Tolerancias y Acabados Superficiales 2020 Vrs3

Tolerancias Dimensionales y Geométricas
indicación en el dibujo
Recopilación de información técnica que debe aparecer en el dibujo de planimetría
RVA_Diseño de equipos industriales_2019/2020

1
Indice
Pag 3 > 1.- Tolerancias dimensionales

Pag 7 > Indicadores de los componentes de una dimensión lineal, Simbolos ISO
Pag 16 > 2.- Tolerancias Geométricas
Pag 19 > Simbología más usada para el método GDT
Pag 20 > Rectángulo de tolerancia
Pag 22 > Tolerancias de forma
Pag 27 > Tolerancias de perfil
Pag 28 > Tolerancias de orientación
Pag 31 > Tolerancias de ubicación
Pag 34 > Tolerancias de descentramiento
Pag 37 > Rectángulo de tolerancia y elemento controlado
Pag 38 > Elementos de referencia
Pag 47 > Tolerancias Normalizadas ISO
Pag 48 > Tipos de ajustes
Pag 52 > Limites y ajustes métricos
Pag 56 > Descripción de ajustes métricos preferidos (cuadro)
Pag 58 > Ejemplo de elección de ajustes
Pag 59 > Rugosidad superficial /Acabado superficial
Pag 62 > Importancia del acabado superficial
Pag 64 > Clasificación de superficie
Pag 67 > Clases de rugosidad
Pag 71 > Simbolos gráficos para indicar la textura de la superficie
Pag 74 > Simbolos gráficos para indicar el patrón de la superficie
Pag 76 > Orientación del símbolo
Pag 71 > Ejemplos de anotación en el plano
Pag 81 > Anexo 1: Definiciones básicas en tolerancias dimensionales
Pag 81 > Anexo 2: Procesos de fabricación
2
1.-Tolerancias Dimensionales
 Para clasificar y valorar la calidad de las piezas reales, se establece un limite superior e
inferior, dentro de los cuales tienen que estar las piezas buenas.
 Según este criterio, todas las dimensiones deseadas (nominales), tienen que ir
acompañadas de unos límites, que les definen un Campo de tolerancia.
 Muchas cotas de los planos, llevan estos límites explícitos, a continuación del valor nominal.
 Todas aquellas cotas que no está acompañadas de los límites dimensionales tendrán que cumplir las exigencias de las normas de
Tolerancias generales (DIN 16901/1973,EN22768-2/1993,etc.) que se definen en el campo del diseño, en la proximidad del
cajetín.
Luego de la medición las piezas industriales se clasifica en 2 grupos :Buenas y Malas
 Piezas Buenas cuyas dimensiones quedan dentro del campo de tolerancia.
 Piezas Malas se subdividen en Malas por exceso de material y Malas por Defecto.
Las primeras se pueden recupera por arranque de material, mientras que las segundas son
irrecuperables
3
Discrepancias
diferencia entre la pieza teórica acotada en el plano y la

pieza fabricada en el taller.
Las dimensiones teóricas y exactas del plano y las

medidas reales de la pieza deben mantenerse dentro de
ciertos límites > Funcionalidad exigida.
4
Causas que imposibilitan la perfección
1. Falta de precisión de herramientas o aparatos de medición
2. Errores en el proceso de fabricación cometido por los operarios.
3. Deformaciones mecánicas
4. Dilataciones técnicas
5. Falta de precisión de las maquinas, etc.
>Se deben limitar estos factores para obtener cierta uniformidad en la

producción
>Se deben tener en cuenta las tolerancias dimensionales
5
2 criterios
1.- Tolerancia dimensional mínima

Exige:
> Mayor atención al proceso
> Maquinas más precisas
- Tiene un costo elevado
- Favorece la calidad de la pieza
- Se asegura un óptimo funcionamiento
2.- Tolerancia dimensional amplia
-Brindan margen mayor
-Disminuye costos
6
Indicaciones de los componentes de una dimensión lineal

Simbolos ISO
Los componentes de la dimensión a la cual se le inscribe la tolerancia deben indicarse en el siguiente
orden:
a. Medida nominal
b. Símbolo de la tolerancia Ejemplo 1
> En el ejemplo 1:
30 mm: medida nominal
f7: símbolo de la tolerancia
Con una desviación de -0.020 mm y de -0.04 mm
Ejemplo 2
(ver anexo Tolerancias Dimensionales y Geometricas.pdf)
> Si además es necesario expresar los valores de las desviaciones la cota se

debe presentar como en el ejemplo 2
Ejemplo 3
> Cuando se requieren los valores límite se expresa explícitamente ejemplo 3
7
Simbolos ISO
Desviaciones permisibles
Los componentes de la dimensión a la cual se le inscribe la
tolerancia deben indicarse en el siguiente orden:
a. Medida nominal
b. Los valores de la desviación
 Si una de las desviaciones es cero, se expresa por el digito

cero.
> Si la tolerancia es simétrica en relación con el tamaño nominal,

el valor de las desviaciones deberá indicarse solo una vez,
antecedido por el signo ±
8
Simbolos ISO
Límites de tamaño
Pueden indicarse por una dimensión superior e inferior
> Límites de tamaño en una dirección
Si se quiere limitar una dimensión, esto debería indicarse

adicionando “min” o “máx” a la dimensión.
9
Indicaciones de los componentes de una dimensión en dibujos de partes

ensambladas
Mecanismo funcional > Piezas acopladas entre si adecuadamente
Se requiere establecer: condiciones de ajuste de las piezas.
Piezas acopladas > condiciones de ajuste > establecer relación mecánica entre dos piezas > acople o
encaje de piezas
Según las características de esta relación los ajustes pueden resultar con:
> Juego: las piezas se mueven entre si con cierta facilidad
> Apriete: sin posibilidades de movimiento, a veces se requiere un seguro contra el giro
Para designar la medida de un agujero se emplearan

letras mayúsculas (D)
Para las medidas del eje se emplearán
letras minúsculas (d)
10
Indicaciones de los componentes de una dimensión en dibujos
de partes ensambladas
Símbolos ISO
a.- medida nominal

b.- símbolo de tolerancia para el orificio/ símbolo de tolerancia del eje
> También es permitido ubicar los símbolos en posición superior e inferior
> Si también es necesario escribir los valores de las desviaciones estas deben
escribirse en un paréntesis
Valores por digito

La dimensión de cada uno de los componentes de las partes de un ensamble
deberá estar precedida por el nombre o la referencia al ítem de los
componentes (numerales). La dimensión del orificio estará por encima de la
dimensión del eje. 11
Tolerancias Dimensionales
1.1 Tolerancias bilaterales

 Permite a la dimensión variar por encima y debajo del tamaño base.
 La cantidad permisible por encima del tamaño base se muestra con el signo ”+”
 La cantidad permisible por debajo del tamaño base se muestra con el signo ”-”
 Cuando ambas son iguales se usa el signo ”±”
12
1.2 Tolerancias unilaterales

 Permite a la dimensión variar ya sea por encima por debajo del tamaño nominal, pero no
en ambos lados.
 Tambien se muestran con el signo ”+” y ”-”, pero uno d elos dos es “0” indicando que no
hay variación permisible en ese sentido
 La cantidad permisible por debajo del tamaño base se muestra con el signo ”-”
 Cuando ambas son iguales se usa el signo ”±”
13
1.3 Tolerancias de Límite

 En lugar de una dimensión base, se muestra el límite superior e inferior, para determinar la
tolerancia total de una tolerancia de límite solo se resta el límite inferior al superior.
14
1.1 Especificaciones de
Tolerancias
No importa si la tolerancia es bilateral, unilateral, una

de límite, pueden ser mostradas de dos maneras:
- Tolerancias Locales o especificas : se pone la

tolerancia junto a la dimensión
- Tolerancias inespecíficas : no tienen la

tolerancia al lado de la dimensión y se anota en el
cajetín o cuadro de información.
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2.-Tolerancias Geométricas
 En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas de

grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser
suficiente para asegurar un correcto montaje y funcionamiento.
3 casos donde las piezas son correctas desde el punto de vista dimensional (diámetros de secciones dentro de la tolerancia. Y no ser apta
para el montaje.
Las tolerancias geométricas deberán ser indicadas solamente en aquellos requisitos que
afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles cuestiones relativas a la fabricación.
16
2.-Tolerancias Geométricas
El dimensionamiento y tolerancias geométricas (GDT) utiliza símbolos para mostrar

tolerancias de forma, perfil, orientación, ubicación y descentramiento
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Tolerancias Geométricas
 Se especifican para piezas con funciones importantes en un conjunto, de las que depende
la fiabilidad del producto
Pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas
 Se clasifican en:
· Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad.
· Formas complejas: perfil, superficie.
· Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación.
· Ubicación: concentricidad, posición.
· Oscilación: Circular radial, axial o total
> Valorar el cumplimiento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias

dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición complejos.
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Simbología más usada para el método GDT
Fusion 360 En el ambiente de dibujo/Drawing > Symbols > clic en la superficie a anotar > clic para soltar la línea o enter >
Aparece el Feature Control frame donde encontramos todos los símbolos a utilizar y los parámetros a setear 19
Rectángulo de tolerancia
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un
rectángulo dividido en dos o mas compartimentos, los cuales contienen de derecha a
izquierda:
· Símbolo de la característica a controlar
· Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado

lineal.
Este valor ira precedido del símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica.
· Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.
20
Elemento Controlado
El rectángulo de tolerancia se une al elemento controlado mediante una línea de referencia
terminada en flecha, en la forma siguiente.
· Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una
línea de cota), Cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.
· Como una prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano
de simetría del elemento en cuestión.
· Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los
elementos que lo tienen en común.
21
Tolerancias de Forma
Estas controlan la forma de la superficie exterior
Rectitud/Linealidad/Straightness
Al proyectar la zona de tolerancia sobre un plano, queda limitada por dos rectas paralelas
separadas por una distancia.
22
- Planicidad/Flatness
Significa que una superficie debe ser plana dentro de una zona de tolerancia dada
23
Circularidad (Redondez)/ Circularity (Roundness)

Controla el diámetro de cualquier sección de un cilindro
24
Cilindridad/Cylindricity
Controla la superficie de un cilindro a través de su longitud. El diámetro debe estar dentro de

la tolerancia especificada
25
Tolerancias de Perfil
Controlan la forma de la superficie exterior con características curveadas. Es muy
similar al de la forma pero controla elementos no son lineales, planos, circulares, o
cilíndricos
Perfil de una línea/ Profile of a line

Similar al de circularidad. Todas las secciones de la superficie tienen que estar dentro de las
tolerancias especificadas.
26
Tolerancias de Perfil
Perfil de Superficie/ Profile of a Surface

Similar al de cilindricidad. Todas las secciones de la superficie tienen que estar dentro de las
tolerancias especificadas.
27
Tolerancias de Orientación
Controlan la relación de una característica con respecto a un datum. Por ejemplo el angulo
de una superficie o la perpetuidad con respecto a un datum
Paralelismo/Parallelism
Significa que cada punto de la superficie debe tener una distancia igual a la superficie del
plano
28
Perpendicularidad/ Perpendicularity
La superficie debe estar a un angulo de 90 º respecto al plano especificado dentro de una
zona de tolerancia dada.
29
Angularidad/ Angularity
Es similar a la perpendicularidad pero es usado para superficies. Que no están a 90 grados.
30
Tolerancias de Ubicación
 Controla la posición central respecto a un plano. Se utiliza para especificar la ubicación de
representaciones relacionadas con otras representaciones.
 Los tres controles de ubicación siempre se refieren a puntos de referencia y siempre

controlan el eje central de una característica, nunca un elemento de superficie.
Concentricidad/ Concentricity
Comparar la relación de ejes de 2 o más representaciones
cilíndricas.
La representación completa debe estar

dentro de la zona de tolerancia cilíndrica.
Controla el centro de objetos giratorios.
31
Posición/ Position
Usado para especificar el centro de representaciones como agujeros o ranuras.
32
Simetría/ Simetry
La simetría infiere una distribución igual de una característica sobre un objetivo central (la
misma en ambos lados). Similar a la de posición, requiere que la línea central este dentro de
una zona de tolerancia construida alrededor de un objetivo.
33
Tolerancias de Descentramiento (oscilación)

 Controla la oscilación de la superficie exterior de un objeto rotatorio respecto a un eje
central de referencia.
Descentramiento circular/ Circular runout

Es similar al de circularidad solo que revisa el descentramiento en una ubicación alrededor de
la periferia de un cilindro.
34
Tolerancias de Descentramiento (oscilación)
Descentramiento Total/ Total runout

Revisa el descentramiento de una superficie cilíndrica.
La superficie entera debe estar dentro de la zona de tolerancia
35
Rectángulo de tolerancia
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un
rectángulo dividido en dos o mas compartimentos, los cuales contienen de derecha a
izquierda:
· Símbolo de la característica a controlar
· Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal.
Este valor ira precedido del símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica.
· Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.
36
Elemento Controlado
El rectángulo de tolerancia se une al elemento controlado mediante una línea de referencia
terminada en flecha, en la forma siguiente.
· Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de
una línea de cota), Cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.
· Como una prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o
plano de simetría del elemento en cuestión.
· Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los
elementos que lo tienen en común.
37
Elementos de Referencia
Cuando el elemento a controlar se relacione con una referencia, esta se identifica con una
letra mayúscula colocada en un recuadro que va unido a un triangulo de referencia. La
misma letra que la identifica se repite en el rectángulo de tolerancia.
· Si el rectángulo de tolerancia se puede unir directamente al elemento de referencia la letra

de referencia puede omitirse.
38
Elemento de Referencia
El triangulo y la letra de referencia se colocan:
· Sobre un elemento o en una prolongación del

contorno (pero claramente separada de la línea de cota),
cuando el elemento de referencia es la propia línea o
superficie que define dicho contorno.
· Como una prolongación de una línea de cota cuando

el elemento de referencia es el eje o plano de simetría del
elemento en cuestión.
· sobre el eje del plano de simetría cuando la

referencia es el eje común o plano de simetría de todos
los elementos que lo contengan en común.
39
· Un sistema de referencias múltiples consiste en varios elementos de referencia. Si

las referencias deben ser aplicadas en un determinado orden, Las letras mayúsculas de
referencia deberán ser colocadas en recuadros contiguos, en ele mismo orden en que se
tengan que aplicar.
· Si la referencia múltiples no deben ser aplicadas en un determinado orden, las

letras mayúsculas de referencia deberán colocarse juntas en el último recuadro der
rectángulo de tolerancia
40
A referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica con dos letras
separadas por un guión.
41
Especificaciones restrictivas
· Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona de tolerancia,

deberán indicarse al lado del rectángulo de tolerancia
· Cuando sea necesario especificar mas de una tolerancias a un elemento, se darán las
especificaciones en rectángulos colocados unos sobre otro.
· Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial , en cualquier posición, el valores de

dicha longitud debe añadirse detrás del valor de la tolerancia, separado por una barra inclinada.
Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a una superficie, se usa la misma indicación.
En este caso la tolerancia se aplica a cualquier línea de la longitud indicada, en cualquier
posición y cualquier dirección.
42
Especificaciones restrictivas
· Cuando una especificación sea referida a un elemento completo debe ser complementada
con otra referida a una parte de el, esta última deberá colocarse debajo de la anterior, en
otro recuadro.
· Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá dimensionarse con la
ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto. Del mismo modo, cuando se toma como
referencia solamente una parte del elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y
una línea gruesas de trazo y punto.
43
Cotas Teóricamente Exactas
· En el caso de tolerancias de posición, orientación o forma de perfil, las cotas que

determinan respectivamente la posición, orientación o forma teóricamente exactas, no deben
ser objeto de tolerancia. Tales dimensiones se colocan dentro de un recuadro.
44
Especificación de las Tolerancias Geométricas

De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en que esta acotada, la
zona de tolerancia puede ser:
· La superficie de un círculo.
· La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos.
· La superficie comprendida entre dos rectas paralelas o dos líneas equidistantes.
· El espacio interior de un cilindro.
· El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales.
· El espacio comprendido entre dos planos paralelos o dos superficies equidistantes.
· El espacio interior de un paralelepípedo

45
46
Tolerancias Normalizadas ISO
 Fijó el método racional para la aplicación de tolerancias en la fabricación de piezas lisas. En

dicho estudio se puede considerar:
1.- Una serie de grupos dimensionales.
2.- Una serie de tolerancias fundamentales
3.- Una serie de desviaciones fundamentales
47
Tipos de Ajustes
 A veces las operaciones de mecanizado producen 2 piezas de acoplamiento. Si el diseño no

menciona específicamente las dimensiones o tolerancias, se puede requerir el uso de
material de referencia.
 Esta relación entre los tamaños de las dos partes coincidentes se denomina clase de
ajuste.
Ajuste: El grado de estrechez entre piezas que se acoplan.
48
Tipos de Ajustes
Ajuste con juego

Ocurre cuando al ensamblar dos piezas que se
acoplan queda un espacio entre ellas.
El mayor tamaño en que puede fabricarse el eje es

.999, mientras el tamaño más pequeño del agujero
es 1.000.
 El eje siempre será mas pequeño que el agujero,

lo que da como resultado un espacio minimo de
+.001, conocida como discrepancia permitida.
 El espacio máximo se presenta cuando el eje más

pequeño(.998) se acopla con el agujero más
grande(1.001), Diferencia: +.003.
49
Tipos de Ajustes
Ajuste de Interferencia
Se presenta cuando dos piezas, con tolerancia, que
acoplan interfiere cuando se ensamblan.
 Fija o ancla una pieza en la otra, como si las dos

fuesen una.
 El menor tamaño con que puede fabricarse el eje es

1.002, y el mayor tamaño con el que puede
fabricarse el agujero es 1.001. Significa que el eje
siempre será mas grande que el agujero, con lo
que la interferencia mínima es -.001.
 La interferencia máxima se presentara cuando el

agujero más pequeño(1.000) acople con el eje más
grande (1.003), lo que da una interferencia de -.003.
 Para ensamblar las piezas bajo esta condición será

necesario estrechar el agujero o contraer el eje, o
forzar el eje contra el agujero. 50
Tipos de Ajustes
Ajuste de Transición
Ocurre cuando dos piezas con tolerancia
que acoplan, algunas veces presentan en
el momento de ensamblarlas un ajuste de
interferencia y otras una ajuste con juego.
 El menor tamaño con que puede

fabricarse el eje es .998, y el mayor
tamaño con el que puede fabricarse el
agujero es 1.001. Significa que el eje
siempre será mas grande que el
agujero, con lo que la interferencia
mínima es -.001.
 lo que da un juego de +.003.
 El tamaño mas grande del eje es 1.002

y el mas pequeño del agujero es 1.000
lo que da una interferencia de -.002.
51
Tipos de Ajustes
Límites y Ajustes Métricos
Los estándares utilizados para las mediciones métricas está recomendados por la ISO y aparecen en el e ANSI B4.2-1978.
· Tamaño básico/ Basic Size: Tamaño al que se le asignan límites de desviación. Los límites deben ser los
mismos para las 2 piezas.
· Desviación/ Deviation: Es la diferencia entre el tamaño real de la pieza y el tamaño básico.
· Desviación superior/ Upper Deviation: Diferencia entre el tamaño límite máximo y el tamaño básico.
. Desviación Inferior/ Lower Deviation: Diferencia entre el tamaño límite mínimo y el tamaño básico.
· Desviación fundamental/ Fundamental Deviation: Desviación más próxima al tamaño básico.

La letra H representa la desviación fundamental del agujero, y la letra f indica la desviación fundamental
del eje.
· Tolerancia/ Tolerance: Diferencia entre el tamaño límite máximo y mínimo de una pieza
· Zona de Tolerancia/ International Tolerance Grade (IT number): La tolerancia y su posición

respecto al tamaño básico.
52
Tipos de Ajustes
53
Tipos de Ajustes

Grado de Tolerancia Internacional (IT) como se menciona anteriormente se trata de un grupo
de tolerancias que varían de acuerdo con el tamaño básico, pero que tienen el mismo nivel
de exactitud dentro del grado dado.
 Los números 7 y 8 son grados IT. Hay 18 grados, entre mas pequeño el numero, menor es
la zona de tolerancia
 La combinación del numero de grado IT y la letra de la posición de tolerancia es la que
establece el símbolo de tolerancia, el cual identifica los límites superior e inferior reales de
la pieza.
 El tamaño básico seguido por una letra y un numero tal como 40H8 o 40f7. En el símbolo,
la parte interna está precedida por la parte externa.
 40H8 :
· 40: Tamaño básico de 40 milímetros.

· H: Una Característica Interna (Agujero)
· 8: Ajuste con juego de movimiento cerrado.
Ver Tabla ANSI B4.2-1978

54
Tipos de Ajustes
55
Tipos de Ajustes
Descripción de Ajustes Métricos Preferidos
56
Tipos de Ajustes
Descripción de Ajustes Métricos Preferidos
57
Tipos de Ajustes
Ejemplo de elección de ajustes

Se trata del extremo de un árbol (3) que lleva montada una polea (4). Fijada contra un
resalte por un anillo con tornillo prisionero (5). El gorrón del árbol se apoya en un
cojinete liso (2) ajustado a la bancada (1).
> El acoplamiento del cojinete en su bancada debe ser forzado, para evitar
que tienda a salir o a girar sobre su eje. Se elegirá el H7-n6
> El árbol debe girar fácilmente y con precisión sobre el cojinete liso. Se debe
considerar la disminución del juego real por efecto de cerraje de cojinete liso
al ser montado en su asiento. Los factores velocidad, engrase y carga
dinámica no se valoran en este caso. Se escoge el ajuste H7-h6
> El acoplamiento del cubo de la polea y el árbol debe permitir el desmontaje
periódico de la polea. El par motor es transmitido por una chaveta y el
desplazamiento axial es impedido por el anillo (5). Se escoge el ajuste H7-k6
> Finalmente el anillo de retención debe poder entrarse con facilidad a mano.
El ajuste que se escoge es H8-f7
Obsérvese como el sistema empleado es el agujero base; también se ha

procurado no salirse de la Serie I de ajustes recomendados.
58
Rugosidad Superficial / Acabado Superficial
Calidad Superficial ISO 1302:2002
Superficie de una aguja quirúrgica 256 x 256 µm aprox capturada

con el microscopio de Escaneo laser OLS5000
59
Cualquier superficie real por perfecta que parezca, presentará irregularidades que se originan durante el
proceso de fabricación, por ejemplo: Torneado, fresado, rectificado, bruñido, lapidado, etc. Las superficies así
producidas tienden a formar una textura superficial que se compone de:
Rugosidad o textura primaria

· surcos o marcas dejadas por el proceso de mecanizado
· Superpuestas al perfil de ondulación
· Los espacios entre crestas varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión
Ondulación o textura secundaria

· surcos o marcas dejadas por el proceso de mecanizado, conjunto de irregularidades repetidas en ondas de
paso mucho mayor que la amplitud
· ocurre por diferencia de los movimientos de la maquina-herramienta, deformación por tratamiento térmico,
tensiones residuales de forja o fundición, etc.
· espaciamiento de 100 a 1000 veces su amplitud
60
Una tolerancia pierde todo su valor si las irregularidades de la superficie son

mayores que la tolerancia
 Depende del material empleado en su fabricación y el proceso seguido para su

terminación.
 En el proceso de fabricación existe una implicación económica, por lo que debe cumplir dos
condiciones:
· Calidad mínima: la calidad de la superficie debe ser suficiente para que la pieza cumpla
su función (poco coste)
· Calidad Máxima : La calidad de las piezas debe ser compatible con el costo de la pieza
(mucho coste)
La función a realizar por la pieza será la que nos indique su grado de

acabado superficial, que debe especificarse en el diseño previo.
Los objetos mecanizados reciben una rugosidad máxima en micropulgadas. Esto especifica cuan profundas pueden ser las marcas
microscópicas dejadas por el mecanizado
61
Importancia del Acabado superficial
Las características del buen acabado superficial se fundamenta en la influencia que tienen en
las prestaciones de las superficie, ya que deben responder a solicitudes como:
· Especularidad
· Precisión de tolerancia
· Resistencia a la corrosión
· Resistencia al desgaste
· Resistencia a la fatiga
. Pasaje de fluidos
62
Importancia del Acabado superficial

 Aspecto económico
El A.S. de un componente mecánico debe tener en cuenta no solo el aspecto estético como función
especifica, sino que debe ser producido al menor costo posible. Relación directa entre el grado de
acabado y el tiempo necesario para lograrlo.
 Influencia en la capacidad relativa de carga

La rugosidad es menor en cuanto mayores serán las condiciones de carga.
La capacidad de carga de un metal: la máxima capacidad de carga es obtenida con una mejoría del
100% en relación a una superficie simplemente rectificada
 Efecto de la rugosidad en la lubricación

La efectividad de una película de aceite en la lubricación de dos piezas en movimiento será nula si su
espesor es menor que la profundidad de la rugosidad, ya que eso significa que habrá contacto metal con
metal, pudiendo influir en su forma como su altura
 Influencia en la transmisión de calor

Se observa que a medida que la rugosidad disminuye, el coeficiente de transmisión de calor aumenta,
debido a que es mayor el área de contacto.
63
Clasificación de superficies
Errores macrogeométricos
 Llamados también errores de formado de textura secundaria y que incluyen divergencias

de ondulación, ovalización, multifacetamiento, conicidad, cilindrad, planedad, etc.
 Se mide con instrumentos convencionales como micrómetros, comparadores, proyectores

de perfiles
Errores microgeométricos
 Conocidos como errores de seguridad o de textura primaria.
 Surcos y marcas dejadas por procesos de mecanizado
 Se mide con herramientas electrónicas avanzadas, una aguja de punta muy fina recorre
una muestra de la superficie y definir numéricamente o gráficamente su perfil.
64
Clasificación de superficies
Superficie Funcional
 presenta contacto directo y dinámico con otras, es decir, que van a experimentar
movimientos relativos de rotación o traslación respecto a superficies de otro u otros
elementos.
 Acabado superficial muy fino para evitar perdidas importantes de energía y calentamiento
por rozamiento.
Superficie de apoyo
 Mantienen un contacto estático, no necesitan un acabado muy fino.
Superficie Libre
 Superficies que no presentaran contacto alguno con otras
 Puede tener un acabado basto pero regular
 Priman generalmente condicionantes estéticos a los meramente funcionales
65
Medición de la rugosidad superficial

La magnitud de las asperezas se determina mediante la máxima profundidad de rugosidad Rt, por
el valor medio de la rugosidad Ra, o por la profundidad de la rugosidad media Rz.
Ra (DIN 4768) esta definida como media aritmética de todos los valores absolutos
de las distancias del perfil de rugosidad desde la línea media del tramo.
Rt es la distancia en mm entre la cresta más alta y la depresión más profunda en el

tramo de referencia.
> Rz (DIN 4768)Valor medio de todas las profundidades individuales de cinco tramos
consecutivos de medición individual.
Caso de Hoy:
Medición de la rugosidad superficial de las agujas médicas usando un microscopio confocal de escaneo láser
https://www.olympus-ims.com/es/applications/measuring-the-surface-roughness-of-medical-needles/
66
Clases de rugosidad Rugosidad Clase de

Ra(µm) Rugosidad
Los valores de rugosidad se clasifican en una serie de 50 N12
intervalos
25 N11
Las clase de rugosidad se pueden agrupar en , según 12,5 N10
la apreciación visual o táctil 6.3 N9
3,2 N8
N1-N4 : La superficie es Especular
1,6 N7
N5-N6 : Las marcas de mecanizado no se 0,8 N6
aprecian ni con el tacto ni con la vista (pero si 0,4 N5
con lupa) 0,2 N4
0,1 N3
N7-N8 : Las marcas de mecanizado se aprecían
con la vista pero no con el tacto 0,05 N2
0,025 N1
N9-N12 Las marcas de mecanizado se aprecían
con la vista y el tacto
67
Clase de rugosidad Rugosidad Aplicación

Aplicaciónes N1 Espejos, Bloques de patrón
N2 Plano de apoyo de relojes comparadores
Herramientas de precisión. Cojinetes superacabados. Acoplamientos
N3 estancos de alta presión en movimiento alternativo. Superficies
bruñidas de retención sin retén.
Soporte de cigüeñales y arboles de levas. Pies de válvulas. Superficies de
N4 cilindros de bombas hidráulicas. Cojinetes lapeados. Pernos de arboles
para rotores de turbina, reductores…
N5 Arboles acanalados. Superficie exterior de pistones. Acoplamientos
efectuados a presión. Asiento de válvulas…
N6 Tambores de freno. Agujeros brochados. Cojinetes de bronce. Dientes
de engranaje. Superficies de caras deslizantes como patines y sus guías.
N7 Caras de engranaje. Arboles y orificios de engranajes. Caras de émbolo.
N8 Pernos y cojinetes para transmisión (Montaje a mano). Superficies de

acoplamiento de partes fijas desmontables.
N9 Superficies laterales de retención con retenes normales. 68
Clase de Ra Estado superficial Procedimiento de Aplicaciones
fabricación
Sin sobre medida para Basto, sin eliminación de Forja Bastidores de Maquinas
mecanizado y sin arranque rebabas Fundición agrícolas
de viruta Corte con Soplete (Cultivadores, gradas, etc.)
N12 Basto, aunque sin rebabas Forja, fundición y oxicorte Maquinaria agrícola en
N11 de calidad general
N10 Desbastado Lima Agujeros Avellanados

N9 Marcas Apreciables al tacto Torno Superficies no funcionales
y visibles Fresadora Ajustes fijos
Con sobre medida para
mecanizado y arranque de
N8 Marcas ligeramente Lima. Torno o fresadora con Ajustes duros
viruta
N7 perceptibles al tacto, mayor precisión Caras de piezas para
aunque visibles referencia o apoyo
N6 Acabado muy fino Preparación previa en torno Ajustes deslizantes
N5 Marcas no visibles ni o fresadora para acabar con Correderas
perceptibles al tacto rasqueteado, escariado, etc. Aparataje de medida y
control
N4 Acabado finísimo, especular Acabado final mediante Calibres y piezas especiales

N3 Marcas totalmente invisibles Lapeado (acabado con de precisión
abrasivo), bruñido o
N2 rectificado de calidad
N1
69
Clase de rugosidad – Proceso de mecanizado y valores de cut-off

admisibles
70
Símbolos gráficos para indicar la textura de la

superficie
Fig.1 - hace referencia a una superficie
- Símbolo básico
- No establece ningún requisito de rugosidad superficial
Fig.2 Referencia a una superficie a maquinar

- Cuando se requiere un proceso de mecanizado con remoción de material
- No establece ningún requisito de rugosidad superficial
Fig.3 Casos donde no se permite la remoción de material

- Es útil cuando se represente un objeto después de haber pasado por un
proceso de producción
- Indica que se dejará en ese estado superficial, aunque ese proceso incluya
remoción de material
- No establece parámetros de rugosidad superficial
Fig.4 para indicar características de textura de superficie

- Si la textura se debe garantizar alrededor de una superficie referenciada se
agrega un circulo 71
Indicaciones de la textura superficial
a. Valor de rugosidad Ra en micrómetros o grados de

rugosidad N1 a N12 precedido por el símbolo Ra
b. Método de producción, tratamiento, revestimientos

u otros requisitos
c. Altura de la ondulación en micrómetros precedida

por el símbolo del parámetro correspondiente a la
longitud de muestra (mm)
d. Patrón de superficie
e. Tolerancia del mecanizado
f. Valor de rugosidad diferente a Ra en micrómetros

precedido por el símbolo del parámetro
72
Indicaciones de la textura superficial
> Casos donde varíe la rugosidad limite sup a1

limite sup a2
> Cuando se requiere especificar la altura de la

ondulación se indica bajo la línea
> Cuando la textura superficial obtendrá por un

método particular, característica de texturas
especiales.
> Mecanizado, tratamiento o revestimiento

73
Símbolos gráficos para patrón de superficie
Si es necesario especificar el patrón de superficie por mecanizado, ejemplo,

marcas de herramienta, dirección de estrías, se agrega el símbolo grafico al
símbolo de textura superficial.
- Paralelas al plano de proyección de la vista en la cual se usa el símbolo =
- Perpendiculares al plano de proyección de vista que usa el símbolo
- Cruzadas en dos direcciones oblicuas en relación con el plano de

proyección de la vista en que se usa el símbolo X 74
Símbolos gráficos para patrón de superficie
- Multidireccionales M
- Aproximadamente circulares en relación con el centro de la superficie en

al cual se usa el símbolo C
- Aproximadamente radiales en relaciona un centro de la superficie en la

cual se ve el símbolo R
- Trama es un arreglo no direccional: Picado, protuberante, poroso o de

partículas P
75
Orientación
O en cualquier dirección si no incluye indicaciones de textura especiales
76
Ejemplos de anotación en el plano
77
Ejemplos
78
Ejemplos
79
Ejemplos
80
Anexo 1: Definiciones básicas en tolerancias dimensionales
Eje: cualquier medida exterior de una pieza, aunque no sea Linea Cero: Recta a partir de la cual se representan
cilíndrica las diferencias > corresponde a la medida nominal,
cuando se traza horizontal las diferencias positivas
Agujero: Cualquier medida interior de una pieza aunque esta
quedan arriba y las negativas abajo.
no sea cilíndrica.
Tolerancia: diferencia entre medida máxima y
Medida efectiva de la pieza: Medida obtenida como
mínima, también es la diferencia algebraica entre las
resultado de una medición.
diferencias superior e inferior.
Medidas Límite: Medidas extremas admisibles de una pieza,
Ajuste: relación resultante de la diferencia antes de
entre las cuales debe estar am medida efectiva.
su montaje, entre las medidas de 2 piezas que han de
Medida Máxima: La mayor de las dos medidas limite. ser montadas una sobre la otra.
Medida Mínima: La menor de las dos medidas limite. Medida nominal de un ajuste: Valor común de la
Medida Nominal: Medida referencia para establecer las medida nominal de los 2 elementos de ajuste.
medidas limite > Valor indicado en el plano. Tolerancia de un ajuste: Suma aritmética de las
Diferencia: Diferencia algebraica entre una medida y la tolerancias de los 2 elementos de ajuste.
nominal correspondiente. Juego: Diferencia entre las medidas, antes del
Diferencia Superior: Diferencia algebraica entre Medida montaje, del agujero y el eje, cuando esta diferencia
Máxima y Medida Nominal correspondiente (Ds, ds). es positiva.
Diferencia Inferior: Diferencia algebraica entre Medida Apriete: Valor absoluto de las diferencias de las
Minima y Medida Nominal correspondiente (Di, di). medidas, antes del montaje del agujero, cuando esta
diferencia es negativa.
81
Anexo 2: Procesos de fabricación

Procesos para mecanizados del material
La fabricación de piezas mediante el arranque de viruta o

material se consigue a partir del mecanizado de la
superficie, lo que puede realizarse por varios
procedimientos
Fresado
Arranque de viruta mediante la acción de una
herramienta con dientes filosos cortantes, denominada
Fresa, que gira alrededor de su eje pudiendo actuar
tangencial o frontalmente respecto de la superficie
mecanizada
Torneado
Se denomina así al proceso de fabricación para el que se
emplea la maquina-herramienta considerada como
fundamental, el Torno. Con ella se pueden realizar
múltiples operaciones, aunque la mas importante es el
torneado o fabricación de piezas de revolución 82
Procesos de fabricación
Taladrado
Consiste en la perforación de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente
(taladro pasante), mediante una herramienta llamada broca. La broca gira
alrededor de su eje de revolución a la vez que se desplaza en la dirección
del mismo.
Aserrado
Procedimiento de fabricación que consta de una herramienta de acero
denominada sierra, dotada de un movimiento alternativo longitudinal, con
la cual se consigue cortar chapas y planchas. También se puede realizar
este tipo de cortes con un soplete oxiacetilénico.
83
Por otra parte, los procedimientos de fabricación sin

arranque de viruta tienen la particularidad de que moldean
o forjan el material sin arrancar parte del mismo. Entre
estos procedimientos de fabricación podemos destacar:
Fundición
Consiste en rellenar un molde o modelo negativo de la

pieza a fabricar con metal fundido. Una vez enfriado el
metal se procede al desmoldeo para obtener la pieza
deseada. Según el tipo de molde utilizado diferenciamos el
moldeo en arena, moldeo en molde metálico o coquilla
(fundición mediante inyección de metal fundido a
presiones de 25–50 atmósferas), y moldeo a la cera o
resina perdida.
84
Forja
Consiste en la conformación de la pieza mediante golpes o
prensado, calentándola previamente para facilitar la operación.
Dentro de la forja podemos diferenciar:
Forja manual o libre

Conformación de la pieza a través de mazo y yunque.
Forja en estampa
Consiste en utilizar una prensa que consta de estampa y contra
estampa. La estampa o matriz, que actúa como yunque, contiene
el vaciado correspondiente a la forma de la pieza, mientras la
contra estampa o martillete, que actúa como mazo, golpea la
estampa, prensando el material previamente calentado para
mejorar su fluidez, de forma que éste rellena el vaciado de la
matriz.
85
Laminado
Se emplea en la obtención de perfiles laminados de gran longitud en

relación a su sección transversal.
Por ejemplo, es muy utilizado en la fabricación de perfiles

resistentes de construcciones agroindustriales metálicas (perfiles
IPN, UPN, etc.). La laminadora es una máquina que consta de dos
árboles horizontales y paralelos en los que se acoplan sendos
cilindros simétricos que dejan una zona libre con la forma requerida
por el perfil. Generalmente el proceso precisa de varias pasadas por
diferentes trenes de laminado, de forma que se logre una transición
gradual de la pieza en basto al perfil de diseño.
86
Procesos de fabricación o acabado superficial especiales
En algunas ocasiones es necesario especificar algunas características o

exigencias adicionales para la ejecución de una determinada superficie.
Estas características deben consignarse sobre un trazo horizontal
dispuesto a partir del trazo más largo del símbolo básico
Rectificado
Operación cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado superficial.

Aunque puede realizarse con fresa o torno, el mejor grado de calidad se
consigue con la herramienta denominada muela, constituida por granos de
material abrasivo cementados con una substancia cerámica.
Bruñido
Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequeña.

Generalmente se emplea en el acabado de piezas de precisión, realizando el
afinado mediante una muela recubierta de piel.
Rasqueteado
Es una operación realizada de forma manual con una herramienta llamada

rasquete, que sirve para alisar y mejorar la calidad de dos superficies
funcionales que van a estar en contacto. 87
Moleteado
Operación consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie de estrías que
la hacen más rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o empuñadura de una
pieza o herramienta.
El moleteado se consigue con una herramienta denominada moleta, de material más
duro que la pieza a grabar, que se presiona sobre la zona a moletear.
La norma DIN 82 especifica diferentes formas de moleteado, en función de la
disposición del relieve y a la dirección de las estrías del moleteado. Cada una de estas
formas, con sus variantes respectivas, recibe un símbolo literal
La indicación de un moleteado se indica con el signo general de acabado superficial,

añadiendo la especificación de sus características sobre un trazo horizontal, la cuál
incluirá: forma, paso, ángulo y norma.
Los moleteados se representan utilizando el patrón de sombreado correspondiente con

línea continua de trazo fino. Si la superficie moleteada se refiere a una parte limitada
de la pieza, ésta deberá acotarse.
Escariado
Operación realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la calidad

superficial de taladros cilíndricos
88
Tratamientos térmicos
Son operaciones de acabado superficial cuyo objetivo primordial es generalmente aumentar la dureza del
material y resistencia al desgaste, facilitar su mecanizado y/o conferirle algunas propiedades específicas
Templado
Fuerte calentamiento de una pieza de acero, seguido de un enfriamiento. La temperatura alcanzada y la
rapidez del enfriamiento dependen de la calidad del acero y de la dureza perseguida.
Revenido
Tratamiento térmico posterior al templado que intenta limitar la presencia de grietas debidas al enfriamiento
rápido. Suele dar una mayor tenacidad al acero. Las operaciones de templado y revenido son práctica
habitual en la fabricación de herramientas de acero.
Recocido Consiste en elevar la temperatura del hierro o del acero para continuar con un enfriamiento lento.
Facilita el posterior mecanizado de la pieza.
Cementado Operación compleja basada en un tratamiento térmico del hierro o del acero para añadirle
alguna substancia que mejore básicamente su dureza. Un ejemplo podría ser la aplicación de un cemento
carburante.
89
Recubrimientos o revestimientos
Se emplean para proteger al material de la pieza de agentes externos agresivos, mejorando

su resistencia al desgaste y corrosión. También pueden tener como objetivo la capacitación de
la pieza para ciertas funciones específicas, por ejemplo la de aislamiento eléctrico. Según el
material con el que se recubra la superficie podemos hablar de niquelado (Ni), cromado (Cr),
estañado (Sn), etc. En estos casos la operación de revestimiento consiste en un galvanizado
mediante baño electrolítico. El esmaltado, cuyo objetivo fundamental es la protección y
mejora de la estética de una pieza, se consigue mediante la aplicación de una capa de
esmalte y su posterior vitrificación en horno.
90
Fuentes
 Dibujo Industrial, Conjuntos y Despieces. Apilluelos , Carabantes, Artur.
 Calidad Superficial ISO 1302-2002.
 Tolerancias Dimensionales y Geométricas
 Rugosidad Superficial, Diseño mecánico. Higinio Rubio; Depto. de Ingeniería mecánico, Universidad de Madrid Carlos III
 Sistema de Ajustes y Tolerancias ISO. Tecnología mecánica 3
 https://sites.google.com/site/tecnorlopez32/tema7-fabricacion/03-
conformado?tmpl=%2Fsystem%2Fapp%2Ftemplates%2Fprint%2F&showPrintDialog=1
 https://www.olympus-ims.com/es/applications/measuring-the-surface-roughness-of-medical-needles/
91

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Tolerancias Dimensionales y Geométricas

Recopilación de información técnica que debe aparecer en el dibujo de planimetría

RVA_Diseño de equipos industriales_2019/2020

Pag 3 > 1.- Tolerancias dimensionales

Luego de la medición las piezas industriales se clasifica en 2 grupos :Buenas y Malas

 Piezas Buenas cuyas dimensiones quedan dentro del campo de tolerancia.

diferencia entre la pieza teórica acotada en el plano y la

Las dimensiones teóricas y exactas del plano y las

Causas que imposibilitan la perfección

1. Falta de precisión de herramientas o aparatos de medición

2. Errores en el proceso de fabricación cometido por los operarios.

5. Falta de precisión de las maquinas, etc.

>Se deben limitar estos factores para obtener cierta uniformidad en la

>Se deben tener en cuenta las tolerancias dimensionales

1.- Tolerancia dimensional mínima

Indicaciones de los componentes de una dimensión lineal

> Si además es necesario expresar los valores de las desviaciones la cota se

 Si una de las desviaciones es cero, se expresa por el digito

> Si la tolerancia es simétrica en relación con el tamaño nominal,

Pueden indicarse por una dimensión superior e inferior

> Límites de tamaño en una dirección

Si se quiere limitar una dimensión, esto debería indicarse

Indicaciones de los componentes de una dimensión en dibujos de partes

> Juego: las piezas se mueven entre si con cierta facilidad

Para designar la medida de un agujero se emplearan

a.- medida nominal

> También es permitido ubicar los símbolos en posición superior e inferior

Valores por digito

1.1 Tolerancias bilaterales

 Cuando ambas son iguales se usa el signo ”±”

1.2 Tolerancias unilaterales

 Cuando ambas son iguales se usa el signo ”±”

1.3 Tolerancias de Límite

No importa si la tolerancia es bilateral, unilateral, una

- Tolerancias Locales o especificas : se pone la

- Tolerancias inespecíficas : no tienen la

 En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas de

El dimensionamiento y tolerancias geométricas (GDT) utiliza símbolos para mostrar

Pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas formas

· Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad.

· Formas complejas: perfil, superficie.

· Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación.

· Ubicación: concentricidad, posición.

· Oscilación: Circular radial, axial o total

> Valorar el cumplimiento de estas exigencias, complementarias a las tolerancias

Simbología más usada para el método GDT

· Símbolo de la característica a controlar

· Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado

· Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.

Circularidad (Redondez)/ Circularity (Roundness)

Controla la superficie de un cilindro a través de su longitud. El diámetro debe estar dentro de

Perfil de una línea/ Profile of a line

Perfil de Superficie/ Profile of a Surface

 Los tres controles de ubicación siempre se refieren a puntos de referencia y siempre

La representación completa debe estar

Controla el centro de objetos giratorios.

Tolerancias de Descentramiento (oscilación)

Descentramiento circular/ Circular runout

Descentramiento Total/ Total runout

· Símbolo de la característica a controlar