TT 302 MP

Introdução
INTRODUÇÃO
O TT302 pertence à primeira geração de equipamentos FIELDBUS. Ele é um transmissor apropriado
para medições de temperatura usando termorresistências ou termopares, mas pode também aceitar
outros sensores com saídas em resistência ou milivoltagem, tais como pirômetros, células de carga,
indicadores de posição, etc. A tecnologia digital usada no TT302 permite a um simples modelo aceitar
vários tipos de sensores, uma interface fácil entre o campo e a sala de controle, além de fornecer
vários tipos de funções de transferência e várias características que reduzem consideravelmente os
custos de instalação.
O FIELDBUS não é somente uma substituição do protocolo 4-20 mA ou do transmissor inteligente.

Ele contém muito mais. O FIELDBUS é um sistema completo permitindo a distribuição da função de
controle para o equipamento no campo.
Algumas vantagens das comunicações digitais bidirecional são conhecidas dos protocolos atuais dos
transmissores inteligentes: maior precisão, acesso multivariável, diagnóstico e configuração remota
e "multidrop" de vários equipamentos num único par de fios.
Algumas desvantagens da tecnologia 4-20 mA são: velocidade de comunicação muito baixa para
controle de malha fechada, interoperabilidade pobre entre equipamentos de diferentes tipos e
fabricantes e também não é possível passar dados direto de um equipamento de campo para outro
(comunicação ponto a ponto).
Os requisitos principais para o Fieldbus foi superar esses problemas. O controle de malha fechada
com desempenho igual ao sistema 4-20 mA necessita de alta velocidade. Alta velocidade significa
consumo maior de energia, e isto não está de acordo com a necessidade de segurança intrínseca.
Portanto, uma velocidade de comunicação moderadamente alta foi selecionada e o sistema projetado
para ter um mínimo de sobrecarga de comunicação. Usando-se um agendamento, sistema de
amostragem da variável do sistema de controle, execução do algoritmo e a comunicação para
otimizar o uso da rede, é conseguido um desempenho excelente da malha fechada.
Usando a tecnologia Fieldbus com sua capacidade para interligar vários equipamentos, grandes
malhas de controle podem ser construídas. Para facilitar o usuário, o conceito de bloco de função foi
introduzido (os usuários do CD600 SMAR estão familiarizados com isto, desde que ele foi
implementado há alguns anos. O usuário pode facilmente construir e ter uma visão geral das
estratégias complexas de controle. Outra vantagem é a flexibilidade adicional, a estratégia de
controle pode ser realizada sem ter que alterar a fiação ou qualquer equipamento.
O TT302 é parecido com seu predecessor TT301 e tem embutido um controle PID eliminando a
necessidade de um equipamento separado, reduzindo a comunicação e diminuindo o tempo morto.
Sem mencionar a redução no custo. Graças ao Fieldbus, o transmissor aceita dois canais, isto é,
duas medidas. Isto reduz o custo por canal. A necessidade da implementação do fieldbus em
sistemas tanto pequenos como grandes foi considerado quando desenvolveu-se a linha 302 de
equipamentos Fieldbus. Eles têm a característica comum de serem hábeis para atuar como um
mestre na rede e serem localmente configurados usando uma chave magnética, eliminando a
necessidade de um configurador ou console em muitas das aplicações básicas.
Obtenha melhor resultado com o TT302 pela leitura cuidadosa destas instruções.
3
TT302 - Manual de Instruções, Operação e Manutenção
NOTA
Este Manual é compatível com as versões 3.XX, onde 3 indica a Versão do software e XX indica
o "RELEASE". Portanto, o Manual é compatível com todos os "RELEASES" da versão 3.
4
Índice
ÍNDICE
SEÇÃO 1 - INSTALAÇÃO 1.1
GERAL 1.1
MONTAGEM 1.1
LIGAÇÃO ELÉTRICA 1.1
TOPOLOGIA DO BARRAMENTO E CONFIGURAÇÃO DA REDE 1.4
INSTALAÇÃO ELÉTRICA DO SENSOR 1.5
INSTALAÇÕES EM ÁREAS PERIGOSAS 1.6
SEÇÃO 2 - OPERAÇÃO 2.1

DESCRIÇÃO FUNCIONAL - CIRCUITO 2.1
SENSORES DE TEMPERATURA 2.2
SEÇÃO 3 - CONFIGURAÇÃO 3.1

BLOCO TRANSDUTOR 3.1
DESCRIÇÃO DOS PARÂMETROS DO BLOCO TRANSDUTOR 3.1
TIPOS DOS PARÂMETROS DO BLOCO TRANSDUTOR 3.3
COMO CONFIGURAR UM BLOCO TRANSDUTOR 3.4
NÚMERO DO TRANSDUTOR DE SENSOR 3.4
MODO DO BLOCO 3.4
CONFIGURAÇÃO DO JUMPER 3.4
CONFIGURAÇÃO DO SENSOR 3.4
COMO CONECTAR DOIS SENSORES AO TT302 3.7
COMPENSAÇÃO DA RESISTÊNCIA DO FIO PARA SENSOR DUPLO (RTD OU OHM) 3.7
COMPENSAÇÃO DA JUNTA FRIA 3.8
CALIBRAÇÃO DO TT302 PELO USUÁRIO 3.8
ALTERANDO AS UNIDADES DOS SENSORES DE TEMPERATURA 3.9
CONFIGURAÇÃO DO TRANSDUTOR DO DISPLAY 3.10
BLOCO TRANSDUTOR DO DISPLAY 3.11
DEFINIÇÃO DE PARÂMETROS E VALORES 3.11
PROGRAMAÇÃO USANDO AJUSTE LOCAL 3.15
CONEXÃO DO JUMPER J1 3.15
CONEXÃO DO JUMPER W1 3.15
ÁRVORE DE PROGRAMAÇÃO LOCAL 3.16
SEÇÃO 4 - MANUTENÇÃO 4.1

GERAL 4.1
MENSAGENS DE DIAGNÓSTICO 4.2
PROCEDIMENTO DE DESMONTAGEM 4.2
PROCEDIMENTO DE MONTAGEM 4.3
INTERCAMBIABILIDADE 4.3
RETORNO DE MATERIAL 4.3
SEÇÃO 5 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 5.1

ESPECIFICAÇÕES FUNCIONAIS 5.1
ESPECIFICAÇÕES DE DESEMPENHO 5.1
ESPECIFICAÇÕES FÍSICAS 5.1
CÓDIGO DE PEDIDO 5.4
APÊNDICE A - INFORMAÇÕES SOBRE CERTIFICAÇÕES A.1
APÊNDICE B – FSR – FORMULÁRIO PARA SOLICITAÇÃO DE REVISÃO B.1
5
Fluxograma de Instalação
Fluxograma de Instalação
7
8
Seção 1
INSTALAÇÃO
Geral
A precisão de uma medida de temperatura depende de muitas variáveis. Embora o transmissor tenha
um desempenho de alto nível, uma instalação adequada é necessária para aproveitar ao máximo os
benefícios oferecidos.
De todos os fatores que podem afetar a precisão do transmissor, as condições ambientais são as
mais difíceis de controlar. Entretanto, há maneiras de se reduzir os efeitos da temperatura, umidade
e vibração.
Os efeitos devido à mudanças de temperatura podem ser minimizados montando-se o transmissor

em áreas protegidas de grandes mudanças ambientais.
Em ambientes quentes, o transmissor deve ser instalado de forma a evitar ao máximo a exposição
aos raios solares. Deve se evitar a instalação próxima a linhas ou dutos sujeitos a alta temperatura.
Para medidas de temperatura, os sensores com dissipadores podem ser usados ou o sensor pode
ser montado separado da carcaça do transmissor. Quando necessário, o uso de isolação térmica
para proteger o transmissor de fontes de calor deve ser considerado.
A umidade é inimiga dos circuitos eletrônicos. Em áreas com altos índices de umidade deve-se
certificar da correta colocação dos anéis de vedação das tampas da carcaça. É um bom
procedimento evitar a retirada das tampas da carcaça no campo, pois cada retirada introduz mais
umidade nos circuitos. O circuito eletrônico é revestido com um verniz à prova de umidade, mas
exposições constantes podem comprometer esta proteção. Também é importante manter estas
tampas fechadas, pois cada vez que elas são removidas, o meio corrosivo pode atacar as roscas da
carcaça já que nesta parte não existe a proteção da pintura. Use resina ou vedante similar nas
conexões elétricas para evitar a penetração de umidade.
Erros na medição podem ser amenizados conectando o sensor tão próximo ao transmissor quanto
possível e usando fios apropriados (veja Seção 2, Operação).
Montagem
O transmissor pode ser montado basicamente de dois modos:
▪ Separado do sensor, usando braçadeira de montagem opcional.

▪ Acoplado ao sensor.
Usando a braçadeira, a montagem pode ser feita em várias posições, como mostra a Figura 1.3.
Uma das entradas da conexão elétrica é usada para fixar o sensor ao transmissor de temperatura
(Veja Figura 1.3).
Para melhor visualização, o indicador digital pode ser rotacionado em passos de 90 (Veja Seção 4,
Figura 4.1).
Ligação Elétrica
O acesso ao bloco de ligação é possível removendo-se a tampa de conexão elétrica. Esta tampa
após fechada pode ser travada pelo parafuso de trava (Figura 1.1). Para liberar a tampa, rotacione o
parafuso de trava no sentido horário.
1.1
Figura 1.1 - Trava da Tampa

O acesso aos cabos dos terminais de ligação é obtido por uma das duas passagens da carcaça. As
roscas do eletroduto devem ser vedadas conforme método de vedação requerido pela área. A
passagem não utilizada deve ser vedada apropriadamente.
O bloco de ligação possui parafusos nos quais os terminais tipo garfo ou anel podem ser fixados,
veja Figura 1.2.
Figura 1.2 - Terminais Terra

Por conveniência, há três terminais terra: um dentro da carcaça e dois externos, localizados próximos
às entradas do eletroduto.
ATENÇÃO
Não conecte os fios da rede fieldbus aos terminais do sensor (Terminais 1, 2, 3 e 4).
O TT302 usa o modo de tensão 31,25 Kbit/s para a modulação do sinal. Todos os outros
equipamentos no barramento devem usar o mesmo tipo de modulação e serem conectados em
paralelo ao longo do mesmo par de fios. No mesmo barramento podem ser usados vários tipos de
equipamentos fieldbus.
O TT302 é alimentado via barramento. Quando não tem segurança intrínseca pode conectar até 16
equipamentos fieldbus no barramento.
Em áreas perigosas, use no máximo 6 equipamentos por restrições de segurança intrínseca.
O TT302 é protegido contra polaridade reversa e pode suportar até  35 Vdc sem danos.
É recomendado o uso de par de cabos trançados. Deve-se, também aterrar a blindagem somente
numa das pontas. A ponta não aterrada deve ser cuidadosamente isolada.
NOTA
Consulte o manual geral de instalações, operação e manutenção para mais detalhes.
1.2
Introdução
Figura 1.3 - Desenho Dimensional e Posições de Montagem
A Figura 1.4, mostra a correta instalação do eletroduto para evitar a penetração de água ou outra
substância no interior da carcaça que possa causar problemas de funcionamento.
Figura 1.4 - Diagrama de Instalação do Eletroduto
1.3
Topologia do Barramento e Configuração da Rede

Aplicam-se requerimentos especiais ao terminador quando este for usado num barramento de
segurança.
Barreira de Segurança Intrínseca
Quando o fieldbus está numa área que requer segurança intrínseca, deve-se inserir uma barreira no
tronco entre a fonte de alimentação e o terminador.
A impedência da barreira deve ser maior que 460  de 7,8 KHz a 39 KHz.
A capacitância medida do outro terminal, lado perigoso, para terra não pode diferir por mais que 250
pF do outro. O uso da Barreira de Segurança Intrínseca DF47 é recomendado. Saiba mais em
http://www.smar.com/brasil2/products/df47.asp.
Figura 1.5 - Topologia de Barramento
Figura 1.6 - Topologia da Árvore
1.4
Introdução
Instalação Elétrica do Sensor

O TT302 aceita até dois sensores e pode operar em um dos seguintes modos:
▪ Um canal, com apenas uma medida feita por um sensor.

▪ Dois canais, com duas medidas independentes feitas por dois sensores.
▪ Um canal, com a diferença da medida de dois sensores.
▪ Um canal, com um sensor sendo o backup do outro.
Quando o sensor é duplo, o sensor conectado entre os terminais 3 e 4 está associado ao primeiro
transducer e o sensor conectado entre os terminais 2 e 4 está associado ao segundo transducer.
NOTA
Evite colocar o sensor próximo a cabos energizados ou dispositivos de chaveamento.
Conforme a conexão e os tipos de sensores, os blocos terminais serão interligados como mostrado
na figura abaixo (Veja Figura 1.7).
Figura 1.7 - Instalação elétrica do Sensor
1.5
Instalações em Áreas Perigosas

Consulte o Apêndice A para informações adicionais sobre certificação.
1.6
Seção 2
OPERAÇÃO
O TT302 aceita sinais de sensores de mV, de termopares, de sensores resistivos ou de
termorresistências. Para isso é necessário que o sinal esteja dentro da faixa de entrada. Para mV, a
faixa é de -50 a 500 mV e para resistência, de 0 a 2000 .
Descrição Funcional - Circuito

Consulte o diagrama de bloco (Figura 2.1). A função de cada bloco é descrita abaixo.
Figura 2.1 - Diagrama de Bloco do TT302
Multiplexador - Mux
O MUX multiplexa o sinal dos terminais do sensor para a seção condicionadora para garantir que as
tensões sejam medidas entre os terminais corretos.
Condicionador do Sinal
Sua função é aplicar o ganho correto aos canais de entrada para adaptá-los ao conversor A/D.
Conversor A/D
O conversor A/D transforma o sinal de entrada analógico em um formato digital para a CPU.
Isolador do Sinal
Sua função é isolar o sinal de dados e de controle entre a entrada e a CPU.
Unidade Central de Processamento (CPU), RAM, PROM e EEPROM

A unidade central de processamento (CPU) é a parte inteligente do transmissor, responsável pelo
gerenciamento e operação das medidas, execução do bloco, auto diagnóstico e comunicação. O
programa é armazenado numa PROM externa. Para armazenamento temporário de dados, a CPU
tem uma RAM interna. Caso falte energia, estes dados são perdidos. A CPU possui uma memória
interna não volátil (EEPROM) onde dados que devem ser retidos são armazenados. Exemplos de
tais dados são: trim, calibração, configuração de blocos e identificação de dados.
2-1
Controlador de Comunicação (Modem)

Monitora a linha ativamente, modula e demodula os sinais de comunicação e insere e deleta
delimitadores de início e fim.
Fonte de Alimentação
Obtém-se alimentação da linha da malha para energizar o circuito do transmissor.
Isolação da Alimentação
O sinal para alimentação da seção de entrada deve ser isolado. A isolação é conseguida convertendo
a fonte DC numa fonte AC de alta frequência e isolada galvanicamente usando-se um transformador.
Controlador do Display
Recebe os dados da CPU informando quais segmentos do Display de Cristal Líquido devem ser
ligados.
Ajuste Local
São duas chaves que são ativadas magneticamente. Elas podem ser ativadas pela chave de fenda
magnética sem contatos mecânicos ou elétricos.
Figura 2.2 - Indicador LCD
Sensores de Temperatura
O TT302, como explicado anteriormente, aceita vários tipos de sensores e foi especialmente
projetado para medir temperatura usando termopares ou termorresistências.
Alguns conceitos básicos a respeito desses sensores são apresentados abaixo.
Termopares
Os termopares são os sensores mais largamente usados na medida de temperatura nas indústrias.
Os termopares consistem de dois fios de metais ou ligas diferentes unidas em um extremo, chamado
de junção de medida. A junção de medida deve ser colocada no ponto de medição. O outro extremo
do termopar é aberto e conectado ao transmissor de temperatura.
Este ponto é chamado junção de referência ou junta fria. Para a maioria das aplicações, o efeito
Seebeck é suficiente para explicar o funcionamento do termopar.
2.2
Operação
Como o Termopar Funciona

Quando há uma diferença de temperatura ao longo de um fio de metal, surgirá um pequeno potencial
elétrico, peculiar a cada liga. Este fenômeno é chamado efeito Seebeck. Quando dois metais de
materiais diferentes são unidos em uma extremidade, deixando aberto a outra, uma diferença de
temperatura entre as duas extremidades resultará numa tensão desde que os potenciais gerados em
cada um dos materiais sejam desiguais e não se cancelem reciprocamente. Assim sendo, duas
coisas importantes podem ser observadas. Primeiro: a tensão gerada pelo termopar é proporcional
à diferença de temperatura entre a junção de medição e à junção de junta fria. Portanto, a
temperatura na junção de referência deve ser adicionada à temperatura da junta fria, para encontrar
a temperatura medida. Isto é chamado de compensação de junta fria, e é realizado automaticamente
pelo TT302, que tem um sensor de temperatura no terminal do sensor para este propósito. Segundo:
fios de compensação ou extensão do termopar devem ser usados até os terminais do transmissor,
onde é medida a temperatura da junta de referência.
ATENÇÃO
Utilize cabo de termopar ou cabo de extensão apropriado do sensor até o transmissor.
A tensão elétrica gerada com relação à temperatura medida na junção está relacionada em tabelas
padrões de calibração para cada tipo de termopar, com a temperatura de referência 0 C.
Os termopares padrões que são comercialmente usados, cujas tabelas estão armazenadas na
memória do TT302, são os seguintes:
▪ NBS (B, E, J, K, N, R, S e T)
▪ DIN (L e U)
Termorresistências (RTDs)
Os sensores de temperatura resistivos, mais comumente conhecidos como RTD's são baseados no
princípio que a resistência do metal aumenta com o aumento de sua temperatura.
Os RTDs padronizados, cujas tabelas estão armazenadas na memória do TT302, são os seguintes:
▪ JIS [1604-81] (Pt50 e Pt100)

▪ IEC, DIN, JIS [1604-89] (Pt50, Pt100 e Pt500)
▪ GE (Cu10)
▪ DIN (Ni120)
Para uma correta medida de temperatura com o RTD, é necessário eliminar o efeito da resistência
dos fios de conexão do sensor com o circuito de medição. Em algumas aplicações industriais, estes
fios podem ter extensões de centenas de metros. Isto é particularmente importante em locais onde a
temperatura ambiente muda bastante.
O TT302 permite uma conexão a 2-fios que pode causar erros nas medidas, dependendo do
comprimento dos fios de conexão e da temperatura na qual eles estão expostos (veja Figura 2.2).
Em uma conexão a 2-fios, a tensão V2 é proporcional à resistência do RTD mais a resistência dos
fios.
V2 = [RTD + 2 x R] x I
Figura 2.3 - Conexão a 2 fios
2.3
Para evitar o efeito da resistência dos fios de conexão, é recomendado usar uma conexão a 3-fios
(veja Figura 2.4) ou uma conexão a 4-fios (veja Figura 2.5).
Em uma conexão tipo 3-fios, a corrente "I" não percorre o terminal 3, pois este é de alta impedância.
Desta forma, fazendo V2-V1, anula-se o efeito da queda de tensão na resistência de linha entre os
terminais 2 e 3.
V2-V1 = [RTD + R] x I - R x I = RTD x I
Figura 2.4 - Conexão a 3-fios
Em uma conexão a 4 fios, os terminais 2 e 3 tem alta impedância de entrada. Consequentemente,

nenhuma corrente flui através destes fios e não há queda de tensão.
A resistência dos outros dois fios não tem influência na medição, que é feita entre os terminais 2 e 3.
Consequentemente a tensão V2 é diretamente proporcional a resistência do RTD (V2 = RTDxI).
Figura 2.5 - Conexão a 4 fios
Uma conexão diferencial ou de canal duplo é similar à conexão a 2 fios e apresenta o mesmo
problema (veja a Figura 2.6).
Figura 2.6 - Conexão Diferencial ou Dupla
2.4
Seção 3
CONFIGURAÇÃO
Uma das muitas vantagens do Fieldbus é configurar o equipamento independente de qual seja o
configurador. Portanto, o TT302 pode ser configurado por qualquer configurador fornecido por
terceiros.
O TT302 contém dois blocos transdutores de entrada, um bloco de recurso, um bloco transdutor de
display e outros blocos de funções. Para uma explicação e detalhes dos blocos de funções, veja o
"Manual dos Blocos de Funções”.
Bloco Transdutor
O Bloco Transdutor isola os blocos de funções do hardware do equipamento (sensores e atuadores).
O Bloco Transdutor controla o acesso ao hardware através da implementação definida pelo
fabricante. Isso permite ao bloco transdutor ser executado tão frequente quanto necessário para a
obtenção de dados do sensor sem sobrecarregar os blocos de funções que utilizam estes dados.
Acessando o hardware, o bloco transdutor pode obter dados ou passar dados de controle para o
hardware. A conexão entre o Bloco Transdutor e o Bloco de Função é chamado de canal. Estes
blocos podem trocar dados através de sua interface.
Normalmente, os blocos transdutores executam funções como linearização, caracterização,

compensação de temperatura e controle do circuito e da troca de dados com hardware.
Descrição dos Parâmetros do Bloco Transdutor

Os parâmetros descritos abaixo são utilizados para configurar o bloco transdutor, tendo influência
direta no hardware.
PARÂMETRO DESCRIÇÃO
ST_REV Número de alterações do parâmetro estático.
TAG_DESC Tag do bloco transdutor.
STRATEGY Parâmetro não processado pelo bloco Transdutor.
ALERT_KEY Número de identificação na planta.
MODE_BLK Modo de operação do bloco Transdutor.
BLOCK_ERR Estatus do hardware e do software associado com o Transdutor.
UPDATE_EVT Alarme dos parâmetros estáticos.
BLOCK_ALM Alarme utilizado pela configuração ou pelo hardware.
TRANSDUCER_DIRECTORY O número e o índice inicial do transdutor dentro do bloco transdutor.
Tipo de trandutor de acordo com a sua classe.
TRANSDUCER_TYPE
101 – Standard Temperature with calibration.
XD_ERROR Utilizado para indicar o estado da calibração.
COLLECTION_DIRECTORY O número, o índice inicial e o item DD do transdutor dentro do bloco transdutor.
Tipo de medida representada pela variável primária.
104 – Process Temperature.
PRIMARY_VALUE_TYPE
106 – Diferential Temperature.
120 – Backup Temperature.
PRIMARY_VALUE Variável medida e o estado disponível para o Bloco de Função.
Limite superior e inferior, unidade de engenharia e o número de casas decimais utilizados para
PRIMARY_VALUE_RANGE
representar a variável primária.
CAL_POINT_HI Valor de calibração superior.
CAL_POINT_LO Valor de calibração inferior.
Mínimo valor de span permitido na calibração. Este mínimo span é necessário para assegurar que
CAL_MIN_SPAN
os dois pontos calibrados (inferior e superior) não estejam muito próximos após a calibração.
3.1
CAL_UNIT Unidade de engenharia utilizada na calibração inferior e superior.

Tipo de sensor.
128 – Pt100 IEC
129 – Pt100 JIS
131 – Pt 500 IEC
132 – Ni 120 DIN
133 – Cu 10 GE
170 – Pt 50 IEC
171 – Pt 50 JIS
181 – Ohm 100
180 – Ohm 400
104 – Ohm 2000
134 – TC B NBS
SENSOR_TYPE
136 – TC E NBS
137 – TC J NBS
138 – TC K NBS
139 – TC N NBS
140 – TC R NBS
141 – TC S NBS
142 – TC T NBS
143 – TC L DIN
144 – TC U DIN
191 – mV 22
190 – mV 100
103 – mV 500
SENSOR_RANGE Limite superior e inferior, unidade de engenharia e o número de casas decimais do sensor.
SENSOR_SN Número serial do sensor.
SENSOR_CAL_METHOD Último método de calibração do sensor.
Localização da última calibração do sensor. É a localização física na qual a calibração foi
SENSOR_CAL_LOC
realizada.
SENSOR_CAL_DATE Data da última calibração do sensor.
SENSOR_CAL_WHO Nome da pessoa responsável pela última calibração do sensor.
Número de fios do sensor conectado a borneira do equipamento.
1 – Duplo a dois fios
SENSOR_CONNECTION 2 – Dois fios
3 – Três fios
4 – Quatro fios
SECONDARY_VALUE Variável secundária relacionada com o sensor.
SECONDARY_VALUE_UNIT Unidade de engenharia usada pela variável secundária.
MODULE_SN Número serial do módulo.
Tipo de ação da compensação da junta fria.
SECONDARY_VALUE_ACTION 0 – desabilitado
1 – habilitado
Parâmetro é utilizado para restaurar ou salvar os dados de configuração.
1 – Factory Cal Restore
2 – Last Cal Restore
3 – Default Data Restore
4 – Shut-Down Data Restore
BACKUP_RESTORE 5 – Sensor Data Restore
11 – Factory Cal Backup
12 – Last Cal Backup
14 – Shut-Down Data Backup
15 – Sensor Data Backup
0 – None
CAL_POINT_HI_LAST Calibração superior salvo pelo backup_restore.
CAL_POINT_LO_LAST Calibração inferior salvo pelo backup_restore.
CAL_POINT_HI_FACTORY Calibração superior de fábrica salvo pelo backup_restore.
3.2
Configuração
CAL_POINT_LO_FACTORY Calibração inferior de fábrica salvo pelo backup_restore.

ORDERING_CODE Informação do produto para a fabricação.
Compensação automática da resistência de linha para sensores resistivos a 2 fios ou duplo.
TWO_WIRES_COMPENSATION 0 – Disable
1 – Enable
Número do Transdutor utilizado.
SENSOR_TRANSDUCER_NUM
1 – Primeiro transdutor (este deve sempre existir)
BER
2 – Segundo transdutor (existe se o tipo de conexão do primeiro transdutor for duplo a dois fios).
Tipos dos Parâmetros do Bloco Transdutor

Parâmetro Tipo Dado Armazenagem Tamanho Valor Inicial Classe View
ST_REV Unsigned16 S 2 0 R 1,2,3,4
TAG_DESC Octet String S 32 Nulls R/W 4
STRATEGY Unsigned16 S 2 0 R/W 4
ALERT_KEY Unsigned8 S 1 0 R/W 1,3
MODE_BLK DS-69 Mix 4 AUTO R/W 1,3
BLOCK_ERR Bit String D 2 * R
UPDATE_EVT DS-73 D 5 * R
BLOCK_ALM DS-72 D 13 * R
TRANSDUCER_DIRECTORY Array of Unsigned16 N Variable * R
TRANSDUCER_TYPE Unsigned16 N 2 101 R 1,2,3,4
XD_ERROR Unsigned8 D 1 * R 1,3
COLLECTION_DIRECTORY Array of Unsigned16 N Variable * R
PRIMARY_VALUE_TYPE Unsigned16 S 2 104 R/W 2
PRIMARY_VALUE DS-65 D 5 0 R 1,3
PRIMARY_VALUE_RANGE DS-68 NS 11 -200/850/1001/1 R 4
CAL_POINT_HI Float S 4 850.0 R/W 2
CAL_POINT_LO Float S 4 -250.0 R/W 2
CAL_MIN_SPAN Float N 4 10.0 R 4
CAL_UNIT Unsigned16 S 2 1001 R/W 4
SENSOR_TYPE Unsigned16 S 2 128 R/W 4
SENSOR_RANGE DS-68 N 11 -200/850/1001/1 R 4
SENSOR_SN Unsigned Long N 4 0 R 4
SENSOR_CAL_METHOD Unsigned8 S 1 103 R 4
SENSOR_CAL_LOC Visible String S 32 NULL R/W 4
SENSOR_CAL_DATE Time of Day S 7 0 R/W 4
SENSOR_CAL_WHO Visible String S 32 NULL R/W 4
SENSOR_CONNECTION Unsigned8 S 1 3 R/W 4
SECONDARY_VALUE DS-65 D 5 0 R 3
SECONDARY_VALUE_UNIT Unsigned16 S 2 1001 R/W 4
MODULE_SN Unsigned Long N 4 0 R 4
SECONDARY_VALUE_ACTION Unsigned8 S 1 1 R/W
BACKUP_RESTORE Unsigned8 S 1 0 R/W 4
CAL_POINT_HI_LAST Float S 4 850.0 R 2
CAL_POINT_LO_LAST Float S 4 -200.0 R 2
CAL_POINT_HI_FACTORY Float S 4 850.0 R 2
CAL_POINT_LO_FACTORY Float S 4 -200.0 R 2
ORDERING_CODE Visible String S 50 Null R/W
TWO_WIRE_COMPENSATION Unsigned8 D 1 1 R/W
SENSOR_TRANSD_NUMBER Unsigned8 S 1 0 R/W 4
D: Dinâmico
N: Não Volátil
S: Estático
3.3
Como Configurar um Bloco Transdutor

O bloco transdutor tem um algoritmo, um conjunto de parâmetros chamados de contidos (isto é, você
não pode ligar estes parâmetros com outros blocos ou publicá-los via comunicação) e um canal que
o conecta a um bloco de função.
O algoritmo descreve o comportamento do transdutor como uma função de transferência de dados

entre o hardware e um outro bloco de função. O conjunto de parâmetros contidos define a interface
do usuário com o bloco transdutor. Eles podem ser divididos em Padrão e Específico do Fabricante.
Os parâmetros padrões são definidos para cada classe de dispositivo, como pressão, temperatura,
atuador, etc., independentemente do fabricante. Contrariamente, os parâmetros específicos só são
definidos pelos fabricantes. Como parâmetros comuns específicos do fabricante, tem-se os ajustes
de calibração, informação de material, curva de linearização, etc.
Quando o usuário executa uma rotina padrão como calibração, ele é conduzido passo a passo por
um método. O método geralmente é definido como um conjunto de diretrizes para ajudar o usuário a
fazer tarefas comuns. O SYSCON identifica cada método associado aos parâmetros e habilita a
interface para isto.
Número do Transdutor de Sensor

O Número do Transdutor de Sensor associa o sensor ao transdutor, que pode ser ajustado de um
até dois, no caso de sensor duplo.
Com o parâmetro BEHAVIOR do bloco Diagnóstico configurado como Adapted (que é o padrão), o
número do transdutor de sensor já vem configurado como padrão.
Modo do Bloco
O Bloco Transdutor sempre é executado antes do Bloco AI. Ambos os blocos devem ter o modo
configurado para Automático, caso contrário eles estarão inativos.
Configuração do Jumper
Para o TT302 trabalhar corretamente, os jumpers J1 e W1, localizados na placa principal, devem ser
corretamente configurados.
● J1 - habilita o modo de simulação do bloco AI.
● W1 - habilita o ajuste local.
Configuração do Sensor
É necessário configurar o número do transdutor alocado para esta tarefa. O parâmetro

SENSOR_TRANSDUCER_NUMBER deve ser configurado para o valor 1.
3.4
Configuração
Este parâmetro
Este parâmetro pode ser 1 ou 2
configura o número indicando o
do transdutor , de primeiro ou o
acordo com o tipo segundo transdutor,
de medida de respectivamente.
temperatura.
Figura 3.1 – Configuração do Numero do Transdutor

É possível configurar o tipo do sensor e sua conexão por meio dos parâmetros SENSOR_TYPE e
SENSOR_CONNECTION. A conexão e os tipos de sensores disponíveis estão listados nas tabelas
3.1 e 3.2.
Este parâmetro
seleciona o tipo
Esta lista contém o
de sensor ligado
tipo de sensor:
ao TT302
termopar,
temperatura.
termoresistência,
sensor de Ohm e
de milivoltagem.
Figura 3.2 – Configuração do Tipo do Sensor
3.5
Esta lista
contém o
Este parâmetro número de fios
seleciona o tipo de disponíveis
conexão do sensor. para cada tipo
As opções de sensor.
dependem do tipo
do sensor escolhido.
Figura 3.3 - Configuração do Tipo de Conexão do Sensor
NOTA
Não há conexão de 3 ou 4 cabos para sensor de milivoltagem.
TIPO DE SENSOR VALOR PARA AJUSTE LOCAL

Pt 100 IEC 128
Pt 100 JIS 129
Pt 500 IEC 131
Ni 120 DIN 132
Cu 10 CE 133
Pt 50 IEC 170
Pt 50 JIS 171
0hm 100 181
0hm 400 180
0hm 2,000 104
TC B NBS 134
TC E NBS 136
TC J NBS 137
TC K NBS 138
TC N NBS 139
TC R NBS 140
TC S NBS 141
TC T NBS 142
TC L DIN 143
TC U DIN 144
mV 22 191
mV 100 190
mV 500 103
Tabela 3.1 - Tabela de Tipo de Sensor
3.6
Configuração
CONEXÃO VALOR PARA AJUSTE LOCAL

DUPLO A DOIS FIOS 1
DOIS FIOS 2
TRÊS FIOS 3
QUATRO FIOS 4
Tabela 3.2 - Tabela de Tipo de Conexão
Como Conectar Dois Sensores ao TT302

O TT302 é capaz de operar simultaneamente com dois sensores e usar dois blocos transdutores, se
necessário. Os tipos de configuração utilizando-se dois sensores, são os seguintes:
Diferencial - Neste caso há apenas um transdutor. A saída do transdutor é a diferença entre a leitura
do sensor 1 (entre os terminais 3 e 4) e a leitura do sensor 2 (entre os terminais 2 e 4). O parâmetro
PRIMARY_VALUE-TYPE deve ser configurado como Temperatura Diferencial.
Backup - Neste caso há apenas um transdutor. Quando o primeiro sensor (entre os terminais 3 e 4)
se romper, o segundo sensor (entre os terminais 2 e 4) proverá o sinal para o transdutor. O parâmetro
PRIMARY_VALUE_TYPE deve ser configurado como Backup.
Duplo - Neste caso há dois transdutores. Cada sensor provê um sinal para seu respectivo transdutor.
O parâmetro SENSOR_CONNECTION deve ser configurado como Duplo a Dois Fios. Com o
segundo transducer habilitado, o parâmetro SENSOR_TRANSDUCER_NUMBER deste bloco deve
ser configurado para dois e o modo para Automático.
Esta lista contém a

opção Normal,
Backup e
Diferencial para o
cálculo da
temperatura.
Este parâmetro
configura o tipo de
cálculo que é feito pelo
transdutor.
Figura 3.4 - Configuração do Tipo da Variável Primaria
Compensação da Resistência do fio para Sensor Duplo (RTD ou Ohm)

Quando um sensor resistivo a dois fios é usado, a leitura não têm boa precisão devido a resistência
do fio que conecta o sensor ao transmissor. Por esta razão, sensores a 3 ou 4 fios são normalmente
preferidos.
Com o TT302 é possível conectar dois sensores a borneira. Como há somente 4 terminais na
borneira, só é possível conectar dois sensores a dois fios. Para se fazer a compensação da
resistência do fio para estes sensores e minimizar erro, há o parâmetro TWO_WIRE
_COMPENSATION que desconta automaticamente a resistência do fio. É necessário que o usuário
dê um curto-circuito no sensor e configure este parâmetro para Enable (o default é Disable).
Retirando-se o curto-circuito, o sensor já estará com o valor compensado da resistência de linha.
3.7
Figura 3.5 - Compensação da Resistência da Linha
Compensação da Junta Fria

A compensação da junta fria para sensores termopares é feita automaticamente, mas ela pode ser
desabilitada escrevendo-se Disable no parâmetro SECONDARY_VALUE_ACTION (o default é
Enable).
Figura 3.6 - Compensação da Junta Fria
Calibração do TT302 pelo Usuário

A eletrônica do TT302 é muito estável no tempo, portanto não requer calibrações adicionais após a
calibração de fábrica. Entretanto, se o usuário decidir usar esta referência para calibrar o TT302, isto
pode ser feito através dos parâmetros CAL_POINT_LO e CAL_POINT_HI. O trim deve ser realizado
sempre com dois pontos de referência; nunca considere somente um ponto como referência.
NOTA
Toda vez que o sensor for alterado, os valores do TRIM são resetados. Se o termopar for utilizado
não é necessário desabilitar a compensação de junta fria antes de iniciar o procedimento de
calibração. O Trim não está disponível para o transmissor de temperatura quando se usa dois
sensores e não há a necessidade de ajustar o bloco transdutor para Out of Service.
3.8
Configuração
O parâmetro PRIMARY_VALUE informa a leitura atual do sensor de entrada.

Para realizar o trim inferior, coloque o sensor dentro de um lugar com a temperatura conhecida. Se
o parâmetro PRIMARY_VALUE mostrar uma temperatura diferente daquela esperada, o Trim Inferior
deve ser feito escrevendo o valor da temperatura desejada no parâmetro CAL_POINT_LO. O
resultado do ajuste do trim pode ser visto no parâmetro PRIMARY_VALUE.
Figura 3.7 – Calibração do Trim Inferior - TT302

Para realizar o trim superior, primeiro coloque o sensor dentro de um lugar com a temperatura
conhecida superior ao do CAL_POINT_LO. Se o parâmetro PRIMARY_VALUE mostrar uma
temperatura diferente daquela esperada, o trim Superior deve ser feito escrevendo a temperatura
desejada no parâmetro CAL_POINT_HIGH. O resultado do trim pode ser visto no parâmetro
PRIMARY_VALUE.
Figura 3.8 – Calibração do Trim Superior - TT302

Alterando as Unidades dos Sensores de Temperatura
As unidades disponíveis para sensores de temperatura são mostradas na Tabela 3.3. Para sensores
de Ohm e mV, as únicas unidades disponíveis são Ohm e milivolts.
A unidade é alterada no bloco de AI através do parâmetro XD_SCALE. Os valores limites do

XD_SCALE também devem ser convertidos para a unidade escolhida.
3.9
UNIDADE VALOR
KELVIN 1000
CENTÍGRADO 1001
FAHRENHEIT 1002
RANKIN 1003
Tabela 3.3 - Tabela de Unidade
Figura 3.9 – Unidade do Sensor de Temperatura
Configuração do Transdutor do Display

Usando o SYSCON é possível configurar o bloco transdutor de display. Como o próprio nome sugere
é um transdutor que faz o interfaceamento dos blocos com o hardware do LCD. O transdutor de
Display é visto como um bloco normal pelo SYSCON. Isto significa que este bloco tem alguns
parâmetros que podem ser configurados de acordo com as necessidades do cliente. Veja a Figura
3.10. O usuário pode escolher os parâmetros a serem mostrados no LCD e usar parâmetros apenas
para monitoração ou para atuação localmente no campo através da chave magnética.
3.10
Configuração
Figura 3.10 - Criando Transdutores e Blocos do Função
Bloco Transdutor do Display

Há sete grupos de parâmetros, que podem ser pré-configurados pelo usuário, para habilitar uma
possível configuração por meio do ajuste local. Por exemplo, suponha que o usuário não queira
mostrar alguns parâmetros, neste caso, basta escrever um Tag inválido no parâmetro,
Block_Tag_Param_X. Desta forma, o equipamento não validará os parâmetros relacionados
(indexados) com seu Tag como parâmetros válidos.
Definição de Parâmetros e Valores

Tipo Dado Faixa Válida/ Valor
Idx Parâmetro Unidades Memória/Modo Descrição
(comp.) Opções Default
Este é um tag do bloco para qual o
7 BLOCK_TAG_PARAM VisibleString Nenhuma S parâmetro pertence usando, no
máximo, 32 caracteres.
Este é o Index relacionado ao
8 INDEX_RELATIVE Unsigned16 0-65535 Nenhuma S parâmetro que será atuado ou visto.
(1, 2...).
Para visualizar um determinado tag,
9 SUB_INDEX Unsigned8 1-255 Nenhuma S opte pelo Index relativo igual a zero,
e para o subIndex, igual a um.
Este é o mnemônico para a
identificação do parâmetro (máximo
de 16 caracteres). Escolha o
10 MNEMONIC VisibleString Nenhuma S mnemônico, preferencialmente, com
até 5 caracteres porque, deste
modo, não será necessário
rotacioná-lo no display.
É o acréscimo e o decréscimo em
11 INC_DEC Float Nenhuma S unidades decimais quando o
parâmetro é Float ou tempo Status
3.11
Float, ou integer, quando o

parâmetro está em unidades totais.
Este é o número de dígitos após o
12 DECIMAL_POINT_NUMBER Unsigned8 0-4 Nenhuma S ponto decimal (0 a 3 dígitos
decimais)
O acesso permite ao usuário ler, no
caso da opção “Monitoring”, e
escrever, quando a opção “action”
13 ACCESS Unsigned8 Monit/Action Nenhuma
está selecionada, então, o display
mostrará as setas de incremento e
decremento.
Estes parâmetros incluem duas
opções: valor e mnemônico. Na
opção valor, é possível mostrar
dados, ambos em campos
14 ALPHA_NUM Unsigned8 Mnem/Value Nenhuma S
alfanumérico e numérico, deste
modo, no caso do dado ser maior
que 10000, será mostrado no campo
alfanumérico.
Atualiza a configuração do bloco
63 DISPLAY_REFLESH Unsigned8 1 Nenhuma D transdutor do display. É usado na
configuração online.
Tabela 3.4 - Definição de Parâmetros e Valores
Na opção Mnemonic, o indicador pode mostrar o número no campo numérico e o mnemônico no

campo alfanumérico.
Se você desejar visualizar um certo Tag, opte para o index relative igual a zero, e para o sub-index
igual a um (consulte o parágrafo Structure Block no Manual dos Blocos de Função).
Figura 3.11 - Parâmetros para Configuração do Ajuste Local
3.12
Configuração
Figura 3.12 - Parâmetros para Configuração do Ajuste Local
Figura 3.13 - Parâmetros para Configuração doe Ajuste Local
3.13
Figura 3.14 - Parâmetros para Configuração doe Ajuste Local
Esta opção atualiza

A opção “update” deve
a árvore de
ser selecionada para
programação do
executar a atualização
ajuste local
da árvore de
configurado em cada
programação.
equipamento.
Após esse passo
todos os parâmetros
selecionado serão
mostrados no display.
Figura 3.15- Parâmetros para a Configuração do Ajuste Local
3.14
Configuração
Programação Usando Ajuste Local

O ajuste local é totalmente configurado via SYSCON. Isto permite que o usuário selecione as
melhores opções para ajustar a sua aplicação. Na fábrica, ele é configurado com as opções para
ajustar o Trim Superior e Inferior e para monitorar a saída do transdutor. Normalmente, o ajuste local
do transmissor permite uma ação fácil e rápida nos parâmetros. Dentre as possibilidades do Ajuste
Local, as seguintes opções podem ser enfatizadas: Alteração ou monitoração do modo do bloco,
Monitoração da Saída, Visualização do Tag e Configuração dos Parâmetros de Sintonia.
A interface com o usuário é descrita com mais detalhe no " Manual Geral de Instalações, Operação
e Manutenção no capítulo relacionado a "Programação Usando Ajuste Local". Todos os
equipamentos de campo da Série 302 da Smar apresentam a mesma metodologia para manusear
os recursos do transdutor do display. Se o usuário aprender como configurar um deles, torna-se fácil
manusear todos os tipos de equipamentos de campo fieldbus da SMAR.
O TT302 tem sob a plaqueta de identificação dois orifícios marcados com as letras S e Z ao seu lado,
que dão acesso a duas chaves magnéticas (Reed Switch), que podem ser ativadas ao se inserir nos
orifícios o cabo da chave de fenda magnética (Veja a Figura 3.16).
Esta chave magnética habilita os ajustes dos mais importantes parâmetros dos blocos.
Para ter acesso ao ajuste local, o jumper W1, no topo da placa principal, deve ser colocado na
posição marcada por ON e o display fixado na placa principal. Sem o display, o display, o ajuste local
não é possível.
Figura 3.16- Orifícios do Ajuste Local

A tabela 3.4 mostra o que as ações sobre os furos Z e S fazem no TT302 quando o ajuste local está
habilitado.
ORIFÍCIO AÇÃO
Z Inicializa e movimenta entre as funções disponíveis.
S Seleciona a função mostrada no indicador.
Tabela 3.4 – Função dos Orifícios sobre a Carcaça
Conexão do Jumper J1
Se o jumper J1 (veja a figura 3.17) estiver conectado nos pinos sob a palavra ON, será possível
simular valores e status via parâmetro SIMULATE, no bloco AI.
Conexão do Jumper W1
Se o jumper W1 (veja a figura 3.17) estiver conectado em ON, o display estará habilitado para realizar
as configurações programadas via ajuste local.
3.15
Figura 3.17- Jumpers J1 e W1
Árvore de Programação Local

Coloque a chave
Para iniciar o ajuste magnética no furo
local coloque a S e espere durante
chave magnética no 5 segundos.
furo Z e espere até
que as letras MD
sejam mostradas.
Figura 3.18 - Passo 1 - TT302
Remova a
chave Insira a chave
magnética do magnética no
orifício S. orifício S mais
uma vez e
LOC ADJ
deve
aparecer.
3.16
Configuração
Coloque a chave magnética Nesta opção a

no orifício Z. primeira variável
Neste caso, esta é a (P_VAL) é
primeira configuração, a mostrada com seu
operação mostrada no respectivo valor (se
display é o TAG com seu você quiser mantê-
mnemônico correspondente lo visível, coloque a
configurado pelo SYSCON. chave no orifício S
Caso contrário, a opção e deixe-a lá).
mostrada no display será a
que foi configurada
anteriormente. Deixando a
chave inserida no orifício o
menu do ajuste local irá
rotacionar.
Para chegar ao valor

inferior (LOWER), Para decrementar
simplesmente insira a o valor inferior,
chave magnética no coloque a chave
orifício S até que LOWER magnética no
apareça no display, uma orifício Z para
seta apontando para cima mudar a seta para
() incrementa a válvula. E descendente. Após
uma seta apontando para isso tire-a do
baixo ( ) decrementa a orifício Z e coloque-
válvula. Para incrementar a no orifício S e
o valor mantenha a chave deixe-a o tempo
inserida em S. suficiente para
atingir o valor
desejado.
Para chegar ao valor Para decrementar

superior (UPPER) como o valor superior,
mostrado no display. coloque a chave
Uma seta para cima () magnética no
incrementa o valor e orifício Z para
uma seta para () mudar a seta para
decrementa o valor. descendente. Após
Para incrementar o valor isso tire-a do
mantenha a chave orifício Z e coloque-
inserida em S para a no orifício S e
ajustar o valor desejado. deixe-a o tempo
suficiente para
atingir o valor
desejado.
3.17
Para configurar a conexão Para decrementar o

(CONN) insira a chave valor da conexão,
magnética em Z. O display coloque a chave
então mostrará (CONN). magnética no orifício
Uma seta apontando para Z para mudar a seta
cima () incrementa o valor para descendente.
e uma seta apontando Após isso tire-a do
para baixo () decrementa. orifício Z e coloque-a
O número acima do no orifício S e deixe-
mnemônico CONN é o a o tempo suficiente
valor corres-pondente da para atingir o valor
tabela 3.2. Observe-o para desejado.
fazer a escolha correta do
valor de conexão.
Para decrementar
Para configurar a o valor do tipo de
conexão (TYPE) conexão, coloque a
simplesmente insira a chave magnética
chave magnética no no orifício Z para
orifício S que type é mudar a seta para
mostrado no display uma descendente. Após
seta apontando para cima isso tire-a do
(↑) incrementa o valor, orifício Z e
uma seta apontando para coloquea
(↓) o decrementa. O no orifício S e
número acima do TYPE é deixe-a o tempo
o valor correspondente à suficiente para
tabela 3.1. Fique atento a atingir o valor
este valor para fazer a desejado.
escolha correta do valor
de conexão.
3.18
Seção 4
MANUTENÇÃO
Geral
Os transmissores inteligentes de temperatura TT302 são intensamente testados e inspecionados
antes de serem enviados para o usuário. Apesar disso, foram projetados prevendo a possibilidade
de reparos pelo usuário, caso isto se faça necessário.
Em geral, é recomendado que o usuário não faça reparos na placa de circuito impresso. Em vez
disso, deve-se manter conjuntos sobressalentes ou adquiri-los na SMAR, quando necessário.
A tabela 4.1 apresenta as possíveis falhas que podem ocorrer com o TT302.
SINTOMA PROVÁVEL FONTE DO PROBLEMA

▪ Conexões do Transmissor
Verifique a polaridade da ligação e a continuidade;
Verifique se a malha está em curto ou aterrada;
Verifique se a blindagem não está sendo usada como condutor. Ela deve ser aterrada somente
numa ponta.
▪ Fonte de Alimentação
Verifique a saída da fonte de alimentação. A tensão deve estar entre 9-32 Vdc nos terminais do
TT302. O ruído e o ripple devem estar entre os seguintes limites:
a) 16 mV pico a pico de 7,8 a 39 KHz;
b) 2 V pico a pico de 47 a 63 Hz para aplicações sem segurança intrínseca e 0,2 V para aplicações
com segurança intrínseca;
NÃO COMUNICA c) 1,6 V pico a pico de 3,9 a 125 MHz.
▪ Conexão da Rede
Verifique se a topologia está correta e se todos os equipamentos estão conectados em paralelo;
Verifique se os dois terminadores estão corretamente posicionados;
Verifique o comprimento do tronco e do braço;
▪ Configuração da Rede
Certifique se o tag do equipamento está configurado e se a configuração do sistema é a desejada;
Certifique se o endereço do equipamento, a conexão e o índice para todas as variáveis estão
configuradas corretamente e se a pré-configuração é usada.
▪ Falha no Circuito Eletrônico
Verifique se há defeito na placa principal substituindo-a por uma sobressalente.
▪ Conexões do Transmissor
Verifique curto-circuitos intermitentes, circuitos abertos e problemas de aterramento;
Verifique se o sensor está corretamente conectado à borneira do TT302;
Verifique se o sinal do sensor está na borneira do TT302 medindo-o com um multímetro na ponta
do transmissor.
▪ Oscilação e Ruído
Verifique o aterramento da carcaça do transmissor, isto é muito importante para entradas de mV e
termopar;
Verifique umidade na borneira;
LEITURA INCORRETA Verifique se a blindagem dos fios entre transmissor/sensor e transmissor/ painel está aterrada
somente em uma ponta.
▪ Sensor
Verifique se a operação do sensor está dentro de suas características;
Verifique o tipo de sensor; ele deve ser do tipo e do padrão que o TT302 foi configurado;
Verifique se o processo está dentro da faixa do sensor e do TT302.
▪ Falha no Circuito Eletrônico
Verifique a integridade do circuito substituindo-o por um sobressalente.
▪ Configuração do Transmissor
Verifique se o sensor e a configuração da ligação estão corretos.
Tabela 4.1 - Mensagens de Erro e Causa Provável
4.1
NOTA
O factory Init deve ser realizado como última opção para recuperar o controle sobre o
equipamento quando este apresentar algum problema relacionado a blocos funcionais ou a
comunicação. Esta operação só deve ser feita por pessoal técnico autorizado e com o
processo em offline, uma vez que o equipamento será configurado com dados padrões e
de fábrica.
Este procedimento reseta todas as configurações realizadas no equipamento, com exceção do

endereço físico do equipamento e do parâmetro GDS identifier number selector. Após realizar o
Factory Init refaça todas as configurações novamente, pertinentes à aplicação.
Para fazer o factory Init é necessário duas chaves de fendas magnéticas. No equipamento, retire
o parafuso que fixa a plaqueta de identificação no topo da carcaça para acessar os furos
marcados pelas letras “S“ e “Z”.
As operações a serem realizadas são:
1) - Desligue o equipamento, insira as chaves magnéticas em cada furo (S e Z). Deixe-as nos
furos;
2) - Alimente o equipamento;
3) - Assim que o display mostrar factory Init, retire as chaves e espere o símbolo “5” no canto
superior
direito do display apagar, indicando o fim da operação.
Esta operação traz toda a configuração de fábrica e elimina os eventuais problemas que possam
ocorrer com os blocos funcionais ou com a comunicação do transmissor.
Mensagens de Diagnóstico
Uma das principais vantagens de um transmissor inteligente é a capacidade de gerar estatus
sobre a comunicação, sobre o ambiente e sobre ele mesmo. As mensagens de erro do
diagnóstico podem ser vistas no parâmetro Block_Err e PV_Status no bloco Transdutor e no bloco
AI.
TRD Block_err TRD PV_status AI Block_err AI PV_status Provável Causa do Problema
Block Bad::NonSpecifi ▪ O XD_SCALE (AI block) está com a

__ __
Configuration c:NonLimited unidade ou os limites inválidos.
Input Failure Bad::SensorFail __ Bad::NonSpecifi ▪ O sensor está rompido ou a variável
ure:NotLimited c:NonLimited medida está fora do range de trabalho do
sensor.
Tabela 4.2 – Mensagens de Erro do Diagnóstico e suas Possíveis Causas
Procedimento de Desmontagem
Consulte a Figura 4.2. Verifique se a fiação está desconectada antes de desmontar o transmissor.
Sensor
Se o sensor está montado no transmissor, primeiro desconecte os fios para prevenir o
rompimento dos mesmos. Para acessar a borneira, primeiro solte o parafuso de trava no lado
marcado com "Field Terminals" e a seguir desenrosque a tampa.
Circuitos Eletrônicos
Para remover o conjunto de placa do circuito (5 e 7) e o display (4), primeiro solte o parafuso de
trava da tampa (8) marcado por "Fieldbus Terminals" e a seguir desenrosque a tampa (1).
CUIDADO
A placa tem componentes CMOS que podem ser danificados por descargas eletrostáticas.
Observe os procedimentos corretos para manipular os componentes CMOS. Também é
recomendado armazenar as placas de circuito em embalagens à prova de cargas eletrostáticas.
4.2
Manutenção
Solte os dois parafusos (3). Retire cuidadosamente o display e a seguir a placa principal. Para
remover a placa de entrada, primeiro solte os dois parafusos (6) que a fixam na carcaça (9) e
cuidadosamente retire a placa.
Se o problema não está apresentado na tabela acima faça o que diz a nota abaixo.
Procedimento de Montagem
● Coloque a placa de entrada (7) na carcaça (9)
● Fixe a placa de entrada com seus parafusos (6)
● Coloque a placa principal (5) dentro da carcaça, assegurando que todos os pinos de conexão
estejam conectados
● Conecte o display (4) à placa principal, observando a posição de montagem (veja Figura 5.2).
O ponto marcado com o símbolo "_" deve ser posicionado para cima conforme a direção
desejada.
● Prenda a placa principal e o display com seus parafusos (3).
● Rosquei a tampa (1) e trave-a usando o parafuso de trava (8).
Intercambiabilidade
A placa principal e de entrada devem ser mantidas juntas porque os dados de calibração são
armazenados na EEPROM da placa principal. No caso de alguma falha, ambas as placas devem
ser substituídas.
Figura 4.1 - Quatro Posições Possíveis para o Display
Retorno de Material
Caso seja necessário retornar o material para a SMAR, deve-se verificar no Termo de Garantia
que está disponível em ( http://www.smar.com/brasil/suporte ) as instruções de envio.
Para maior facilidade na análise e solução do problema, o material enviado deve incluir, em
anexo, o Formulário de Solicitação de Revisão (FSR), devidamente preenchido, descrevendo
detalhes sobre a falha observada no campo e sob quais circunstâncias. Outros dados, como local
de instalação, tipo de medida efetuada e condições do processo, são importantes para uma
avaliação mais rápida. O FSR encontra-se disponível no Apêndice B.
Retornos ou revisões em equipamentos fora da garantia devem ser acompanhados de uma

ordem de pedido de compra ou solicitação de orçamento.
4.3
Figura 4.2 - Vista Explodida
RELAÇÃO DAS PEÇAS SOBRESSALENTES
CATEGORIA
DESCRIÇÃO DAS PEÇAS POSIÇÃO CÓDIGO
(NOTA 1)
CARCAÇA, Alumínio (NOTA 2)
1/2 - 14 NPT 9 314-0130
M20 x 1.5 9 314-0131
Pg 13.5 DIN 9 314-0132
CARCAÇA, AÇO INOX 316 (NOTA 2)
1/2 - 14 NPT 9 314-0133
M20 x 1.5 9 314-0134
Pg 13.5 DIN 9 314-0135
TAMPA SEM VISOR (INCLUINDO ANÉIS DE VEDAÇÃO)
Alumínio 1 e 15 204-0102
Aço Inox 316 1 e 15 204-0105
TAMPA COM VISOR (INCLUINDO ANÉIS DE VEDAÇÃO)
Alumínio 1 204-0103
Aço Inox 316 1 204-0106
PARAFUSO DE TRAVA DA TAMPA 8 204-0120
PARAFUSO DE ATERRAMENTO EXTERNO 13 204-0124
PARAFUSO DA PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO 11 204-0116
INDICADOR DIGITAL 4 (NOTA 5)
ISOLADOR DA BORNEIRA 12 314-0123
CONJUNTO DE PLACAS PRINCIPAL E DE ENTRADA 5e7 (NOTA 5) A
ANEL DE VEDAÇÃO DA TAMPA (NOTA 3), BUNA-N 2 204-0122 B
PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO ISOLADOR DA BORNEIRA
CARCAÇA, Alumínio 14 304-0119
4.4
Manutenção
CARCAÇA, Aço Inox 316 14 204-0119

PARAFUSO DA PLACA PRINCIPAL CARCAÇA, Alumínio
Unidades com Indicador 3 304-0118
Unidades sem Indicador 3 304-0117
PARAFUSO DA PLACA PRINCIPAL CARCAÇA, Aço Inox
Unidades com Indicador 3 204-0118
Unidades sem Indicador 3 204-0117
PARAFUSO DA PLACA DE ENTRADA
CARCAÇA, Alumínio 6 314-0125
CARCAÇA, Aço Inox 316 6 214-0125
SUPORTE DE MONTAGEM PARA TUBO DE 2" (NOTA 4)
Aço Carbono - 214-0801
Aço Inox 316 - 214-0802
Parafusos, porcas e arruelas de aço carbono e grampo_U em aço inox - 214-0803
CAPA DE PROTEÇÃO DO AJUSTE LOCAL 10 204-0114
Tabela 4.3 – Lista de Sobressalente
NOTAS
1 - Na categoria "A", recomenda-se manter em estoque um conjunto para cada 25 peças instaladas e na categoria "B" um conjunto para
cada 50 peças instaladas.
2 - Inclui borneira, parafusos (trava das tampas, aterramento e borneira) e plaqueta de identificação sem certificação.
3 - Os anéis são empacotados com 12 unidades.
4 - Inclui grampo "U", porcas, arruelas e parafusos de fixação.
5 - Acessar www.smar/brasil/suporte, em suporte geral, procurar nota de compatibilidade e consulte o documento.
ACESSÓRIOS
CÓDIGO DE PEDIDO DESCRIÇÃO
SD1 Ferramenta imantada para ajuste local
SYSCON Configurador do Sistema
PS302 Fonte de Alimentação
BT302 Terminador
DFI302 Fieldbus Universal Bridge
Tabela 4.4 - Lista de Acessórios
4.5
Código de Pedido da Carcaça

400-
CARCAÇA DO TRANSMISSOR INTELIGENTE DE TEMPERATURA
1306
COD. Protocolo de Comunicação
H HART®
F FOUNDATIONTM fieldbus
P PROFIBUS-PA
COD. Conexão Elétrica
0 ½ NPT
A M20x1,5
B PG13,5
COD. Material
H0 Alumínio (IP/TYPE)
H1 Aço Inox 316 (IP/TYPE)
H2 Alumínio para Atmosfera Salina (IPW/TYPEX)
H3 Aço Inox 316 para Atmosfera Salina(IPW/TYPEX)
H4 Alumínio Cooper Free para Atmosfera Salina (IPW/TYPEX)
COD. Pintura
P0 Cinza Munsell N6.5
P3 Polyester Preto
P8 Sem Pintura
P9 Azul Segurança Base Epóxi – Pintura Eletrostática
COD. Tipo de Carcaça Eletrônica
E0 Padrão Smar (4-20 mA - 2 Filtros)
E1 Similar Padrão BASF(4-20 mA-2 Filtros+Prot. ZN não perdível)
E2 Padrão 0 A 20 (0 A 20 mA - 4 Filtros)
400-1306 H 0 H0 P0 E0
Código de Pedido da Tampa

400-
TAMPA DO TRANSMISSOR INTELIGENTE DE TEMPERATURA
1307
COD. Tipo
0 Sem Visor
1 Com Visor
COD. Material
H0 Alumínio (IP/TYPE)
H1 Aço Inox 316 (IP/TYPE)
COD. Pintura
P0 Cinza Munsell N6.5
P3 Polyester Preto
P8 Sem Pintura
P9 Azul Segurança Base Epóxi – Pintura Eletrostática
400-1307 1 H0 P0
4.6
Seção 5
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Especificações Funcionais
Entradas Veja as tabelas 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4.
Saída e Protocolo Somente Digital. De acordo com IEC 61158-2: 2000 (H1): 31.25 kbit/s modo tensão, alimentado pelo
de Comunicação barramento.
Alimentado pelo barramento: 9 - 32 Vdc.
Alimentação
Corrente quiescente: 12 mA.
Indicator LCD de 4 1/2 dígitos numéricos e 5 caracteres alfanuméricos (opcional).
Certificação em Área Segurança Intrínseca e Prova de Explosão (ATEX (NEMKO, e DEKRA EXAM), FM, CEPEL, CSA e NEPSI)).
Classificada
(Veja Apêndice A) Projetado para atender às Diretivas Européias (ATEX Directive (94/9/EC) e Diretiva LVD (2006/95/EC))
Ajuste de Zero e Não interativo. Via ajuste local e comunicação digital.
Span
Alarme de Falha Para falhas no circuito do sensor, eventos são gerados e o status é propagado para a saída dos blocos
funcionais de acordo com a estratégia. Os diagnósticos detalhados estão disponíveis nos parâmetros internos
(Diagnósticos) dos blocos funcionais.
Operação: -40 ºC a 85 ºC (-40 ºF a 185 ºF)
Limites de Armazenagem: -40 ºC a 120 ºC (-40 ºF a 248 ºF)
Temperatura Display: -20 ºC a 80 ºC (-4 ºF a 176 ºF)
-40 ºC a 85 ºC (-40 ºF a 185 ºF) (sem danos)
Tempo para Iniciar Opera dentro das especificações em menos de 10 segundos após a energização do transmissor.
Operação
Configuração básica pode ser feita através do uso de ajuste local com chave magnética se o equipamento for
provido de display.
Configuração A configuração completa é possível através do uso de ferramentas de configuração, tais como: Syscon,
FieldCareTM e Pactware TM. O TT302 também pode ser configurado via Simatic PDM usando EDDL.
Limites de
0 a 100% RH
Umidade
Especificações de Desempenho
Precisão Veja as tabelas 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4.
Para uma variação de 10 ºC:
mV (-6 a 22 mV), TC (NBS: B, R, S eT): ± 0,03% da entrada de milivoltagem ou 0,002 mV, o que for maior.
mV (-10 a 100 mV), TC (NBS: E, J, K e N; DIN: L e U): ± 0,03% da entrada de milivoltagem ou 0,01 mV, o
que for maior.
mV (-50 a 500 mV): ± 0,03% da entrada de milivoltagem ou 0,05 mV, o que for maior.
Efeito de
Temperatura Ohm (0 a 100Ω), RTD (GE: Cu10): ± 0,03% da entrada de resistência ou 0,01Ω , o que for maior.
Ohm (0 a 400Ω), RTD (DIN: Ni120; IEC: Pt50 e Pt100; JIS: Pt50 e Pt100): ± 0,03% da entrada de
resistência ou 0,04Ω, o que for maior.
Ohm (0 a 2000Ω), RTD (IEC: Pt500): ± 0,03% da entrada de resistência ou 0,2Ω, o que for maior.
TC: rejeição da compensação de junta fria 60:1 (Referência: 25,0 ± 0,3 °C).
Efeito da Fonte de ± 0,005% do span calibrado por volt.
Alimentação
1/2 - 14 NPT
M20 X 1.5
PG 13.5 DIN
Conexão Elétrica
1/2 - 14 NPT X 3/4 NPT (Aço Inox 316) – com adaptador
1/2 - 14 NPT X 3/4 BSP (Aço Inox 316) – com adaptador Nota: Certificação à prova de explosão não se aplica
1/2 - 14 NPT X 1/2 BSP (Aço Inox 316) – com adaptador aos adaptadores, somente aos transmissores.
Pode ser fixado diretamente ao sensor. Com uma braçadeira opcional pode ser instalado num tubo de 2" ou
Montagem
fixado numa parede ou painel.
5.1
TT302 –Manual de Instruções, Operação e Manutenção
Especificações físicas
Sem display e braçadeira de montagem: 0,80 kg
Pesos Somar para o display: 0,13 kg
Somar para a braçadeira de montagem: 0,60 kg
Características
das funções de RES, TRD, DSP, DIAG, AI, PID, EPID, ARTH, INTG, ISEL, CHAR, SPLT, AALM, SPG, TIME, LLAG, OSLD
controle and CT
(Opcional)
2, 3 ou 4 fios
* PRECISÃO
SENSOR TIPO FAIXA °C FAIXA °F SPAN MÍNIMO °C
DIGITAL °C
Cu10 GE -20 a 250 -4 a 482 50 ± 1,0
Ni120 DIN -50 a 270 -58 a 518 5 ± 0,1
Pt50 IEC -200 a 850 -328 a 1562 10 ± 0,25
Pt100 IEC -200 a 850 -328 a 1562 10 ± 0,2
RTD
Pt500 IEC -200 a 450 -328 a 842 10 ± 0,2
Pt1000 IEC -200 a 300 -328 a 572 10 ± 0,2
Pt50 JIS -200 a 600 -328 a 1112 10 ± 0,25
Pt100 JIS -200 a 600 -328 a 1112 10 ± 0,25
B NBS 100 a 1800 212 a 3272 50 ± 0,5**
E NBS -100 a 1000 -148 a 1832 20 ± 0,2
J NBS -150 a 750 -238 a 1382 30 ± 0,3
K NBS -200 a 1350 -328 a 2462 60 ± 0,6
N NBS -100 a 1300 -148 a 2372 50 ± 0,5
TERMOPAR
R NBS 0 a 1750 32 a 3182 40 ± 0,4
S NBS 0 a 1750 32 a 3182 40 ± 0,4
T NBS -200 a 400 -328 a 752 15 ± 0,15
L DIN -200 a 900 -328 a 1652 35 ± 0,35
U DIN -200 a 600 -328 a 1112 50 ± 0,5
Tabela 5.1 - Característica dos sensores de 2, 3 ou 4 fios

* Precisão da leitura no display e acessada por comunicação.
** Não aplicável para os primeiros 20% da faixa (até 440ºC).
DIFERENCIAL
* PRECISÃO
SENSOR TIPO FAIXA °C FAIXA °F SPAN MÍNIMO °C
DIGITAL°C
Cu10 GE -270 a 270 -486 a 486 50 ± 2,0
Ni120 DIN -320 a 320 -576 a 576 5 ± 0,5
Pt50 IEC -1050 a 1050 -1890 a 1890 10 ± 1,0
Pt100 IEC -1050 a 1050 -1890 a 1890 10 ± 1,0
RTD
Pt500 IEC NA NA NA NA
Pt1000 IEC NA NA NA NA
Pt50 JIS -800 a 800 -1440 a 1440 10 ± 1,0
Pt100 JIS -800 a 800 -1440 a 1440 10 ± 1,5
B NBS -1700 a 1700 -3060 a 3060 60 ± 1,0**
E NBS -1100 a 1100 -1980 a 1980 20 ± 1,0
J NBS -900 a 900 -1620 a 1620 30 ± 0,6
K NBS -1550 a 1550 -2790 a 2790 60 ± 1,2
N NBS -1400 a 1400 -2520 a 2520 50 ± 1,0
TERMOPAR
R NBS -1750 a 1750 -3150 a 3150 40 ± 2,0
S NBS -1750 a 1750 -3150 a 3150 40 ± 2,0
T NBS -600 a 600 -1080 a 1080 15 ± 0,8
L DIN -1100 a 1100 -1980 a 1980 35 ± 0,7
U DIN -800 a 800 -1440 a 1440 50 ± 2,5
Table 5.2 – Característica do Sensor Diferencial

5.2
Características Técnicas
FAIXA * PRECISÃO DIGITAL FAIXA * PRECISÃO DIGITAL

SENSOR SENSOR
mV % Ohm %
-6 a 22 ± 0,02% ou ± 2 µV 0 ou 100 ± 0,02% ou ± 0,01 Ohm
mV -10 a 100 ± 0,02% ou ± 10 µV Ohm 0 ou 400 ± 0,02% ou ± 0,04 Ohm
-50 a 500 ± 0,02% ou ± 50 µV 0 ou 2000 ± 0,02% ou ± 0,20 Ohm
-28 a 28 ± 0,10% ou ± 10 µV -100 ou 100 ± 0,08% ou ± 0,04 Ohm
mV DIF. Ohm DIF.
-110 a 110 ± 0,10% ou ± 50 µV -400 ou 400 ± 0,1% ou ± 0,20 Ohm
Table 5.3 – Característica do Sensor mV Table 5.4 - Característica do Sensor Ohm

NA Não aplicável.
5.3
TT302 –Manual de Instruções, Operação e Manutenção
Código de Pedido
MODELO TRANSMISSOR DE TEMPERATURA
COD. Indicador local

.
0 Sem Indicador 1 Com Indicador Local
COD. Braçadeira de Montagem
0 Sem Braçadeira 2 Braçadeira de Aço Inox 316 Plano, Suporte em Aço Inox 304 e acessórios em Aço Inox 316
A
1 Braçadeira de Aço Carbono 7 Braçadeira de Aço Carbono com Acessórios de Aço Inox 316
COD. Conexões Elétricas
0 1/2 - 14 NPT (3) 3 1/2 - 14 NPT X 1/2 BSP (Aço Inox 316) – Com adaptor (2) Z Especificações do Usuário
1 1/2 - 14 NPT X 3/4 NPT (Aço Inox 316) – Com adaptor (4) A M20 x 1.5 (5)
2 1/2 - 14 NPT X 3/4 BSP (Aço Inox 316) – Com adaptor (2) B PG 13.5 DIN (5)
COD. Material da Carcaça (7) (8)
H0 Alumínio (IP/TYPE) H3 Aço Inox 316 para atmosfera salina (IPW/TYPEX) (9)
H1 Aço Inox 316 (IP/TYPE) H4 Alumínio Copper Free (IPW/TYPEX) (9)
H2 Alumínio para atmosfera salina (IPW/TYPEX) (9)
COD. Tipo de Identificação
I1 FM: XP, IS, NI, DI I4 EXAM (DMT): Ex-ia, NEMKO: Ex-d I6 Sem Certificação IE NEPSI: Ex-ia
I3 CSA: XP, IS, NI, DI I5 CEPEL: Ex-d, Ex-ia I7 EXAM (DMT): Group I, M1 Ex-ia
COD. Plaqueta do Tag (6)
J0 Com tag, quando especificado (Default) J2 De acordo com as observações do usuário
J1 Branco
COD. Conexão do sensor
L2 2-fios LF Diferencial
L3 3-fios LD Duplo 2-fios
L4 4-fios LB Backup
COD. Pintura
P0 Cinza Munsell N 6,5 Poliéster (Default) P5 Amarelo Poliéster PC Azul segurança Poliéster -
P3 Preto Poliéster P8 Sem pintura Pintura Eletrostática
P4 Branco Epóxi P9 Azul segurança Epoxy – Pintura Eletrostática
COD. Tipo de Sensor
T1 RTD Cu10 - GE TA Tipo de Termopar B - NBS TP Tipo de Termopar U - DIN
T2 RTD Ni120 - DIN TB Tipo de Termopar E - NBS TN 100 OHM
T3 RTD PT50 - IEC TC Tipo de Termopar J - NBS TQ 22 mV
TR 100 mV
T4 RTD PT100 - IEC TD Tipo de Termopar K - NBS
TS 500 mV
T5 RTD PT500 - IEC TE Tipo de Termopar N - NBS
T6 RTD PT50 - JIS TF Tipo de Termopar R - NBS
T7 RTD PT100 - JIS TG Tipo de Termopar S - NBS
T8 2K OHM TH Tipo de Termopar T – NBS
T9 400 OHM TK Tipo de Termopar L - DIN
TT302 1 2 0 H1 I1 JO L2 P8 T1
NOTA
(1) Valores Limitado a 4 1/2 digitos; unidades limitadas a 5 caracteres.
(2) Opções não certificadas para uso em atmosdfera explosiva.
(3) Certificado para uso em atmosfera explosiva (CEPEL, CSA, FM, NEPSI, NEMKO, EXAM).
(4) Certificado para uso em atmosfera explosiva (CEPEL, CSA).
(5) Certificado para uso em atmosfera explosiva (CEPEL, NEPSI, NEMKO, EXAM).
(6) Plaqueta em forma retangular em Aço Inox 316.
(7) IPX8 testado em 10 metros de coluna d’água por 24 horas.
(8) Grau de proteção:
Linha de Produtos/Orgão CEPEL NEMKO / EXAM FM CSA NEPSI

TT300 IP66/68W IP66/68W Type 4X/6(6P) Type 4X IP67
(9) IPW/Type testado por 200 horas de acordo com a norma NBR 8094 / ASTM B 117.
5.4
Apêndice A
INFORMAÇÕES SOBRE CERTIFICAÇÕES
Informações sobre Diretivas Europeias
Consultar www.smar.com.br para declarações de Conformidade EC e certificados.
Representante autorizado na comunidade europeia

Smar Europe BV De Oude Wereld 116 2408 TM Alphen aan den Rijn Netherlands
Diretiva ATEX 2014/34//EU – “Equipamentos para Atmosferas Explosivas “

O certificado de tipo EC é realizado pelo DNV GL Presafe (CE2460) e DEKRA Testing and Certification GmbH
(CE0158).
O organismo de certificação que monitora a fabricação e realiza o QAN (Notificação de Garantia da Qualidade) e
o QAR (Relatório de Avaliação da Qualidade) é o NEMKO AS (CE0470).
Diretiva LVD 2014/35/EU – “Baixa Tensão”

De acordo com a LVD anexo II, os equipamentos elétricos certificados para uso em Atmosferas Explosivas, estão
fora do escopo desta diretiva.
De acordo com a norma IEC: IEC 61010-1 Safety requirements for electrical equipment for measurement, control,
and laboratory use - Part 1: General requirements.
Diretiva ROHS 2011/65/EU - “Restrição do uso de certas substâncias perigosas em equipamentos

elétricos e eletrônicos"
Para a avaliação dos produtos a seguinte norma foi consultada: EN 50581.
Diretiva EMC 2014/30/EU – “Compatibilidade Eletromagnética”

Para avaliação do produto a norma IEC61326-1 foi consultada e para estar de acordo com a diretiva de EMC, a
instalação deve seguir as seguintes condições especiais:
Utilize um cabo blindado de par trançado para alimentar o equipamento e a fiação do sinal.
Mantenha a proteção isolada do lado do equipamento, conectando o outro lado ao terra.
Informações Gerais sobre Áreas Classificadas

Normas Ex:
IEC 60079-0 Requisitos Gerais
IEC 60079-1 Proteção de equipamento por invólucro à prova de explosão “d”
IEC 60079-7 Proteção de equipamento por segurança aumentada “e”
IEC 60079-11 Proteção de equipamento por segurança intrínseca “i”
IEC 60079-18 Proteção de equipamento por encapsulamento “m”
IEC 60079-26 Equipamento com nível de proteção de equipamento (EPL) Ga
IEC 60079-31 Proteção de equipamento contra ignição de poeira por invólucros “t”
IEC 60529 Graus de proteção providos por invólucros (Códigos IP)
IEC 60079-10 Classificação de áreas - Atmosferas explosivas de gás
IEC 60079-14 Projeto, seleção e montagem de instalações elétricas
IEC 60079-17 Inspeção e manutenção de instalações elétricas
IEC 60079-19 Reparo, revisão e recuperação de equipamentos
ISO/IEC80079-34 Aplicação de sistemas de gestão da qualidade para a fabricação de produtos “Ex”
Atenção:
Explosões podem resultar em morte ou lesões graves, além de prejuízo financeiro.
A instalação deste equipamento em atmosferas explosivas deve estar de acordo com as normas nacionais e com
o tipo de proteção. Antes de fazer a instalação verifique se os parâmetros do certificado estão de acordo com a
classificação da área.
Manutenção e Reparo
A modificação do equipamento ou troca de partes fornecidas por qualquer fornecedor não autorizado pela Smar é
proibida e invalidará a certificação.
Plaqueta de marcação
O equipamento é marcado com opções de tipos de proteção. A certificação é válida apenas quando o tipo de
proteção é indicado pelo usuário. Quando um tipo de proteção está instalado, não o reinstalar usando quaisquer
outros tipos de proteção.
A.1
TT302 - Informações Sobre Certificações
Aplicações Segurança Intrínseca/Não Acendível

Em atmosferas explosivas com requisitos de segurança intrínseca ou não acendível, os parâmetros de entrada
do circuito e os procedimentos de instalação aplicáveis devem ser observados.
O equipamento deve ser conectado a uma barreira de segurança intrínseca adequada. Verifique os parâmetros
intrinsecamente seguros envolvendo a barreira e o equipamento incluindo cabos e conexões. O aterramento do
barramento dos instrumentos associados deve ser isolado dos painéis e suportes das carcaças. Cabo blindado é
opcional, quando usar cabo blindado, isolar a extremidade não aterrada do cabo.
A capacitância e a indutância do cabo mais Ci e Li devem ser menores que Co e Lo do equipamento associado.
É recomendado não remover a tampa do invólucro quando energizado.
Aplicações a Prova de Explosão/Prova de Chamas

Utilizar apenas conectores, adaptadores e prensa cabos certificados a prova de explosão/prova de chamas.
As entradas das conexões elétricas devem ser conectadas através de conduites com unidades seladoras ou
fechadas utilizando prensa cabo ou bujão metálicos com no mínimo IP66.
Não remover a tampa do invólucro quando energizado.
Invólucro
A instalação do sensor e invólucro em atmosferas explosivas deve ter no mínimo 6 voltas de rosca completas. A
tampa deve ser apertada com no mínimo 8 voltas de rosca para evitar a penetração de umidade ou gases
corrosivos até que encoste no invólucro. Então, aperte mais 1/3 de volta (120º) para garantir a vedação. Trave as
tampas utilizando o parafuso de travamento.
Grau de Proteção do Invólucro (IP)

IPx8: o segundo numeral significa imerso continuamente na água em condição especial definida como 10m por
um período de 24 horas. (Ref: IEC60529).
IPW/TypeX: a letra suplementar W ou X significa condição especial definida como testado em ambiente salino em
solução saturada a 5% de NaCl p/p por um período de 200 horas a 35ºC.
Para aplicações de invólucros com IP/IPW/TypeX, todas as roscas NPT devem aplicar vedante a prova d’agua
apropriado (vedante de silicone não endurecível é recomendado).
Certificações para Áreas Classificadas

FM Approvals
FM 4Y3A4.AX
IS Class I, II, III Division 1, Groups A, B, C and D, E, F, G
XP Class I, Division 1, Groups A, B, C, D
DIP Class II, III Division 1, Groups E, F, G
NI Class I, Division 2, Groups A, B, C, D
Option: Type 4X/6/6P or Type 4/6/6P

Entity Parameters Fieldbus Power Supply Input (report 3015629):
Vmax = 24 Vdc, Imax = 250 mA, Pi = 1.2 W, Ci = 5 nF, Li = 12 uH
Vmax = 16 Vdc, Imax = 250 mA, Pi = 2 W, Ci = 5 nF, Li = 12 uH
Temperature Class: T4
Ambient Temperature: 60ºC (-20 to 60 ºC)
Drawing 102A-0079, 102A-1231, 102A-1354, 102A-1646, 102A-1647
DNV GL Presafe AS
Explosion Proof (PRESAFE 20 75160X)
Group II, Category 2 G, Ex db, Group IIC, Temperature Class T6, EPL Gb
Ambient Temperature: -20 ºC to +60 ºC
Options: IP66W/68W or IP66/68
Special conditions for safe use:

Repairs of the flameproof joints must be made in compliance with the structural specifications provided by the
manufacturer.
Repairs must not be made on the basis of values specified in tables 1 and 2 of EN/IEC 60079-1.
The Essential Health and Safety Requirements are assured by compliance with:
EN IEC 60079-0:2018 General Requirements
EN 60079-1:2014 Flameproof Enclosures “d”
Drawing 102A-1529, 102A-1473
A.2
Apêndice A
DEKRA Testing and Certification GmbH

Intrinsic Safety (DMT 00ATEX E 061)
Group I, Category M2, Ex ia, Group I, EPL Mb
Group II, Category 2 G, Ex ia, Group IIC, Temperature Class T4/T5/T6, EPL Gb
FISCO Field Device

Supply circuit for the connection to an intrinsically safe FISCO fieldbus-circuit:
Ui = 24 Vdc, Ii = 380 mA, Pi = 5.32 W, Ci ≤ 5 nF, Li = Neg
Parameters of the supply circuit comply with FISCO model according to Annex G EN60079-11:2012, replacing EN
60079-27:2008.
2 wire/3 wire/4 wire measuring circuit in type of protection Ex ia I / II C for the connection to intrinsically safe
thermocouples or resistance temperature indicators:
Uo = 6.5 Vdc, Io = 20 mA, Po = 30 mW, Ci ≤ 300 nF, Li = Neg, Co ≤ 700 nF, Li ≤ 20 mH
The 2 wire/3 wire/4 wire measuring circuit is galvanically separated from the fieldbus circuit.
Ambient Temperature:
-40ºC ≤ Ta ≤ +60ºC (T4)
-40ºC ≤ Ta ≤ +50ºC (T5)
-40ºC ≤ Ta ≤ +40ºC (T6)
The Essential Health and Safety Requirements are assured by compliance with:
EN 60079-0:2012 + A11:2013 General Requirements
EN 60079-11:2012 Intrinsic Safety “i”
Drawing 102A-1473, 102A-1529, 102A-1475, 102A-1531
CEPEL (Centro de Pesquisa de Energia Elétrica)
Segurança Intrínseca (CEPEL 96.0076X)
CEPEL 96.0076X CEPEL 95.0076X

Equipamento de campo FISCO Equipamento de campo FISCO
Ex ia IIC T* Ga Ex ia IIIC T* Da
IP66W/IP68W IP66/IP68 IP66W/IP68W IP66/IP68
(aço inox e alumínio Copper Free) (alumínio) (aço inox e alumínio Copper Free) (alumínio)
Ui = 30 V Ii = 380 mA Pi = 5,32 W Ci = 5,0 nF Li = desp Ui = 30 V Ii = 380 mA Pi = 5,32 W Ci = 5,0 nF Li = desp
Tamb: -20 °C a +50 °C para T5 Tamb: -20 °C a +50 °C para T200100 ºC
Tamb: -20 °C a +65 °C para T4 Tamb: -20 °C a +65 °C para T200135 ºC
Prova de Explosão (CEPEL 97.0089)
CEPEL 97.0089
Ex db IIC T6 Gb
Ex tb IIIC T85 ºC Db
IP66W/IP68W IP66/IP68
(aço inox e alumínio Copper Free) (alumínio)
Observações:
A validade deste Certificado de Conformidade está atrelada à realização das avaliações de manutenção e
tratamento de possíveis não conformidades, de acordo com as orientações do Cepel, previstas no Regulamento
de Avaliação da Conformidade. Para verificação da condição atualizada de regularidade deste Certificado de
Conformidade deve ser consultado o banco de dados de produtos e serviços certificados do Inmetro.
O número do certificado é finalizado pela letra "X" para indicar que para a versão do Transmissor de
Temperatura, intrinsecamente seguro, modelos TT302 e TT303 equipado com invólucro fabricado em liga de
alumínio, somente pode ser instalado em "Zona 0", se durante a instalação for excluído o risco de ocorrer impacto
ou fricção entre o invólucro e peças de ferro/aço.
A.3
A tampa do invólucro possui uma plaqueta de advertência com a seguinte inscrição: "ATENÇÃO - NÃO ABRA
ENQUANTO ENERGIZADO", ou similar tecnicamente equivalente.
O produto adicionalmente marcado com a letra suplementar "W" indica que o equipamento foi ensaiado em uma
solução saturada a 5% de NaCl p/p, à 35 °C, pelo tempo de 200 h e foi aprovado para uso em atmosferas salinas,
condicionado à utilização de acessórios de instalação no mesmo material do equipamento e de bujões de aço
inoxidável ASTM-A240, para fechamento das entradas roscadas não utilizadas. Os materiais de fabricação dos
equipamentos aprovados para letra "W" são: aço inoxidável AISI 316 e alumínio Copper Free SAE 336 pintados
(Procedimento P-CQ-FAB764-10) com tinta Resina Poliéster ou Resina Epoxy com espessura da camada de tinta
de 70 a 150 µm e 120 a 200 µm, respectivamente, ou pintados com o plano de pintura P1 e P2 (Procedimento P-
CQ-FAB-765-05) com tinta Resina Epoxy ou Poliuretano Acrílico Alifático com espessura de camada de tinta de
290 µm a 405 µm e 185 µm a 258 µm, respectivamente.
Os planos de pintura P1 e P2 são permitidos apenas para equipamento fornecido com plaqueta de identificação
com marcação para grupo de gás IIB.
O grau de proteção IP68 só é garantido se nas entradas roscadas de ½” NPT for utilizado vedante não
endurecível à base de silicone conforme Procedimento P-DM-FAB277-07.
O segundo numeral oito indica que o equipamento foi ensaiado para uma condição de submersão de dez metros
por vinte e quatro horas. O acessório deve ser instalado em equipamentos com grau de proteção equivalente.
É responsabilidade do fabricante assegurar que todos os transformadores da placa analógica tenham sido
submetidos com sucesso aos ensaios de rotina de 1500 V durante um minuto.
Este certificado é válido apenas para os produtos dos modelos avaliados. Qualquer modificação nos projetos,
bem como a utilização de componentes ou materiais diferentes daqueles definidos pela documentação descritiva
dos produtos, sem a prévia autorização do Cepel, invalidará este certificado.
É responsabilidade do fabricante assegurar que os produtos fornecidos ao mercado nacional estejam de acordo
com as especificações e documentação descritiva avaliada, relacionadas neste certificado.
As atividades de instalação, inspeção, manutenção, reparo, revisão e recuperação dos equipamentos são de
responsabilidade dos usuários e devem ser executadas de acordo com os requisitos das normas técnicas
vigentes e com as recomendações do fabricante.
A marcação é executada conforme a Norma ABNT NBR IEC 60079-0:2020 e o Requisito de Avaliação da
Conformidade de Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas nas Condições de Gases e Vapores
Inflamáveis (RAC), e é fixada na superfície externa do equipamento, em local visível. Esta marcação é legível e
durável, levando-se em conta possível corrosão química.
Normas Aplicáveis:
ABNT NBR IEC 60079-0:2020 Atmosferas explosivas - Parte 0: Equipamentos – Requisitos gerais
ABNT NBR IEC 60079-1:2016 Atmosferas explosivas - Parte 1: Proteção de equipamento por invólucro à prova
de explosão “d”
ABNT NBR IEC 60079-11:2013 Atmosferas explosivas - Parte 11: Proteção de equipamento por segurança
intrínseca "i"
ABNT NBR IEC 60079-26:2016 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas - Parte 26: Equipamentos
com nível de proteção de equipamento (EPL) Ga
ABNT NBR IEC 60079-31:2014 Atmosferas explosivas - Parte 31: Proteção de equipamentos contra ignição de
poeira por invólucros “t”
ABNT NBR IEC 60529:2017 Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos (Código IP)
Desenhos 102A1382, 102A1261, 102A2052, 102A2051, 102A2101
A.4
Apêndice A
Plaquetas de Identificação
FM Approvals
DNV GL Presafe A/S / DEKRA Testing and Certification GmbH
CEPEL (Centro de Pesquisa de Energia Elétrica)
A.5
A.6
Apêndice A
FM Approvals
A.7
A.8
Apêndice B
FSR - Formulário para Solicitação de Revisão Proposta No.:
Empresa: Unidade: Nota Fiscal de Garantia

Remessa: Sim ( ) Não ( )
Nota Fiscal de Compra:
CONTATO COMERCIAL CONTATO TÉCNICO
Nome Completo: Nome Completo
Cargo: Cargo:
Fone: Ramal: Fone:: Ramal:
Fax: Fax:
Email: Email:
DADOS DO EQUIPAMENTO / SENSOR DE TEMPERATURA
Modelo: Núm. Série: Tipo de Sensor e Conexão:
TT301 ( )
TT302 ( )
TT303 ( ) Tipo de medição:
TT400SIS ( ) ( ) Duplo Sensor ( ) Média entre Sensores
TT411 ( ) ( ) Diferencial ( ) Backup ( ) Único
TT421 ( )
INFORMAÇÕES E DESCRIÇÃO DA FALHA
Temperatura Ambiente ( ºC ) Temperatura de Trabalho ( ºC ) Faixa de Calibração
Mín: Max: Mín: Max: Mín: Max:
Tempo de Operação: Data da Falha:
INFORMAÇÕES PERTINENTES À APLICAÇÃO DO EQUIPAMENTO E DO PROCESSO
( Informe detalhes da aplicação, instalação, temperaturas mínima e máxima, etc. Quanto mais informações, melhor).
DESCRIÇÃO DA FALHA OU MAU FUNCIONAMENTO

( Descreva o comportamento observado, se é repetitivo, como se reproduz, etc. Quanto mais informações melhor)
OBSERVAÇÕES
Verifique os dados para emissão da Nota Fiscal de Retorno no Termo de Garantia disponível em: http://www.smar.com/brasil/suporte.asp.
B.1
FSR – Formulário para Solicitação de Revisão
B.2

TT 302 MP

Enviado por

Dados do documentoclique para ver informações do documentoTT302

Dados do documentoclique para ver informações do documento

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TT 302 MP

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TT 302 MP

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Introdução

O FIELDBUS não é somente uma substituição do protocolo 4-20 mA ou do transmissor inteligente.

SEÇÃO 2 - OPERAÇÃO 2.1

SEÇÃO 3 - CONFIGURAÇÃO 3.1

SEÇÃO 4 - MANUTENÇÃO 4.1

SEÇÃO 5 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 5.1

APÊNDICE A - INFORMAÇÕES SOBRE CERTIFICAÇÕES A.1

APÊNDICE B – FSR – FORMULÁRIO PARA SOLICITAÇÃO DE REVISÃO B.1

Os efeitos devido à mudanças de temperatura podem ser minimizados montando-se o transmissor

▪ Separado do sensor, usando braçadeira de montagem opcional.

Figura 1.1 - Trava da Tampa

Figura 1.2 - Terminais Terra

Figura 1.3 - Desenho Dimensional e Posições de Montagem

Figura 1.4 - Diagrama de Instalação do Eletroduto

Topologia do Barramento e Configuração da Rede

Figura 1.5 - Topologia de Barramento

Figura 1.6 - Topologia da Árvore

Instalação Elétrica do Sensor

▪ Um canal, com apenas uma medida feita por um sensor.

Figura 1.7 - Instalação elétrica do Sensor

Instalações em Áreas Perigosas

Descrição Funcional - Circuito

Figura 2.1 - Diagrama de Bloco do TT302

Unidade Central de Processamento (CPU), RAM, PROM e EEPROM

Controlador de Comunicação (Modem)

Figura 2.2 - Indicador LCD

Alguns conceitos básicos a respeito desses sensores são apresentados abaixo.

Como o Termopar Funciona

▪ JIS [1604-81] (Pt50 e Pt100)

Figura 2.3 - Conexão a 2 fios

V2-V1 = [RTD + R] x I - R x I = RTD x I

Figura 2.4 - Conexão a 3-fios

Em uma conexão a 4 fios, os terminais 2 e 3 tem alta impedância de entrada. Consequentemente,

Figura 2.5 - Conexão a 4 fios

Figura 2.6 - Conexão Diferencial ou Dupla

Normalmente, os blocos transdutores executam funções como linearização, caracterização,

Descrição dos Parâmetros do Bloco Transdutor

CAL_UNIT Unidade de engenharia utilizada na calibração inferior e superior.

CAL_POINT_LO_FACTORY Calibração inferior de fábrica salvo pelo backup_restore.

Tipos dos Parâmetros do Bloco Transdutor

Como Configurar um Bloco Transdutor

O algoritmo descreve o comportamento do transdutor como uma função de transferência de dados

Número do Transdutor de Sensor

É necessário configurar o número do transdutor alocado para esta tarefa. O parâmetro

Figura 3.1 – Configuração do Numero do Transdutor

Figura 3.2 – Configuração do Tipo do Sensor

Figura 3.3 - Configuração do Tipo de Conexão do Sensor

TIPO DE SENSOR VALOR PARA AJUSTE LOCAL

Tabela 3.1 - Tabela de Tipo de Sensor

CONEXÃO VALOR PARA AJUSTE LOCAL

Tabela 3.2 - Tabela de Tipo de Conexão

Como Conectar Dois Sensores ao TT302

Esta lista contém a

Figura 3.4 - Configuração do Tipo da Variável Primaria

Compensação da Resistência do fio para Sensor Duplo (RTD ou Ohm)

Figura 3.5 - Compensação da Resistência da Linha

Compensação da Junta Fria