MICRO-PROJET

Mors Chauffant de Compression

Albin JOSSE Paul CLAMAGIRAND
4 février 2022

Résumé
Un outil peut jouer plusieurs rôles et ils sont issus de physiques différentes. Dans ce micro-projet,
la mécanique et la thermique se rencontrent. La conception de mors pour une presse n’est pas anodine,
car dans un premier temps, les efforts appliqués sur ces outils posent des problèmes mécaniques, puis
lorsqu’un effet thermique est ajouté, celui-ci accentue ces problèmes. De plus, pour la protection de la
presse, la propagation de la chaleur dans les mors doit être contrôlée.

1 Cahier Des Charges

La pièce à concevoir doit respecter plusieurs
critères qui sont rappelés ici :
– La surface de contact du mors doit être
équivalente à la surface d’un cercle de diamètre
dm  80 mm
– Le chauffage du mors est issu de deux cartouches Figure 1 – Géométrie Etude Comsol
chauffantes de diamètre dc  16 mm
– La température de surface du mors doit être de
dissement sont parcourus par de l’eau courante, le
600°C
diamètre de ces canaux est choisi à 5 mm. Ainsi, avec
de l’eau du robinet possédant un débit Qv  12.10
3
– Le mors doit être capable d’appliquer une force
de F  50 kN
m3 .s
1 nous pouvons espérer une convection forcée
dans les canaux de h  10000 W.m
2 .K
1 . Ce h
– La liaison avec la machine doit posséder une
température inférieure ou égale à T  100 °C
convectif a été déterminé à partir de la corrélation
– Le porte outil de la presse possède un diamètre
d’alésage dp  32 mm et bloque l’outil avec une
suivante (sans ébullition) :

N u  0, 023Re0,8 P r0,4
goupille
(1)
La simulation Comsol vise à faire un choix d’une
2 Simulation part sur le coefficient de convection h, puis de
déterminer la hauteur du mors et la partie de l’axe
La conception doit dans un premier temps respec- outillage ayant une température inférieur à 100°C.
ter les contraintes géométriques du mors. C’est pour- – Convection Forcée : La convection dans
quoi nous partons d’une géométrie simple soit un axe les canaux de refroidissement est compliquée à
tourné avec un diamètre dp suivi d’un épaulement déterminer. Si ce paramètre est trop faible il n’y
d’un diamètre dm (voir figure 1). aura pas de refroidissement et la hauteur du mors
Pour satisfaire à nouveau le cahier des charges la sera faible, cependant pour protéger la machinerie
pièce doit être refroidie afin de limiter la conduc- l’axe d’outillage sera très long. C’est pourquoi ce
tion à travers le porte-outils. C’est pourquoi des ca- paramètre est un compromis entre la hauteur de
naux de refroidissements sont disposés au niveau de l’axe et la hauteur du mors. Il a donc été choisi
l’épaulement dans le mors. Ces canaux de refroi- dans la conception de la fixer à la valeur suivante

1
 300
h = 45 mm
h = 50 mm
h = 55 mm 250
200
Contrainte Maximal (en MPa)

200

Température (en °C)

150
Axe pour outillage
150
100

100

50
50
Mors
0 Température
0
0 20 40 60 80 100 120 140
Hauteur du mors (en mm)
Figure 3 –
Figure 2 – Température Contrainte
– Simulation :
Dans un premier temps, nous avons commencé par
hconvection  2800 W.m
2 .K
1 . simuler notre conception en 3D sur Comsol car c’est
– Hauteur Mors : La contrainte liée à ce paramètre le modèle le plus proche de la réalité. Cependant,
est la contrainte maximum admissible par l’outillage par la suite, nous avons simplifié le modèle à une
σmax  200 M P a. Le mors étant dans une situa- modélisation 2D axisymétrique pour nous permettre
tion hyperstatique et possédant un fort gradient de faire des études paramétriques plus avancées.
thermique celui-ci subit des contraintes issues de Nous avions un maillage moins complexe et donc
ce problème thermomécanique. Ainsi, pour diminuer cela nous a permis de gagner du temps. Nous avons
cette contrainte il est judicieux de diminuer le gra- vérifié que le modèle 2D et 3D étaient suffisamment
dient thermique dans le mors. La variation de la proche pour considérer nos hypothèses simplifica-
hauteur du mors permet d’agir sur ce gradient. La trices juste.
figure 2 représente la contrainte maximale le long – Fabrication :
de l’axe du mors pour différentes hauteurs. Ce gra- Nous avons estimé que la fabrication de la pièce
phique nous permet d’établir la hauteur du mors à se faisait en 5 grandes étapes :
la valeur de Hmors  50 mm. 1. Tournage : usinage de l’axe et du mors
– Hauteur Axe Outillage : La longueur de cet axe 2. Perçages : Goupille (x1), chaufferettes (x2),
est déterminée en fonction de la température max Entrée (x1) et sortie (x1) du liquide de refroidisse-
admissible par l’outillage qui est de Tmax  100 °C. ment, vis (x3) soit 8 perçages.
D’après le graphique 2 pour obtenir un emmanche- 3. Découpe : séparation du mors en deux pièces
ment de 20 mm dans la presse l’axe du mors doit pour usiner la spirale
être supérieur à la longueur Haxe  88 mm. 4. Fraisage : Usinage de la spirale de chaque côté
du mors
5. Perçage : selon l’axe du mors pour joindre la
3 Conception spirale au canal de sortie.
– Joint :
Nous ajouterons un joint le long de la spirale pour 4 Plans
rendre le système étanche. Les vis vont écraser le
joint pour rendre le mors imperméable. Les plans de définition des pièces sont en annexe
– Vis : de ce document.
3 Vis seront vissées par en dessous et non par-
dessus pour éviter d’écraser les têtes de vis. Elles
sont placées au plus proche du diamètre extérieur
du mors pour que celles-ci ne percent pas la spirale.