Chapitre I.

Introduction à la valorisation
(minéralurgie)

I.1. Définition
La valorisation ou la minéralurgie traitement des minerais, est la science qui
étudie les techniques ayant pour l’objet d’enrichir un minerai, donc
d’éliminer du minerai naturel la plus grande part possible de gangue qui y
est présente, avant de récupérer le minerai utile (redonner le minerai à une
valeur marchande).
Le but du traitement des minerais est de transformer les produits bruts de la
mine pour mieux les vendre. En effet, les minerais directement
commercialisables se font de plus en plus rares. Le traitement des minerais
s’impose donc et permet d’accroître la valeur marchande. Il s’agit
d’augmenter les teneurs en substance utile.
I.2. Qu’est-ce qu’un minerai ?
 D’après la définition généralement acceptée, un minerai est un matériau
solide naturel qui contient une substance utile dont l’extraction génère des
profits.
 Masse rocheuse contenant des minéraux de valeur, en teneur
(concentration) et en quantité suffisantes pour justifier l’exploitation.
 Elément de terrain contenant des minéraux utiles en proportion
appréciable, et qui demandent un traitement pour être utilisés par
l’industrie.
I.3. Classification des procédés minéralurgique
La minéralurgie comprend donc trois grandes étapes, la première étape
consiste en la préparation mécanique du minerai, la deuxième de la
minéralurgie consiste en la concentration du minerai et la troisième étape de
la minéralurgie est l’enlèvement de l’eau ou la séparation solide-liquide.
a. Procédés de préparation mécanique (théorie de la fragmentation,
distributions granulométrique, classification).
b. Procédés d’enrichissement (séparation ou bien concentration) :
  Procédés physique (séparation magnétique, gravimétrique,
électrostatique).
 procédés physico-chimique (flottation).
 procédés chimique (lixiviation).
c. Procédés auxiliaires (épaississage, filtration, séchage).
La classification de ces procédés et machines est présentée par le tableau1.
Ces procédés et machines jouent un rôle principal dans l'augmentation de la
teneur en composant utile.
Tableau 1 : Classification des procédés minéralurgique

Propriétés Milieu où
Procédés Machines
utilisées s’éffectue le utilisées
ou mode de procédé
déstruction
Concassage écrasement, choc, air concasseur
flexion
Broyage écrasement, air, eau broyeurs
trituration
Criblage dimensions des air, eau cribles
particules
Classification poids des air, eau Classificateurs
dimensionnelle particules hydrauliques et
pneumatiques,
Séparation Densité air, eau bac à piston,
gravimétriques cyclones
table à secousses,
spirales
Flottation mouillabilité eau machines à
flottation
Séparation Suseptibilité air, eau séparateurs
magnétique magnétique magnétiques
Séparation Conductibilité air séparateurs
électrique électrique électriques
Epaississement poids des eau épaississeurs
particules
Filtration différence des eau filtres à vide, à
pressions pression
Séchage haute température air séchoirs de divers
types
I.3.1. Procédés de préparation mécaniques.
Le but essentiel de ces procédés consiste à préparer les minerais à
l'enrichissement: premièrement, au point de vue de la grosseur, car chaque
appareil ou chaque machine d'enrichissement peut traiter des matériaux
bien définis d'âpres la dimension, deuxièmement, au point de vue de la
libération des grains des minéraux utiles et inutiles constituant le minerai.
Ce sont des procédés de concassage, de broyage, de criblage et de
classification.
I.3.2. Procédés d'enrichissement (séparation)
Dans les procédés d'enrichissement (séparation) on se base sur la différence
entre les propriétés spécifiques des minéraux à séparer. La séparation des
minerais consiste à éliminer, idéalement ou complet, les constituants
gangues ou non-désirés, en ne laissant que les minéraux de valeur.
Normalement on ne sera jamais capable d'effectuer cette séparation parfaite,
de sorte qu'on se retrouvera à la fin de l'opération avec deux produits
contenant tous les deux des minéraux de valeur et de la gangue, mais en
proportions différentes.
Le produit riche en minéraux de valeur s'appelle concentré tandis que celui
riche en gangue s'appelle rejets.
 Gangue : substance stérile associée au minerai ou qui entoure une
pierre précieuse dans un gisement. Il s’agit donc des minéraux
indésirables dont la valeur est négligeable.
 Concentré : produit obtenu à la sortie d’un procédé minéralurgique
comportant la portion enrichie (minéraux de valeur).
 Rejet : produit obtenu à la sortie d’un procédé minéralurgique
comportant la portion appauvrie.
I.3.3. Procédés auxiliaires
L'ensemble des procédés auxiliaires comprend tous les procédés non
essentiels pour la séparation, mais indispensables pour la réalisation de la
technologie de séparation. Ce sont des procédés d’épaississage, de filtration,
de séchage, de dépoussiérage, et le transport technologique. Chacun de ces
procédés est exécuté par la machine correspondante.
Chapitre 2 : Fragmentation (Comminution)

2.1. Généralités
La fragmentation s’adresse aux solides dont la taille veut être réduite en des
éléments ou particules de taille inférieure et de granulométrie déterminée.
Dans l’industrie extractive, la fragmentation apparait à toutes les étapes du
traitement de la roche extraite en vue d’obtenir des produits pouvant être
commercialisés tels quels ou ayant la granulométrie nécessaire à leur
traitement ultérieur éventuel. L’opération de fragmentation consiste
généralement en une ou plusieurs étapes de concassage et en une étape de
broyage selon la granulométrie finale voulue.
L’objectif de fragmentation est soit :
- D’obtenir une réduction de la dimension des corps solides en va de facilité
le conditionnement.
- Facilite les opérations purement physiques telles que le triage, mélange,
dosage, dissolution.
- De permettre ou de facilite les réactions physico-chimique.
- D’obtenir une libération de minerai utile à celle de la gangue.
On distingue différents types de fragmentation selon la granulométrie de la
matrice solide considérée :
• La fragmentation grossière inclut essentiellement des opérations de
concassage mais aussi des opérations d’émottage, tranchage et déchiquetage
pour obtenir généralement un matériau avec une granulométrie supérieure à
10 mm,
• La fragmentation fine est composée d’opérations de broyage pour
l’obtention d’un matériau avec une granulométrie inférieure à 10 mm,
Tableau 2 : classification des techniques de fragmentation des minerais
Appareils Tranches granulométrique concernées
Concasseur à mâchoires, 100-300 mm
concasseur giratoire
Concasseur à cône, concasseur à 25-100mm
percussion
Concasseur à marteaux 10-25mm
Broyage à barres 3,5-10mm
Broyage à boulets 0,045-3,5mm

2.2. Concassage
Le concassage constitue la première étape de la fragmentation. Son objectif
n'est pas la libération des minéraux, mais simplement la réduction de
dimension afin de faciliter la manipulation ultérieure du minerai. Il est
normalement fait à sec en deux ou trois étapes. L'alimentation provient de la
mine et à une dimension pouvant aller jusqu'à 1.5 m. Des fois on utilise
aussi le concassage comme étape intermédiaire dans certains circuits de
broyage autogène, donc le processus de concassage est caractérise par le
degré de concassage.
2.2.1. Degrés de concassage (réduction): est défini comme le rapport de
dimension maximal des morceaux entrant dans le concasseur à la
dimension maximale des morceaux sortant.
Pour déterminer le degré de concassage, il existe plusieurs formules
a) d’après les morceaux maximale i= Dmax / dmax
b) d’après les morceaux moyenne i= Dmoy / dmoy
Dmoy= Σγi Di/100, dmoy= Σγi di/100.

c) i= D80 / d80

D80 ; est la dimension de la maille du tamis à travers lequel passé 80% du

produit non concassé (avant concassage).

d80 ; est la dimension de la maille du tamis à travers lequel passe 80% du

produit concassé.
2.2.2. Types de concasseurs
2.2.2.1. Concasseurs à mâchoires
Il est constitué par une mâchoire fixe et une mâchoire mobile animée d'un
mouvement de va et- vient autour d'un axe horizontal. Le produit à traiter
est introduit à la partie supérieure de l'appareil. Lorsque la mâchoire mobile
se rapproche de la mâchoire fixe elle écrase les fragments solides. Lorsqu'elle
s'écarte ceux-ci descende dans une partie plus étroite ou ils sont à nouveau
écrasés et ainsi de suite jusqu'à ce qu'ils atteignent l'orifice de sortie (fig 1)

Figure 1. Concasseurs à mâchoires

2.2.2.2. Concasseurs giratoires
Ils réalisent également une compression obtenue par l’action d’une tête
tronconique mobile à l’intérieur d’une chambre de concassage de forme
tronconique inversée. La tête de concassage est montée sur un arbre
décrivant autour de l’axe vertical des rotations imprimées par un
excentrique situé à la base de l’arbre. L’arbre tourne fou sur lui-même.

Arbre

Chambre tronconique
de concassage
Tête tronconique

.
Figure 2. Concasseur giratoire
2.2.2.3 Concasseurs à cône
Sans doute l'appareil le plus utilisé actuellement, il n'est qu'une version
modifiée du concasseur giratoire dans laquelle l'axe du concasseur, plus
court, n'est pas suspendu mais supporté. Ci-dessous on montre une
comparaison de forme du manteau et du concave de ces deux appareils.

1400 mm 3000 mm
Concasseur giratoire
Concasseur à cône
Ces appareils sont spécifiés par le diamètre de leur cône (de 560 mm à 3.1
m). La vitesse d'opération est aussi beaucoup plus élevée, ce qui fait que les
particules sont soumises à une série d'impacts très fréquents plutôt qu'à
une compression lente.

1 – cône fixe; 2 – cône mobile; 3 –

commande; 4 – suspension articulée
supérieure; 5 - suspension articulée
inférieure; 6 – distributeur;

Figure 3. Schéma cinématique de concasseur à cône

2.2.2.4. Concasseurs à marteaux articulés.

Les concasseurs à marteaux sont applicables pour les roches fragiles de

faible et moyenne dureté. Le concassage s'effectue par les coups des
marteaux articulés fixés sur le rotor, tournant autour de l'axe horizontal et
par les chocs du matériau à concasser rejeté par les marteaux contre les
plaques de revêtement fixées sur le bâti à l'intérieur du concasseur (fig 4).

1 – rotor; 2 – marteau; 3 – blindage; 4 – grille

Figure 4. Concasseur à marteaux articulés

2.2.2.5. Concasseur à percussion à plaques de choc réglables

Dans ce type de concasseur, le concassage du minerai s’effectue grâce à
une grande vitesse de rotation du rotor ceux qui provoque une issue
considérable par rapport au concasseur à mâchoire et giratoire.
Les Concasseur à plaques de choc réglables ne doivent être utilisés que pour
le concassage des minerais contenant moins de 15% de silicate, ils sont
utilisés pour le concassage des minerais relativement non abrasif et pour
une production d’une grande quantité des particules fines.

1 – rotor; 2 - batte; 3 - plaque de

choc réglable; 4 - tige de réglage

Figure 5.Schéma cinématique du

concasseur à percussion.
2.2.2.6. Concasseurs à cylindres

Les concasseurs à cylindres sont les moins importants des concasseurs

qui sont présentés ici. Leur principe est très simple .Ils sont constitués de
deux cylindres tournant en sens inverse autour de deux axes parallèles.
Tous ces appareils ne diffèrent que par leur surface de travail. Dans ce
type de concasseurs le concassage s'effectue par l'écrasement ininterrompu
avec la trituration du minerai par les cylindres tournants dans les sens
inverses (figure 6). On utilise ces concasseurs pour les minerais de petite et
de moyenne dureté.

Figure 6.Schéma cinématique du concasseur à cylindres lisses.

2.3. Broyage

Le broyage est l’étape finale de la fragmentation consiste à la réduction des

fragments obtenus au cours du concassage, au premier lieu en vue de la
libération des particules essentiellement du de valeur (utile) et d’autres
essentiellement de la gangue constituant le minerai, le broyage peut être
effectué soit par voie humide, soit par voie sèche. Le plus souvent, on
l'applique par voie humide en circuit fermé avec un appareil de la
classification dimensionnelle.
Exemple : la figure 1a représente des particules grossières où aucune
libération n'est visible, la figure 1b représente les mêmes particules qui ont
été légèrement fractionnées par broyage : un début de libération apparaît. La
figure 1c représente ces particules beaucoup plus fractionnées : une
libération importante est observée.
 Figure 7. Libération des particules minérales (en blanc) de la gangue (en
noir)

2. 3.1.Types de broyeurs
D'après le caractère et la forme des corps du milieu broyant on distingue les
broyeurs à boulets, à barres, à galets, les broyeurs autogènes (ce que l'on
appelle «Auto-broyage» utilisait comme le milieu broyant les gros morceaux
de minerai à broyer lui-même).
2.3.1.1. Broyeur à boulets
Les broyeurs à billes : ces appareils s’apparentent aux broyeurs classiques à
boulets et sont constitués par des cuves cylindriques à axe horizontal et à
revêtement spécial, les corps broyants sont généralement des boulets d’acier
inoxydable, l’utilisation de boulets de différentes tailles permet de toucher et
de fragmenter toutes les tailles de particules. En effet, pour chaque taille de
particule, il existe une taille optimale de boulets. Ils travaillent en
discontinu, à sec ou en milieu humide. La matière à broyer représente
environ 25% du volume de la chambre lorsqu’on travaille à sec, et 50 à 60%
lorsqu’on travaille en milieu humide.

Figure 8.Schéma du broyeur à boulets

a: structure externe, b : boulets, c : revêtement, d : zone d'alimentation, e :
orifice de décharge, f : engrenage, g : moteur et système d'entraînement, h :
extrémité antérieure, j : extrémité postérieure.
2.3.1.2. Broyeur à barres
Le broyeur à barres repose sur le même principe que le broyeur à boulets. La
différence vient simplement de l’utilisation de barre plutôt que de boulet. Les
barres sont généralement faite en acier très résistant. Vu la forme
géométrique du corps broyant, ils sont considérés à la fois comme des
machines à concassage fin et comme des machines à broyage grossier. Ils
peuvent traiter des particules aussi grossières que 50 mm et produire des
particules de 300 µm et moins.

Figure 9. Schéma du broyeur à barres

a: structure externe, b : barres, c : revêtement, d : zone d'alimentation, e :
orifice de décharge, f : engrenage, g : moteur et système d'entraînement, h :
extrémité antérieure, j : extrémité postérieure.
2.3.1.3. Broyeurs autogènes

Comme son nom l'indique, le broyage autogène utilise le minerai lui-même

pour effectuer la fragmentation. Donc, ils n'utilisent pas de charge broyante
d'acier (boulets ou barres). En général, pour qu'un tel type de broyage soit
possible, le minerai doit rencontrer certains critères, notamment ceux de
dureté et de compétence, qui permettent aux gros morceaux de minerai de
broyer les particules plus petites, tout en se broyant eux-mêmes contre le
revêtement du broyeur. Le broyage autogène peut se faire en milieu sec ou
humide. Lorsque la compétence du minerai est faible ou qu’elle varie trop, on
utilise une charge réduite de boulets d'acier (6 à 10% du volume du broyeur)
de 4" à 6" de diamètre pour aider le broyage. On parle alors de broyage semi-
autogène (SAG). La plupart des usines dernièrement construites sont munies
de ce type de broyeurs pour l’étape de broyage primaire en raison de ses
multiples avantages.
2.3.2. La vitesse critique et les régimes de fonctionnements
La vitesse de rotation du broyeur est exprimée comme un pourcentage de la
vitesse critique (Vc), définie comme la vitesse de rotation à laquelle la charge
se retrouve collée à la surface du blindage. La vitesse critique peut-être
exprimée par les relations suivantes :
Vc = tours/min
√

D est le diamètre interne du broyeur (m)

La vitesse à laquelle le broyeur tourne est un élément déterminant du
processus de broyage. C’est ce paramètre qui va déterminer le régime de
fonctionnement du broyeur. La vitesse permet de déterminer à quel moment
la masse broyante va se détacher de la surface du cylindre pour retomber
sur les granulats solides. Les broyeurs à tambour peuvent fonctionner
suivant trois régimes mécaniques:
-à vitesse de rotation lente (marche dite «en cascade»)
-à vitesse de rotation normale (marche dite «en cataractes»)
-à vitesse de rotation trop grande (marche dite «en «centrifuge»)
Chapitre 3. Classement dimensionnel
3.1. Criblage
Le criblage est une opération unitaire qui permet de séparer une population
de fragments de matière suivant leur dimension en deux (ou plusieurs)
parties (figure1). Pour cela, on utilise une surface perforée qui laisse passer
les fragments de dimensions inférieures aux dimensions des perforations et
qui retient les fragments de dimensions supérieures. Donc le criblage
permet de séparer le produit alimentant en passant (ou tamisât) et en refus.

Figure 1 - Séparation d’un ensemble de particules en plusieurs fractions

granulométriques.
Le but du criblage peut être variable :
 séparer les plus gros fragments avant de les retraiter pour améliorer
une fragmentation insuffisante ;
 inversement, éliminer les fractions les plus fines qui peuvent être
gênantes ou qui peuvent être traitées séparément (agglomération, par
exemple) ;
 préparer des classes granulométriques en vue de répondre à des
exigences commerciales (granulats, charbon) ;
 permettre une meilleure efficacité d’un procédé de traitement
physique (gravimétrie, par exemple) ou physico-chimique (flottation,
par exemple) par un choix judicieux des tranches granulométriques à
traiter.
3.1.1. Principaux types d’appareil
Parmi les nombreux équipements de criblage, les quatre appareils les plus
fréquemment employés sont les grizzlys, les trommels, les cribles vibrants
et les cribles giratoires. La description et les conditions d’application sont
détaillées dans les sections suivantes.
a) Les grizzlys
Généralement, le matériel contenant une forte proportion de composantes
grossières est séparé à l’aide d’un grizzly. Cet appareil est composé d’une
série de barres parallèles robustes qui sont montées sur un cadre (voir
figure 2). Il existe une version modifiée du grizzly dans laquelle les barres
sont remplacées par des chaînes.
De plus, ces équipements peuvent être stationnaires ou vibrants. Leur
surface est inclinée suivant un angle variant entre 20° et 50°. La capacité de
l’appareil augmente avec l’angle mais son efficacité diminue par la même
occasion. Le matériel à tamiser (sec ou humide) est introduit par le haut de
la pente pour qu’il s’écoule dans la même direction que les barres parallèles.
Ces équipements sont recommandés pour des tailles de séparation qui
varient entre 20 mm et 300 mm. De plus, ils sont caractérisés par une
capacité très élevée (jusqu’à 1000 tonnes/heure) ainsi qu’une faible
efficacité.

Figure 2- équipement de criblage : grizzly vibrant

b) Les trommels
Les trommels sont principalement composés d’une surface de criblage de
forme cylindrique dont l’axe de rotation est légèrement incliné par rapport à
l’horizontale (voir figure 3). Le matériel à tamiser est alimenté par le bout le
plus élevé du cylindre pour favoriser le déplacement du matériel qui est
retenu par la surface de crible jusqu’à la sortie. Les particules retenues
glissent sur la surface intérieure du trommel en suivant une trajectoire
hélicoïdale causée par la rotation de la surface de crible cylindrique. Pour sa
part, le matériel traversant la surface de tamisage est récupéré sous le
cylindre.
Comme illustré à la figure 4, les trommels peuvent être disposés en série
par ordre décroissant de grosseur des ouvertures des surfaces de criblage.
Les particules qui ne sont pas retenues par la surface de crible servent à
alimenter le trommel suivant.
Les trommels sont recommandés pour des tailles de séparation qui varient
entre 6 mm et 55 mm et le criblage peut être effectué à sec ou humide.

Figure 3- équipement de criblage : trommel

Figure 4- équipement de criblage : trommels en série

c) Les cribles vibrants
Les cribles vibrants sont les appareils de criblage les plus utilisés. Ils sont
constitués d’une surface de criblage plane qui est inclinée selon un angle
d’environ 35° par rapport à l’horizontale. La vibration peut être induite de
façon circulaire, elliptique ou par chocs. En plus de favoriser le déplacement
du matériel, elle sert à prévenir le colmatage des surfaces de criblage. Qu’ils
soient suspendus ou montés sur une base à ressorts, les cribles vibrants
occupent très peu d’espace. La figure 6 présente un exemple de crible
vibrant à plusieurs étages. Il s’agit d’un système où les surfaces de criblage
(trois dans ce cas) sont agencées par ordre décroissant de grosseur des
ouvertures et sont actionnées par le même mécanisme vibratoire. Le
matériel à tamiser est introduit par le haut de la pente du tamis supérieur.
Les particules qui sont retenues par ce tamis sont récupérées au bas de la
pente tandis que celles qui le traversent tombent sur le tamis inférieur.

Figure 5 - crible vibrant à plusieurs étages

d) Les cribles giratoires
Les cribles giratoires sont composés d’une surface de tamisage de forme
circulaire qui est animée d’un mouvement giratoire horizontal et d’un
mouvement vibratoire vertical. Le système complet est généralement
constitué de trois surfaces de criblage empilées verticalement en ordre
décroissant de grosseur des ouvertures. L’ensemble repose sur une base à
ressorts et le mouvement vibratoire est transmis grâce à un poids
excentrique qui est fixé au moteur. Les crible giratoires peuvent être
alimenté avec du matériel sec ou avec une pulpe. Le matériel qui est retenu
sur le crible du haut est retiré tandis que celui qui passe le tamis tombe sur
le crible inférieur. Un exemple de cet appareil est présenté à la figure 7.
Essentiellement destiné au criblage fin, ce type d’appareil est conçu pour
séparer des particules dont la taille oscille entre 40 µm et 12 mm. Son
efficacité est très élevée mais sa capacité est faible, soit un maximum de 40
tonnes par heure.
 Figure 6- crible giratoire

Les sections précédentes ont fait état des tailles de particules en fonction de
l’utilisation des appareils qui ont été décrits. Le tableau suivant résume ces
conditions d’application en détaillant l’efficacité et la capacité de chaque
appareil.
3.1.3. Méthodes de tamisage
L'essai consiste à classer les différents grains constituants l'échantillon en
utilisant une série de tamis, emboîtés les un sur les autres, dont les
dimensions des ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le
matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement
des grains s'obtient par vibration de la colonne de tamis (figure 8). Cette
procédure expérimentale peut se faire dans un environnement sec,
opération la plus courante, ou humide, sous aspersion d'eau.
Les grains retenus dans chaque tamis sont ensuite pesées afin de
déterminer le pourcentage du poids original retenu dans chaque tamis.
 Figure 8-Procédure simplifiée de tamisage à sec
2.1. Traitement des résultats
Les résultats du tamisage peuvent être compilés de trois différentes façons:
a) en calculant le pourcentage massique de chaque fraction, b) en calculant
le pourcentage cumulatif retenu sur chaque tamis et c) en calculant le
pourcentage cumulatif passant pour chaque tamis (Tab 2).
Tableau 2 -Résultats d'analyse granulométrique

Mailles Poids des Poids des Poids des Poids des

(mm) fractions (g) fractions (%) refus cumulés passants
(%) cumulés (%)

ɸ1 M1 P1= M1/Mt P1 100-P1

ɸ2 M2 P2= M2/Mt P1+P2 100-(P1+P2)

ɸ3 M3 P3= M3/Mt P1+P2+P3 100-

(P1+P2+P3)

ɸ4 M4 P4= M4/Mt P1+P2+P3+P4 100-(P1+...+Pn)

ɸn Mn Pn= Mn/Mt P1+...+Pn=100 0

3.2. Classification
La sédimentation est une technique de classification basée sur le principe
des vitesses terminales de chute différentes. Elle consiste en une séparation
des particules solides en suspension de leur liquide porteur.
La classification s’applique lorsque qu’il n’est pas rentable au point de vue
économique d’utiliser le tamisage.
Les deux produits obtenus à la suite de la classification sont la surverse
(overflow) et la sousverse (underflow). La surverse est composée des
particules dont la vitesse terminale de chute est faible tandis que la
sousverse est composée des particules dont la vitesse terminale de chute est
élevée.
3.2.1. Principe de la sédimentation
Une particule discrète de volume et densité constants en chute libre dans le
vide tombe avec une accélération g = 9,81 m/s2. Quand cette chute a lieu
au sein d’un fluide, il faut tenir compte de la poussée d’Archimède et d’une
force de résistance au mouvement de la particule appelée force de traînée
qui dépend essentiellement de la viscosité du fluide et de la vitesse de la
particule.
Lors de la sédimentation de particules solides de masse m, de diamètre d et
de masse volumique ρS dans un milieu fluide de masse volumique ρL et de
viscosité µ , les particules sont soumises à l’action de trois forces :
La force de gravité Fg=mp.g=ρp.Vp.g
FA : la poussée d’Archimède FA = ρL.Vp.g

Ft : la force de traînée

Où :
- Vp : volume de la particule
- ρp : masse volumique de la particule
- ρL: masse volumique du liquide
- A : aire de la section de la particule (surface de sa projection sur un plan
orthogonal àl’écoulement)
- Cd : coefficient de traînée
- vp : vitesse de chute de la particule
- g : accélération de la pesanteur.
3.2.1.1. vitesse limite de chute ou de sédimentation
Lors du processus de sédimentation, une particule accélère jusqu'à
atteindre une vitesse constante que l'on nomme vitesse limite de chute
(Ulim). Une relation donne cette vitesse pour une particule sphérique de
diamètre d :

avec:
U: vitesse de la particule (m/s)
ρp: masse volumique de la particule (kg/m3)
ρf: masse volumique du fluide (kg/m3)
Dp: diamètre de la particule (m)
Cd: coef de traînée de la particule (0,44 pour une sphère)
g: accélération due à la force de pesanteur (m/s²)

La vitesse peut aussi être calculée en utilisant la même relation que pour les
régimes laminaire de et turbulent avec pour coefficient de traînée:

Cette relation est moins commode car elle nécessite une itération entre
vitesse et Reynolds.

Nombre de Reynolds pour particules:

avec:
ρf: masse volumique du fluide (kg/m3)
U: vitesse de la particule (m/sec)
Dp: diamètre de la particule (m)
μ: viscosité dynamique du liquide (Pa.sec)
3.2.1.2. Régime laminaire, loi de Stokes
La particule se déplace lentement dans un fluide visqueux. C'est
typiquement le cas d'une particule solide ou liquide dans un liquide.
Les forces de viscosité sont élevées devant les forces d'inertie; cela se vérifie
en calculant que Rep < 1
Vitesse d'une sphère en régime de Stokes:

avec:
U: vitesse de la particule (m/s)
ρp: masse volumique de la particule (kg/m3)
ρf: masse volumique du fluide (kg/m3)
Dp: diamètre de la particule (m)
μ: viscosité dynamique du liquide (Pa.sec)
g: accélération due à la force de pesanteur (m/s²)
3.2.1.3. Régime turbulent, loi de Newton

Cette relation est moins commode car elle nécessite une itération entre
vitesse et Reynolds.

Les forces de viscosité sont faibles devant les forces d'inertie; cela se vérifie
en calculant que:
Rep > 1000
Vitesse des particules en régime de Newton:
La vitesse de déplacement de la particule, assimilée à une sphère, se calcule
alors par:

U: vitesse de la particule (m/s)

ρp: masse volumique de la particule (kg/m3)
ρf: masse volumique du fluide (kg/m3)
Dp: diamètre de la particule (m)

g: accélération due à la force de pesanteur (m/s²)

Chapitre 4 : Séparation (concentration) des minerais
4.1. Principes
Dans la plupart des cas, la qualité du minerai doit être améliorée par
l’élimination de quelques impuretés, l’enrichissement des minerais recouvre
toutes les opérations simples ou complexes pour devenir un produit
commercialisable et utilisable dans diverses industries. Plusieurs méthodes
de séparation ont été développées pour l’enrichissement de minerais peuvent
être utilisées seules ou en combinaison, ces méthodes sont basées sur les
propriétés physiques et chimiques des minéraux, en particulier, la taille des
particules, la différence de densité, de susceptibilité magnétique et des
différences de tension superficielle.
Les méthodes de séparation minéralurgique se divisent en quatre grandes
classes selon le principe de fonctionnement et les conditions d’utilisation
(tableau 1). Les étapes préalables au traitement consistent à faire un
tamisage et une classification granulométrique.
Tableau 1. Conditions d’application des méthodes minéralurgiques.

Conditions d’application Concentration Flottation Séparation Séparation

gravimétrique magnétique électrostatique

Taille des particules > 1 μm 5 à 212 > 75µm 60 à 500 µm

µm

Degré de libération élevé moyen moyen élevé

Différence de masse > 1 * * *

volumique entre les
minéraux

Propriétés des surfaces * élevée * *

des particules

Propriétés magnétiques * * élevée *

des minéraux

Différence de * * * élevée
conductivité électrique
entre les minéraux
* Propriété non applicable
4.2. La concentration gravimétrique
La concentration gravimétrique est une méthode qui consiste à séparer des
minéraux de densité différente par la force de gravité ou par d'autres forces,
par exemple la force centrifuge ou la résistance au mouvement qu'offre un
fluide visqueux comme l'eau ou l'air. Le mouvement d'une particule dans un
fluide dépend non seulement de sa densité, mais également de sa taille et de
sa forme.
Les clés d’une séparation gravimétrique efficace sont à rechercher dans la
connaissance parfaite des paramètres minéralogiques du minerai à traiter
(masse volumique des divers constituants, répartition granulométrique des
espèces minérales,…). En effet, il est possible d’estimer l’applicabilité d’une
telle approche à l’aide de la formule suivante:
–
CT = (1)

Où
CT: Critère de Taggart.
ρL : représente la masse volumique de la phase solide lourde,
ρl : la masse volumique de la phase solide légère et,
ρf : la masse volumique du fluide.
La faisabilité de la séparation dépendra de la dimension des particules à
séparer (voir tableau 2).
Tableau 2.Critère de concentration gravimétrique en fonction de la taille des
particules
Critère Applicabilité
CT > 2,5 Séparation facile pour toutes dimensions
1,5 < CT < 2,5 Séparation possible pour dimensions > 0,2 mm
1,25 < CT < 1,5 Séparation possible pour dimensions > 1,7 mm
CT < 1,25 Séparation presque impossible

Exemple :
Silice / Charbon /eau : CT = 5,3

Or/ Silice /eau : CT = 10,6

Hématite/ Silice /eau : CT = 2,6

4.2.1. Les mécanismes de concentration gravimétrique.

Les équipements de concentration gravimétrique sont divisés en quatre
groupes selon les mécanismes de séparation impliqués. Ces mécanismes
sont illustrés à la figure 1

Figure 1 - Les mécanismes de séparation

4.2.2. Application des appareils de concentration gravimétrique
L’utilisation des équipements qui ont été décrits précédemment est limitée
par des conditions spécifiques quant à l’intervalle granulométrique à
l’intérieur duquel ces équipements fonctionnent de façon efficace. Le tableau
suivant résume ces conditions d’application et présente la capacité maximale
de chaque équipement accompagnée de son appréciation qualitative. Les
unités de capacité dont il est question dans ce tableau doivent être
interprétées comme des tonnes métriques de solide sec par heure. De plus,
les valeurs de capacité s’appliquent uniquement au traitement de minerai.
Tableau 3. Application et capacité des appareils de concentration
gravimétrique
Appareil Intervalle granulométrique Capacité Appréciation de la
maximale capacité
Séparateur par milieu 2,5 à 5 cm 500 t/h élevée
dense
Jig 0,5 à 200 mm 25 t/h faible
Table à secousses 75 µm à 4,75 4 t/h très faible
mm
Spirale 75 µm à 3 mm 6 t/h très faible
4.3. Séparation magnétique
La séparation magnétique exploite les propriétés magnétiques des matériaux
afin d’effectuer leur séparation. La susceptibilité magnétique est la propriété
d’un matériau qui détermine son comportement dans un champ magnétique.
À partir de cette propriété, les matériaux peuvent être divisés en trois
classes. La première classe est composée des matériaux ferromagnétiques
dont la susceptibilité magnétique est très forte. La deuxième classe comporte
des matériaux paramagnétiques qui présentent une susceptibilité
magnétique faible. La troisième classe est constituée des matériaux
diamagnétiques possédant une susceptibilité nulle.
4.3.1. Types de séparation magnétique :
On fonction de l’intensité du champ magnétique les séparations sont
classées comme suit :

4.3.1.1. Séparation magnétique à basse intensité (SMBI) : principalement

utilisée pour la séparation des matériaux ferromagnétiques ou
paramagnétiques de susceptibilité magnétique élevée, et/ou les matériaux de
granulométrie plus ou moins grossière. Le dispositif généralement utilisé est
un aimant permanent fonctionne normalement à champ magnétique ouvert,
c’est-à-dire que les lignes de force magnétique se referment dans un milieu
magnétique peu perméable, air ou eau. L’aimant utilisé, a un champ
magnétique profond (attire à distance) ou non (épuration ou concentration
de minerais) suivant l’objectif de la séparation. L’intensité de champ varié de
80 à 160 KA/m.
4.3.1.2. Séparation magnétique à haute intensité (SMHI) : utilisée pour le
traitement des matériaux faiblement magnétiques, brut ou fin, en modes
humides ou secs, le générateur du champ magnétique est un circuit
conventionnel (électroaimant composé d’une ou de deux bobines en cuivre
résistif entourant un noyau de fer doux (µr = B/µ0H très élevé)) à champ
magnétique fermé d’une intensité allant de 400 kA/m à 1 600 kA/m, ou un
aimant permanent à forte énergie spécifique (alliages en céramique).
L’alimentation des séparateurs à haute intensité ne doit pas comporter un
trop fort pourcentage de particules ferromagnétiques ou ferrimagnétiques (<
 0,5 %). Il est souvent conseillé de faire passer préalablement l’alimentation
dans un séparateur magnétique à basse intensité.
2.3.1.3. Séparation magnétique à haute gradient du champ : elle utilise
des bobines en cuivre ou supraconductrices pour le traitement de
particules ultrafines contenues dans une dispersion solide ou un fluide
ainsi les matériaux qui ont des propriétés magnétiques très faibles.
D’après le milieu de séparation magnétique on distingue :

a) Séparation magnétique par voie sèche : réservée en général aux

traitements des produits grossiers (granulométrie de l’ordre du millimètre à
quelques centimètres) elle s’effectue dans le champ magnétique suivant deux
principaux régimes :
Régime d’extraction (retirer les particules magnétiques de la masse par force
magnétique) et Régime de déviation ou de maintien (déviation des particules
magnétiques de leurs trajectoires par effet du champ magnétique et une
force mécanique)

FMagnétique
FMagnétique

FMécanique
FMécanique
a)Régime de déviation b) Régime d’extraction

b) Séparation magnétique par voie humide : On utilise ce type de

séparation magnétique lorsque le minerai magnétique est difficilement
séparable vu leur granulométrie très fine (-1mm à 40µm) ou lorsqu’il ya une
formation d’agrégats créés par l’attraction électrostatique entre les particules
en voie sèche, ou lorsque le produit à traiter est déjà sous forme de pulpe
minérale et même lorsque on cherche à éviter les dégagements intenses de
poussières.

2.3.2. Classification des corps magnétiques:

A l’état libre, nous disons qu’un atome est magnétique s’il est porteur d’un
moment magnétique permanent représenté par un vecteur de module
constant. Toute substance matérielle est formée d’un ensemble d’atomes qui
peuvent être soit non magnétiques soit magnétiques. On différencie les
principaux types de comportements magnétiques :
a) Le diamagnétisme: Le diamagnétisme est une propriété commune à
toutes les substances donc apparaît dans tous les matériaux mais il est
masqué par les effets du paramagnétisme ou du ferromagnétisme lorsque
ceux-ci coexistent dans le matériau.
Due aux déformations des orbitales atomiques sous l’influence d’un champ
magnétique. Leur aimantation, induite par champ, est très faible et opposée
à ce dernier. La susceptibilité magnétique, pratiquement indépendante du
champ et de la température, est négative (K < 0) de l'ordre de 10-5. Ce
magnétisme trouve son origine dans la modification du mouvement orbital
des électrons sous l’effet du champ appliqué. Comme exemples de minéraux
diamagnétiques on peut citer la calcite, le quartz ou les feldspaths.
b) Le paramagnétisme: Le paramagnétisme apparaît dans les atomes, les
molécules ou les ions contenant des électrons célibataires par exemple :
éléments de transition, terres rares.... Il provient des moments magnétiques
permanents portés par tout ou partie des atomes. En absence de champ
magnétique, ces moments n’interagissent pratiquement pas entre eux et
peuvent s’orienter librement dans n’importe quelle direction. Sous l’action
d’un champ magnétique, la valeur moyenne de l’orientation des moments est
modifiée et une aimantation induite parallèle au champ apparaît et de même
sens. La susceptibilité est positive (K > 0) de faible intensité, indépendante
du champ extérieur et inversement proportionnelle à la température.
c) Le Ferromagnétique: Ce sont des corps solides qui, comme Fe, Ni, Co,
sont caractérisés par une susceptibilité magnétique positive très grande,
dépendant de la température, du champ H et de l’histoire magnétique,
thermique et mécanique de l’échantillon. Ces corps sont fortement attirés
dans les zones de champs forts. Ils deviennent paramagnétiques au-delà
d’une certaine température.
4.4. Séparation physico-chimique (flottation)
4.4.1. Principes
La flottation est, sans aucun doute, le procédé le plus important parmi les
différentes techniques employées pour le traitement de minerai. Cette
technique polyvalente permet le traitement de plusieurs minerais complexes
(plomb-zinc, cuivre-zinc, ...), de sulfures (cuivre, plomb, zinc, ...), d’oxydes
(hématite, cassitérite, ...), de minéraux oxydés (malachite, cérusite, ...) et
même de minerais non-métalliques (fluorite, phosphates, charbon, ...). Grâce
à la flottation, il est possible de concentrer de façon économique des
minerais pauvres dont le traitement ne serait pas rentable en utilisant les
techniques de concentration gravimétrique.
Le principe de la flottation est basé sur les propriétés hydrophobes et
hydrophiles des surfaces des solides. Ces propriétés peuvent être naturelles
ou stimulées à l’aide d’un réactif approprié qui est ajouté dans l’eau où
baignent les particules solides. Lorsque de l’air est introduit sous forme de
petites bulles dans un tel milieu, il se produit un transport sélectif des
particules hydrophobes. Les particules présentant des surfaces hydrophobes
se fixent aux bulles d’air lorsqu’elles entrent en collision avec elles (figure 2).

Figure 2.Fixation des particules à surface hydrophobe aux bulles d’air

4.1.2. Réactifs chimiques de flottation
Le rôle du collecteur est d'augmenter le pouvoir hydrophobe de la silice en
s’adsorbant sur ce dernier, afin qu’un maximum de silice se place sur les
bulles d’air en vue d’une récupération optimale. La concentration en agent
moussant contrôle quant à elle la taille des bulles : plus sa concentration
augmente, plus la taille des bulles diminuent. Le pH permet de contrôler la
charge à la surface des particules, ce qui joue un rôle sur leur dispersion. La
taille des particules de silice est très susceptible d’influencer les réponses de
la flottation. Ces réactifs comportent tous un groupement polaire permettant
leur adsorption sélective à la surface des minéraux par création des liaisons
physiques ou chimiques.
4.5. La séparation par voie chimique (lixiviation)
L’essai de lixiviation est défini par la norme française NF X-31-210 (1992)
comme étant l’extraction liquide-solide, dans des conditions définies, d’un
échantillon solide par une solution aqueuse. Le terme « lixiviat », selon cette
même norme, désigne la solution contenant les éléments solubilisés au
cours de l’essai, sur laquelle sont effectuées les caractérisations analytiques.
Le « lixiviant », lui, constitue le milieu chimique agressif de l’essai de
lixiviation.
4.6. Terminologie générale et indices de la séparation:

D'habitude on obtient deux et plus rarement trois produits. Le matériau de

départ est appelé brut (tout-venant). Les produits que l’on obtient après la
séparation sont appelés concentré riche en composant utile et rejets pauvres
en ce composant.
Chaque produit de séparation peut être caractérisé par les indices qualitatifs
et quantitatifs. L'indice qualitatif c’est la teneur en composant utile. Celle-ci
est le rapport de la masse de composant utile du produit à toute la masse du
produit exprimé en fraction de l’unité ou plus souvent en pour-cent.
Les indices quantitatifs sont les rendements des produits obtenus après la
séparation et les taux d'extraction du composant utile dans ces produits.
Ainsi, le rendement d'un produit de séparation est le rapport de la masse de
ce produit à la masse de tout-venant exprima en fraction de l'unité ou en
pourcent.
Le taux d'extraction du composant utile dans un produit de séparation est le
rapport de la masse du composant utile dans ce produit à la masse du
composant utile dans le tout-venant exprimé en - fraction de l'unité ou en
pour-cent.
Habituellement, les teneurs en composant utile sont indiquées par α -
teneur en composant utile dans le tout-venant, β - teneur en composant
utiles dans le concentré et θ - teneur en composant utile dans les rejets.
Pour le rendement on utilise d'habitude la lettre γ avec l'indice d'un produit.
Par exemple, le rendement du concentré est indiqué par γc, celui des rejets
par γr. Le taux d'extraction du composant utile dans un produit est indiqué
par ε avec l'indice correspondant.
Pour évaluer la qualité de ces deux produits (concentré et rejet) il est
nécessaire de calculer les indices technologiques d’enrichissement.

Le rendement
 γ= γc + γr=100%
 γc = (α - θ )/ (β - θ ).100
 γr =( β - α )/ (β- θ).100
Le taux d’extraction ou de récupération
 δc = (γc β / α)
 δr = (γr θ / α)
 δ= δc + δr =100%
La consommation en minerai brut pour l’obtention de 1 t du concentré
 R=100/ γc , t/t