Marché Mondial de l’emballage

Mondialement, le marché d’emballage totalise 417 Milliard de $ et emploie 5

Millions de personnes dans 100 000 entreprises. L’emballage alimentaire occupe
environ 65% de ce marché.

Le premier marché est les Etats-unis (100 Milliards $), suivi du Japons (80 Milliard
$), de l’Allemagne (29 Milliards $) et de la France (19 Milliard$)

Aux Etats-unis, six firmes se partagent 43% du Marché : Sligan,Crown Cork and
Seal, Graphic Packaging International, Ball, Owen-illinois et Smurfit-Stone
Container.

Les facteurs d’influence de l’industrie des emballages alimentaires :

La pression des consommateurs
´ Santé : fraicheur, saveur, qualité nutritionnelle, contrôles des portions, des
calories.
´ Emballages intelligents pour garantir la fraicheur
´ Nouveaux emballage permettant de garder différents ingrédients séparés jusqu’à l’ouverture
du paquet.
´ Diminution de la taille des ménages et modes de vie favorisant les repas seul ou à
deux.
´ Portions individuelles
´ Mode de vie très mobile, très occupé, multiples activités, tendance à la
consommation hors domicile
´ Emballage « refermable », avec différentes sortes de fermetures,
´ Emballage en portion « on-the-go »
´ Produits emballés individuellement

1
 ´ Recherche de confort d’utilisation
´Emballage allant au four et au four micro-ondes
´Maniabilité, facilité à saisir à la main
´Ouverture facile
´Système de refroidissement
´ Préoccupation de l’environnement
´Utilisation de ressources renouvelables/accroissement de la
« recyclabilité » des emballages.
´Sans agents blanchissants
´Diminution de l’épaisseur des matériaux
´Économie d’énergie

La pression des transformateurs alimentaires

´ Retenir l’attention des consommateurs
´ Nouvelles techniques d’impression permettant des emballages plus remarquables
´ Nouveaux emballages intégrant des hologrammes
´ Intégration des senteurs à l’emballage
´ Nouveau formats
´ Conservation des aliments
´ Barrières
´ Différenciations des produits
´ Emballages versatiles
´ Impression d’étiquettes
´ Nouvelles formes et formats
´ Coût
´ Automatisation des lignes de productions
´ Réduction de l’espace résiduel dans l’emballage
´ Emballage plus léger
´ Réduction des bris
´ Utilisation du plastique et résistance accrue des emballage en carton

2
 Pression des détaillants
´ Reduire les impacts sur les l’environnement/imae respectueuse de
l’environnement
´ Utilisation de ressources renouvelables
´ Sans agents blanchissants
´ Diminution de l’épaisseur des matériaux
´ Economie d’énergie
´ Réduction des bris
´ Utilisation du plastique et résistance accrue des emballage en carton
´ Durée de conservation des aliments
´ Barrières
´ Facilité de logistique, entreposage et présentation
´ Emballages rigides

L’emballage « idéal »
´ Il faut répondre aux attentes, des consommateurs et des transformateurs :
´ Issu de matières renouvelables
´ Recyclable
´ peu couteux
´ Mince mais résistant
´ Facile à transporter à entreposer (forme, poids)
´ « Convenient » : maniable, léger, « refermable », adapté au four et au four micro-
onde
´ Avec des propriétés barrières, importantes qui préservent ses qualités
nutritionnelles et sa fraicheur
´ Un support efficace de marketing pour les marques (visuels, hologrammes, etc…)

3
 Conservation des aliments
Dimensions qualitatives d'une denrée alimentaire
´ a. La qualité hygiénique
´ b. La qualité nutritionnelle
´ c. La qualité sensorielle ou organoleptique

Les facteurs d’altération

Au cours de la conservation des denrées alimentaires plusieurs types
d’altérations peuvent apparaître selon la nature des facteurs qui favorisent
cette dernière :
´ a. Temps
´ b. Température
´ c. Facteur d’hydratation ou l’hygroscopicité
´ d. pH
´ e. Teneur en CO2 et O2
´ f. Contrainte mécanique
´ g. Microorganismes
´ h. Enzymes :

4
 Innocuité et inertie de l’emballage
´ L’inertie est l’absence de réaction chimique entre le produit et
l’emballage, il constitue un facteur majeur pour la conception de
celui-ci. Cependant, la mise au point de ce dernier est complexe et il
y a souvent risque d’infiltration d’un composé ou plusieurs vers le
produit, notamment les volatiles et les solubles tels que plomb et
étain des boîtes métalliques, les chlorures de vinyle du plastique et à
moindre risque apparition de goût et d’odeur intolérable, pour cela
une réglementation existe, elle liste tous les matériaux inertes
utilisables.

Rôle de protection passive de l’emballage

L'emballage est avant tout une barrière entre le produit et le milieu

extérieur.
´ a. Protection mécanique
´ b. Protection contre les transferts de matière
´ c. Protection contre les transferts d’énergie
´ d. Protection contre les germes

10

5
 Différents matériaux d’emballage
´Verre
´Résine plastique
´Polyamides
´Métaux (acier, étain, aluminium)
´Bois, carton et papiers

11

LE VERRE D’EMBALLAGE

Différentes étapes de fabrication du verre

Matières premières :
´ Sable ou silice (vitrifiant), soude (fondant), calcaire et l’alumine
(stabilisants) entrent dans la composition du verre. Ces composants
peuvent être remplacés par du calcin - verre récupéré après
utilisation et broyé.

12

6
 Composition
´ Les matières premières sont mélangées dans l’atelier de composition, selon
des proportions soigneusement définies (75 % sable ; 10 % soude ; 5 %
calcaire ; 5 % alumine). Le mélange est déversé dans le four. Le calcin peut
représenter jusqu’à 60 % de l’ensemble des matières utilisées.

13

Four
´ C’est une cuve en matériaux réfractaires dans laquelle la composition est
fondue par la chaleur, aux environs de 1 550 ° C.
Machine de fabrication
´ Elles fabriquent les emballages à partir des gouttes de verre appelé gobs
ou paraison dont le poids et la forme sont calculés. Il existe deux grandes
techniques. Le soufflé – soufflé où la bouteille est ébauchée avec de l’air
comprimé avant d’être soufflée, le pressé – soufflée où elle est ébauchée à
l’aide d’un poinçon.

14

7
 Arche de recuisson
´ Le verre doit être refroidi dans des conditions spéciales pour éviter les
écarts trop brusques de température qui rendraient l’emballage fragile :
c’est le "recuit".
Contrôle et emballage
´ De machines contrôlent la qualité des emballages (leur dimension, leur
résistance et leur aspect). Ceux qui ne répondent pas aux critères de
sélection sont transformés en calcin et refondus.
Palettisation et distribution
´ Une fois leur qualité est validés, à l’issue des contrôles, les emballages
sont mis sur des palettes et transportées chez les clients.

15

Schéma de fonctionnement d'une usine verrière de

fabrication d'emballages

16

8
 Le verre
´ Atout pour le consommateur
´ Se recycle à l’infini sauf le verre vert (le verre est le seul matériau qui permet de refaire le même
article recyclé)
´ Se nettoie très bien
´ Utilisable au four conventionnel et au four à micro-ondes
´ Atouts pour les transformateurs
´ Qualité hygiénique : Inerte, non toxique, imperméable aux gaz et aux odeurs
´ Aucune action sur la nourriture
´ Transparence
´ Protection des aliments : odeurs, arômes (qualité organoleptique non modifiée)
´ Ne fixe pas les bactéries
´ Stabilité des prix
´ Image de produit haut de gamme, belle présentation
´ Emballage à chaud

17

´Inconvénients
´ Poids, dans le marché de grande consommation
´ Danger de se couper si brisé
´ Cassable
´ Faible maniabilité
´ Cout d’achat élevé (mais recyclable à l’infini)
´ Pas d’innovation
´ Cher à recycler, beaucoup d’énergie pour le recyclage
´ Pas de valeur de revente
´ Espace requis pour le transport en raison de la forme cyclique

18

9
 Composition du verre
Le verre est un matériau inorganique, composé de nombreux oxydes,
mais le plus souvent élaboré́ à partir de 3 constituants de base :
´ - l’oxyde de silicium (SiO2) ou silice, élément majoritaire, et
véritable formateur du réseau vitreux
- l’oxyde de sodium (Na2O), appelé́ fondant, provenant de la
décomposition de carbonates synthétiques et qui va transformer la
silice en silicate par attaque chimique
´ - l’oxyde de calcium (CaO), appelé́ stabilisant, issu de la
décomposition de CaCO3
´ ces 3 éléments représentent environ 95 % de leur composition
pondérale : le verre sur un plan chimique est un silicate de sodium et
de calcium

19

´ En réalité́ l’oxyde de sodium est souvent accompagné d’oxyde

´ de potassium (K2O), et l’oxyde de calcium par l’oxyde de magnésium
(MgO).
´ D'autres additifs peuvent être apportés
´ l’oxyde d’aluminium pour accroitre la résistance hydrolytique
l’oxyde de plomb pour accroitre la densité́ l’indice de réfraction et la
brillance du verre
´ l’oxyde de bore B2O3 formateur de réseau, comme la silice, mais apportant
une plus grande stabilité́ thermique
´ les oxydes métalliques des éléments de transition (Fe2O3, Cr2O3, CoO,
CuO, etc.) et certains lanthanides (CeO2, Nd2O3...) pour colorer le verre ou
le décolorer
´

20

10
 Matières premières
´ le sable de carrière est la source essentielle de SiO2, agent vitrifiant représentant environ 7 % du
mélange vitrifiable
´ le carbonate de sodium, fabriqué par le procédé́ Solvay (réaction chimique entre le chlorure
de sodium et un carbonate de calcium), est l’apport de Na2O facilitant la vitrification de la silice
en abaissant sa température de fusion
´ le calcaire, carbonate de calcium et la dolomie, carbonate mixte de magnésium et de
calcium, apportent respectivement les oxydes CaO et MgO jouant le rôle de stabilisants
´ des minéraux, les feldspaths, la néphéline et une roche, la phonolite, tous silicates alcalins
d’alumine, naturels, sont utilisés comme source d’Al2O3
´ le sulfate de sodium, est la source de SO3, donc l’agent oxydant
´ les laitiers, des silicates de fer et de calcium produits par les hauts fourneaux, apportent le
caractère réducteur, tout comme le charbon utilisé de préférence dans les verres de qualité́ .
´ la chromite, oxyde naturel de chrome et de fer est un des colorants très utilisés pour les
verres verts.

21

Autres composants
Aux matière premières de base, il faut ajouter les colorants, décolorant, les oxydants et les réducteurs, à
savoir :
´ Le charbon et le coke
´ Le chromite de fer
´ L’oxyde de cobalt
´ L’oxyde de Nickel
´ Le sélénium
´ Le lithium
´ Le cérium
´ Le plomb
Le calcin
´ Les matières premières qui viennent d’être passées en revue doivent – aujourd’hui – être qualifiées de
VIERGES : elles sont destinées à fabriquer le « verre neuf ». En effet, aujourd’hui le lit de fusion est
constitué de verre neuf et de calcin.

22

11
 À ces matières premières, il est demandé des qualités particulières de
pureté́ et de stabilité́ , pour obtenir un bon comportement pendant
l’opération de fusion, en particulier :
´ la granulométrie qui doit être ni trop fine, pour éviter la formation
de poussières, ni trop enlevée pour ne pas ralentir la vitesse de
fusion
´ l’absence de minéraux lourds infusibles
´ une teneur en humidité́ limitée sur certains produits sensibles à la
prise en masse.

23

Décomposition des matières premières

´ Sous l’effet de la température, et à partir de 800°C, les carbonates

alcalins et alcalino-terreux vont se combiner puis réagir
chimiquement avec les grains de sable
´ Les silicates ainsi formes vont passer dans la phase liquide du bain
et participer à la formation du verre.
´ Fusion de verre à 1550°C

24

12
 Fabrication du verre creux
´ Ces étapes comportent le cueillage d’une goutte de verre, la formation
par soufflage d’une préforme, et son gonflage dans un moule à la forme
de l’article désiré́ .
On distingue en effet dans l’industrie du verre creux :
´ les bouteilles pour l’emballage des boissons alimentaires et les flacons
pour la parfumerie, se caractérisant tous les deux par une bague étroite,
utilisant majoritairement un procèdé appelé́ Soufflé-Soufflé
´ les pots pour les produits alimentaires secs et pâteux et ceux de grande
capacité́ pour les jus de fruits, avec une bague plutôt large, autorisant un
procédé́ appelé́ Pressé-Soufflé

25

Principe du procédé soufflé-soufflé

´ Le chargement : La paraison arrive au centre de l’entonnoir et rentre dans le moule ébaucheur.
´ La compression : Le fond ébaucheur vient se placer sur l’entonnoir et ferme le moule. De l’air
comprimé est injecté par celui-ci. Le verre est poussé vers le bas, dans le moule de bague et sur le
poinçon.
´ Réchauffement du débouchage : Le poinçon descend, le fond ébaucheur se retire ainsi que
l’entonnoir. Le fond ébaucheur vient se placer en position basse sur le moule. Pendant ces opérations
l’empreinte dans le verre du poinçon se réchauffe : c’est le « craking » du débouchage.
´ Perçage : Le fond ébaucheur est en position base. De l’air est « soufflé » à travers la base du poinçon
et vient « percer » le verre et le plaquer sur les parois du mode ébaucheur.
´ Transfert de l’ébauche : L’ébauche est tenue par le moule de bague dans le moule finisseur.
´ Réchauffage et allongement de l’ébauche Le moule de bague s’ouvre et le bras de transfert revient
du côté ébaucheur. L’ébauche se réchauffe (craking) et s’allonge sous l’effet de son propre poids.
´ Gonflage : La tête de gonflage vient se positionner sur le moule finisseur et de l’air comprimé est
soufflé dans l’ébauche pour lui donner sa forme définitive.
´ Extraction : Le moule finisseur s’ouvre et la bouteille est extraite par des pinces.
´ Refroidissement : La bouteille est maintenue par les pinces sur plaque d’attente dans un flux d’air de
ventilation, puis libérée et évacuée par un convoyeur vers l’arche de recuisson.

26

13
 Procédé Soufflé-Soufflé

27

Le procédé pressé-soufflé

C’est le seul procédé qui permet de fabriquer des articles de large ouverture
avec les machines IS. Il est également utilisé pour la production des
bouteilles allégées (pressé soufflé étroite ouverture). Ici m’ébauche est
pressée au lieu d’être soufflée, ce qui procure une meilleure maîtrise de la
répartition du verre et une possibilité d’allégement accrue. Il présente
quelques inconvénients :
´ les poinçons, très chauds, ne doivent pas relarguer de micro-particules
qui seraient sources de risque de casse ultérieure des articles fabriqués.
Ceci implique donc l’utilisation de matières résultant des derniers
progrès de la métallurgie, ainsi qu’une maîtrise des températures des
poinçons ;
´ les coûts d’exploitation sont plus élevés ;
´ les cadences de production sont souvent plus faibles en procédé
ouverture étroite

28

14
 La fabrication suit les étapes suivantes :
´ Chargement : La paraison arrive au centre de l’entonnoir dans le moule
ébaucheur.
´ Début de pressage : Le fond ébaucheur se met en place sur le moule
ébaucheur et le poinçon commence à monter.
´ Pressage : Le poinçon monte complètement et vient presser le verre qui
remplit l’espace entre le poinçon et le moule.
´ Transfert de l’ébauche : L’ébauche est transférée dans le moule finisseur
´ Le procédé Pressé : La paraison tombe dans un moule, puis un poinçon
descend pour presser le verre et former l’article.

29

Procédé Pressé-Soufflé

30

15
31

´ FORMATION DE LA PARAISON (gob)

´ La première étape de la fabrication consiste à élaborer une goutte de verre appelée paraison
ayant un poids bien précis (celui de l’article final) et une température bien fixée (d'environ
1150°C),
´ FORMAGE DE L’ARTICLE
´ Cette goutte de verre, ou paraison, est dirigée vers le moule ébaucheur.
´ Le moule est ensuite fermé par un fond ébaucheur et de l’air est immédiatement
introduit à travers ce fond pour pousser le verre autour du petit poinçon et former
ainsi la bague de la fu ture bouteille: c’est la phase de compression.
´ Le verre va alors se déformer et occuper l’espace libre du moule ébaucheur. C’est la
phase de formation de l’ébauche
´ Au contact du moule, refroidi en permanence, l’ébauche se refroidit en surface, à
environ 750–800°C, et acquiert une rigidité suffisante pour être, après ouverture du
moule ébaucheur, transférée dans le moule finisseur en attente en position ouverte:
c’est la phase de transfert de l’ébauche.

32

16
 Dans le procédé Pressé-Soufflé,
´ Dans le moule finisseur fermé, l’ébauche s’allonge sous son propre
poids et sa surface se réchauffe par un transfert des calories du cœur
de l’ébauche vers sa surface : c’est l’opération importante de
réchauffage
´ Dès que l’ébauche touche le fond du finisseur, l’opération de
gonflage se met en action, jusqu’à la mise en contact du verre avec
la surface complète du moule finisseur
´ Le convoyeur qui l’amènera vers es étapes ultérieures de la
fabrication, comme la recuisson et l’application de traitements de
surface.

33

´ Dans le procédé Pressé-Soufflé, la formation de l’ébauche dans le

moule ébaucheur s’effectue par pressage à l’aide d’un poinçon
nettement plus grand que pour le procédé Soufflé-Soufflé, qui est
animé d’un mouvement vertical relativement important de bas en
haut:
´ ce poinçon forme l’ébauche en une seule étape, avec une meilleure
maîtrise de l’épaisseur de verre qui est parfaitement définie par
l’espace libre entre le moule ébaucheur et le poinçon en position
finale haute. Ce procédé convient donc plutôt aux articles légers.

34

17
 Procédé Soufflé-Soufflé Procédés Pressé-Soufflé
Avantages (+) - s’adapte à toutes les - très bonne définition de la
formes de bouteille géométrie de l’ébauche
- peau interne sans défauts : - donc bon contrôle des
pas de contacts métalliques épaisseurs
de verre
- donc procédé
recommandé pour
des articles allégés
- seul procédé pour les
articles à
large ouverture
Inconvénients (-) - répartitions d’épaisseur du - possibilités de
verre plus irrégulières et contaminations
très sensible aux de la peau interne du verre
hétérogénéités thermiques par le poinçon
du verre - difficultés avec des articles
- donc convient mieux hauts
et étroits demandant des
géométries de poinçon
difficiles à
élaborer
35

Recuisson
Après fabrication, les emballages en verre qui ont été refroidis brutalement, et
notamment plus rapidement à l’extérieur qu’à l’intérieur, présentent en leur sein des
contraintes et tensions. La recuisson a pour objet d’abaisser ces tensions à un niveau
ne présentant plus de risques de casse lors de l’utilisation des articles.

´ Dans l’arche de recuisson, la température est tout d’abord remontée au-dessus de

la température de recuisson (annealing point correspondant à un relâchement des
contraintes en 15 min et dépendant de la composition du verre : 560°C environ
pour le verre silicosodocalcique classique). Toutes les contraintes créées au cours
de la fabrication s’annulent, puis un refroidissement lent et contrôlé jusqu’à une
température inférieure au strain point (correspondant à un relâchement des
contraintes en 4h) permet d’obtenir des articles dont la peau extérieure est en très
légère compression. Ces articles présentent donc une meilleure résistance, tant au
choc thermique qu’en résistance à la pression interne.

36

18