Introducción

El objetivo de una operación de perforación es perforar, evaluar y terminar un pozo que producirá
petróleo y/o gas eficazmente. Los fluidos de perforación desempeñan numerosas funciones que
contribuyen al logro de dicho objetivo. La responsabilidad de la ejecución de estas funciones es asumida
conjuntamente por el ingeniero de lodo y las personas que dirigen la operación de perforación.

El deber de las personas encargadas de perforar el agujero - incluyendo el representante de la compañía

operadora, el contratista de perforación y la cuadrilla del equipo de perforación- es asegurar la aplicación
de los procedimientos correctos de perforación. La obligación principal del ingeniero de lodo es
asegurarse que las propiedades del lodo sean correctas para el ambiente de perforación específico. El
ingeniero de lodo también debería recomendar modificaciones de las prácticas de perforación que ayuden
a lograr los objetivos de la perforación.

Funciones del Fluido de Perforación

Las funciones del fluido de perforación describen las tareas que el fluido de perforación es capaz de
desempeñar, aunque algunas de éstas no sean esenciales en cada pozo. La remoción de los recortes del
pozo y el control de las presiones de la formación son funciones sumamente importantes.

Aunque el orden de importancia sea determinado por las condiciones del pozo y las operaciones en curso,
las funciones más comunes del fluido de perforación son las siguientes:

1. Retirar los recortes del pozo.

2. Controlar las presiones de la formación.

3. Suspender y descargar los recortes.

4. Obturar las formaciones permeables.

5. Mantener la estabilidad del agujero.

6. Minimizar los daños alyacimiento.

7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación

8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.

9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación.

10. Controlar la corrosión.

11. Facilitar la cementación y la completación.

12. Minimizar el impacto al ambiente.

1. REMOCIÓN DE LOS RECORTES DEL POZO
Los recortes de perforación deben ser retirados del pozo a medida que son generados por la barrena. A
este fin, se hace circular un fluido de perforación dentro de la columna de perforación y a través de la
barrena, el cual arrastra y transporta los recortes hasta la superficie, subiendo por el espacio anular. La
remoción de los recortes (limpieza del agujero) depende del tamaño, forma y densidad de los recortes,
unidos a la Velocidad de Penetración (ROP); de la rotación de la columna de perforación; y de la viscosidad,
densidad y velocidad anular del fluido de perforación.

Viscosidad. La viscosidad y las propiedades reológicas de los fluidos de perforación tienen un efecto
importante sobre la limpieza del pozo. Los recortes se sedimentan rápidamente en fluidos de baja
viscosidad (agua, por ejemplo) y son difíciles de circular fuera del pozo. En general, los fluidos de mayor
viscosidad mejoran el transporte de los recortes. La mayoría de los lodos de perforación son tixotrópicos,
es decir que se gelifican bajo condiciones estáticas. Esta característica puede suspender los recortes
mientras que se efectúan las conexiones de tuberías y otras situaciones durante las cuales no se hace
circular el lodo. Los fluidos que disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de corte y que tienen altas
viscosidades a bajas velocidades anulares han demostrado ser mejores para una limpieza eficaz del pozo.

Velocidad. En general, la remoción de los recortes es mejorada por las altas velocidades anulares. Sin
embargo, con los fluidos de perforación más diluidos, las altas velocidades pueden causar un flujo
turbulento que ayuda a limpiar el agujero, pero puede producir otros problemas de perforación o en el
agujero. La velocidad a la cual un recorte se sedimenta en un fluido se llama velocidad de caída. La
velocidad de caída de un recorte depende de su densidad, tamaño y forma, y de la viscosidad, densidad y
velocidad del fluido de perforación. Si la velocidad anular del fluido de perforación es mayor que la
velocidad de caída del recorte, el recorte será transportado hasta la superficie. La velocidad neta a la cual
un recorte sube por el espacio anular se llama velocidad de transporte.

En un pozo vertical: Velocidad de transporte = Velocidad anular - velocidad de caída (Observación: La

velocidad de caída, la velocidad de transporte y los efectos de la reología y de las condiciones hidráulicas
sobre el transporte de los recortes se describirán detalladamente en otro capítulo.)

El transporte de recortes en los pozos de alto ángulo y horizontales es más difícil que en los pozos
verticales. La velocidad de transporte, tal como fue definida para los pozos verticales, no es aplicable en
el caso de pozos desviados, visto que los recortes se sedimentan en la parte baja del pozo, en sentido
perpendicular a la trayectoria de flujo del fluido, y no en sentido contrario al flujo de fluido de perforación.
En los pozos horizontales, los recortes se acumulan a lo largo de la parte inferior del pozo, formando
camas de recortes. Estas camas restringen el flujo, aumentan el torque, y son difíciles de eliminar.

Se usan dos métodos diferentes para las situaciones de limpieza difícil del pozo que suelen ser
encontradas en los pozos de alto ángulo y horizontales:
A) El uso de fluidos tixotrópicos que disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de corte y que tienen una
alta Viscosidad a Muy Baja Velocidad de Corte (LSRV) y condiciones de flujo laminar.

Ejemplos de estos tipos de fluido incluyen los sistemas de biopolímeros como FLO-PRO®, y las
lechadas de bentonita floculadas tal como el sistema DRILPLEXTM de Hidróxido de Metales Mezclados
(MMH). Dichos sistemas de fluidos de perforación proporcionan una alta viscosidad con un perfil de
velocidad anular relativamente plano, limpiando una mayor porción de la sección transversal del
pozo. Este método tiende a suspender los recortes en la trayectoria de flujo del lodo e impide que los
recortes se sedimenten en la parte baja del pozo. Con los lodos densificados, el transporte de los
recortes puede ser mejorado aumentando las indicaciones de 3 y 6 RPM del cuadrante de Fann
(indicaciones de LSRV) de 1 a 1 1/2 veces el tamaño del pozo en pulgadas, y usando el más alto caudal
laminar posible.

B) El uso de un alto caudal y de un lodo fluido para obtener un flujo turbulento.

El flujo turbulento proporcionará una buena limpieza del pozo e impedirá que los recortes se
sedimenten durante la circulación, pero éstos se sedimentarán rápidamente cuando se interrumpa la
circulación. Este método funciona manteniendo los recortes suspendidos bajo el efecto de la
turbulencia y de las altas velocidades anulares. Es más eficaz cuando se usan fluidos no densificados
de baja densidad en formaciones competentes (que no se desgastan fácilmente). La eficacia de esta
técnica puede ser limitada por distintos factores, incluyendo un agujero de gran tamaño, una bomba
de baja capacidad, una integridad insuficiente de la formación y el uso de motores de fondo y
herramientas de fondo que limitan el caudal.

Densidad. Los fluidos de alta densidad facilitan la limpieza del pozo aumentando las fuerzas de flotación
que actúan sobre los recortes, lo cual contribuye a su remoción del pozo. En comparación con los fluidos
de menor densidad, los fluidos de alta densidad pueden limpiar el agujero de manera adecuada, aun con
velocidades anulares más bajas y propiedades reológicas inferiores. Sin embargo, el peso del lodo en
exceso del que se requiere para equilibrar las presiones de la formación tiene un impacto negativo sobre
la operación de perforación; por lo tanto, este peso nunca debe ser aumentado a efectos de limpieza del
agujero.

Rotación de la columna de perforación. Las altas velocidades de rotación también facilitan la limpieza
del pozo introduciendo un componente circular en la trayectoria del flujo anular. Este flujo helicoidal (en
forma de espiral o sacacorchos alrededor de la columna de perforación hace que los recortes de
perforación ubicados cerca de la pared del pozo, donde existen condiciones de limpieza del pozo
deficientes, regresen hacia las regiones del espacio anular que tienen mejores características de
transporte. Cuando es posible, la rotación de la columna de perforación constituye uno de los mejores
métodos para retirar camas de recortes en pozos de alto ángulo pozos horizontales.
2. CONTROL DE LAS PRESIONES DE LA FORMACIÓN

Como se mencionó anteriormente, una función básica del fluido de perforación es controlar las presiones
de la formación para garantizar una operación de perforación segura. Típicamente, a medida que la
presión de la formación aumenta, se aumenta la densidad del fluido de perforación agregando barita para
equilibrar las presiones y mantener la estabilidad del agujero. Esto impide que los fluidos de formación
fluyan hacia el pozo y que los fluidos de formación presurizados causen un reventón. La presión ejercida
por la columna de fluido de perforación mientras está estática (no circulando) se llama presión
hidrostática y depende de la densidad (peso del lodo) y de la Profundidad Vertical Verdadera (TVD) del
pozo. Si la presión hidrostática de la columna de fluido de perforación es igual o superior a la presión de
la formación, los fluidos de la formación no fluirán dentro del pozo. Mantener un pozo “bajo control” se
describe frecuentemente como un conjunto de condiciones bajo las cuales ningún fluido de la formación
fluye dentro del pozo. Pero esto también incluye situaciones en las cuales se permite que los fluidos de la
formación fluyan dentro del pozo – bajo condiciones controladas. Dichas condiciones varían – de los casos
en que se toleran altos niveles de gas de fondo durante la perforación, a situaciones en que el pozo
produce cantidades comerciales de petróleo y gas mientras se está perforando. El control de pozo (o
control de presión) significa que no hay ningún flujo incontrolable de fluidos de la formación dentro del
pozo. La presión hidrostática también controla los esfuerzos adyacentes al pozo y que no son ejercidos
por los fluidos de la formación.
En las regiones geológicamente activas, las fuerzas tectónicas imponen esfuerzos sobre las formaciones y
pueden causar la inestabilidad de los pozos, aunque la presión del fluido de la formación esté equilibrada.
Los pozos ubicados en formaciones sometidas a esfuerzos tectónicos pueden ser estabilizados
equilibrando estos esfuerzos con la presión hidrostática. Igualmente, la orientación del pozo en los
intervalos de alto ángulo y horizontales puede reducir la estabilidad del pozo, lo cual también se puede
controlar con la presión hidrostática.

Las presiones normales de formación varían de un gradiente de presión de 0,433 psi/pie (equivalente a
8,33 lb/gal de agua dulce) en las áreas ubicadas tierra adentro, a 0,465 psi/pie (equivalente a 8,95 lb/gal)
en las cuencas marinas.

La elevación, ubicación, y varios procesos e historias geológicas crean condiciones donde las presiones de
la formación se desvían considerablemente de estos valores normales. La densidad del fluido de
perforación puede variar desde la densidad del aire (básicamente 0 psi/pie) hasta más de 20,0 lb/gal (1,04
psi/pie). Las formaciones con presiones por debajo de lo normal se perforan frecuentemente con aire,
gas, niebla, espuma rígida, lodo aireado o fluidos especiales de densidad ultrabaja (generalmente a base
de petróleo). El peso de lodo usado para perforar un pozo está limitado por el peso mínimo necesario
para controlar las presiones de la formación y el peso máximo del lodo que no fracturará la formación. En
la práctica, conviene limitar el peso del lodo al mínimo necesario para asegurar el control del pozo y la
estabilidad del pozo.
3. SUSPENSIÓN Y DESCARGA DE RECORTES

Los lodos de perforación deben suspender los recortes de perforación, los materiales densificantes y los
aditivos bajo una amplia variedad de condiciones, sin embargo deben permitir la remoción de los recortes
por el equipo de control de sólidos.

Los recortes de perforación que se sedimentan durante condiciones estáticas pueden causar puentes y
rellenos, los cuales, por su parte, pueden producir el atascamiento de la tubería o la pérdida de circulación.
El material densificante que se sedimenta constituye un asentamiento y causa grandes variaciones de la
densidad del fluido del pozo. El asentamiento ocurre con mayor frecuencia bajo condiciones dinámicas en
los pozos de alto ángulo donde el fluido está circulando a bajas velocidades anulares.

Las altas concentraciones de sólidos de perforación son perjudiciales para prácticamente cada aspecto
de la operación de perforación, principalmente la eficacia de la perforación y la velocidad de penetración
(ROP). Estas concentraciones aumentan el peso y la viscosidad del lodo, produciendo mayores costos de
mantenimiento y una mayor necesidad de dilución.

También aumentan la potencia requerida para la circulación, el espesor del revoque, el torque y el
arrastre, y la probabilidad de pegadura por presión diferencial.

Se debe mantener un equilibrio entre las propiedades del fluido de perforación que suspenden los
recortes y las propiedades que facilitan la remoción de los recortes por el equipo de control de sólidos. La
suspensión de los recortes requiere fluidos de alta viscosidad que disminuyen su viscosidad con el
esfuerzo de corte con propiedades tixotrópicas, mientras que el equipo de remoción de sólidos suele
funcionar más eficazmente con fluidos de viscosidad más baja. El equipo de control de sólidos no es tan
eficaz con los fluidos de perforación que no disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de corte, los cuales
tienen un alto contenido de sólidos y una alta viscosidad plástica.
Para lograr un control de sólidos eficaz, los sólidos de perforación deben ser extraídos del fluido de
perforación durante la primera circulación proveniente del pozo. Al ser circulados de nuevo, los recortes
se descomponen en partículas más pequeñas que son más difíciles de retirar. Un simple método para
confirmar la remoción de los sólidos de perforación consiste en comparar el porcentaje de arena en el
lodo en la línea de flujo y en el tanque de succión.
4. OBTURACIÓN DE LAS FORMACIONES PERMEABLES

La permeabilidad se refiere a la capacidad de los fluidos de fluir a través de formaciones porosas; las
formaciones deben ser permeables para que los hidrocarburos puedan ser producidos.

Cuando la presión de la columna de lodo es más alta que la presión de la formación, el filtrado invade la
formación y un revoque se deposita en la pared del pozo. Los sistemas de fluido de perforación deberían
estar diseñados para depositar sobre la formación un delgado revoque de baja permeabilidad con el fin
de limitar la invasión de filtrado.

Esto mejora la estabilidad del pozo y evita numerosos problemas de perforación y producción. Los
posibles problemas relacionados con un grueso revoque y la filtración excesiva incluyen las condiciones
de pozo “reducido”, registros de mala calidad, mayor torque y arrastre, tuberías atascadas, pérdida de
circulación, y daños a la formación.

En las formaciones muy permeables con grandes gargantas de poros, el lodo entero puede invadir la
formación, según el tamaño de los sólidos del lodo.

Para estas situaciones, será necesario usar agentes puenteantes para bloquear las aberturas grandes, de
manera que los sólidos del lodo puedan formar un sello.

Para ser eficaces, los agentes puenteantes deben tener un tamaño aproximadamente igual a la mitad del
tamaño de la abertura más grande. Los agentes puenteantes incluyen el carbonato de calcio, la celulosa
molida y una gran variedad de materiales de pérdida por infiltración u otros materiales finos de pérdida
de circulación.

Según el sistema de fluido de perforación que se use, varios aditivos pueden ser aplicados para mejorar
el revoque, limitando la filtración. Estos incluyen la bentonita, los polímeros naturales y sintéticos, el
asfalto y la gilsonita, y los aditivos desfloculantes orgánicos.

5. MANTENIMIENTO DE LA ESTABILIDAD DEL AGUJERO

La estabilidad del pozo constituye un equilibrio complejo de factores mecánicos (presión y esfuerzo) y
químicos. La composición química y las propiedades del lodo deben combinarse para proporcionar un
pozo estable hasta que se pueda introducir y cementar la tubería de revestimiento. Independientemente
de la composición química del fluido y otros factores, el peso del lodo debe estar comprendido dentro del
intervalo necesario para equilibrar las fuerzas mecánicas que actúan sobre el pozo (presión de la
formación, esfuerzos del pozo relacionados con la orientación y la tectónica). La inestabilidad del pozo
suele ser indicada por el derrumbe de la formación, causando condiciones de agujero reducido, puentes
y relleno durante las maniobras. Esto requiere generalmente el ensanchamiento del pozo hasta la
profundidad original. (Se debe tener en cuenta que estos mismos síntomas también indican problemas
de limpieza del pozo en pozos de alto ángulo y pozos difíciles de limpiar.)
 La mejor estabilidad del pozo se obtiene cuando éste mantiene su tamaño y su forma cilíndrica original.
Al desgastarse o ensancharse de cualquier manera, el pozo se hace más débil y es más difícil de estabilizar.
El ensanchamiento del pozo produce una multitud de problemas, incluyendo bajas velocidades anulares,
falta de limpieza del pozo, mayor carga de sólidos, evaluación deficiente de la formación, mayores costos
de cementación y cementación inadecuada.

El ensanchamiento del pozo a través de las formaciones de arena y arenisca se debe principalmente a las
acciones mecánicas, siendo la erosión generalmente causada por las fuerzas hidráulicas y las velocidades
excesivas a través de las toberas de la barrena.

Se puede reducir considerablemente el ensanchamiento del pozo a través de las secciones de arena
adoptando un programa de hidráulica más prudente, especialmente en lo que se refiere a la fuerza de
impacto y a la velocidad de la tobera. Las arenas mal consolidadas y débiles requieren un ligero sobre
balance y un revoque de buena calidad que contenga bentonita para limitar el ensanchamiento del pozo.

En las lutitas, si el peso del lodo es suficiente para equilibrar los esfuerzos de la formación, los pozos son
generalmente estables – inicialmente. Con lodos a base de agua, las diferencias químicas causan
interacciones entre el fluido de perforación y la lutita, las cuales pueden producir (con el tiempo) el
hinchamiento o el ablandamiento.

Esto causa otros problemas, tales como el asentamiento y condiciones de agujero reducido. Las lutitas
secas, quebradizas, altamente fracturadas, con altos ángulos de buzamiento pueden ser extremadamente
inestables cuando son perforadas.

La insuficiencia de estas formaciones secas y quebradizas es principalmente de carácter mecánico y

normalmente no está relacionada con las fuerzas hidráulicas o químicas. Varios inhibidores o aditivos
químicos pueden ser agregados para facilitar el control de las interacciones entre el lodo y la lutita.
Los sistemas con altos niveles de calcio, potasio u otros inhibidores químicos son mejores para perforar
en formaciones sensibles al agua. Sales, polímeros, materiales asfálticos, glicoles, aceites, agentes
tensioactivos y otros inhibidores de lutita pueden ser usados en los fluidos de perforación a base de agua
para inhibir el hinchamiento de la lutita e impedir el derrumbe. La lutita está caracterizada por
composiciones y sensibilidades tan variadas que no se puede aplicar universalmente ningún aditivo en
particular.

Los fluidos de perforación a base de petróleo o sintéticos se usan frecuentemente para perforar las lutitas
más sensibles al agua, en áreas donde las condiciones de perforación son difíciles.

Estos fluidos proporcionan una mejor inhibición de lutita que los fluidos de perforación a base de agua.
Las arcillas y lutitas no se hidratan ni se hinchan en la fase continua, y la inhibición adicional es
proporcionada por la fase de salmuera emulsionada (generalmente cloruro de calcio) de estos fluidos. La
salmuera emulsionada reduce la actividad del agua y crea fuerzas osmóticas que impiden la adsorción del
agua por las lutitas.
6.Minimizacion de los daños a la formación

La protección del yacimiento contra daños que podrían perjudicar la producción es muy importante.
Cualquier reducción de la porosidad o permeabilidad natural de una formación productiva es considerada
como daño a la formación. Estos daños pueden producirse como resultado de la obturación causada porel
lodo o los sólidos de perforación, o de las interacciones químicas (lodo) y mecánicas (conjunto de
perforación) con la formación. El daño a la formación es generalmente indicado por un valor de daño
superficial o por la caída de presión que ocurre mientras el pozo está produciendo (diferencial de presión
del yacimiento al pozo).

El tipo de procedimiento y método de completación determinará el nivel de protección requerido para

laformación. Por ejemplo, cuando un pozo está entubado, cementado y perforado, la profundidad de
perforación permite generalmente una producción eficaz, a pesar de los daños que puedan existir cerca
del agujero.

En cambio, cuando se termina un pozo horizontal usando uno de los métodos de “completación en pozo
abierto”, se requiere usar un fluido de “perforación del yacimiento” diseñado especialmente para
minimizar los daños. Aunque los daños causados por el fluido de perforación no sean casi nunca tan
importantes que no se pueda producir el petróleo y/o gas, sería prudente tener en cuenta los posibles
daños a la formación al seleccionar un fluido para perforar los intervalos productivos potenciales. Algunos
de los mecanismos más comunes causantes de daños a la formación son los siguientes:

a) Invasión de la matriz de la formación por el lodo o los sólidos de perforación, obturando los poros.

b) Hinchamiento de las arcillas de la formación dentro del yacimiento, reduciendo la permeabilidad.

c) Precipitación de los sólidos como resultado de la incompatibilidad entre el filtrado y los fluidos de la
formación.

d)Precipitación de los sólidos del filtrado del lodo con otros fluidos, tales como las salmueras o los ácidos,
durante los procedimientos de completación o estimulación.

e) Formación de una emulsión entre el filtrado y los fluidos de la formación, limitando la permeabilidad.
La posibilidad de daños a la formación puede ser determinada a partir de los datos de pozos de referencia
y del análisis de los núcleos de la formación para determinar la permeabilidad de retorno. Fluidos de
perforación diseñados para minimizar un problema en particular, fluidos de perforación del yacimiento
diseñados especialmente, o fluidos de rehabilitación y completación pueden ser usados para minimizar
los daños a la formación.
7. ENFRIAMIENTO, LUBRICACIÓNY SOSTENIMIENTO DE LA BARRENA Y DEL CONJUNTO DE
PERFORACIÓN

Las fuerzas mecánicas e hidráulicas generan una cantidad considerable de calor por fricción en la barrena
y en las zonas donde la columna de perforación rotatoria roza contra la tubería de revestimiento y el pozo.
La circulación del fluido de perforación enfría la barrena y el conjunto de perforación, alejando este calor
de la fuente y distribuyéndolo en todo el pozo. La circulación del fluido de perforación enfría la columna
de perforación hasta temperaturas más bajas que la temperatura de fondo. Además de enfriar, el fluido
de perforación lubrica la columna de perforación, reduciendo aún más el calor generado por fricción. Las
barrenas, los motores de fondo y los componentes de la columna de perforación fallarían más
rápidamente si no fuera por los efectos refrigerantes y lubricantes del fluido de perforación. La lubricidad
de un fluido en particular es medida por su Coeficiente de Fricción (COF), y algunos lodos proporcionan
una lubricación más eficaz que otros. Por ejemplo, los lodos base de aceite y sintético lubrican mejor que
la mayoría de los lodos base agua, pero éstos pueden ser mejorados mediante la adición de lubricantes.
En cambio, los lodos base agua proporcionan una mayor lubricidad y capacidad refrigerante que el aire o
el gas. El coeficiente de lubricación proporcionado por un fluido de perforación varía ampliamente y
depende del tipo y de la cantidad de sólidos de perforación y materiales densificantes, además de la
composición química del sistema – pH, salinidad y dureza. La modificación de la lubricidad del lodo no es
una ciencia exacta. Aun cuando se ha realizado una evaluación exhaustiva, teniendo en cuenta todos los
factores pertinentes, es posible que la aplicación de un lubricante no produzca la reducción anticipada del
torque y del arrastre

Altos valores de torque y arrastre, un desgaste anormal, y el agrietamiento por calor de los componentes
de la columna de perforación constituyen indicios de una lubricación deficiente. Sin embargo, se debe
tener en cuenta que estos problemas también pueden ser causados por grandes patas de perro y
problemas de desviación, embolamiento de la barrena, asentamiento ojo de llave, falta de limpieza del
agujero y diseño incorrecto del conjunto de fondo. Aunque un lubricante pueda reducir los síntomas de
estos problemas, la causa propiamente dicha debe ser corregida para solucionar el problema. El fluido de
perforación ayuda a soportar una porción del peso de la columna de perforación o tubería de
revestimiento mediante la flotabilidad. Cuando una columna de perforación, una tubería de revestimiento
corta o una tubería de revestimiento está suspendida en el fluido de perforación, una fuerza igual al peso
del lodo desplazado la mantiene a flote, reduciendo la carga del gancho en la torre de perforación.

La flotabilidad está directamente relacionada con el peso del lodo; por lo tanto, un fluido de 18-lb/gal
proporcionará el doble de la flotabilidad proporcionada por un fluido de 9-lb/gal. El peso que una torre
de perforación puede sostener está limitado por su capacidad mecánica, un factor que se hace cada vez
más importante con el aumento de la profundidad, a medida que el peso de la sarta de perforación y de
la tubería de revestimiento se hace enorme. Aunque la mayoría de los equipos de perforación tengan
suficiente capacidad para manejar el peso de la columna de perforación sin flotabilidad, éste es un factor
importante que se debe tener en cuenta al evaluar el punto neutro (cuando la columna de perforación no
está sometida a ningún esfuerzo de tensión o compresión).

Sin embargo, cuando se introducen largas y pesadas tuberías de revestimiento, se puede usar la
flotabilidad para proporcionar una ventaja importante. Cuando se usa la flotabilidad, es posible introducir
tuberías de revestimiento cuyo peso excede la capacidad de carga del gancho de un equipo de
perforación. Si la tubería de revestimiento no está completamente llena de lodo al ser introducida dentro
del agujero, el volumen vacío dentro de la tubería de revestimiento aumenta la flotabilidad, reduciendo
considerablemente la carga del gancho a utilizar. Este proceso se llama “introducción por flotación”
(“floating in”) de la tubería de revestimiento.

8-Transmision De La Energía Hidráulica A Las Herramientas Y A La Barrena

La energía hidráulica puede ser usada para maximizar la velocidad de penetración (ROP), mejorando la
remoción de recortes en la barrena. Esta energía también alimenta los motores de fondo que hacen girar
la barrena y las herramientas de Medición al Perforar (MWD) y Registro al Perforar (LWD). Los programas
de hidráulica se basan en el dimensionamiento correcto de las toberas de la barrena para utilizar la
potencia disponible (presión o energía) de la bomba de lodo a fin de maximizar la caída de presión en la
barrena u optimizar la fuerza de impacto del chorro sobre el fondo del pozo. Los programas de hidráulica
están limitados por la potencia disponible de la bomba, las pérdidas de presión dentro de la columna de
perforación, la presión superficial máxima permisible y el caudal óptimo. Los tamaños de las toberas se
seleccionan con el fin de aprovechar la presión disponible en la barrena para maximizar el efecto del
impacto de lodo en el fondo del pozo.

Esto facilita la remoción de los recortes debajo de la barrena y ayuda a mantener limpia la estructura de
corte. Las pérdidas de presión en la columna de perforación son mayores cuando se usan fluidos con
densidades, viscosidades plásticas y contenidos de sólidos más altos. El uso de tuberías de perforación o
juntas de tubería de perforación de pequeño diámetro interior (DI), motores de fondo y herramientas de
MWD/LWD reduce la cantidad de presión disponible en la barrena. Los fluidos de perforación que
disminuyen su viscosidad con el esfuerzo de corte, de bajo contenido de sólidos, o los fluidos que tienen
características reductoras de arrastre, son más eficaces para transmitir la energía hidráulica a las
herramientas de perforación y a la barrena. En los pozos someros, la potencia hidráulica disponible es
generalmente suficiente para asegurar la limpieza eficaz de la barrena. Como la presión disponible en la
columna de perforación disminuye a medida que se aumenta la profundidad del pozo, se alcanzará una
profundidad a la cual la presión será insuficiente para asegurar la limpieza óptima de la barrena. Se puede
aumentar esta profundidad controlando cuidadosamente las propiedades del lodo.
9. ASEGURAR LA EVALUACIÓN ADECUADA DE LA FORMACIÓN

La evaluación correcta de la formación es esencial para el éxito de la operación de perforación,

especialmente durante la perforación exploratoria. Las propiedades químicas y físicas del lodo afectan la
evaluación de la formación. Las condiciones físicas y químicas del agujero después de la perforación
también afectan la evaluación de la formación. Durante la perforación, técnicos llamados registradores
de lodo (Mud Loggers) controlan la circulación del lodo y de los recortes para detectar indicios de petróleo
y gas. Estos técnicos examinan los recortes para determinar la composición mineral, la paleontología y
detectar cualquier indicio visual de hidrocarburos. Esta información se registra en un registro geológico
(mud log) que indica la litología, la velocidad de penetración (ROP), la detección de gas y los recortes
impregnados de petróleo, además de otros parámetros geológicos y de perforación importantes. Los
registros eléctricos con cable son realizados para evaluar la formación con el fin de obtener información
adicional. También se pueden obtener núcleos de pared usando herramientas transportadas por cable de
alambre. Los registros con cable incluyen la medición de las propiedades eléctricas, sónicas, nucleares y
de resonancia magnética de la formación, para identificar la litología y los fluidos de la formación.
Herramientas de LWD están disponibles para obtener un registro continuo mientras se perfora el pozo.
También se perfora una sección cilíndrica de la roca (un núcleo) en las zonas de producción para realizar
la evaluación en el laboratorio con el fin de obtener la información deseada. Las zonas productivas
potenciales son aisladas y evaluadas mediante la realización de Pruebas de Intervalo (FT) o Pruebas de
Productividad Potencial de la Formación (DST) para obtener datos de presión y muestras de fluido. Todos
estos métodos de evaluación de la formación son afectados por el fluido de perforación. Por ejemplo, si
los recortes se dispersan en el lodo, el geólogo no tendrá nada que evaluar en la superficie. O si el
transporte de los recortes no es bueno, será difícil para el geólogo determinar la profundidad a la cual los
recortes se originaron. Los lodos a base de petróleo, lubricantes, asfaltos y otros aditivos ocultarán los
indicios de hidrocarburos en los recortes. Ciertos registros eléctricos son eficaces en fluidos conductores,
mientras que otros lo son en fluidos no conductores. Las propiedades del fluido de perforación afectarán
la medición de las propiedades de la roca por las herramientas eléctricas de cable. El filtrado excesivo
puede expulsar el petróleo y el gas de la zona próxima al agujero, perjudicando los registros y las muestras
obtenidas por las pruebas FT o DST. Los lodos que contienen altas concentraciones iónicas de potasio
perjudican el registro de la radioactividad natural de la formación. La salinidad alta o variable del filtrado
puede dificultar o impedir la interpretación de los registros eléctricos. Las herramientas de registro con
cable deben ser introducidas desde la superficie hasta el fondo, y las propiedades de la roca se miden a
medida que las herramientas son retiradas del pozo. Para un registro con cable óptimo, el lodo no debe
ser demasiado denso y debe mantener la estabilidad del pozo y suspender cualesquier recortes o
derrumbes. Además, el pozo debe mantener el mismo calibre desde la superficie hasta el fondo, visto que
el ensanchamiento excesivo del diámetro interior y/o los revoques gruesos pueden producir diferentes
respuestas al registro y aumentar la posibilidad de bloqueo de la herramienta de registro. La selección del
lodo requerido para perforar un núcleo está basada en el tipo de evaluación a realizar. Si se extrae un
núcleo solamente para determinar la litología (análisis mineral), el tipo de lodo no es importante. Si el
núcleo será usado para estudios de inyección de agua y/o humectabilidad, será necesario usar un lodo
“suave” a base de agua, de pH neutro, sin agentes tensioactivos o diluyentes. Si el núcleo será usado para
medir la saturación de agua del yacimiento, se suele recomendar un lodo suave a base de aceite con una
cantidad mínima de agentes tensioactivos y sin agua o sal. Muchas operaciones de extracción de núcleos
especifican un lodo suave con una cantidad mínima de aditivos.
10. CONTROL DE LA CORROSIÓN

Los componentes de la columna de perforación y tubería de revestimiento que están constantemente en

contacto con el fluido de perforación están propensos a varias formas de corrosión. Los gases disueltos
tales como el oxígeno, dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno pueden causar graves problemas de
corrosión, tanto en la superficie como en el fondo del pozo. En general, un pH bajo agrava la corrosión.
Por lo tanto, una función importante del fluido de perforación es mantener la corrosión a un nivel
aceptable. Además de proteger las superficies metálicas contra la corrosión, el fluido de perforación no
debería dañar los componentes de caucho o elastómeros. Cuando los fluidos de la formación y/o otras
condiciones de fondo lo justifican, metales y elastómeros especiales deberían ser usados. Muestras de
corrosión deberían ser obtenidas durante todas las operaciones de perforación para controlar los tipos y
las velocidades de corrosión. La aireación del lodo, formación de espuma y otras condiciones de oxígeno
ocluido pueden causar graves daños por corrosión en poco tiempo. Los inhibidores químicos y
secuestradores son usados cuando el riesgo de corrosión es importante. Los inhibidores químicos deben
ser aplicados correctamente. Las muestras de corrosión deberían ser evaluadas para determinar si se está
usando el inhibidor químico correcto y si la cantidad es suficiente. Esto mantendrá la velocidad de
corrosión a un nivel aceptable. El sulfuro de hidrógeno puede causar una falla rápida y catastrófica de la
columna de perforación. Este producto también es mortal para los seres humanos, incluso después de
cortos periodos de exposición y en bajas concentraciones. Cuando se perfora en ambientes de alto
contenido de H2S, se recomienda usar fluidos de alto pH, combinados con un producto químico
secuestrador de sulfuro, tal como el cinc.

11. FACILITAR LA CEMENTACIÓN Y COMPLETACIÓN

El fluido de perforación debe producir un pozo dentro del cual la tubería de revestimiento puede ser
introducida y cementada eficazmente, y que no dificulte las operaciones de completación. La cementación
es crítica para el aislamiento eficaz de la zona y la completación exitosa del pozo. Durante la introducción
de la tubería de revestimiento, el lodo debe permanecer fluido y minimizar el suabeo y pistoneo, de
manera que no se produzca ninguna pérdida de circulación inducida por las fracturas. Resulta más fácil
introducir la tubería de revestimiento dentro de un pozo liso de calibre uniforme, sin recortes, derrumbes
o puentes. El lodo debería tener un revoque fino y liso. Para que se pueda cementar correctamente la
tubería de revestimiento, todo el lodo debe ser desplazado por los espaciadores, los fluidos de limpieza y
el cemento. El desplazamiento eficaz del lodo requiere que el pozo tenga un calibre casi uniforme y que
el lodo tenga una baja viscosidad y bajas resistencias de gel no progresivas. Las operaciones de
completación tales como la perforación y la colocación de filtros de grava también requieren que el pozo
tenga un calibre casi uniforme y pueden ser afectadas por las características del lodo.
12. MINIMIZAR EL IMPACTO SOBRE EL MEDIO AMBIENTE

Con el tiempo, el fluido de perforación se convierte en un desecho y debe ser eliminado de conformidad
con los reglamentos ambientales locales. Los fluidos de bajo impacto ambiental que pueden ser
eliminados en la cercanía del pozo son los más deseables. La mayoría de los países han establecido
reglamentos ambientales locales para los desechos de fluidos de perforación. Los fluidos a base de agua,
a base de petróleo, anhidros y sintéticos están sujetos a diferentes consideraciones ambientales y no
existe ningún conjunto único de características ambientales que sea aceptable para todas las ubicaciones.
Esto se debe principalmente a las condiciones complejas y cambiantes que existen por todo el mundo –
la ubicación y densidad de las poblaciones humanas, la situación geográfica local (costa afuera o en tierra),
altos o bajos niveles de precipitación, la proximidad del sitio de eliminación respecto a las fuentes de agua
superficiales y subterráneas, la fauna y flora local, y otras condiciones.

Sección 1. Densidad del Fluido (Peso del Lodo) lb/pie3

Instrumentos

La densidad (comúnmente llamada peso del lodo) se mide con una balanza de lodo de suficiente precisión
para obtener mediciones con un margen de error de 0,1 lb/gal (0,5 o 5 psi/1.000 pies de profundidad).

A todos los efectos prácticos, la densidad significa el peso por volumen unitario y se mide pesando el
lodo. El peso del lodo se puede expresar como gradiente de presión hidrostática en lb/pulg.2 por 1.000
pies de profundidad vertical (psi/1.000 pies), como densidad en lg/gal, lb/pie3, o como Gravedad
Específica (SG) (ver la Tabla 1). SG = lb/gal lb/pie3 o o 8,345 62,3 g cm3

Descripción

La balanza de lodo (ver la Figura 1) se compone principalmente de una base sobre la cual descansa un
brazo graduado con un vaso, tapa, cuchillo, nivel de burbuja de aire, caballero y contrapeso. Se coloca el
vaso de volumen constante en un extremo del brazo graduado, el cual tiene un contrapeso en el otro
extremo. El vaso y el brazo oscilan perpendicularmente al cuchillo horizontal, el cual descansa sobre el
soporte, y son equilibrados desplazando el caballero a lo largo del brazo. Figura 1: Balanza de lodo de M-
I.

Calibración

1. Retirar la tapa del vaso y llenar completamente el vaso con agua pura o destilada.

2. Volver a colocar la tapa y secar con un trapo.

3. Colocar de nuevo el brazo de la balanza sobre la base, con el cuchillo descansando sobre el punto de
apoyo.

4. La burbuja de nivel debería estar centrada cuando el caballero está en 8,33 lb/gal. Si no, ajustar usando
el tornillo de calibración en el extremo del brazo de la balanza. Algunas balanzas no tienen tornillos de
calibración y se requiere añadir o remover granallas de plomo a través de la tapa de calibración.
Procedimiento

1. Quitar la tapa del vaso y llenar completamente el vaso con el lodo a probar.

2. Volver a poner la tapa y girar hasta que esté firmemente asentada, asegurándose que parte del lodo
sea expulsado a través del agujero de la tapa. Limpiar el lodo que está fuera del vaso y secar el vaso.

4. Colocar el brazo de la balanza sobre la base, con el cuchillo descansando sobre el punto de apoyo.

5. Desplazar el caballero hasta que el nivel de burbuja de aire indique que el brazo graduado está nivelado.

6. En el borde del caballero más cercano al vaso, leer la densidad o el peso del lodo. lb/pie3

7. Ajustar el resultado a la graduación de escala más próxima, en lb/gal, , psi/1.000 pies de profundidad o
en Gravedad Específica (SG).

8. Cuando las balanzas no indican la escala deseada,

Sección 2. Viscosidad

instrumentos El viscosímetro de Marsh es usado para la medición de rutina en el campo, de la viscosidad

del lodo de perforación. El medidor de V-G (viscosidad-gravedad) de Fann es usado para completar la
información obtenida con el viscosímetro de Marsh, especialmente en lo que se refiere a las
características de gel del lodo. El medidor de V-G puede indicar la viscosidad aparente, la viscosidad
plástica, el punto cedente y los esfuerzos de gel (iniciales y cíclicos).
A) VISCOSÍMETRO DE MARSH Descripción El viscosímetro de Marsh (ver la Figura 2) tiene un diámetro de
6 pulgadas en la parte superior y una longitud de 12 pulgadas. En la parte inferior, un tubo de orificio liso
de 2 pulgadas de largo, con un diámetro interior de 3/16 pulgada, está acoplado de tal manera que no
hay ninguna constricción en la unión. Una malla de tela metálica con orificios de 1/16 de pulgada, Figura
2: Viscosímetro de Marsh. cubriendo la mitad del embudo, está fijada a 3/4 de pulgada debajo de la parte
superior del embudo.

Calibración

Llenar el embudo hasta la parte inferior de la malla (1.500 ml) con agua dulce a 70±5°F. . El tiempo
requerido para descargar 1 qt (946 ml) debería ser 26 seg. ±0,5 sec.

Procedimiento .

Manteniendo el embudo en posición vertical, tapar el orificio con un dedo y verter la muestra de lodo
recién obtenida a través de la malla dentro de un embudo limpio, hasta que el nivel del fluido llegue a la
parte inferior de la malla (1.500 ml). 2. Retirar inmediatamente el dedo del orificio y medir el tiempo
requerido para que el lodo llene el vaso receptor hasta el nivel de 1-qt indicado en el vaso. 3. Ajustar el
resultado al segundo entero más próximo como indicación de viscosidad Marsh. Registrar la temperatura
del fluido en grados Fahrenheit o Celsius.

B) VISCOSÍMETRO ROTATIVO

Descripción

Los viscosímetros de indicación directa son instrumentos de tipo rotativo accionados por un motor
eléctrico o una manivela. El fluido de perforación está contenido dentro del espacio anular entre dos
cilindros concéntricos. El cilindro exterior o manguito de rotor es accionado a una velocidad rotacional
(RPM revoluciones por minuto) constante. La rotación del manguito de rotor en el fluido impone un
torque sobre el balancín o cilindro interior. Un resorte de torsión limita el movimiento del balancín y su
desplazamiento es indicado por un cuadrante acoplado al balancín. Las constantes del instrumento han
sido ajustadas de manera que se pueda obtener la viscosidad plástica y el punto cedente usando las
indicaciones derivadas de las velocidades del manguito de rotor de 600 y 300 RPM.

Especificaciones: Viscosímetro de indicación directa

Manguito de rotor

Diámetro interior 1,450 pulg. (36,83 mm) Longitud total 3,425 pulg. (87,00 mm) Línea trazada 2,30 pulg.
(58,4 mm) encima de la parte inferior del manguito. Dos líneas de agujeros de 1/8 pulgada (3,18 mm)
separados por 120 grados (2,09 radianes), alrededor del manguito de rotor, justo debajo de la línea
trazada.

Balancín

Diámetro 1,358 pulg. (34,49 mm) Longitud del cilindro 1,496 pulg. (38,00 mm) El balancín está cerrado
con una base plana y una parte superior ahusada.

Constante del resorte de torsión

Deflexión de 386 dinas-cm/grado Velocidades del rotor: Alta velocidad: 600 RPM Baja velocidad: 300 RPM

A continuación se enumeran los tipos de viscosímetros usados para probar los fluidos de perforación:

1. Instrumento accionado por manivela con velocidades de 600 y 300 RPM. Se usa una perilla sobre la
rueda de la palanca de cambio de velocidad para determinar el esfuerzo de gel.
2. El instrumento accionado por motor de 12 voltios también tiene velocidades de 600 y 300 RPM. Un
conmutador activado por regulador permite un alto esfuerzo de corte antes de medir, y se usa un volante
moleteado para determinar el esfuerzo de gel.

3. El instrumento de 115 voltios (ver la Figura 3) es accionado por un motor síncrono de dos velocidades
para obtener velocidades de 600, 300, 200, 100, 6 y 3 RPM. Se usa la velocidad de 3 RPM para determinar
el esfuerzo de gel.

4. El instrumento de velocidad variable de 115 ó 240 voltios es accionado para obtener todas las
velocidades comprendidas entre 625 y 1 RPM. Se usa la velocidad de 3 RPM para determinar el esfuerzo
de gel

PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD APARENTE, LA VISCOSIDAD PLÁSTICA Y

EL PUNTO CEDENTE

1. Colocar la muestra recién agitada dentro de un vaso térmico y ajustar la superficie del lodo al nivel de
la línea trazada en el manguito de rotor.

2. Calentar o enfriar la muestra hasta 120ºF (49ºC). Agitar lentamente mientras se ajusta la temperatura.

3. Arrancar el motor colocando el conmutador en la posición de alta velocidad, con la palanca de cambio
de velocidad en la posición más baja. Esperar que el cuadrante indique un valor constante y registrar la
indicación obtenida a 600 RPM. Cambiar las velocidades solamente cuando el motor está en marcha.
4. Ajustar el conmutador a la velocidad de 300 RPM. Esperar que el cuadrante indique un valor constante
y registrar el valor indicado para 300 RPM.

5. Viscosidad plástica en centipoise = indicación a 600 RPM menos indicación a 300 RPM (ver la Figura 4).

6. Punto Cedente en lb/100 pies2 = indicación a 300 RPM menos viscosidad plástica en centipoise

. 7. Viscosidad aparente en centipoise = indicación a 600 RPM dividida por 2.

2) PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO DE GEL

1. Agitar la muestra a 600 RPM durante aproximadamente 15 segundos y levantar lentamente el

mecanismo de cambio de velocidad hasta la posición neutra.

2. Apagar el motor y esperar 10 segundos.

3. Poner el conmutador en la posición de baja velocidad y registrar las unidades de deflexión máxima en
lb/100 pies2 como esfuerzo de gel inicial. Si el indicador del cuadrante no vuelve a ponerse a cero con el
motor apagado, no se debe reposicionar el conmutador.

4. Repetir las etapas 1 y 2, pero dejar un tiempo de 10 minutos y luego poner el conmutador en la posición
de baja velocidad y registrar las unidades de deflexión máxima como esfuerzo de gel a 10 minutos. Indicar
la temperatura medida.

Mantenimiento del Instrumento

 Limpiar el instrumento operándolo a gran velocidad con el manguito de rotor sumergido en agua u otro
solvente. Retirar el manguito de rotor torciendo ligeramente para soltar la clavija de cierre. Limpiar
minuciosamente el balancín y las otras piezas con un trapo limpio y seco o una servilleta de papel.
CUIDADO: El balancín es hueco y puede quitarse para ser limpiado. A veces, la humedad puede
acumularse dentro del balancín y debería ser eliminada con un limpiador para tubos. La inmersión del
balancín hueco en lodo extremadamente caliente (>200ºF) podría causar una explosión muy peligrosa.
OBSERVACIÓN: Nunca sumergir el instrumento en agua.

Sección 3. Filtración

Descripción La propiedad de filtración o formación de paredes de un lodo es determinada con un filtro

prensa. La prueba consiste en determinar la velocidad a la cual se fuerza un fluido a través del papel filtro.
La prueba es realizada bajo las condiciones de tiempo, temperatura y presión especificadas. Después de
la prueba se mide el espesor del revoque sólido que se ha asentado. El filtro prensa usado debería cumplir
con las especificaciones indicadas en la Práctica Recomendada de API y la prueba debería ser realizada de
la manera recomendada. La prueba de filtrado API es realizada a la temperatura superficial y a una presión
de 100 psi, y los resultados se registran como número de mililitros perdidos en 30 minutos.

Instrumentos

Este instrumento (ver la Figura 5) consta de una celda de lodo, un regulador de presión y un medidor
montado encima de la caja de transporte o en la parte superior de la unidad de laboratorio móvil. Se usa
un adaptador de acoplamiento para conectar la celda al regulador, simplemente introduciendo el
empalme macho de la celda dentro del empalme hembra del filtro prensa y dando un cuarto de vuelta en
sentido horario. Algunas celdas no tienen este dispositivo de cierre y son simplemente introducidas
dentro del acoplamiento apropiado. La celda se cierra en la parte inferior con una tapa provista de una
tela metálica (o rejilla), colocando la tapa firmemente contra el papel filtro y girando hacia la derecha
hasta que quede apretada a mano. Esto empuja la hoja de papel filtro contra la junta tórica que fue
previamente introducida en la base de la celda. La presión es proporcionada por un pequeño cartucho de
gas carbónico. Se proporciona una válvula de purga para aliviar la presión antes de desacoplar la celda.
No se debe usar N2O, óxido nitroso.

A) PRUEBA DE FILTRADO API

Procedimiento

1. Mantener disponible una presión de aire o gas de 100 psi

2. Retirar la tapa de la parte inferior de la celda limpia y seca. Colocar la junta tórica en una ranura en
buen estado y Figura 5: Ejemplo de filtro prensa API. volver la celda al revés para llenarla. Cualquier daño
mecánico podría perjudicar la hermeticidad de la celda. Obturar la entrada con un dedo.
 3. Llenar la celda con lodo hasta 1/4 pulgada de la ranura de la junta tórica. Colocar el papel filtro
(Whatman Nº 50 o equivalente) encima de la junta tórica. Colocar la tapa encima del papel filtro con las
bridas de la tapa entre las bridas de la celda, y girar en sentido horario hasta que quede apretada a mano.
Invertir la celda, introducir el empalme macho de la celda dentro del empalme hembra del filtro prensa y
girar en cualquier sentido para bloquear.

4. Colocar un cilindro graduado apropiado debajo del orificio de descarga de filtrado para recibir el
filtrado.

5. Abrir la válvula de entrada aplicando presión sobre la celda. (Se puede observar que la aguja oscila
rápidamente hacia abajo a medida que la presión llena la celda.)

6. La prueba de API dura normalmente 30 minutos. Al término de la prueba, cerrar la válvula. Después de
desconectar la fuente de presión, la presión se purgará automáticamente. Retirar la celda.

7. Registrar el filtrado en mililitros, a menos que se especifique de otra manera.

8. Desmontar la celda, desechar el lodo y recuperar el papel filtro con mucho cuidado para perturbar lo
menos posible el revoque. Lavar el revoque minuciosamente para eliminar el exceso de lodo. Medir el
espesor del revoque y registrar la medida en 1/32 de pulgada.

B) FILTRACIÓNDEALTA TEMPERATURA, ALTA PRESIÓN (ATAP) Filtro prensa de ATAP de estilo MB (API
#II)

Descripción
El instrumento (ver las Figuras 6 y 7) se compone de una envuelta exterior calefactora con termostato, un
conjunto de platillo para la celda, el conjunto primario de presión y el receptor de contrapresión. La
capacidad de la celda de lodo es de 160 ml con una superficie de filtro de 3,5 pulg.2.

El recibidor de filtrado tiene una capacidad de 15 ml, y se puede usar un tubo de vidrio para una
contrapresión de hasta 100 psi. Si se usa una contrapresión mayor, el tubo de vidrio debe ser reemplazado
por un tubo de acero inoxidable. Se puede realizar una prueba de rutina a 300ºF y una presión diferencial
de 500 psi. Se registra el filtrado a temperaturas elevadas como el doble del número de mililitros perdidos
en 30 minutos.

Procedimiento

1. Enchufar el cable de la envuelta exterior calefactora en la fuente de alimentación apropiada y dejar que
el instrumento se precaliente. Colocar el termómetro en su cubeta dentro de la envuelta calefactora y
ajustar el termostato para obtener una temperatura de 10ºF encima de la temperatura de prueba
deseada.

2. Cerrar la válvula de entrada en la celda e invertir la celda.

3. Tomar lodo de la línea de flujo y llenar hasta 1/2 pulgada de la ranura de la junta tórica, dejando un
margen para la dilatación.

4.Colocar un círculo de papel filtro en la ranura y colocar la junta tórica encima del papel. Usar papel
Whatman Nº 50 o equivalente.
5.Disponer el conjunto de platillo de la celda sobre el papel filtro y alinear las agarraderas de cierre de
seguridad. Figura 6: Filtro prensa de ATAP (desmontado).

6.Apretar uniformemente los tornillos de cabeza con los dedos y cerrar la válvula de descarga.

7.Con el conjunto de platillo de la celda bajado, colocar la celda dentro de la envuelta exterior calefactora
con todas las válvulas cerradas. Transferir el termómetro a la cubeta de termómetro de la celda.

8. Colocar el cartucho de CO2 en el conjunto primario de presión y apretar el soporte del cartucho hasta
que se perfore el cartucho. El regulador y la válvula de purga deberían estar cerrados.

9.Al levantar el anillo de cierre, deslizar el conjunto primario de presión sobre el “acoplamiento corredizo”
superior y soltar el anillo de cierre.

10. Aplicar una presión de 100 psi sobre la válvula y luego abrir la válvula para presurizar la unidad. Esta
presión minimizará la ebullición mientras se calienta la muestra.

11. Siempre se debe usar el receptor de contrapresión para evitar la vaporización del filtrado cuando las
temperaturas de la prueba se acercan a, o exceden el punto de ebullición. Colocar y activar un cartucho
de CO2 dentro del conjunto del receptor de contrapresión. 12. Deslizar el conjunto de contrapresión en
su sitio con el anillo de cierre ranurado.

13. Aplicar una presión de 100 psi sobre la unidad de presión inferior, manteniendo la válvula cerrada.

14. Una vez que la temperatura alcanza el nivel deseado (300ºF), según la indicación del termómetro de
la celda, aumentar la presión sobre el regulador superior de la celda de 100 a 600 psi, manteniendo la
presión de 100 psi sobre el regulador inferior. Abrir la válvula inferior de la celda dando una vuelta y
comenzar a medir el tiempo de la prueba.

15. Mantener una presión de 100 psi sobre el receptor durante la prueba. Si la presión aumenta, descargar
un poco de filtrado para mantener la presión diferencial de 500 psi. Mantener la temperatura a ±5ºF.

16. Después de 30 minutos de filtración, cerrar la válvula inferior de la celda y luego cerrar la válvula
superior de la celda.

17. Aflojar los tornillos en T de los dos reguladores y purgar la presión de ambos.

18. Descargar el filtrado dentro del cilindro graduado y leer la indicación de volumen. El valor a registrar
debe ser el doble de la indicación. Retirar el receptor.

19. Desconectar el conjunto primario de presión levantando el anillo de cierre y deslizando el conjunto.
CUIDADO: La celda sigue conteniendo presión.

20. Mantener la celda en la posición vertical y enfriarla a la temperatura ambiente; luego purgar la presión
de la celda; no se debe soplar el lodo a través de la válvula.

21. Invertir la celda, aflojar los tornillos de cabeza (si es necesario, usar una llave de cabeza hexagonal) y
desmontar. Limpiar y secar minuciosamente todas las partes.

FILTRO PRENSA DE ATAP DE ESTILO API #I (VÁSTAGO HUECO DE PUNTA AHUSADA)

La prueba estándar de filtrado ATAP se realiza a una temperatura de 300ºF (148ºC) y una presión
diferencial de 500 psi.

Descripción

1. Envuelta exterior calefactora montada sobre un soporte.

2. Una celda de muestra con una presión de régimen de 1.000 psi (superficie de filtro de 3,5 pulg.2).

3. Termómetro o termocupla electrónica (indicaciones hasta 500ºF [260ºC]).

4. Regulador de montaje superior con la capacidad de regular 1.000 psi provenientes de cualquier fuente
de presión utilizada.

5. Receptor de filtrado (se recomienda uno de 100 ml) diseñado para soportar una contrapresión de
régimen de por lo menos 500 psi.

6. Cilindro graduado para captar el filtrado. OBSERVACIÓN: Tener mucho cuidado al realizar la prueba de
ATAP. Mantener todo el equipo en condiciones seguras de funcionamiento.

Prueba a temperaturas de 300ºF (149ºC) o menosor

1. Enchufar la celda exterior calefactora en el voltaje correcto para la unidad. Colocar el termómetro en
la cubeta del termómetro proporcionada en la parte exterior de la envuelta.

2. Precalentar la celda a 10ºF por encima de la temperatura de prueba, y si es necesario, mantener esa
temperatura ajustando el termostato. Verificar todas las juntas tóricas y realizar los reemplazos
necesarios.
3.Agitar la muestra de lodo durante 10 minutos y verter el lodo dentro de la celda, asegurándose que el
vástago de válvula sobre el cuerpo de la celda esté cerrado. No se debe llenar la celda a más de 1/2 pulgada
de la parte superior del borde.

4.Colocar un trozo de papel filtro (Whatman Nº 50 o equivalente) encima del borde.

5.Asentar correctamente la tapa, alinear y apretar los tornillos prisioneros con cavidad hexagonal.
Asegurarse que ambos vástagos de válvula estén cerrados y luego colocar la celda dentro de la envuelta
calefactora.

Bloquear la celda dentro de la envuelta con un movimiento de torsión. OBSERVACIÓN: El cuerpo de la

celda cabe dentro de la envuelta con el extremo que contiene el papel filtro hacia abajo.

6. Transferir el termómetro a la cubeta del termómetro del cuerpo de la celda.

7.Colocar la unidad de presión sobre la válvula superior y bloquearla con una clavija de cierre.

8.Colocar el receptor de contrapresión inferior sobre la válvula inferior y bloquearlo (ver la Figura 8).

9.Aplicar una presión de 100 psi a ambas unidades de presión y abrir el vástago de válvula superior dando
un cuarto de vuelta en sentido antihorario.
10. Cuando se alcanza la temperatura de prueba, aumentar la presión de la unidad de presión superior
hasta 600 psi y abrir el vástago de válvula inferior dando un cuarto de vuelta en sentido horario para iniciar
la filtración. El filtrado será captado en un cilindro graduado durante un periodo de 30 minutos

11. Durante la prueba, la temperatura de prueba debería ser mantenida dentro de ±5ºF. Purgar una
pequeña cantidad de filtrado cuando la contrapresión excede 100 psi.

12. Después de 30 minutos, cerrar ambas válvulas y aflojar los tornillos en T del regulador. Purgar el
filtrado y la presión del receptor inferior y luego purgar la presión del regulador superior. Retirar el
regulador y el receptor superiores. Retirar la celda de la envuelta calefactora y enfriarla a la
temperaturaambiente, manteniéndola en una posición vertical. CUIDADO: La celda aún contiene presión.

13. Mientras que la celda se está enfriando, medir la cantidad de filtrado captado y doblar los resultados.
Registrar los resultados en mililitros de filtrado, junto con la temperatura de prueba.

14. Una vez que la celda se ha enfriado, purgar con cuidado la presión del vástago situado enfrente del
papel filtro. Cerrar la válvula y abrir el otro extremo con cuidado para purgar cualquier presión que esté
presente.

Desmontar una vez que se ha purgado toda la presión, y desechar la muestra de lodo.

Observar visualmente y tomar nota de la condición del revoque. Éste se puede medir en 1/32 de pulgada.

Prueba a temperaturas comprendidas entre 300 y 400ºF (149 y 233ºC)

Se usa el mismo procedimiento básico, excepto que se recomienda usar una celda de 500 ml y un múltiple
de presión de nitrógeno:

1. Al calentar la muestra, se puede imponer una presión de 450 psi sobre ambas unidades de presión. Al
iniciar la prueba, se aumenta la presión superior Sección 4. Contenido de Arena hasta 950 psi y se
mantiene la presión inferior a 450 psi.

2. Para las temperaturas de 350 a 400ºF, se requiere el uso de un disco de acero inoxidable poroso
(Dynalloy X5 o equivalente) en lugar del papel filtro (ver API RP 13B-1 y 13B-2).

3. El tiempo requerido para calentar la muestra no debería exceder 1 hora.

C) COMPRESIBILIDAD DEL REVOQUE Se realiza esta prueba usando el mismo procedimiento a 300ºF
(149ºC), pero se aplica una presión de 200 psi al cuerpo de la celda y 100 psi al receptor inferior. Los
valores de presión diferencial de 100 y 500 psi son comparados

Sección 4. Contenido de Arena

Instrumentos

El contenido de arena del lodo se calcula usando una malla de arena. La prueba de filtrado es de uso
extendido en el campo, debido a lo sencillo de la operación. Figura 9: Juego de determinación del
contenido de arena. J
UEGO DE DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE ARENA Descripción

El juego de determinación del contenido de arena (ver la Figura 9) se compone de una malla de 2 1/2
pulgadas de diámetro, de malla 200 (74 micrones), un embudo de tamaño que se ajusta a la malla y un
tubo medidor de vidrio, marcado para señalar el volumen de lodo a ser añadido para leer el porcentaje
de arena directamente en la parte inferior del tubo, el cual está graduado de 0 a 20%.

Procedimiento

1. Llenar de lodo el tubo medidor de vidrio hasta la marca señalada. Añadir agua hasta la siguiente marca.
Tapar la boca del tubo con el pulgar y agitar enérgicamente.

2. Verter la mezcla sobre la malla, añadir más agua al tubo, agitar y verter de nuevo sobre la malla. Repetir
hasta que el agua de lavado esté clara. Lavar la arena retenida por la malla.
3. Colocar el embudo en la parte superior de la malla. Introducir la extremidad del embudo dentro del
orificio del tubo de vidrio. Usando un chorro fino de agua pulverizada, enjuagar la malla para arrastrar la
arena dentro del tubo. Esperar que la arena se asiente. Usando las graduaciones del tubo, leer el
porcentaje de volumen de arena.

Sección 5. Contenido de Líquidos y Sólidos

Instrumentos

Se usa una retorta de lodo con capacidad de calefacción en el “horno” para determinar la cantidad de
líquidos y sólidos contenidos en un fluido de perforación. No se recomienda el uso de retortas calefactoras
de sonda interna.

Se coloca una muestra de lodo (retortas de 10, 20 ó 50 ml están disponibles) dentro del vaso y se añade
la tapa para expulsar parte del líquido. Esto garantiza un volumen correcto. La muestra es calentada hasta
que los componentes líquidos se vaporicen. Los vapores pasan a través de un condensador y se recogen
en un cilindro graduado que suele ser graduado en porcentajes. El volumen de líquido, petróleo y agua se
mide directamente en porcentajes. Los sólidos suspendidos y disueltos son determinados restando de
100% o leyendo el espacio vacío en la parte superior del cilindro.

Descripción A) PROCEDIMIENTO: RETORTA

1. Dejar que la muestra de lodo se enfríe a la temperatura ambiente

. 2. Desmontar la retorta y lubricar las roscas del vaso de muestra con grasa para altas temperaturas
(Never-Seez® ). Llenar el vaso de muestra con el fluido a probar casi hasta el nivel máximo. Colocar la tapa
del vaso de muestra girando firmemente y escurriendo el exceso de fluido para obtener el volumen exacto
– se requiere un volumen de 10, 20 ó 50 ml. Limpiar el fluido derramado sobre la tapa y las roscas.

3. Llenar la cámara de expansión superior con virutas finas de acero y luego atornillar el vaso de muestra
a la cámara de expansión. Las virutas de acero deberían atrapar los sólidos extraídos por ebullición.
Mantener el montaje vertical para evitar que el lodo fluya dentro del tubo de drenaje.

4. Introducir o atornillar el tubo de drenaje dentro del orificio en la extremidad del condensador,
asentándolo firmemente. El cilindro graduado que está calibrado para leer en porcentajes Figura 10:
Retorta. debería estar sujetado al condensador con abrazaderas.

5. Enchufar el cable de alimentación en el voltaje correcto y mantener la unidad encendida hasta que
termine la destilación, lo cual puede tardar 25 minutos según las características del contenido de petróleo,
agua y sólidos.

6. Dejar enfriar el destilado a la temperatura ambiente.

7. Leer el porcentaje de agua, petróleo y sólidos directamente en la probeta graduada. Una o dos gotas
de solución atomizada ayudará a definir el contacto petróleo-agua, después de leer el porcentaje de
sólidos.

8. Al final de la prueba, enfriar completamente, limpiar y secar el montaje de retorta. 9. Hacer circular un
producto limpiador de tubos a través del orificio del condensador y del tubo de drenaje de la retorta para
limpiar y mantener íntegro el calibre de los orificios.

OBSERVACIÓN: No permitir que el tubo de drenaje quede restringido. Análisis del porcentaje en volumen
de sólidos, método de pesaje (cálculo basado en la diferencia de pesos usando una retorta convencional)
1. Equipo necesario: Balanza de lodo. Retorta convencional de 20 cm3 (del tipo de horno)

Balanza analítica con una precisión de ±0,01 g. 2.

Se toman cuatro medidas:

A. Peso del lodo.

B. Peso de la retorta (incluyendo las virutas de acero y el vaso).

C. Peso de la retorta con lodo entero. D. Peso de la retorta con los sólidos del lodo.

Procedimiento

1. Preparar la retorta con las virutas de acero y el vaso de muestra. Determinar el peso en gramos. Éste
es el valor B.

2. Desmontar la retorta y añadir lodo para llenar el vaso de muestra. No se requiere medir el volumen ni
usar la tapa porque los volúmenes son calculados durante este procedimiento de pesaje. Pesar la retorta
reensamblada. Éste es el valor C. 3. Operar la retorta normalmente, captando el destilado (agua y
cualquier cantidad de petróleo). 4. Dejar enfriar la retorta y pesar de nuevo el montaje. Éste es el valor D

B) CAPACIDAD DE AZUL DE METILENO

Procedimiento de campo para determinar la capacidad de intercambio catiónico (CEC)

Equipo 1. Jeringa de 3 ml, bureta de 10 ml. 2. Micropipeta de 0,5 ml. 3. Matraz Erlenmeyer de 250 ml con
tapón de caucho. 4. Bureta o pipeta de 10 ml. 5. Cilindro graduado de 50 ml. 6. Varilla de agitación. 7.
Placa calentadora. 8. Papel filtro: 11 cm de diámetro, Whatman Nº 1 o equivalente.

Reactivos 1. Solución de azul de metileno: 1 ml = 0,01 miliequivalentes 3,74 g de azul de metileno de

calidad USP (C16H18N3SCl•3H2O) por litro. 2. Peróxido de hidrógeno, solución al 3%. 3. Solución de ácido
sulfúrico 5 N.

Procedimiento

1. Añadir 2 ml de lodo (o un volumen adecuado de lodo que requiera de 2 a 10 ml de reactivo) a 10 ml de

agua en el matraz Erlenmeyer. Añadir 15 ml de peróxido de hidrógeno de 3% y 0,5 ml de la solución de
ácido sulfúrico 5 N, y mezclar revolviendo antes de calentar. Hervir a fuego lento durante 10 minutos.
Diluir con agua hasta obtener una solución de aproximadamente 50 ml. OBSERVACIÓN: Además de la
bentonita, los lodos de perforación suelen contener otras substancias que absorben el azul de metileno.
El tratamiento con peróxido de hidrógeno tiene por objeto eliminar el efecto de las materias orgánicas
tales como CMC (carboximetilcelulosa), poliacrilatos, lignosulfonatos y lignitos.

2. Añadir la solución de azul de metileno, agregando cada vez una cantidad de 0,5 ml de la bureta o pipeta
al matraz. Después de cada adición, introducir el tapón de caucho y agitar el contenido del matraz durante
unos 30 segundos. Mientras que los sólidos están suspendidos, extraer una gota del matraz con una varilla
de vidrio y colocarla sobre el papel filtro. Se alcanza el punto final de la valoración cuando el colorante
aparece en la forma de un círculo azul verdoso alrededor de los sólidos teñidos

. 3. Al detectar el color azul verdoso que se está propagando a partir del punto, agitar el matraz durante
2 minutos adicionales y añadir otra gota al papel filtro. Si se observa otro círculo azul verdoso, el punto
final de la valoración ha sido alcanzado. Si el círculo no aparece, repetir la operación anterior hasta que
una gota extraída después de agitar por 2 minutos muestre el color azul verdoso.

4. Registrar el volumen (ml) de solución de azul de metileno usado. 5. Capacidad de azul de metileno
(MBC) del lodo = (cm3 MBC según el sistema inglés (lb/bbl) de azul de metileno/cm3 de lodo)

5 (kg/m3 MBC según el sistema métrico de azul de metileno/cm3 ) = (cm3 de lodo) x 14

C) CAPACIDAD DE AZUL DE METILENO DE LA LUTITA

Capacidad de azul de metileno (equiv. bentonita) MBC según el sistema inglés (lb/bbl) = CEC x 5 MBC
según el sistema métrico (kg/m3) = CEC x 14 Capacidad de intercambio catiónico para las lutitas Se pesa
con precisión una cantidad de aproximadamente 1 g de lutita molida deshidratada, colocándola dentro
de un matraz Erlenmeyer de 150 ml y añadiendo 50 ml de agua desionizada. Se hace hervir la lechada de
lutita a fuego lento, con 0,5 ml de ácido sulfúrico 5 N, durante 10 minutos. Luego se deja enfriar y se valora
la lechada por incrementos de 0,5 ml con la solución de azul de metileno 0,01 N.

Sección 7. Análisis Químico de los Fluidos de Perforación base Agua

A) ALCALINIDAD (PF, MF , PM Y CONTENIDO DE CAL)
 Equipo Los siguientes materiales son necesarios para determinar la alcalinidad y el contenido de cal de
los fluidos de perforación:

1. Solución ácida normalizada, 0,02 N (N/50); ácido sulfúrico o nítrico (OBSERVACIÓN: También se puede
utilizar la solución ácida normalizada 0,1N (N/10), pero convirtiéndola al equivalente ml 0,02 N
multiplicando por 5).

2. Solución indicadora de fenolftaleína.

3. Solución indicadora de anaranjado de metilo/verde de bromocresol. API recomienda al anaranjado de

metilo (amarillo a rosado).

4. Recipiente de valoración, 100 a 150 ml, preferiblemente blanco.

5. Pipetas graduadas: una de 1 ml y otra de 10 ml.

6. Varilla de agitación.

7. Una jeringa de 1 ml. 8. Medidor de pH con electrodo de vidrio (sugerido). 1)

PROCEDIMIENTO PARA LA ALCALINIDAD DEL FILTRADO (PF Y MF)

1. Medir 1 ml de filtrado dentro del recipiente de valoración y añadir 5 ml de agua desionizada.

2. Añadir 2 o más gotas de indicador de fenolftaleína. Si la solución se vuelve rosada.

3. Añadir ácido 0,02 N gota a gota de la pipeta, agitando hasta que el color rosado desaparezca. Si la
muestra está tan coloreada que no se puede observar el cambio de color del indicador, el punto final será
tomado cuando el pH cae a 8,3, según sea medido por el medidor de pH con electrodo de vidrio. (La
muestra puede ser diluida con agua destilada.)

4. Indicar la alcalinidad de fenolftaleína del filtrado, Pf, como número de ml de ácido 0,02 N requeridos
por ml de filtrado para lograr el punto final

5. Añadir 3 a 4 gotas de indicador de anaranjado de metil/verde de bromocresol a la misma muestra que

fue utilizada para medir Pf ; un color verde aparecerá.
6. Valorar con ácido 0,02 N hasta que el color se vuelva amarillo. Esto ocurrirá al pH 4,3. 7. Mf se indica
como el volumen total (ml) de ácido utilizado para Pf más esta última valoración. Ejemplo: Si se utilizó 0,5
ml de ácido para valorar el punto final de fenolftaleína, Pf es 0,5. Si se utilizó un volumen adicional de
ácido de 0,3 ml para valorar hasta el punto final de anaranjado de metilo, Mf es 0,8.

Procedimiento para BaCl2:

1. Medir 1 ml de filtrado dentro de un recipiente de valoración.

2. Añadir 2 gotas de solución de cloruro de bario de 10% (OBSERVACIÓN: BaCl2 es venenoso; no pipetar
con la boca).

3. Repetir las Etapas 2 a 4 para la valoración de Pf .

4. Como regla general, si PAlcalinidad de BaCl2 es la mitad o menos de la valoración Pf anterior, la

contaminación por carbonatos ha ocurrido.
Ejemplo: Si se utilizó 1 ml de ácido para valorar hasta el punto final para Pf , entonces Pf es 1,0. Si se utilizó
0,4 ml de ácido para valorar hasta el punto final de PAlcalinidad con BaCl2, entonces el valor de BaCl2 es
0,5. Por lo tanto, la contaminación por carbonatos existe porque BaCl2 es menos de la mitad de Pf .

2) PROCEDIMIENTO PARA LA ALCALINIDAD DEL LODO (PM)

Medir 1 ml de lodo dentro del recipiente de valoración utilizando la jeringa.

Diluir la muestra de lodo con 25 ml de agua destilada.

Añadir 5 gotas de indicador de fenolftaleína, y durante la agitación, añadir ácido 0,02 N o ácido 0,1 N hasta
que el color rosa desaparezca.

Si la muestra está tan coloreada que no se puede observar el cambio de color del indicador, el punto final
será tomado cuando el pH cae a 8,3, según sea medido con electrodo de vidrio. Indicar la alcalinidad de
fenolftaleína del lodo, Pm, como número de ml de ácido 0,02 N (N/50) requeridos por ml de lodo. Si se
utiliza el ácido 0,1 N, Pm = 5 x ml de ácido 0,1 N por ml de lodo.

3) PROCEDIMIENTO PARA EL CONTENIDO DE CAL Determinar Pf y Pm

de la manera descrita en los párrafos que anteceden. Determinar la fracción volumétrica del agua en el
lodo, Fw (fracción decimal de agua), usando el valor obtenido durante la prueba de retorta. Indicar el
contenido de cal del lodo en lb/bbl, calculado a partir de la siguiente ecuación: Cal (lb/bbl) = 0,26 x (Pm–
FwPf).

4) ALCALINIDAD DEL FILTRADO: P1 Y P2

Equipo

1. Solución normal de ácido sulfúrico, 0,02 N (N/50).

2. Solución de hidróxido de sodio, 0,1 N (N/10).

3. Solución de cloruro de bario, 10%.

4. Indicador de fenolftaleína.

5. Agua desionizada.

6. Papel pH o medidor de pH con electrodo de vidrio.

7. Recipiente de valoración, 100 a 150 ml, preferiblemente blanco.

8. Pipeta: una de 1 ml, una de 2 ml y una de 10 ml.

9. Cilindros graduados: uno de 25 ml y otro de 5 ó 10 ml.

10. Varilla de agitación. P

rocedimiento: P1– P2 1.

Medir 1 ml de filtrado dentro del recipiente de valoración y añadir 24 ml de agua desionizada. 2. Añadir 2
ml de hidróxido de sodio 0,1 N y agitar bien. Medir el pH con el papel pH o el medidor de pH. Si el pH es
11,4 o mayor, pasar a la siguiente etapa. Si el pH es menor de 11,4, añadir 2 ml más de hidróxido de sodio
0,1 N. 3. Utilizando el cilindro graduado, medir 2 ml de cloruro de bario y añadir al recipiente de valoración.
Añadir 2 a 4 gotas de fenolftaleína, agitando