04 Obtención Del Hierro

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Ciencia de los Materiales - UTN - FRA

OBTENCIÓN DEL
ARRABIO
OBTENCIÓN DEL ACERO Y FUNDICIONES
BESSEMER-SIEMENS MARTIN
CUBILOTE-HORNO ELÉCTRICO
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ALTO HORNO (Objetivo básico)


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ALTO HORNO (Objetivo básico)


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ALTO HORNO (Objetivo básico)


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ALTO HORNO (Objetivo básico)


• Un alto horno es un horno especial en el que tiene lugar la reducción de
los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en
hierro llamado arrabio, que se empieza a fundir en el etalaje y se
acumula en el crisol, donde, al estar en contacto íntimo con el coque
incandescente, disuelve C, y llega a valores aproximados de 4,5%C,
cuya temperatura de fusión es de alrededor de 1150°C, con lo cuál
queda bien líquido y fluido, lo que permite colarlo y transportarlo hasta la
acería sin que se enfríe.
• El Alto Horno está constituido por dos troncos en forma de cono unidos
por sus bases mayores. Mide de 25 a 40 metros de alto y de 4 a 12
metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre
1000 y 3000 toneladas diarias.
• Actualmente los hornos modernos pueden llegar a ser un poco más
grandes y de mayor producción.
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PARTES DE UN ALTO HORNO


(Objetivo básico)
• BOCA DE CARGA: de forma cilíndrica por donde ingresa la carga, (mineral,
coque y fundente) tiene un dispositivo de doble válvula para evitar la pérdida
de gases y un sistema de salida y recuperación de gases para aprovechar el
poder calórico de los mismos.
• LA CUBA: De forma tronco cónica, es la parte superior del A.H. la forma más
alta y pequeña es la boca por donde se introduce la carga el aumento
progresivo del diámetro se justifica por el aumento de volumen que sufre la
carga sólida al descender.
• EL VIENTRE: zona cilíndrica de poca altura de unión con el etalaje donde se
comienza a fundir la carga.
• EL ETALAJE: de forma troncocónica invertida, debido a la disminución de
volumen que se produce por el comienzo de fusión de la carga.
• EL CRISOL: cilíndrico de gran capacidad que recoge la fundición líquida y la
escoria que flota en estado líquido. Esta llena de coque incandescente que
se quema por el aire caliente que se insufla por las toberas que se
encuentran en la unión del crisol con el etalaje.
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PARTES DE UN ALTO HORNO


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PREPARACIÓN DEL MINERAL (OBJETIVO BÁSICO)


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PREPARACIÓN DEL MINERAL (Aprobación directa)


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FABRICACIÓN DE PELLETS (OBJETIVO BÁSICO)


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FUNCIONAMIENTO (Aprobación directa)


La materia prima utilizada es el mineral de hierro, el coque, la caliza y
el aire caliente insuflado para quemar el coque.
El aire se inyecta de 1,5 a 4 atm de presión y algo más de 1000°C para
generar el calor necesario para fundir el hierro y para generar el gas
reductor necesario para reducir el óxido de hierro del mineral a su
forma de hierro de primera fusión o ARRABIO, en el crisol, en la parte
superior se encuentra una abertura para sacar la escoria y en el fondo
se encuentra la piquera, por donde se extrae el arrabio.
Aunque dentro del A.H. ocurren una gran cantidad de reacciones
químicas, la reacción básica es la del oxigeno con el C para producir
CO2 (para calor) y CO para reducir el Fe2O3 a Fe.
Las materias primas se cargan en la parte superior del horno, el aire se
precalienta y se insufla por las toberas para generar el calor y el CO. El
A.H. funciona en forma continua, la escoria que se genera es retirada
cada 2 horas y el arrabio se sangra 5 veces al día.
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FUNCIONAMIENTO (Aprobación directa)


El calentamiento del aire se realiza en estufas Cowper, que son cilindros
de acero revestidos de refractario con una cámara de combustión y un
emparrillado de refractario para almacenar y ceder calor al aire.
Las estufas funcionan intermitentemente, durante 30 minutos se queman
los gases del AH y se calientan los refractarios y luego durante otros 30
minutos se hace circular aire (2500 a 4000 m3/min) en contracorriente que
se calientan a más de 1100°C y van al AH.
Los gases del AH se recogen a la salida de la cuba y vienen con 10 a 50
grs. De polvo por m3, por ello es necesario purificarlos para poder usarlos
como combustible, estos gases tienen aproximadamente 20/25% de CO
con un poder calorífico de 1000 Calorías/m3.
Los polvos que se recuperan luego de la limpieza de los gases del AH,
están constituidos por carbón, mineral y fundente, por lo cuál se mezclan
con un aglomerante, se los compacta en forma de briquetas y se los
sinteriza a t° cercanas a los 1000°C para cargarlos en el AH.
La producción es de 1500 a 3000 Ton/día, trabaja en forma continua y su
vida útil es de aproximadamente 10 años.
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CONVERTIDOR BESSEMER (Objetivo básico)


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CONVERTIDOR L-D (LINZ-DONOWITZ)


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TIPOS DE CONVERTIDOR (Objetivo básico)


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SIEMENS MARTIN (Objetivo básico)


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SIEMENS MARTIN (Objetivo básico)


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HORNO ELÉCTRICO (Objetivo básico)


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COLADA CONTÍNUA (Objetivo básico)


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AFINO DEL ACERO (Aprobación directa)


• El acero se fabrica a partir del Arrabio o hierro de primera fusión y el
proceso consiste en oxidar las impurezas del arrabio y por medio de
reacciones químicas transformarlas en productos de menor densidad
que el acero, de modo que floten sobre este.
• El producto así formado se denomina escoria y es separada
fácilmente del acero.
• Al oxidarse las impurezas, inevitablemente se oxida el hierro, por lo
cuál es necesario una segunda etapa de desoxidación seguida de la
última qué es la del agregado de los elementos aleantes que
transforman el arrabio en un acero con la composición deseada.
• Este proceso se puede realizar de distintas maneras, así tenemos el,
convertidor Bessemer o Thomas con soplado de aire y el convertidor
LD (Linz-Donowitz), cuya diferencia con los anteriores es que se
sopla oxígeno puro por medio de una lanza, el proceso Siemens
Martin, y el horno eléctrico.

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