Cours de MINERALURGIE 3 éme Année EXPLOITATION DES MINERAIS

CHAPITRE IV : Le Broyage

1. Introduction

Le broyage est la dernière étape du processus de comminution. Il consiste à la

réduction des fragments obtenus au cours du concassage.

Le broyage se fait jusqu'à la maille de libération. La maille de libération d'un

minéral est la taille au-dessous de laquelle une particule de minéral est
parfaitement libérée, c'est-à-dire constituée uniquement de l'espèce minérale à
valoriser.

Le broyage peut être effectué soit par voie humide, soit par voie sèche. Le plus
souvent, on l’applique par voie humide en circuit fermé avec un appareil de
classification dimensionnelle.

D’après le caractère et la forme des corps du milieu broyant, on distingue les

broyeurs à boulets, à barres, à galets et les broyeurs autogènes que l’on appelle
« auto-broyage » utilisant les gros morceaux de minerai à broyer eux-mêmes
comme milieu broyant etc…

2. Principe de fonctionnement des broyeurs à tambour

Le fonctionnement des broyeurs est complexe. Pendant la rotation du tambour

à vitesse normale, les corps broyant (boulets, barres, etc.) grâce à la force
centrifuge développée par cette rotation et au frottement contre les plaques
d'usure couvrant les parois intérieures du tambour, montent, puis ils se détachent
par leur poids et tombent au fond où ils recommencent leur course. Le travail de
broyage se fait par le choc des corps broyant sur les morceaux du matériau à
broyer à leur arrivée au fond et par écrasement avec la trituration pendant leur
remontée. Le matériau à broyer et les produits de broyage sont transportés le
long du tambour à cause de sa rotation et grâce à une faible inclinaison de son
axe longitudinal par rapport au plan horizontal et par l’intermédiaire du milieu
transportant : l'air pour le broyage par voie sèche, l’eau pour celui par voie
humide (Figure IV.2).

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Figure IV.2 : Schémas des broyeurs à tambour : a – à boulets à déchargement

par débordement ; b – à boulets à déchargement par grille ; c – à tube à une

seule Chambre, d – à tube à plusieurs chambres ; e – cylindro-conique à
boulets ; f – à barres ; g – broyeur autogène ; h – à galets.

3. Mode de déchargement des broyeurs

La façon dont le produit broyé est évacué du broyeur se fait d’après trois types
(figure IV.3)

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Figure IV.3 Mode de déchargement des broyeurs

4. Mouvement de la charge dans un broyeur

Les broyeurs à tambour peuvent fonctionner suivant trois régimes

mécaniques :

 à vitesse de rotation lente (marche dite «en cascade») ne dépassant pas

50-70% de la vitesse critique. Dans ce cas on n'obtient que le broyage
par écrasement avec la trituration car la chute des corps broyants n’existe
pas (figure IV.4a) ;
 à vitesse de rotation normale (marche dite en cataracte) dont la valeur est
égale à 80-90% de la vitesse critique ; ce type de marche est plus
répandu. Le broyage se fait par chocs des corps broyants grâce à leur
chute, et par écrasement avec la trituration (figure IV.4c) ;
 à vitesse de rotation intermédiaire (marche dite mixte) dont la valeur est
égale à 70-80% de la vitesse critique (figure IV.4b).

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Figure IV.4 : Schémas des mouvements des boulets dans les broyeurs à tambour
suivant les régimes de rotation : a – à vitesse lente (marche dite «en
cascade») ; b - à vitesse intermédiaire (marche dite mixte) ; c - à vitesse
normale (marche dite «en cataractes) ; (les trajectoires sont présentées dans un
plan vertical

5. Vitesse critique du tambour

On appelle vitesse critique d'un broyeur à tambour la vitesse à partir de laquelle

le corps broyant reste constamment plaqué à la paroi par la force centrifuge,
c'est-a-dire quand l’accélération centrifuge est égale à l'accélération terrestre
(figure IV.5) :

𝑁𝑐 = 42,3 / √ , 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛

Où

𝑁𝑐 : nombre de tours/minute correspondant à la vitesse critique du broyeur ;

D : diamètre intérieur du broyeur en mètres ;

d : diamètre du corps broyant (boulet) en mètres.

La vitesse de rotation du tambour se détermine par la relation suivante :

n = ψ ncr

Figure IV.5 : Pour la détermination de la vitesse critique de rotation du

tambour de broyeur

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application n°1:

Calculer la vitesse de rotation du tambour d'un broyeur à boulets ayant le

diamètre inférieur de 3,6m. La marche de ce broyeur est en cataracte (Ψ =0.80
ou %80).

Application n°2 :

Quelle est la vitesse critique d’un broyeur à boulets de 1219.2mm de diamétres

intérieur si la taille des boulets de broyage ets de 76.2mm.

6. Paramétres

6.1 Dimension optimale de broyage 

Dépend de plusieurs facteurs :

 minéralogie (taille de libération),

 dureté du minerai,
 circuit de classification ;
• cyclones,
• classificateurs mécaniques,
• cribles.
 procédé de séparation subséquent ;
• flottation a besoin de fines particules,
• gravimétrie requiert de particules plus grosses.
 Un broyage insuffisant implique ;
• Séparation ultérieure moins performante,
• Des pertes aux rejets,
 Un broyage excessif implique ;
• Réduction inutile de particules gangue libérée,
• Réduction excessif de particules minérales (rejets),
• Dépense inutile d’énergie,
 Besoin d’un bon contrôle du niveau de broyage.

6.2 Qualité de broyage

Dépend de :

 Type et dimension des corps broyants,

 Quantité et espace entre corps broyants,
 Dureté et dimension du minerai,

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 Pourcentage en solide de la pulpe,

 Vitesse de rotation du broyeur,
 Environnement du broyage (sec/humide).

6.3 Environnement du broyage

 A sec ;
• 30% moins efficace
 En humide ;
• Le % solide utilisé dépend du produit recherché
• Produit fin => il faut baisser le % solide
• Produit grossier => on peut l’augmenter

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CHAPITRE V : CLASSEMENT DIMENTIONNEL

Introduction

Les procédés de séparation d'un matériau composé de mélange des morceaux ou

particules de différentes dimensions en classes de grosseur s'appellent criblage et
classification figure a et b. La différence entre ces deux procédés consiste en ce
que le criblage est réalisé au moyen d'une surface criblante tandis que la
classification utilise les poids spécifiques des particules qui donnent des
différentes vitesses de ces particules dans un milieu.

1. Le criblage

Le criblage est une opération de classement dimensionnel de grains de matières,

de formes et dimensions variées, par présentation de ces grains sur des surfaces
perforées qui laissent passer les grains de dimensions inférieures aux dimensions
de la perforation ou des mailles, les grains de dimensions supérieures sont
retenus et évacués séparément.

2. Mode de criblage

Suivant le but de criblage on distingue les modes suivants :

 Criblage indépendant destiné à l'obtention des produits marchands ;

 Criblage préalable (Pre-criblage) employé pour la séparation d’un
minerai avant le concassage pour ne pas charger les concasseurs par
petits morceaux ou hors-gabarit ;
 Criblage sélectif destiné pour la séparation des composants du minerai
qui sont différents par les dimensions des morceaux des composants
utiles et inutiles ;

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 Criblage d’égouttage employé à l’évacuation de l’eau des produits

d’enrichissement humide ;
 Criblage de contrôle employé à l’évacuation du produit fini de
concassage et plus rarement de broyage en circuit fermé.

3. Surfaces criblantes

Les surfaces criblantes peuvent être classées, au point de vue de leur

construction, en grilles, tôles perforées, grillages ou tissus (figure V.2). Elles
sont fabriquées en acier, bronze, caoutchouc, plastique. Les tôles perforées sont
fabriquées d'habitude en acier, les tamis sont en fils d'acier spécial ou bronze,
nylon, soie.

Figure V.3. Surfaces criblantes : de a à f - tôles perforées ; a - trous carrés ;

b- trous rectangulaires ; c- trous carrées en diagonale ; d- trous ronds; e–
trous oblongs; f- trous oblongs en oblique; de g à i- tamis; g– tamis à mailles
carrées; h- tamis à mailles rectangulaires; i– tamis à fil-zig; j- à barreaux
parallèles; k - à fentes à égouttage; l– à fentes transversales; de A à I - coupes
de diverses sections.

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4. Choix des surfaces criblantes

Les surfaces criblantes doivent satisfaire les exigences suivantes :

 solidité (indéformabilité, résistance à l'usure, résistance aux ruptures de

fatigue) ;
 régularité des ouvertures ;
 pourcentage élevé de surface de passage par rapport à la surface totale
(coefficient de section vivante) ;
 faible aptitude aux obstructions par goujonnage ou piquage de grains
difficiles ;
 faible aptitude au colmatage (caractéristique dues à l’humidité).

5. Appareils de criblage

Les différents appareils sont toujours caractérisés par la taille des ouvertures
comme les tamis de laboratoire. Leur performance est déterminée à l’aide de
deux paramètres : la capacité et l’efficacité. La capacité est définie par la gamme
de débits de matériel qu’un appareil est en mesure de traiter. Pour sa part,
l’efficacité correspond au degré de perfection de la séparation. Une efficacité de
100% est traduite par l’absence de particules de taille inférieure aux ouvertures
de la surface de tamisage parmi le matériel retenu sur la surface en question. La
capacité et l’efficacité ont des comportements inverses, c’est-à-dire qu’une
capacité très élevée entraîne une efficacité faible et vice versa.

Parmi les nombreux équipements de tamisage, les quatre appareils les plus
fréquemment employés sont les grizzlys, les trommels, les tamis vibrants et les
tamis giratoires.

5.1. Les grizzlys

Généralement, le matériel contenant une forte proportion de composantes

grossières est séparé à l’aide d’un grizzly. Cet appareil est composé d’une série
de barres parallèles robustes qui sont montées sur un cadre (voir figure V.5.1). Il
existe une version modifiée du grizzly dans laquelle les barres sont remplacées
par des chaînes. De plus, ces équipements peuvent être stationnaires ou vibrants.
Leur surface est inclinée suivant un angle variant entre 20° et 50°. La capacité
de l’appareil augmente avec l’angle mais son efficacité diminue par la même
occasion. Le matériel à tamiser (sec ou humide) est introduit par le haut de la
pente pour qu’il s’écoule dans la même direction que les barres parallèles. Ces

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équipements sont recommandés pour des tailles de séparation qui varient entre
20 mm et 300 mm (Wills, 1988). De plus, ils sont caractérisés par une capacité
très élevée (jusqu’à 1000 tonnes/heure) ainsi qu’une faible efficacité.

Figure V.5.1 – Equipement de tamisage : grizzly vibrant (source : Taggart, 1951)

5.2. Les trommels

Les trommels sont principalement composés d’une surface de tamisage de forme

cylindrique dont l’axe de rotation est légèrement incliné par rapport à
l’horizontale. Le matériel à tamiser est alimenté par le bout le plus élevé du
cylindre pour favoriser le déplacement du matériel qui est retenu par la surface
de tamisage jusqu’à la sortie. Les particules retenues glissent sur la surface
intérieure du trommel en suivant une trajectoire hélicoïdale causée par la
rotation de la surface de tamisage cylindrique. Pour sa part, le matériel
traversant la surface de tamisage est récupéré sous le cylindre (Blazy, 1970).
Comme illustré à la figure V.5.2, les trommels peuvent être disposés en série par
ordre décroissant de grosseur des ouvertures des surfaces de tamisage. Les
particules qui ne sont pas retenues par la surface de tamisage servent à alimenter
le trommel suivant.

Les trommels sont recommandés pour des tailles de séparation qui varient entre
6 mm et 55 mm et le tamisage peut être effectué à sec ou humide (Wills, 1988).
Ce sont des appareils peu dispendieux et robustes mais leur capacité est faible.
Elle se situe aux environs de 0,6 tn (1 tn = 2000 lbs) par pieds carrés de surface
de tamisage par jour. (un facteur doit s'appliquer en fonction de la finesse de
l’ouverture pour le tamisage à sec et aux environs de 1,0 pour le tamisage
humide (Taggart, 1945)). De plus, ils ont tendance à colmater facilement, ce qui
explique leur efficacité moyenne.

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Figure V.5.2 – Equipement de tamisage : trommel ( source ; Richards et locke, 1940)

5.3. Les tamis vibrants

Les tamis vibrants sont les appareils de tamisage les plus utilisés. Ils sont
constitués d’une surface de tamisage plane qui est inclinée selon un angle
d’environ 35° par rapport à l’horizontale. La vibration peut être induite de
façon circulaire, elliptique ou par chocs (Blazy, 1970). En plus de favoriser le
déplacement du matériel, elle sert à prévenir le colmatage des surfaces de
tamisage. Qu’ils soient suspendus ou montés sur une base à ressorts, les
tamis vibrants occupent très peu d’espace. La figure V.5.3 présente un
exemple de tamis vibrants à plusieurs étages. Il s’agit d’un système où les
surfaces de tamisage (trois dans ce cas) sont agencées par ordre décroissant
de grosseur des ouvertures et sont actionnées par le même mécanisme
vibratoire. Le matériel à tamiser est introduit par le haut de la pente du tamis
supérieur. Les particules qui sont retenues par ce tamis sont récupérées au
bas de la pente tandis que celles qui le traversent tombent sur le tamis
inférieur.

Figure V.5.3- Tamis vibrants

a plusieurs étages
(Source; Taggars.1951)

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Ces équipements servent à séparer des particules dont la taille varie entre 250
µm et 25 cm, qu’elles soient sous forme de pulpe ou sèches. Leur efficacité et
leur capacité sont élevées. La capacité se situe entre 10 et 15 tn (1 tn = 2000 lbs)
par pieds carrés de surface de tamisage par 24 heures par mm d’ouverture
(Taggart, 1945). Par contre, la capacité diminue grandement vers 250 µm (Kelly
et Spottishwood, 1982).

5.4 Les tamis giratoires

Les tamis giratoires sont composés d’une surface de tamisage de forme

circulaire qui est animée d’un mouvement giratoire horizontal et d’un
mouvement vibratoire vertical. Le système complet est généralement constitué
de trois surfaces de tamisage empilées verticalement en ordre décroissant de
grosseur des ouvertures. L’ensemble repose sur une base à ressorts et le
mouvement vibratoire est transmis grâce à un poids excentrique qui est fixé au
moteur. Les tamis giratoires peuvent être alimenté avec du matériel sec ou avec

une pulpe. Le matériel qui est retenu

Figure V.5.4 – Tamis giratoires (source ; Wills.1988)

sur le tamis du haut est retiré tandis que celui qui passe le tamis tombe sur le
tamis inférieur. Un exemple de cet appareil est présenté à la figure V.5.4.

Essentiellement destiné au tamisage fin, ce type d’appareil est conçu pour

séparer des particules dont la taille oscille entre 40 µm et 12 mm. Son efficacité
est très élevée mais sa capacité est faible, soit un maximum de 40 tonnes par

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heure pour une surface de 60 pouces de diamètre (pour l’appareil Vibro-Energy

Separator Scalper Unit, selon le catalogue du manufacturier Sweco, Inc.).

6. Conditions d’application

Les sections précédentes ont fait état des tailles de particules en fonction de
l’utilisation des appareils qui ont été décrits. Le tableau suivant résume ces
conditions d’application en détaillant l’efficacité et la capacité de chaque
appareil.

7. Influence de l'humidité de matériau à cribler

L'humidité du matériau à cribler joue un rôle important dans le procédé de

criblage et surtout pour les tamis à petites mailles. L'humidité extérieure (l'eau
couvrant la surface des particules par un mince film) provoque une cohésion des
particules fines et le colmatage des mailles de tamis. Au fur et à mesure de
l'augmentation de l'humidité l'efficacité de criblage tombe. Si le criblage humide
est indésirable à cause de la technologie de traitement postérieure, on sèche le
matériau à cribler en appliquant, par exemple, soit les séchoirs spéciaux, soit les
cribles avec le chauffage électrique des tamis.

8. Efficacité de criblage

On appelle efficacité de criblage le rapport du poids de tamisât au poids de la

même tranche granulométrique dans le produit initial.

L’efficacité de criblage permet d’estimé quantitativement le degré d’extraction

d’une tranche granulométrique fine (< a l’ouverture de la maille de crible) du
produit initial l’ors de criblage.

Examinant une opération de criblage séparant les matériaux en deux produit les
refus et les passants, dont Q1, Q2, Q3 sont respectivement les débits de

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l’alimentation les passés et les refus. α, β et θ sont respectivement la tranche fine

dans l’alimentation, les passants et les refus.

En qualité de tranche granulométrique fine, on prend le matériau, dont la

grosseur est inférieure à l’ouverture de maille de crible, dans ce cas β = 100%.
Q2 β Q2
E= 100 %=¿ E= 10
4
(1)
Q1 α Q1 α

Composant le bilan du matériau du produit fin

Q1 = Q2 + Q3  Q1α= Q2β + Q3θ  Q1α= 100 Q2 + Q3θ avec β = 100%

Q2 α−θ
D’où Q3 = Q1- Q2  donc Q1α = 100 Q2 + (Q1 – Q2) θ on trouve Q = 100−θ
1

4
α −θ 10
En fin E=
100−θ α

9. Courbe de partage

On appelle courbe de partage relative à une opération de séparation

granulométrique la courbe obtenue en en portant :

En abscisse la dimension D des grains (on adopte en échelle logarithmique).

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En ordonnée le pourcentage en poids d’une tranche granulométrique qui se

trouve dans l’alimentation et qui passe dans les passant (en adopte générale une
échelle linéaire).

Une séparation parfaite représenté par la ligne verte, une courbe de partage
constitué d’une droite verticale. Une séparation industrielle courante est
représentée par la courbe en forme S plus en moins incliné, plus le S de cette
courbe il rapproche d’une verticale meilleur est le résultat.

10. La maille théorique de coupure D50

C’est la dimension de la tranche granulométrique qui se sépare également entre

le passant et le refus, on peut encore la définir comme la dimension des grains
qui en autant de chance d’aller dans le passant que dans le refus.

11.Coefficient d’imperfection

C’est le rapport de l’écart probable moyen (epm = demi différence entre les
abscisses des points ordonnée 75 et 25 de la courbe de partage) a la maille
théorique de coupure.
D 75−D 25
I=
D 50

I rend tout simplement compte de la pente de la courbe de partage en son milieu,

plus l’imperfection est faible meilleur est le partage. A la si D 75 = D25 = D50 donc
I = 0 (séparation parfaite).

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12.Paramètres du crible

Du fait de la vibration de la surface criblante ; le lit de matériau se comporte

plus au moins comme un lit fluidisé : les particules les plus grosses se trouve
dans la partie la plus haute, tandis que les particules les plus fines passent à
travers les interstices et se concentrent dans la partie la plus basse du lit. Ce
phénomène de différentiation se nomme stratification. Sans stratification de la
matière, la séparation n’est pas envisageable. Il est noté qu’il existe une
épaisseur optimale du lit de la matière pour que la stratification intervienne dans
les meilleurs conditions : un lit trop fin (figure a) entraine une réduction de
l’efficacité, tandis qu’un lit trop épais provoque l’altération de stratification,
amortit le mouvement du lit et diminue la précision de la coupure.

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