Historia Del Caso 6

SUCESO SUBESTIMABLE
Fallo catastrófico del cono termocompresor de la máquina de papel número 3

RESUMEN DEL SUCESO INDESEABLE
El nuevo equipo de la máquina de papel número 3 se puso en marcha el 1 de
marzo de 2000.
Después de aproximadamente dos meses de servicio, se desarrolló una grieta
alrededor del puerto de calibre del
del termocompresor, propagándose longitudinalmente desde la punta de la
soldadura en ángulo
longitudinalmente desde la punta de la soldadura en ángulo, alrededor del
puerto de medición, hasta el material base del termocompresor (Figura
12.12).
El termocompresor fue sustituido por un componente similar. Después de dos
días
Después de dos días de servicio, se produjo una fuga en la costura de
soldadura longitudinal similar a la falla inicial del termocompresor original
(Figura 12.12).
del termocompresor original (Figura 12.13).
Las tuberías del termocompresor fueron inspeccionadas visualmente y
posteriormente analizadas
debido a las repetidas fallas de los accesorios del cono y del cuerpo del
componente.
Al hacerlo, un análisis convencional de las tuberías del diseño considerando la
gravedad, la presión
y las fuerzas de crecimiento térmico mostró que estaban dentro de las
normas
durante el funcionamiento normal, tanto con el termocompresor en servicio
como sin él.
en servicio. Se demostró que las fallas en el codo de la tubería del
termocompresor progresaban
en la pared de la tubería y, por lo tanto, eran bastante graves. Además, la
inspección visual
de la zona de soldadura reveló defectos que contribuyeron al fallo,
incluyendo grietas
y socavación (Figura 12.14).
El examen micro y macrometalúrgico de la zona de soldadura y de la zona
afectada por el calor puso de manifiesto la aplicación de otras soldaduras.
de la soldadura y la zona afectada por el calor reveló otros defectos de la
aplicación de la soldadura y del tratamiento térmico que explicaban el
aspecto escalonado de las grietas.
de las grietas. Estos exámenes mostraron que la
grietas seguían un patrón escalonado desde las inclusiones de metal de
aporte y metal base
(Figura 12.15) sobre una microestructura de metal base de martensita
revenida. En
En esencia, la grieta se aproximaba a un patrón que representaba defectos en
la
microestructura metalúrgica del cono, o el camino de menor resistencia a
través de los metales de aporte y base del termocompresor.
metales base del cuerpo cónico del termocompresor.
El examen visual del área de la sección transversal de la grieta de la soldadura
mostró evidencias de fatiga que contribuyeron al fallo del termocompresor.
fatiga que contribuyó a la falla del cono del termocompresor. En la figura
12.16
la flecha muestra la dirección de la grieta en el metal base. Además, al
Además, si se examina más de cerca, se pueden ver marcas de playa
circulares que se abren en abanico desde el diámetro exterior del cono.
exterior del cono. Esto, combinado con las marcas de trinquete y una
superficie generalmente plana
superficie plana son claros indicios de un fallo relacionado con la fatiga que
exige
del proceso.
Para confirmar que la fatiga contribuye al fallo que se está analizando, la
flexión de la pared de la tubería
se identificaron frecuencias naturales en las tuberías que constituyen el
termocompresor con métodos numéricos y confirmados mediante pruebas
realizadas por el personal de la planta en el
en condiciones de funcionamiento. Aquí se determinó que la frecuencia
natural
eran coherentes con la ubicación y orientación de las grietas. Además,
todos los modos de fallo (grietas adheridas, tuercas que se aflojan y cono
cono - son coherentes con la vibración inducida por el funcionamiento del
termocompresor.
La conclusión analítica de la fuente de la tensión fluctuante que estaba
produciendo
los fallos por fatiga se determinó que era la resonancia de la pared de la
tubería, y que cualquier resonancia acústica coincidente
resonancia acústica coincidente magnificaría sinérgicamente esta tensión
vibratoria.
El sistema analizado para la gravedad, la presión y el estrés térmico se ilustra
en la
Figura 12.17. El colector de vapor de 65 psig existente se limitó en el modelo
porque
parecía innecesario.
Se determinó que la tensión en las tuberías y alrededor del termocompresor
era baja,
y aparentemente no había correlación entre las fallas y la tensión de las
tuberías por
gravedad, presión y cargas térmicas.
Se analizó la vibración de las tuberías con las que se construye el cono del
termocompresor
se analizó construyendo un modelo informático de elementos finitos. Se
identificaron varias frecuencias
Se identificaron varias frecuencias naturales mediante un análisis dinámico. El
modo de frecuencia natural
que se produce a 540 Hz (véase la figura 12.18) muestra una flexión de la
pared de la tubería que
La forma del modo de frecuencia natural que se produce a 540 Hz (véase la
figura 12.18) muestra una flexión de la pared de la tubería que producirá el
mayor esfuerzo precisamente en la ubicación de una grieta experimentada.
En
Además, la tensión también fluctuará, lo cual es un requisito previo necesario
para la aparición de grietas por fatiga.
fatiga. La forma modal de la figura 12.18 no explica la bifurcación inicial de la
grieta en dos grietas en el extremo izquierdo.
en dos grietas en el extremo izquierdo. La forma modal de la Figura 12.19
muestra la grieta inicial
grieta inicial en campos de alta tensión fluctuante que están nominalmente a
45 grados a cada lado.
ambos lados. Las zonas cóncavas y convexas se alternan y proporcionan los
campos de alta tensión fluctuante necesarios para que la grieta de fatiga se
ramifique en dos grietas en el extremo izquierdo.
fluctuantes necesarios para que la grieta de fatiga avance en sus direcciones.
La medición de campo del cono más grueso mostró una resonancia fuerte y
no amortiguada
a 780 Hz (46.000 cpm). Esto coincide con la frecuencia natural de 777 Hz de la
pared de la tubería y explica la bifurcación de la grieta axial hacia campos de
tensión más elevados.
pared de la tubería y explica la ramificación de la grieta axial a campos de
tensión más altos.
El codo de la tubería que forma el termocompresor tenía defectos de
soldadura que se extendían a la pared del codo (figura 12.20).
Los soportes colgantes no se ajustaron correctamente porque la base para
ajustar el sistema de soporte no está claro. El diseño prevé un ajuste en frío,
que se define como y un ajuste en caliente que, obviamente, se realiza con el
termocompresor en funcionamiento.
compresor en funcionamiento.
Se observó que las fijaciones mecánicas de la brida del termocompresor
cerca de la conexión ciega en el cabezal de 65 psig se aflojaban durante la
operación
debido a las vibraciones de alta frecuencia de las tuberías. La vibración de las
tuberías y los altos niveles de ruido Db
del termocompresor se amplifican proporcionalmente por la excitación de las
frecuencias naturales estructurales del termocompresor.
compresor, especialmente en concierto con las frecuencias naturales
acústicas.
acústicas. Esto contribuyó a la creación de una fuga de vapor debido a daños
en la junta o la brida.
daños en la cara debido a un funcionamiento anterior con fijaciones
mecánicas sueltas.
En general, las cargas estáticas son aceptables según el código de ingeniería.
El fallo no puede
contribuido a las cargas estáticas inducidas por el sistema, sino por un
mecanismo de fatiga.
Además, los fallos por agrietamiento en el cono del termocompresor están
relacionados con la resonancia de la flexión de la pared de la tubería, que es
excitada por la presión de la tubería.
Además, los fallos de agrietamiento en el cono del termocompresor están
relacionados con la resonancia de la flexión de la pared de la tubería, que es
excitada por el ruido y la vibración normales del termocompresor.
Cualquier frecuencia natural acústica coincidente, o sus armónicos, acentuará
la tensión vibratoria.
Las cuestiones de calidad abordadas anteriormente son importantes para
mejorar la vida útil del
termocompresor. El margen de seguridad del cono del termocompresor se
desconoce
en este momento, pero puede determinarse con una evaluación de ingeniería
que incluya
análisis cuantitativo dinámico de elementos finitos para la tensión con
consideraciones de fatiga.

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