X Xprom ΔX/Δt N
1.85714
1.70492 1.78103 -0.015223 0.703819
1.55661 1.63076 -0.014831 0.685698
1.36328 1.45994 -0.019333 0.893879
1.02607 1.19467 -0.033720 1.559052
0.94491 0.98549 -0.008117 0.375276
Figura 16
Línea de Velocidad de Secado vs Fracción de humedad en base seca.
1
N (gH2O/min)
0
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9
X (gH2O/gSS)
Fuente: (Elaboración propia ,2022)
19
Debido al error experimental, el segundo punto de este gráfico sale muy fuera del rango
convencional en los procesos de secado, si eliminamos el segundo punto tendríamos una
tendencia más normal de los datos (Figura 2), como se muestra a continuación:
Figura 17
Línea de Velocidad de Secado vs Fracción de humedad en base seca ajustada.
1
0.9
0.8
0.7
N (gH2O/min)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.5 1 1.5 2
X (gH2O/gSS)
20
VII. ANALISIS CRÍTICO
- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.
- Errores de método de medida, que corresponden a una elección inadecuada del método
de medida; lo que incluye tres posibilidades distintas: la inadecuación del aparato de
medida, del observador o del método de medida propiamente dicho. Se denominan errores
accidentales a aquellos que se deben a las pequeñas variaciones que aparecen entre
observaciones sucesivas realizadas por el mismo observador y bajo las mismas
condiciones.
21
- Errores personales: También puede que no se haya considerado las temperaturas
adecuadas para el secado del plátano y el tiempo fue muy poco, ya que debido a la
bibliografía se emplean 8 horas
22
VIII. CONCLUSIONES
23
IX. RECOMENDACIONES
• Como medida de precaución cuando el equipo este operando no tocar sin un aislante
(guantes) el vidrio de la puerta ya que este se calienta debido a la temperatura del aire.
• El secado es una operación unitaria en la cual intervienen numerosos factores que
afectan su comportamiento, por lo que se recomienda hacer análisis futuros de los
efectos de las variables que no fueron analizadas en este trabajo. Y así conocer cuáles
son las que tienen un mayor efecto sobre el tiempo de secado.
• Con el fin de que en el pretratamiento del plátano se absorba mayor cantidad de
humedad, se recomienda introducir el recipiente que contiene la solución y el fruto en
una cámara de vacío hasta alcanzar una presión de 19 mmHg
• En un proceso de secado existen factores muy importantes que se pueden variar
durante el mismo; pero son solo dos quienes se constituyen en los verdaderos
protagonistas del proceso. La temperatura y la velocidad del aire marcan la forma, la
calidad y el tiempo en que se llevara a cabo este proceso. En este secador es posible
el secado de frutas sin destruir mayormente la calidad de la misma. La textura de los
alimentos es el parámetro de calidad que más se modifica con la desecación.
• La variación en la textura depende también de las condiciones del desecador, por
ejemplo, si se usan velocidades de deshidratación rápidas y temperaturas elevadas los
cambios serán más pronunciados que con flujos y temperaturas más bajos, y es por
este motivo que no recomendamos secar a temperaturas superiores a 75°C. Este
fenómeno sucede de la siguiente forma: a medida que el agua va eliminándose, los
solutos se desplazan hacia la superficie del alimento. Si las temperaturas son elevadas
la evaporación del agua hace que la concentración de solutos en la superficie aumente
lo que conduce a la formación de una capa superficial dura e impenetrable. Este
fenómeno se llama acortezamiento y reduce la velocidad de deshidratación dando
lugar a un alimento seco en su superficie pero húmedo en su interior.
• Para destacar la importancia del secado en la industria de alimentos, sería interesante
determinar las características iniciales y finales del plátano, como son los azucares, la
acidez y el color. Y asi poder encontrar condiciones de operación que garanticen la
conservación de dichas características y eviten el deterioro.
24
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Cerron, S., & Junchaya, J. (2019). “Influencia de la temperatura del aire en la velocidad
de secado de quinua germinada en un secador de bandejas” [Universidad Nacional
del Centro del Perú]. http://hdl.handle.net/20.500.12894/5682
Sharrock S, Lusty S. (2000). Nutritive value of banana. En: International Network for the
Improvement of Banana and Plantain. Annual Report. Montpellier, Francia: Inibap.
pp. 28-31.
25
XI. ANEXOS
Pregunta:
Normativas:
Figura 18
Características de calidad sanitaria e información de la etiqueta a considerar en la
adquisición de alimentos
26
UNIVERSIDAD
NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
GRUPO N°2
ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III
DOCENTE:
INTEGRANTES:
CALLAO, PERÚ
2022
24
24
ÍNDICE
Página
I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Proceso de humidificación 5
3.2 En que consiste la humidificación 6
3.3 Procesos que tienen lugar en la operación de humidificación 6
3.4 Humedad molar o saturación molar 6
3.5 Humedad absoluta o saturación absoluta 6
3.6 Humedad relativa o saturación relativa 6
3.7 Humedad porcentual o saturación porcentual 6
3.8. Presión de vapor 7
3.9. Humidificador 8
3.9.1. Uso de humidificadores en las industrias 8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 11
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 12
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 17
VII. ANALISIS CRÍTICO 20
VIII. CONCLUSIONES 21
IX. RECOMENDACIONES 22
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 23
XI. ANEXOS 24
2
I. INTRODUCCIÓN
3
II. OBJETIVOS
4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
Figura 1
5
3.2 En que consiste la humidificación
La humidificación es una operación que consiste en aumentar la cantidad de vapor
presente en una corriente gaseosa; el vapor puede aumentar pasando el gas a través de un
líquido que se evapora en el gas. Esta transferencia hacia el interior de la corriente gaseosa
tiene lugar por difusión y en la interfase hay, simultáneamente, transferencia de calor y
de materia.(Espinosa, 2012)
6
3.8. Presión de vapor
Figura 2
7
3.9. Humidificador
Ahora bien, en diferentes procesos a los que son sometidos los alimentos, tanto para
procesarlos, almacenarlos e incluso en su cultivo, resulta de suma importancia controlar los
niveles de humedad, esto con el fin de obtener los mejores resultados y productos de la más
alta calidad para ofrecer a los consumidores. La humedad está estrechamente ligada a la
temperatura y para controlar estos factores que son determinantes en el estado de los
alimentos se emplean ventiladores, humidificadores y deshumidificadores, ya sea de manera
individual o trabajando conjuntamente para crear las condiciones adecuadas para la
producción, procesamiento y almacenamiento de los alimentos.(Escuela Politécnica
Nacional, 2014)
Uno de los principales procesos en que resulta necesario tener un control preciso sobre el
nivel de humedad es el almacenamiento de la carne y su refrigeración. Como sabemos, luego
de que se obtiene la carne en un matadero, comienza el proceso de enfriamiento que provoca
una pérdida de peso ocasionada por la diferencia entre la temperatura del almacén en el que
se guarde y la temperatura de la carne. El proceso de enfriamiento puede ocasionar que la
carne llegue a perder hasta el 3% de su peso total, lo que generaría una pérdida de
8
producto. Para solucionar este problema lo que se hace es incrementar la humedad en el aire,
de esta manera se reduce la pérdida de humedad de la carne y por tanto, la pérdida de peso
por evaporación. Además de este beneficio, aumentar la humedad del aire permite que la
carne se enfríe más rápidamente, de modo que el desarrollo de microorganismos que la
contaminen se ve inhibido y se ahorran costos de energía invertida en el enfriamiento.
Cámaras frigoríficas
De la misma manera, para crear las condiciones óptimas en una cámara frigorífica para la
conservación de frutas y verduras, el uso de un humidificador es de gran utilidad. En las
cámaras de refrigeración, debido a la entrada de aire, el nivel de humedad desciende
considerablemente haciendo que el agua se condense en la superficie. Además, el aire al
circular por la cámara se calienta y ello reduce la humedad relativa, lo que provoca el mismo
fenómeno que con la carne: las frutas y verduras pierden peso. Pero mientras la carne llegaba
a perder un 4% de su peso total, las verduras y las frutas pueden llegar a perder hasta el 20%
de su peso, además de que su apariencia y su tiempo de vida disminuyen. La manera de
contrarrestar este efecto es elevando el nivel de humedad dentro de la cámara hasta que sea
equiparable con la de los alimentos contenidos, esto a una temperatura justo por encima del
congelamiento y esto aplica tanto para frutas como para vegetales, flores u otros alimentos
almacenados en cámaras frigoríficas.
Granjas Avícolas
Figura 3
Humidificadores en la industria
Fuente: https://humidificadores.mx
10
IV. MATERIALES Y EQUIPOS
Muestra
Pasas secas
Balanza electrónica
11
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Figura 4
Pasas secas
2. Pesamos las pasas secas siendo el peso de este 158 g como se muestra en la
figura.
Figura 5
Pesado de las pasas secas en tiempo 0
12
3. Colocamos las uvas secas en el matraz de Kitasato y con el flujo de vapor del
destilador batch hacemos que haya contacto entre ambos para tener la
humidificación
Figura 6
Humidificación de la primera muestra
4. Después del haber secado y retirado las pasas secas se coloca en la balanza para
su nuevo peso ya que gano humedad en el proceso de humidificación
Figura 7
Pesado de las pasas secas en la primera humificación
13
5. Nuevamente después de haber pesado la muestra se volvió a colocar en el
destilador batch para comenzar así con la segunda humificación.
Y así sucesivamente se realizaron un total de 5 humidificaciones cada uno con un
tiempo de 5 minutos, siendo los pesos obtenidos los siguientes.
Primera humidificación
Peso de la muestra después de la humidificación = 167 g
Peso ganado = 9 g
Figura 8
Primera Humidificación y primer pesado post humidificación
14
Segunda humidificación
Peso de la muestra después de la humidificación = 169 g
Peso ganado = 2 g
Figura 9
Segunda Humidificación y segundo pesado post humidificación
Tercera humidificación
Peso de la muestra después del secado = 172g
Peso ganado = 3 g
Figura 10
Tercera Humidificación y tercer pesado post humidificación
Quinta humidificación
Peso de la muestra después de la humidificación = 173 g
Peso ganado = 1 g
Figura 12
Quinta Humidificación y quinto pesado post humidificación
16
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Resultados
De las pruebas realizadas se obtuvo los siguientes datos de los pesos de la muestra
de pasas después de diferentes tiempos de humidificación.
Tabla 1
Datos experimentales
tiempo (min) Muestra (g)
0 158
5 167
10 170
15 172
20 172
25 173
pesomuestra × % Humedad =
mH 2O (inicial ) = 158 ×18%
mH 2O (inicial ) = 28, 44 g
mSS =pesomuestra × (100% − % Humedad ) =158 g × (100% − 65% )
mSS = 129,56 g
Discusión de resultados
17
Para determinar el tiempo de saturación, primero debemos calcular las humedades
en base seca de las muestras después de cada intervalo de tiempo, para lo cual
utilizamos la siguiente fórmula:
pesomuestra − mSS
X=
mSS
Tabla 2
Fracciones de Humedad en base seca para cada tiempo de humidificación
Figura 13
Fracción de humedad en base seca vs Tiempo de humidificación
0.34
0.32
0.3
X (gH2O/gSS)
0.28
0.26
0.24
0.22
0.2
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (min)
19
VII. ANALISIS CRÍTICO
20
VIII. CONCLUSIONES
21
IX. RECOMENDACIONES
22
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Ambiental, G., En, B., Norma, L. A., Iso, I., Mejorar, P., Desempeño, E. L., En, A., Juan,
M., Carmen, D. E. L., & León, M. (2015). bli ot ec a Bi In ge ría Qu ím ica bli ot ec
a de In ge Qu ím ica.
23
XI. ANEXOS
CUESTIOARIO:
Defina procesos industriales en los cuales se requiera humidificación.
Según Condair Humidificación S.A. (s.f), menciona los beneficios de la humidificación
en las diferentes industrias:
Calidad del hilo: Con la humidificación mantiene la resistencia y elasticidad del hilo,
mejorando la calidad del producto, con mayores márgenes de ganancia. También se
reduce el desperdicio porque disminuyen los enredos.
Eficiencia en el hilado: Una correcta humidificación reduce los cortes de los hilos y
reduce el tiempo de inactividad de la máquina, las marcas y nudos en los tejidos por las
paradas de las máquinas, lo cual afecta al producto terminado.
24
Confort para los trabajadores: Los humidificadores brindan unos 5°C de enfriamiento
evaporativo para las plantas textiles, suprime el polvo, deshilachado y pelusa. De esta
manera se logra un ambiente de trabajo más saludable y productivo.
25
Proceso en industria de explosivos y municiones
NORMATIVAS:
Según la Embajada del Perú en Japón (2021) existen algunas leyes para la exportación
de frutos secos como las pasas, se mencionan a continuación:
26
saneamiento de los alimentos, que se lleva a cabo para evaluar los tipos y detalles de las
materias primas, y para comprobar los tipos y contenidos de los aditivos, los residuos de
plaguicidas, las micotoxinas, etc. Está prohibida la venta de productos que contengan
sustancias nocivas o tóxicas o que no sean higiénicos. La venta de frutas secas en envases
y embalajes está sujeta a un etiquetado obligatorio, y se aplican las disposiciones relativas
al etiquetado de seguridad, como la indicación de los aditivos alimentarios, la información
sobre alergias, la fuente y los ingredientes crudos y la modificación genética, etc.
27
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DEL CALLAO
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GRUPO N°2
ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III
DOCENTE:
INTEGRANTES:
CALLAO, PERÚ
2022
24
24
ÍNDICE
Página
I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Destilación por arrastre de vapor 5
3.1.1 Fundamento teórico de la destilación por arrastre de vapor 5
• Destilación con fuente de vapor externa 6
• Destilación con fuente de vapor interna 7
3.2 Ventajas y Desventajas de la destilación por arrastre de vapor 7
3.2.1. Ventajas de la destilación por arrastre de vapor 7
3.2.2. Desventajas de la destilación por arrastre de vapor 8
3.3 Extracción de aceites esenciales 8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 10
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 11
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 14
VII. ANALISIS CRÍTICO 15
VIII. CONCLUSIONES 17
IX. RECOMENDACIONES 18
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 19
XI. ANEXOS 20
2
I. INTRODUCCIÓN
Esta técnica es muy utilizada especialmente para esencias fluidas, especialmente las
utilizadas para perfumería. Se utiliza a nivel industrial debido a su alto rendimiento, la
pureza del aceite obtenido y porque no requiere tecnología sofisticada.
Este presente trabajo aplicaremos este método de destilación por arrastre de vapor, por lo
descrito anteriormente y de esta manera obtener el aceite esencial de eucalipto, y así poner
en práctica el proceso de obtención para afianzar nuestros conocimientos aprendidos en
clase.
3
II. OBJETIVOS
4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
Rodríguez, Alcaraz y Real (2008) indican que este método permite la máxima difusión
del vapor a través del material vegetal, reduciendo los daños que pudieran sufrir los
componentes de las esencias extraídas.
Hyldgaard, Mygind y Meyer (2012) indican que en una mezcla formada por dos líquidos
inmiscibles, A y B, la presión de vapor total a una temperatura determinada es igual a la
suma de las presiones de vapor que tendrían, a esta temperatura, ambos componentes sin
mezclar, es decir, que cada componente ejerce su propia presión de vapor
independientemente del otro (PT = PA + PB).
La mezcla hervirá a aquella temperatura en la cual la presión de vapor total sea igual a la
presión externa. Además esta temperatura se mantiene constante durante toda la
destilación y es inferior a la de A y a la de B
Hay casos de procesos en la industria en las que el uso del vapor es más costoso que el
del vacío, en consecuencia, el uso principal del vapor se encuentra en las destilaciones
por el fenómeno del arrastre, en el laboratorio y a escala piloto. Es decir, en operaciones
intermitentes en pequeña escala para separar sustancias valiosas de otras relativamente
no volátiles.
5
Según la forma de generar el vapor se utilizan diferentes dispositivos y se distinguen dos
tipos de destilación por arrastre con vapor dependiendo si la fuente de vapor es externa o
interna.
Figura 1
6
• Destilación con fuente de vapor interna
Figura 2
7
- La temperatura de extracción siempre va a ser menor o igual que la temperatura
de ebullición del agua a condiciones ambientales.
- Pueden obtenerse dos productos de la extracción, el aceite esencial y el hidrosol,
cuya composición dependerá de la solubilidad de los compuestos en agua.
Los aceites esenciales (AEs) son líquidos aromáticos y volátiles obtenidos de las plantas,
incluyendo flores, raíces, corteza, hojas, semillas, cáscara, frutas, madera y plantas
enteras. Estos contienen entre 85 y 99% de componentes volátiles y entre 1 y 15% de
componentes no volátiles
El aceite esencial es el compuesto más estudiado de la planta debido a que los principios
bioactivos que lo conforman, tienen importantes propiedades biológicas como lo son su
actividad antioxidante, citotóxica y anticancerígena. (Ávila et al.,2011)
Entre los tipos de compuestos que se pueden encontrar en un aceite esencial están:
8
Ácidos
- Monoterpenos
- Sesquiterpenos
- Fenilpropanos
- Compuestos azufrados y nitrogenados
Figura 3
9
IV. MATERIALES Y EQUIPOS
Muestra
Hojas de Eucalipto
Balanza electrónica
10
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Figura 4
Hojas de Eucalipto
2. Pesamos las hojas de eucalipto siendo el peso de este 460 g como se muestra en
la figura.
Figura 5
Pesado de las hojas de eucalipto
11
3. Hacemos un secado de tiempo corto para disminuir la humedad de las hojas de
eucalipto hasta unos 40 °C y concentrar el mayor porcentaje de aceite posible en
las hojas
Figura 6
Secado de hojas de Eucalipto
Figura 7
Colocación de hojas de eucalipto en el equipo
12
5. Después ya teniendo el primer flujo de vapor, encendemos el flujo de agua
entrante al condensador y obtendremos una mezcla heterogénea de aceite de
eucalipto y agua que en este caso sería un hidrolato debido al cambio de
temperatura por el condensador y lo recepcionaremos en un matraz Erlenmeyer ,
esta mezcla heterogénea ingresa por la columna de destilación donde se
encuentra los flujos de vapor de agua con el aceite
Figura 8
Pesado de las pasas secas en la primera humificación
Figura 9
Primera Humidificación y primer pesado post humidificación
Se obtuvo en la primera muestra destilada 72mL de solución, la cual fue recogida en una
probeta, de la solución, se observó que 2mL era de la fase oleosa (Aceite Esencial),
mientras que el resto era del hidrolato formado.
En una segunda y última muestra, se obtuvo una cantidad de destilado final de 500mL de
solución, siendo 3,5mL de esta, el aceite esencial total extraído.
El tiempo que tardó realizar todo el proceso de extracción es de 37 minutos.
Hora de Inicio: 10:18 am
Hora de Finalización: 10:55 am
Se puede decir que el rendimiento de Extracción es:
mL de aceite formado
Rendimiento =
g de eucalipto utilizado
3,5 mL de aceite formado
Rendimiento =
0, 46 Kg de hojas de Eucalipto
Rendimiento = 7, 6087 mL de aceite formado / Kg de hojas de Eucalipto
14
VII. ANALISIS CRÍTICO
- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.
- Errores de método de medida, que corresponden a una elección inadecuada del método
de medida; lo que incluye tres posibilidades distintas: la inadecuación del aparato de
medida, del observador o del método de medida propiamente dicho. Se denominan errores
accidentales a aquellos que se deben a las pequeñas variaciones que aparecen entre
observaciones sucesivas realizadas por el mismo observador y bajo las mismas
condiciones.
15
- Errores Personales: El lavado de la materia prima en este caso el eucalipto debió ser
cuando las hojas estaban enteras sin embargo por un error de coordinación fue realizado
ya cuando estaban en trozos pequeños.
16
VIII. CONCLUSIONES
17
IX. RECOMENDACIONES
18
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Ávila, Navarro, Vera, Dávila, Melgoza, y Meza (2011). “Romero (Rosmarinus officinalis): Una
revisión de sus usos no culinarios”, Rev. Cienc. y Mar, vol. XV, n.o 43, pp. 23-36, Abr. 2011.
J. Armijo C., E. Vicuña G., P. Romero y Otiniano, C. Condorhuamán C., y B. Hilario R.,
“Modelamiento y simulación del proceso de extracción de aceites esenciales mediante la
destilación por arrastre con vapor”, Rev. Peru. Química e Ing. Química, vol. 15, n.o 2, pp. 19- 27,
2012.
Manual de Laboratorio (2022). Extracción de aceites esenciales a través de arrastre con vapor.
Recuperado de https://quimicafacil.net/manual-de-laboratorio/extraccion-aceites-esenciales-
arrastre-vapor/
Montoya, G. (2010). Aceites Esenciales una alternativa de diversificación para el Eje Cafetero.
Universidad Nacional de Colombia.
Moreno, J., López, G., & Siche, R. (2010). Modelación y optimización del procesos de extracción de
aceite esencial de eucalipto(Eucalyptus globulus). Scientia Agropecuaria, 1, 147–154.
Rica, U. D. C., Universitaria, C., & Facio, R. (2016). Determinación de los rendimientos y
caracterización de aceites esenciales obtenidos por hidrodestilación a partir de Lippia alba
y Rosmarinus officinalis.
Rodríguez, Alcaraz, y Real (2012). Procedimientos para la extracción de aceites esenciales en plantas
aromáticas, México: Centro de Investigaciones Biológicas del Noroeste, S.C., 2012.
19
XI. ANEXOS
Cuestionario
La Ley de Dalton de las presiones parciales, establece que la presión total de un gas
multicomponente es igual a la suma de las presiones parciales, que cada componente
ejercería si éste fuera la única sustancia presente en el volumen dado a la temperatura de
la mezcla. Se puede representar gráficamente el significado físico de la ley.(Rios, 2007)
Figura 10
Ley de las Presiones Parciales de Dalton
20
c) ¿Cómo se comporta la temperatura de ebullición de una mezcla de líquidos
inmiscibles entre sí?
21
e) Explique qué material usó y qué resultados obtuvo en su destilación por arrastre
con vapor de agua.
Materiales
Equipo de destilación por arrastre de vapor
Materia prima (eucalipto)
Balanza
Probeta
Decantador
Resultados
Después de dejar la materia prima en el equipo de destilación por arrastre de vapor un
promedio de 2 horas se recogió como producto en una probeta una mezcla de aceite y
agua y para poder separarlos se hizo uso de un decantador obteniendo finalmente 0.3 ml
de aceite esencial de eucalipto.
Consiste en hacer hervir una mezcla, normalmente una disolución, y condensar después,
por enfriamiento, los vapores que han producido. Si se parte de una mezcla de dos
sustancias en la que sólo una de ellas es volátil, se pueden separar ambas mediante
una destilación.
Este proceso consiste en colocar agua en la parte inferior del tanque y luego se coloca una rejilla
que soporta el material vegetal que va a ser extraído. La salida del vapor puede ser lateral o
ubicarse en la tapa, el cual pasa al condensador donde el vapor es condensado junto con el aceite
esencial obtenido y se recolectan en un separador de fases o florentino, el cual debe tener la
suficiente altura y diámetro para evitar pérdidas del aceite y además permita la recolección. El
tanque hidrodestilador es calentado, ya sea mediante vapor de la caldera o mediante resistencia,
aproximadamente a 100 °C para que el vapor producido arrastre el aceite esencial. Los aceites
esenciales obtenidos con este método suelen ser más coloreados que los obtenidos por arrastre de
22
vapor y tienden a presentar un olor a quemado, es por esta razón que se requiere de una etapa
posterior para su refinación.
La ventaja de este método es que involucra un bajo costo de fabricación del equipo y su operación
no requiere de servicios de energía eléctrica, aire u otros. La desventaja del método es que la
extracción del aceite volátil es incompleta, ofrece una menor eficiencia energética con respecto a
la destilación con vapor y es aplicable sólo cuando las cargas son relativamente pequeñas.
Normalmente no se opera en condiciones óptimas de tiempo y temperatura.(Rica et al., 2016)
23
UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
GRUPO N°2
ASIGNATURA:
Laboratorio de Ingeniería Química III
DOCENTE:
INTEGRANTES:
- Del Águila Tunque, Andrea 1726125401
- Flores Nuñez, Harold Alberto 1716110138
- Leyva Coronel, Liz Esthefany 1626135818
- Puente Montoya, Edward 1726125356
- Suarez Bernabé, Alexandra 1726125579
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2022
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24
ÍNDICE
Página
I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1 Destilación fraccionada 5
3.2 Objetivos de la destilación fraccionada 6
3.3. Proceso de destilación fraccionada 6
3.4. Columnas de fraccionamiento 6
3.5. Cañazo 7
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 9
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 10
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 13
VII. ANALISIS CRÍTICO 18
VIII. CONCLUSIONES 19
IX. RECOMENDACIONES 20
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 21
XI. ANEXOS 22
2
I. INTRODUCCIÓN
Este presente trabajo aplicaremos este método de destilación fraccionada, por lo descrito
anteriormente, utilizaremos como liquido a destilar el cañazo y así poner en práctica el
proceso para afianzar nuestros conocimientos aprendidos en clase.
3
II. OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivo especifico
• Determinar experimentalmente las densidades de las mezclas en cada corriente
que abarca una destilación.
4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
Figura 1
El equipo en esencia es similar al utilizado para realizar una destilación sencilla con la
novedad de que entre el matraz de destilación y la cabeza de destilación se coloca una
5
columna de fraccionamiento. Las columnas de fraccionamiento pueden ser de distintos
tipos; pero en general consisten en un tubo de vidrio con abultamientos o un relleno en su
interior donde se producen los sucesivos ciclos de evaporación y condensación de la
mezcla a purificar por destilación. La eficacia de este tipo de destilación depende del
número de platos teóricos de la columna, lo que está en función del tipo y la longitud de
la misma. Una destilación fraccionada se utiliza habitualmente para separar
eficientemente líquidos cuyos puntos de ebullición difieran en menos de 100ºC. Cuanto
menor sea la diferencia entre los puntos de ebullición de los componentes puros, más
platos teóricos debe contener la columna de fraccionamiento para conseguir una buena
separación.(Ovares Rodríguez, 2016)
6
gradiente de temperatura, estando más fría la parte superior que la inferior, por lo que
parte del vapor que entra en el primer plazo se condensa y el vapor que escapa al segundo
plato es más rico en el componente más volátil. En cada uno de los platos va ocurriendo
un enriquecimiento parecido, de tal manera que después de cierto tiempo el componente
más volátil se habrá desplazado a la parte superior de la columna, quedando en el matraz
de destilación el menos volátil. (López et al., 2005)
Figura 2
3.5.Cañazo
El Cañazo, (nombre propio usado en Tarija) es un aguardiente, o sea una bebida
alcohólica proveniente de un fermentado alcohólico, cuyos sabores y aromas son
originados por destilación de la materia prima. Se obtiene de subproductos de la industria
azucarera o bien directamente del jugo de la caña. El consumo del aguardiente de Caña
7
de Azúcar, corresponde a una práctica ancestral instaurada por los españoles para hacer
más fácil la colonización y la explotación laboral, la costumbre de ingerir dicha bebida
fue impuesta para que los afros e indígenas trabajen jornadas prolongadas, duras y hasta
riesgosas. Con la ingesta de licor no sentían el cansancio.(Martínez, 2020)
Figura 3
Jugo de caña
8
IV. MATERIALES Y EQUIPOS
Muestra
Cañazo
Balanza electrónica
9
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Figura 4
Cañazo
10
3. Luego se procede a cargar en el Re boiler la solución muestra para su posterior
destilación en el equipo de destilación fraccionada.
Figura 6
Solución muestra en el equipo de destilación fraccionada
Figura 7
Encendido y funcionamiento del equipo de destilación fraccionada
Figura 8
Obtención del destilado de etanol
Figura 9
Pesado de destilado de etanol y residual
Figura 10
Esquema de la destilación fraccionada
QC
V
y Condensador
Columna de
Destilación
L0
x0
D
F xD
zF
Producto Destilado
Plato o bandeja
QR
B
xB
Reboiler
Donde
F: Flujo de Alimentación
zF: Composición de la Alimentación
V: Flujo del producto de Cabeza
y: Composición del producto de Cabeza
B: Flujo del producto de fondos
xB: Composición del producto de Fondos
D: Flujo de Destilado
xD: Composición del Destilado
13
Previo al cálculo del siguiente apartado, definiremos y asignaremos variables a las
diferentes mezclas que tuvimos en la experiencia.
Tabla 1
De tablas, las densidades de los componentes a 20ºC son extraídas del manual del
Ingeniero Químico 7º Edición:
g
etanol = 0, 7903
mL
g
H 2O = 0,9965
mL
14
576,8 g g
Además, se sabe que: mezcla = = 0,9613
600mL mL
g g g
0,9432 = w1 0, 7903 + (1 − w1 ) 0,9965
mL mL mL
w1 = 0, 2585
g g g
0,9613 = w2 0, 7903 + (1 − w2 ) 0,9965
mL mL mL
w2 = 0,1707
Luego de ingresar esta mezcla al reboiler, se calienta por unos minutos hasta que
alcanza una temperatura de 40ºC y esa será nuestra alimentación al proceso de
Destilación (F), dicha mezcla tendrá la misma composición porque sigue siendo el
mismo líquido, pero tendrá una diferente densidad debido a que hubo un aumento de
temperatura, por lo que la densidad de la alimentación será:
wF = w2
Del manual del Ingeniero Químico 7º Edición:
g
etanol = 0, 7722
mL
g
H O = 0,9888
2
mL
g g
F = 0,1707 0, 7722 + (1 − 0,1707 ) 0,9888
mL mL
g
F = 0,9518
mL
15
g g g
0,862 = wD 0, 7722 + (1 − wD ) 0,9888
mL mL mL
wD = 0,5854
g g g
0,9588 = wB 0, 7722 + (1 − wB ) 0,9888
mL mL mL
wB = 0,1385
B = 7320, 2 − D
7320, 2 ( 0,1707 ) = D ( 0,5854 ) + ( 7320, 2 − D )( 0,1385)
D = 527, 4344 g
Entonces:
VH 2O 221,151
%H 2O = 100 = 100 = 35, 61
VD 620,996
16
3. Cuestionario
a) ¿En qué se diferencian destilación fraccionada y destilación normal?
17
VII. ANALISIS CRÍTICO
- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.
- Errores instrumentales:
Debido a que la operación no funcionó como una destilación fraccionada total, sino como
una columna batch con platos, porque no se carga un flujo directo a la torre, sino se realiza
una carga de frente al reboiler. El proceso se dio de manera semi discontinuo, porque no
hay un flujo continuo de alimentación, pero si sale un flujo de producto.
- Errores Personales
El flujo de alimentación en la destilación fraccionada debió ser entre plato y plato, pero
nosotros alimentamos directamente al reboiler.
18
VIII. CONCLUSIONES
19
IX. RECOMENDACIONES
20
X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
López, M., Triana, J., Pérez, F., & Torres, M. (2005). MÉTODOS FÍSICOS DE
SEPARACIÓN Y PURIFICACIÓN DE SUSTANCIAS ORGÁNICAS. Universidad de
las Palmas de gran Canaria.
21
XI. ANEXOS
Cuestionario
Por supuesto que no, las columnas se diseñan un número N de platos, según sea la calidad
o pureza del producto (Destilado) que se requiera.
22
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INTEGRANTES:
- Del Águila Tunque, Andrea 1726125401
- Flores Nuñez, Harold Alberto 1716110138
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- Suarez Bernabé, Alexandra 1726125579
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2022
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24
ÍNDICE
Página
I. INTRODUCCIÓN 3
II. OBJETIVOS 4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO 5
3.1. Remolacha roja 5
3.2. Extracción sólido-Líquido 5
3.3. Factores que afectan a la extracción sólido-líquido 7
3.4. Clasificación de la extracción sólido- líquido 7
3.5. Tipos de operación de extracción 8
3.6. Métodos de operación de sistemas de extracción 8
3.7. Método de calculo 10
IV. MATERIALES Y EQUIPOS 15
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 16
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS 19
VII. CONCLUSIONES 26
VIII.OBSERVACIONES 27
IX. RECOMENDACIONES 28
X. ANALISIS CRITICO 29
XI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 30
XII. ANEXOS 31
2
I. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene como objetivo principal realizar el proceso de extracción sólido
liquido del colorante de la beterraga y determinar si el rendimiento de dicho proceso es
adecuado según referencias bibliográficas.
3
II. OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivo especifico
• Determinar experimentalmente las densidades de los extractos de beterraga
obtenidos en cada etapa del proceso de extracción sólido-líquido.
4
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
Figura 1
Fuente: https://agraria.pe/noticias/betarraga-el-milagro-colorado-15195
Figura 2
(Alimento)
(sólido no extraído + disolvente retenido + sólido inerte)
(disolvente)
6
3.3. Factores que afectan a la extracción sólido-líquido
Según Encalada (2015), menciona los siguientes factores que influyen en la velocidad de
extracción, los cuales son:
8
Figura 3
Figura 4
9
opuestos en la serie de equipos. Los extractos y refinados fluyen en direcciones
contrarias, lo que permite que el refinado se va empobreciendo en soluto desde \a
última etapa hasta la primera etapa, mientras que el flujo superior o extracto se va
concentrando en soluto desde la primera etapa hasta la última etapa. (Palacios &
Sanchez, 2008)
Figura 5
10
Figura 6
Ec.1
Ec.2
Ec.3
Los flujos del extracto y refinado pueden calcularse por medio de la regla de la
palanca, o por medio de la ecuación analítica que resulta de la combinación de Ecs.
1 y 2.
11
Ec.4
Ec.5
Las ecuaciones (1), (3), (4) y (5) se muestran en la figura 7 de acuerdo con la Ec.
(1) el punto M1 está localizado en la recta SF.
Figura 7
12
b) Extracción en múltiples etapas en corriente directa o cruzada
En este proceso, el refinado de la primera etapa se pone en contacto repetidamente
con un disolvente nuevo en etapas sucesivas; es decir, subdividir la cantidad total del
disolvente en varias fracciones, empleando una fracción de disolvente en cada etapa.
Este método de extracción mejora el rendimiento con respecto al contacto sencillo,
disoluciones obtenidas también resultan diluidas y su empleo en la práctica industrial
es más limitado. (Palacios & Sanchez, 2008)
Figura 8
Ec.6
Ec.7
Donde:
Ec.8
Ec.9
Ec.10
13
Para otras etapas se sigue el mismo procedimiento. En donde se supone, sea:
Figura 9
14
IV. MATERIALES Y EQUIPOS
Muestra
Beterraga y Etanol 96 °
Balanza electrónica
Embudo Buchner
Mortero y pilón
15
V. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
16
3. Luego se procede a colocar el fluido concentrado a un volumen de 250 ml en una
probeta para poder pesarlo y de esa forma calcular su densidad, el peso obtenido
fue de 233 g de beterraga del pre filtrado, posteriormente se filtra y se vuelve a
triturar, luego se vuelve a hacer el pesado el cual fue de 181 g.
Figura 12
Procesamiento y acondicionamiento para la primera extracción solido-liquido
17
5. Luego se vuelve a hacer la operación de filtrado y así obtener nuestro segundo
extracto el cual será combinado junto al primero para obtener nuestra nueva
densidad de mezcla con el fin de tener el total de pigmento obtenido en los mismos
volúmenes de etanol.
Figura 14
Procesamiento y acondicionamiento para la segunda extracción solido-liquido
6. Ya obtenidos ambos extractos, debido a que fue una extracción solido - liquido de
dos etapas continuas, obtenemos dos extractos, los cuales serán mezclados para el
posterior calculo de densidad de mezcla de extracto total y sus composiciones.
Figura 15
Extractos obtenidos en la primera y segunda etapa de extracción solido-liquido
18
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Figura 16
Disolvente
Alimentación
Fondo
Perforado
Refinado
Extracto
Figura 17
E1 E2
y D1 y D2
F R1 R2
1º ETAPA 2º ETAPA
x s0 x S1 xS2
D1 D2
y D0 y D0
F = 224 g
g
D1 = 300 mL 0, 797 = 239,1g
mL
g
D2 = 242, 4 mL 0, 797 = 193,193 g
mL
20
Entonces la masa de la mezcla en la 1º extracción es: M 1 = 463,1g
Vetanol = 96 mL y VH 2 O = 4 mL
g
metanol = 0, 789 96 mL = 75, 744 g
mL
g
mH 2 O = 0, 998 4 mL = 3, 992 g
mL
75, 744 g
wetanol = = 0, 9499
75, 744 g + 3, 992 g
3, 992 g
wH 2 O = = 0, 0501
75, 744 g + 3, 992 g
Para los cálculos en los balances de materia se considerará a la solución de etanol 96º
como si de una sustancia pura se tratase, además se considerará 3 componentes como
principales en el proceso de extracción sólido – líquido, siendo estos, la solución de etanol
96º, el pigmento de la beterraga o remolacha y los demás componentes de este, se
considerarán como un solo bloque de inertes.
Entonces, resumiendo:
D1 . y D0 = E1 . y D1
D1 . y D0
y D1 =
E1
D2 . y D0 = E 2 . y D2
D2 . y D0
y D2 =
E2
Reemplazando
E1 = 270 g
R1 = 185 g
Para la masa del refinado se le está agregando unos 4 gramos a los 181g pesados en
balanza debido a que hubo una pérdida de solido en el filtro.
E 2 = 214, 7 g
R2 = 152 g
22
y S1 = 1 − 0,8412 = 0,1588
y S2 = 1 − 0,8547 = 0,1453
E = wD alcohol + (1 − wD ) pigmento
1 1 1
E = wD alcohol + (1 − wD ) pigmento
2 2 2
g
E = 0, 932
1
mL
g
E = 0,852
2
mL
g
alcohol = 0, 797
mL
Pero para poder utilizar este método y calcular las composiciones de los extractos, la
densidad del pigmento tendremos que asumirla; por lo que sabemos la densidad de los
extractos son mayores a la densidad a la de la solución de alcohol 96º, y además se puede
identificar que la composición de pigmento en los extractos es pequeño comparado con
la de la solución al 96º de etanol, por lo tanto se deduce que la densidad del pigmento de
la beterraga debe ser mucho mayor a la de la solución de etanol 96º, entonces
consideraremos el siguiente valor:
g
pigmento = 1, 2
mL
23
Finalmente determinamos la composición de los extractos, reemplazando los valores
anteriores:
( )
0, 932 = wD1 ( 0, 797 ) + 1 − wD1 (1, 2 )
( )
0,852 = wD2 ( 0, 797 ) + 1 − wD2 (1, 2 )
wD1 = 0, 6650
wD2 = 0,8635
Recordemos que esas concentraciones son de la solución agua-etanol 96º, entonces las
fracciones peso del pigmento en los extractos serán determinados de la siguiente manera:
Lo que nos indica una diferencia más notoria de concentraciones de pigmento en los
extractos, corroborando lo observado cualitativamente.
g de pigmento extraído
Rendimiento =
Kg de beterraga
24
Para una extracción simple (1 etapa):
y S1 E1
Rendimiento =
Kg de muestra de beterraga
Reemplazando:
y S1 E1 + y S 2 E 2
Rendimiento =
Kg de muestra de beterraga
Reemplazando:
25
VII. CONCLUSIONES
26
VIII. OBSERVACIONES
27
IX. RECOMENDACIONES
28
X. ANALISIS CRITICO
Hubiera sido bueno que la balanza utilizada para pesar los filtrados correspondientes sea
del tipo instrumental porque se caracterizan por su exactitud por su precisión y por su
sensibilidad. El término exactitud se toma con frecuencia como equivalente al de
precisión. La sensibilidad está determinada por la aptitud de determinar con exactitud
resultados de valores muy reducidos, y puede expresarse como la diferencia entre valores
extremos de varias medidas de la misma magnitud.
- Error personal: Este es, en general, difícil de determinar y es debido a las limitaciones
de carácter personal. Como, por ejemplo, los errores de paralaje, o los problemas de tipo
visual.
29
XI. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Aguado, J., Calles, J., Cañizares, P., López, B., Santos, A., Serrano, D., & Rodríguez, F.
(2010). Ingeniería de la Industria Alimentaria Volumen II. Ed. Síntesis
Encalada, D. (2015). Diseño de un equipo para extraer los aceites grasos de sacha inchi
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https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/147097/Castelló?sequence=1#:~:text=
La operación de extracción sólido,líquida%2C disolvente (E0).
30
XII. ANEXOS
SOLVENTE - ETANOL
GENERALIDADES:
31
BETERRAGA
Tabla 1
Fuente: https://formacion.intef.es/pluginfile.php/176598/mod_imscp/content/13/39-
remolacha.pdf
32