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Revista Engenho, vol. 6 – setembro de 2012

CO2 e sua contribuição para o grande desenvolvimento das indústrias de

bebidas carbonatadas e suas principais aplicações nas Indústrias Brasileiras

Fábio Aparecido Pagamisse

Aluno da 1º turma de engenharia de Produção do Centro Universitário Padre Anchieta.
fpagamisse@hotmail.com

MSc. Fernanda Palladino

Professora do Curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Padre Anchieta
ferpalladino@terra.com.br

RESUMO
O gás carbônico é usado em diversas aplicações e nos últimos anos sua utilização tem
crescido em vários segmentos da indústria brasileira, como por exemplo, na indústria farmacêutica,
na indústria do metal, papel e celulose e principalmente nas empresas fabricantes de refrigerantes.
Nas áreas relacionadas às indústrias alimentícias, as bebidas carbonatadas, como são conhecidos as
bebidas que tem o dióxido de carbono (CO2) na sua composição, têm conquistado um aumento
expressivo de consumidores nos últimos anos e isso se deve em grande parte pela sensação
refrescante que o uso desse gás propicia a bebida. Diante desse fenômeno, o presente trabalho tem o
objetivo de descobrir como esse gás é injetado na bebida e em qual momento do processo produtivo
ocorre a carbonatação do refrigerante e quais suas características físico-químicas para que se torne
possível sua incorporação na bebida. Abordaremos também como é a preparação do xarope simples
e o xarope composto, que é a etapa que precede a carbonatação e preparação da bebida, bem como
os equipamentos que fazem essa mistura se transformarem em um refrigerante. Estudaremos as
principais partes de um carbonatador, um equipamento que é responsável pela preparação da
bebida, proporcionando em medidas definidas, as quantidades de água, xarope e CO2 dando origem
ao refrigerante e quais as etapas do processo de envase do refrigerante.

PALAVRAS – CHAVE: Dióxido de Carbono, Carbonatador, Bebidas Carbonatadas.

ABSTRACT
Carbon dioxide is used in many applications and in recent years its use has grown in several
sectors of Brazilian industry, such as the pharmaceutical industry, metal industry and pulp and
paper companies mainly in the soft drink manufacturers. In areas related to the food, drinks
carbonated as they are known to have carbon dioxide (CO2) in their composition, have gained a
significant increase of consumers in recent years and this is due in large part by the refreshing
feeling that the use of this his gas gives the drink. Given this phenomenon, this paper aims to
discover how this gas is injected into the drink and at what time of the production process happens
the carbonation the drink and what its physical state – chemical to make it possible the
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incorporation into the drink. We will also explore how to prepare the simple syrup and compound
syrup, which is preliminary fase to the preparation and carbonation of the beverage as well as the
equipment forming the mixture to turn into a soda. We will study the principal parts of carbonator, a
device that is responsible for preparing the drink providing measures defined in the amounts of
water, syrup and CO2 giving originating the beverage and what are the process steps of filling the
refrigerant.

KEY WORDS: Carbon Dioxide, Carbonated, Carbonated Beverages.

1- INTRODUÇÃO
O surgimento do Setor de Refrigerantes no Brasil ocorreu em 1904. Nesse ano, foi fundada a
primeira Indústria de Refrigerantes. Em1905, foi fundada a segunda Indústria de refrigerantes,
outras três fábricas foram criadas nos anos 1924, 1932 e 1933 todas essas empresas até hoje estão
em funcionamento e caracterizam-se pela sua regionalidade. (AFREBRAS: Surgimento do setor de
refrigerantes no Brasil).
O espírito empreendedor dos empresários brasileiros do setor é notável e não pode ser
considerada uma característica atual, pois está datado do início do século. Mesmo com todos os
entraves e dificuldades encontradas foram criados muitos sabores de refrigerantes diferenciados,
que ainda hoje fazem parte do mix de muitos fabricantes e que muitas vezes foram formulados e
elaborados de forma artesanal e são ainda segredo familiar.
As linhas de produção eram muitíssimo limitadas, em muitos casos não passavam de 150
garrafas por hora ou até menos. O processo era extremamente artesanal. (AFREBRAS Mapa da
distribuição da produção de refrigerantes no Brasil).
As Grandes Corporações de bebidas só chegaram ao Brasil em 1931 (Antarctica, hoje
AmBev) e em 1942 (Coca-Cola). A AmBev só passou a produzir refrigerante com sabor Guaraná,
16 anos após a criação desse sabor no Brasil, e 21 anos depois, a Coca-Cola iniciou sua produção
desse mesmo sabor no País.
Vale ressaltar que o primeiro refrigerante a ser produzido foi envasado em uma embalagem
de vidro retornável com capacidade de 600 ml. Um fato curioso é que o compartilhamento desta
embalagem ocorreu a partir de um acordo entre as cervejarias e as fábricas de refrigerantes, pois o
volume dos refrigerantes era superior ao volume comercializado de cerveja, o que ocorre até hoje.
(AFREBRAS Surgimento do setor de refrigerantes no Brasil)
É de extrema relevância que o consumidor brasileiro saiba o que ocorre em todos os setores
da economia, visto que tudo o que acontece nessa esfera acaba refletindo em seu orçamento. No que
se refere ao mercado de refrigerantes, o consumidor é extremamente lesado, uma vez que as
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grandes corporações se utilizam de práticas desleais, que acabam por limitar seu direito de
escolha. O consumidor brasileiro é refém de produtos produzidos por duas grandes corporações,
porque os principais canais de distribuição são fechados às pequenas e médias empresas. Sendo
assim, quando o consumidor vai ao supermercado, ele encontra somente dois produtos de cada
sabor – produzidos por duas empresas. Já nos supermercados que comercializam produtos
regionais, há dificuldade em encontrá-los, pois o espaço cedido é inferior a 5% do total destinado às
bebidas e, esse pequeno espaço, é dividido com outra empresa, que possui características de grande
corporação. Ao analisar outras embalagens, como a lata, é nítido que o consumidor não tem opção,
além dos produtos das grandes empresas. Esse fato ocorre devido à realidade que envolve a
embalagem no Brasil. Alguns exemplos são os impostos e a comercialização, que foram
desenvolvidos para ficar, exclusivamente, nas mãos das grandes empresas.
Raras são as vezes que o consumidor encontra produtos regionais na embalagem de lata, pela
impossibilidade de adoção da embalagem. (AFREBRAS Surgimento do setor de refrigerantes no
Brasil).
Apesar do Brasil possuir clima propício à elevada ingestão de líquidos, o brasileiro consome
em média 79 litros de refrigerante por ano, colocando o Brasil em 19º lugar na classificação
mundial de consumo per capta de bebida. O Brasil é o 4º maior mercado de refrigerante do mundo,
empatando com a China e atrás dos estados Unidos, Europa e México.
O mercado brasileiro de refrigerantes caracteriza-se por apresentar 70% das vendas
concentradas em apenas dois fabricantes. O percentual restante é representado por fabricantes
regionais. Dados atuais indicam que o consumo em 2010 foi de 15.111.920 bilhões de litros de
refrigerante. Com esse número, o mercado brasileiro registrou um aumento de 2,3% no consumo da
bebida se comparado com o ano anterior. A expectativa é que em 2011 esse consumo tenha um
aumento de 2,7% (ABIR – 2010).
Observa-se na Tabela 1 que da produção de bebidas em geral no Brasil registrou crescimento
acima de 5,5% por ano. Esses dados colocam o Brasil como um mercado promissor e as indústrias
continuam investindo na produção de refrigerante no País.
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TABELA 1: Aumento da produção das indústrias de refrigerantes.

2006 2007 2008 2009 2010

Refrigerantes 13.574,27 14.320,86 14.887,98 15.111,92 15.368,83
Energéticos 20,61 29,45 43,29 59,90 83,86
Chá – pronto para beber 84,85 96,90 98,93 104,90 112,77
Sucos e Néctares 334,78 388,04 425,99 451,88 489,06
Água Engarrafada 4.691,20 4.967,28 5.210,07 5.388,72 5.620,70
Isotônico 76,09 88,26 99,98 111,90 126,11
Suco Concentrado 1.646,13 1.657,84 1.641,26 1623,75 1599,38
Fonte ABIR 2010

2 – DIÓXIDO DE CARBONO
O Dióxido de Carbono (CO2) ocorre naturalmente na atmosfera. Sem ele, a Terra seria um
lugar muito frio, porque a maior parte da luz do Sol absorvida pela superfície da Terra seria
irradiada de volta para as profundezas frias do espaço.
Como está agora, o CO2 forma um cobertor isolante sobre a superfície terrestre que deixa o
ultravioleta de comprimento de onda curta e a luz solar visível passarem, mas retarda a perda de
calor na forma de radiação infravermelha de comprimento de onda longo; e assim a função do CO2
na atmosfera é conhecida como efeito estufa (RICKLEFS, 2001).
O Dióxido de Carbono é um gás atmosférico com um átomo de carbono e dois de oxigênio. É
conhecido por sua fórmula (CO2), que é tido geralmente como o gelo seco no estado sólido. O
dióxido de carbono pode ser derivado de fontes múltiplas; vulcânicos, combustão de matérias
orgânicas, processo da respiração de seres vivos. A densidade do dióxido de carbono em 25°C é de
1.98 Kg/m³, 1.5 vezes mais que do ar é oxidado inteiramente, não reativo e não inflamável.

3 – PRINCIPAIS APLICAÇÕES DO DIÓXIDO DE CARBONO.

3.1 - PRODUTOS QUÍMICOS E FARMACÊUTICOS.

O CO2 também é utilizado para neutralizar efluentes alcalinos. Usado também em condições
extremamente críticas para purificar fibras de origem animal, vegetal ou polímero. O dióxido de
carbono é utilizado para a inertização, síntese química, extração com fluido super crítico (SFE), a
acidificação (pH) das águas residuais ou transporte de produtos a baixa temperatura (-78º C ou -
108ºF) (Linde: Principais aplicações do dióxido de carbono).
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3.2 - ALIMENTOS E SAÚDE.

Na área de alimentos, a principal utilização do dióxido de carbono está na carbonatação de
bebidas como refrigerantes, cervejas, água gaseificadas, pois sua inertização e propriedades
bacteriostáticas estão sendo usada com sucesso em misturas de nitrogênio, para aumentar a vida útil
dos produtos alimentares. Usado também como fluído criogênico em refrigeração ou congelamento
e como gelo seco para o controle de temperatura durante a distribuição de gêneros alimentícios.
Na saúde, auxilia nas atmosferas fisiológicas para o funcionamento de órgãos artificiais,
muito usado também como um componente em uma mistura de oxigênio ou ar como estimulante
respiratório para promover a respiração profunda utilizado também para a dilatação cirúrgica por
insuflação intra-abdominal.

3.3 - PAPEL E CELULOSE.

A lavagem da polpa de papel com CO2 é uma tecnologia patenteada, introduzida no inicio
dos anos 90. Atualmente, é utilizada em mais de 40 linhas de fibras – Kraft e linhas de sulfite. Tal
tecnologia oferece melhorias consideráveis na qualidade da lavagem e diminui o impacto sobre o
meio ambiente

Vantagens da lavagem da polpa de papel com CO2:

• Aumento da capacidade da lavagem;

• Menor consumo de vapor, uma vez que reduz a quantidade necessária de água de lavagem
para manter um nível determinado de transferência;
• Redução de aditivos, como agentes anti - espumantes e dispersantes Pitch;
• Menor custo de manutenção.

3.4 - PRODUÇÃO AGRÍCOLA

A técnica de aplicação de gás carbônico já é praticada por agricultores europeus há mais de
cem anos. Inicialmente, eles costumavam queimar querosene e propano nas estufas para aumentar a
concentração de dióxido de carbono, mas as impurezas produzidas no processo contaminavam as
plantas. Atualmente, o dióxido de carbono é ainda obtido por combustão, mas é purificado e
engarrafado por indústrias. Além disso, foram desenvolvidos equipamentos e técnicas adequados
para sua aplicação em diversas condições climáticas e de plantio. Na Europa, o gás carbônico é
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aplicado dentro de estufas. O dióxido de carbono pode, também, ser dissolvido na água e levado às
plantas por irrigação (Kimball, apud Pinto et al, 2000).
No final dos anos 80, empresas norte americanas que comercializavam gás carbônico para
indústrias interessaram-se pelo processo na atividade agrícola e iniciaram trabalhos com injeção de
gás carbônico na água utilizada para irrigação, em culturas a céu aberto, visando a aumentar a sua
produtividade com resultados promissores (IDSO & IDSO,1994). No Brasil, a aplicação de dióxido
de carbono via água de irrigação é de uso recente e poucos são os estudos eco fisiológicos
referentes às trocas de CO2 em plantas. Existem, ainda, aspectos a esclarecer com relação aos
efeitos sobre as plantas, estudando a influência da aplicação de CO2 na produtividade e na melhoria
da qualidade de frutos. Também é necessário definir doses e períodos de aplicação de CO2 mais
adequados para as diferentes culturas, visando maximizar a relação custo/benefício.

4 – CARACTERÍSTICAS DO CO2 UTILIZADO NA PRODUÇÃO DE REFRIGERANTES.

O gás carbônico é utilizado pela indústria de engarrafamento/enlatamento para carbonatação.
Em seu estado natural o CO2 é gasoso, não tem cor e no seu estado puro é inodoro e sem sabor. Seu
peso molecular é 44,01g/mol. Os critérios mais importantes para o fornecimento do gás carbônico
são: a de alta qualidade e a ausência de sabor, odor ou aparência discrepante à bebida final. As
impurezas do gás carbônico dependem geralmente da fonte ou do tipo de processo. A pureza ideal
para o gás carbônico nas indústrias de bebidas é de 99,9%, a faixa de aceitabilidade para o ponto de
orvalho, que é a temperatura à qual o vapor d”água presente no ar ambiente passa para o estado
líquido na forma de pequenas gotas e que deverá ter valores menores que -55ºC e presença de água
20 PPM v/v.
A função do CO2 no envasamento de bebidas é para contribuir para o perfil sensorial, atuar
como inibidor e preservativo eficaz contra microorganismos faz também com que a bebida seja
percebida pelo consumidor como refrescante e estimulante e contribui para a integridade da
embalagem.
A não utilização de CO2 de alta qualidade pode afetar negativamente o aspecto sensorial dos
produtos acabados, no qual uma pequena quantidade de composto de enxofre no CO2, por exemplo,
pode causar um odor desagradável na bebida (Especificação do Dióxido de Carbono, Manual de Treinamento
Ind. de Refrigerantes, 2002).
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Tabela 2: Especificação do Dióxido de Carbono para uso nas industrias de bebidas

PARA ESTE ATRIBUTO ATENDER A ESTA ESPECIFICAÇÃO

Aparência na água Incolor

Odor Sem Odor estranho

Sabor Sem sabor estranho

Pureza Não menos que 99,9% v/v

Umidade Não mais que 20 ppm v/v

Oxigênio Não mais que 30 ppm v/v

Amônia Não mais que 2,5 ppm v/v

Óxido nítrico e dióxido de Não mais que 2,5 ppm v/v cada
nitrogênio

Resíduo não volátil Não mais que 10 ppm p/p sem partículas absorváveis, tais como fino de
carbono

Resíduo orgânico não volátil Não mais que 5 ppm p/p

Fosfina Não mais que 0,3 ppm v/v

FONTE: Especificação do Dióxido de Carbono, Manual de Treinamento Ind. de Refrigerantes

Na Tabela 2, estão apresentados os critérios que o fornecedor deve identificar e controlar os

níveis de traços de impurezas no dióxido de carbono purificado fornecido às plantas de bebidas.

5 - ESPECIFICAÇÕES PARA O FORNECIMENTO DO GÁS CARBÔNICO

O fabricante de gás carbônico deve fabricar e estocar o gás carbônico sob condições sanitárias
apropriadas a aditivos alimentícios e necessariamente estar em conformidade com todas as leis e
regulamentações sanitárias de higiene e saúde aplicáveis (nacionais e locais ) no local de fabricação.
Isso inclui todos os procedimentos aplicáveis de boas práticas de fabricação (BPF) e normas de
segurança de alimentos (APPCC). Informar antecipadamente à engarrafadora de refrigerantes,
qualquer mudança efetuada no processo produtivo que possa impactar na qualidade do gás
carbônico. (Especificação do Dióxido de Carbono, Manual de Treinamento da Ind. de Refrigerante, 2002)
As mesmas condições e requisitos empregados na unidade fabricante do gás carbônico
deverão ser aplicados integralmente nas distribuidoras que se disponham a entregar o gás carbônico
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estocados em suas instalações diretamente nas unidades produtoras de refrigerantes. O fornecedor

deve assegurar que apenas recipientes (tanque, container ou caminhão tanque) aprovados por todos
os órgãos de regulamentação pertinentes para o uso em alimentos sejam utilizados para estocar e
transportar o gás carbônico. É mandatório que o fornecedor proporcione meios de identificação, tais
como: nome da unidade produtora, número de lote, data de fabricação, horário de envasamento ou
algum código alfa numérico que possibilite facilmente a rastreabilidade aos documentos que
identifiquem a carga ao seu processo produtivo (Especificação do Dióxido de Carbono, Manual de
Treinamento da Ind. de Refrigerante, 2002)
Em relação à segurança e transporte, o fornecedor também é o responsável direto por
proporcionar todos os meios possíveis que possam garantir a integridade e a inviolabilidade do
ingrediente, bem como a segurança dos envolvidos na atividade. Por se tratar de um produto
pressurizado, todos os cuidados de segurança devem ser tomados, o manuseio de equipamentos para
carga, descarga e amostragem, deve ser realizado exclusivamente por pessoal treinado e capacitado.
Apenas veículos de transportes que apresentem as condições adequadas e seguras para garantir a
integridade e a segurança do produto, poderão ser utilizados no seu transporte. O transporte deve ser
exclusivo, nenhum outro tipo de material ou carga deve ser colocado em contato com o ingrediente
ou com seus equipamentos.
Os lacres devem ser estrategicamente fixados nas bocas de visitas e válvulas para identificar
qualquer tipo de violação posterior e a numeração do lacre deve ser relacionadas nos documentos
que acompanham a carga. O fornecedor deve garantir que o gás carbônico liberado atenda todos os
requisitos de qualidade estabelecidos pela unidade produtora de refrigerante, e deverá ser expedido
um COA (Certificado de Conformidade e Análises) detalhado e contendo os resultados reais do
teste do gás carbônico para os atributos de qualidade relacionados abaixo e deve acompanhar cada
arremessa do gás carbônico (Especificação do Dióxido de Carbono, Manual de Treinamento da Ind. de
Refrigerante, 2002).
Tabela 3: Locais de coleta do gás para realizar as análises laboratoriais
PARÂMETROS LOCAL DA AMOSTRAGEM
PUREZA TANQUE DE ESTOCAGEM
ODOR TANQUE DE ESTOCAGEM
THC CAMINHÃO TANQUE
TSC CAMINHÃO TANQUE
UMIDADE CAMINHÃO TANQUE
HIDROCARBONETO AROMÁTICO CAMINHÃO TANQUE
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A falta do certificado de análises é suficiente para a rejeição da carga. Resultados que estejam
abaixo do limite de detecção e apresentados como ND (não detectado) devem ser complementados
com o limite de detecção da metodologia aplicada. O fornecedor deve ainda, mostrar de forma
imparcial, que o seu processo está controlado e que atende a todos os parâmetros de qualidade
presente nesta especificação, por meio de programa de teste de amostras de seu gás carbônico
estocado nas unidades produtoras, nos centros de distribuição, na freqüência trimestral para as
unidades produtoras. (Especificação do Dióxido de Carbono, Manual de Treinamento da Ind. de Refrigerante,
2002).
Diante da importância e do impacto que o gás carbônico exerce na qualidade do refrigerante,
as grandes empresas exigem cada vez mais que seus fornecedores invistam em qualidade e
controles estatísticos de seus processos para eliminar falhas que possibilitem a contaminação do gás
carbônico, pois após sua incorporação na bebida, fica mais difícil detectar qualquer não
conformidade gerada no beneficiamento e distribuição.

6 - FLUXOGRAMAS DA PREPARAÇÃO DO XAROPE DE REFRIGERANTE

Figura 1: Fluxograma do Procedimento de mistura do xarope, manual de treinamento Ind. de Refrigerante

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A produção de refrigerante emprega quantidades significativas de água, açúcar cristal ou

líquido, gás carbônico para a carbonatação, além de diversos aditivos como conservantes (benzoato
de sódio, sorbato de potássio, estabilizantes, acidulantes, corantes e essências).

6.1 - PREPARAÇÃO DO XAROPE SIMPLES

O xarope simples, também conhecido como calda base, é uma solução aquosa de açúcar,
eventualmente enriquecida com ácidos orgânicos. Sua obtenção se dá pela diluição do açúcar em
água quente, seguido de cozimento à temperatura de 85-100 ºC, de modo a retirar impurezas que
possam gerar problemas de odor e sabor no produto fina
Esta calda é então tratada e clarificada, usando como elemento de clarificação e purificação
carvão ativado em pó, terra diatomácea ou outro produto semelhante. Os refrigerantes dietéticos
recebem edulcorantes sintéticos, em substituição ao açúcar, na elaboração do xarope simples. Após
a separação da fração sólida do filtrado, o xarope simples é resfriado em trocadores de calor até uma
temperatura aproximada de 20ºC (Procedimento de mistura, manual de treinamento Ind. de refrigerantes, 2010).

6.2 - PREPARAÇÃO DO XAROPE COMPOSTO

Os aditivos incorporados ao xarope simples para obtenção do xarope composto é que
distinguem os refrigerantes entre si, conferindo as características de cor, sabor, odor e propriedades
químicas adequadas à sua conservação. Os aditivos incorporados podem ser sucos naturais de
frutas, flavorizantes, estabilizantes, conservantes, corantes, antioxidantes, entre outros. Estes
compostos são incorporados ao xarope simples em tonel agitado mecanicamente. (Procedimento de
mistura, manual de treinamento Ind. de refrigerantes, 2010)
Alguns extratos vegetais são adicionados, como nos refrigerantes de guaraná e cola. No caso
dos refrigerantes de guaraná, o extrato é obtido de sementes da planta do guaraná, que passa por um
processo de torrefação, moagem e depois é tratada com solventes alcoólicos que auxiliam na
liberação da essência de guaraná, operação realizada em extratores rotativos. Essa essência, dita
primária, passa por uma decantação, filtração e concentração a vácuo. No caso dos refrigerantes de
“cola”, os extratos são obtidos a partir de formulações vegetais secretas, que constituem um dos
segredos do setor (Procedimento de mistura, manual de treinamento ind. de refrigerantes, 2010).

7 – FABRICAÇÃO DO REFRIGERANTE.

7.1 - A ÁGUA PARA A PREPARAÇÃO DO REFRIGERANTE.

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O ingrediente de maior uso na preparação do refrigerante é sem dúvida a água. Ela representa
cerca de 80% da bebida pronta e por esse motivo a sua qualidade, ou pureza, tem grande impacto na
qualidade do produto final. Devido a grande importância que ela representa, é sensato que exista
uma política de qualidade voltada exclusivamente para o beneficiamento desse ingrediente. A
seguir algumas especificações para a água usada no processo de produção de bebidas carbonatadas.
(Procedimento de Mistura, Manual de treinamento das Ind. de Refrigerantes, 2010)

Tabela 4: Atributos da água para envase

ATRIBUTO ESPECIFICAÇÃO
TURBIDEZ AUSENTE
COR AUSENTE
ODOR AUSENTE
GOSTO NENHUM GOSTO
CLORO LIVRE 1 A 3 PPM APÓS FILTRO DE AREIA
CLORO TOTAL 0,0 FILTRO APÓS FILTRO COM CARVÃO
ALCALINIDADE >0 PPM E < 85 PPM (COMO CaCO3)
FERRO < 0,1 PPM
ALUMÍNIO < 0,1 PPM
CLORETO < 300 PPM
STD – SÓLIDOS TOTAIS DISSOLVIDOS < 500 PPM

A abordagem mais efetiva para o tratamento de água é o uso por múltiplas barreiras. Esse
tratamento protege os efeitos potenciais e contaminantes indesejáveis nas águas de suprimentos e de
processos.

7.2 – TRATAMENTO POR MÚLTIPLAS BARREIRAS

7.2.1 - Tratamento químico convencional

Processo de coagulação/floculação (com redução de alcalinidade, se necessário),

sedimentação, desinfecção (estocagem de água na cisterna semitratada), seguida de filtração em
filtro de areia, purificador de carvão e filtro polidor (Procedimento de Mistura; Manual de treinamento das
Ind. de Refrigerantes, 2010).
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ÁGUA DE
COAGULAÇÃO/ FILTRO ARMAZENAMENTO DE
ABASTECIMENTO FLOCULAÇÃO COM DE AREIA ÁGUA COM DESINFECÇÃO
DESINFECÇÃO E REDUÇÃO QUÍMICA
DE ALCALINIDADE

FILTRO
FILTRO
DE
POLIDOR CARVÃO
ÁGUA PARA PROCESSO

Figura 2: Fluxograma do tratamento químico convencional

7.3 - TRATAMENTO POR OSMOSE REVERSA (ACETATO DE CELULOSE)

Consistindo em filtração (filtro de areia), pré-tratamento com cloração, osmose reversa

utilizando membrana de acetato de celulose, desinfecção (estocagem de água na cisterna
semitratada), purificador de carvão e filtro polidor (Procedimento de Mistura Manual de treinamento das Ind.
de Refrigerantes, 2010).

ÁGUA DE
PRÉ- TRATAMENTO E FILTRO DE OSMOSE REVERSA
ABASTECIMENTO CLORAÇÃO AREIA USANDO MEMBRANA DE
ACETATO DE CELULOSE

FILTRO DE
ARMAZENAMENTO DE
ÁGUA PARA O PROCESSO FILTRO
CARVÃO ÁGUA COM DESINFECÇÃO
POLIDOR
QUÍMICA
Figura 3: Fluxograma do tratamento por osmose reversa

7.4 - OPERAÇÕES AUXILIARES.

A produção de refrigerante conta com três tipos principais de operações auxiliares. A

primeira é a geração de vapor, para que seja possível a realização de limpeza nas tubulações por
onde a bebida percorre até ser envasada em sua embalagem. A segunda é referente as operações de
limpeza que são conduzidas utilizando sistemas chamados de CIP- clean in place. Estes são
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caracterizados por serem sistemas automáticos de limpeza de equipamentos de processo,

tubulações, tanques, etc, que realizam operações seqüenciais de enxágüe e lavagem, usando água
sob condições definidas de pressão, temperatura e vazão, além de produtos químicos diversos,
tendo todo o controle centralizado num painel de operações. (Procedimento de Mistura manual de
treinamento Ind. de refrigerantes, 2010)
De modo simplificado, o solvente (água), adicionado de agentes de limpeza (alcalinos ou
ácidos), é bombeado para bicos injetores estrategicamente localizados nos equipamentos, que
aplicam jatos pressurizados. Embora não haja uma definição formal, os equipamentos CIP se
distinguem daqueles WIP (wash in place), pois nestes últimos é necessária uma verificação ou
intervenção manual do operador ao final, enquanto nos CIP este cuidado não é necessário, embora
possa ser realizado.
Além disso, existe dentro do conceito de CIP uma enorme variedade de sistemas: fixos ou
móveis; exclusivos ou multipropósito; com ou sem reuso de água; de pequeno ou grande porte, etc.
Nas indústrias de bebidas carbonatadas são comuns os casos onde os sistemas CIP realizam
lavagens de acordo com seguinte seqüência: enxágue lavagem alcalina (solução de soda), enxágue
lavagem ácida (solução de ácido nítrico) e enxágue.
Em alguns casos, os efluentes de uma lavagem podem ser reutilizados em lavagens seguintes,
em até 5 ou 6 vezes, e em operações de limpeza mais intensa, realizadas com maior intervalo de
tempo, acrescenta-se uma etapa de desinfecção, em geral usando hipoclorito de sódio (Procedimento
de Mistura manual de treinamento Ind. de refrigerantes, 2010).
E a última operação auxiliar é o tratamento de efluentes, Em geral, as indústrias de
refrigerantes possuem instalações relativamente grandes para tratamento de seus efluentes, em
virtude da carga orgânica de moderada à elevada dos despejos (de 1.200 a 3.000 mg/l de DBO) e
também de sua considerável vazão (dependendo do porte das instalações, mas da ordem de milhares
de m3 ao dia). Genericamente, as plantas são compostas por um pré-tratamento (neutralização/
equalização) e um sistema de tratamento biológico (muitas vezes integrando etapa anaeróbia e
aeróbia). Ao final, gera-se lodo de tratamento, que necessita de uma correta destinação final
(Procedimento de Mistura manual de treinamento Ind. de refrigerantes, 2010).

7.5 - CARBONATAÇÃO (PROPORCIONADOR)

A carbonatação ocorre quando o gás carbônico é adicionado a uma solução aquosa. Quando a
água e o gás se misturam, uma pequena quantidade de gás combina-se quimicamente à água para
formar a ácido carbônico: CO2 + H2O H2CO3.
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Facilmente absorvida pela água a 15,6º C e pressão atmosférica, a água absorverá uma
quantidade de gás carbônico igual ao seu volume. É quando se diz que temos 1 (um) volume de
carbonatação. As maiorias das substâncias são mais facilmente dissolvidas em água quente do que
na água fria. No caso do gás carbônico isso ocorre ao contrário, ou seja, quanto mais fria a água,
mas rápida será a absorção do gás na água e maior será sua retenção. A água a 21ºC e pressão
atmosférica, absorverá apenas 0,85 volumes e enquanto que a 10ºC e mesma pressão, absorverá
1,20 volumes. A quantidade de gás carbônico que será absorvido pela água a uma determinada
temperatura, variará proporcionalmente à pressão. Existe uma relação direta entre o grau de
carbonatação e o sabor final da bebida. Em uma bebida que falta a dose correta de gás carbônico,
faltará à parte do efeito picante ao sabor (Princípio de funcionamento do – manual de treinamento Ind. de
refrigerantes, 2007).
Uma etapa importante na carbonatação é a desaeração da água que é usado na preparação da
bebida, quando a água passa pelo carbonatador, grande parte do ar absorvido pela água, fica
estacionada na parte superior do tanque saturador, ocupando lugar do gás carbônico, reduzindo
assim a eficiência do carbonatador. Isso ocorre pelo fato de que o ar é mais leve do que o gás
carbônico. No tanque saturador, esse ar poderá ser eliminado através da válvula de purga, que está
localizada em cima do tanque.
A desaeração pode ser realizada por uma bomba de vácuo, ou com a utilização do gás
carbônico. O ar escapa mais facilmente da água quando está aquecida e por esta razão o desaerador
deve ser instalado na linha de água antes do trocador de calor. Uma boa carbonatação só é possível
se o oxigênio presente na água for retirado durante o processo de desaeração, assim quando é
injetado o gás carbônico, a água está sem o oxigênio, facilitando a incorporação do CO2. (Princípio de
funcionamento do monjonnier – manual de treinamento Ind. de refrigerantes, 2007).
Para concluir, o sucesso da carbonatação da bebida é garantir que a água esteja em uma
temperatura relativamente baixa, cerca de 4ºC. Dessa forma, a incorporação e retenção do gás na
bebida será muito mais dinâmica e influenciará de modo significativo no momento em que a bebida
estiver na enchedora para iniciar o envase. Se a bebida for preparada a uma temperatura alta, a
partir de 15ºC, a pressão no carbonatador deverá ser mais elevada para forçar a incorporação do gás
na bebida, com isso no momento que estiver fazendo o envase na enchedora, haverá muita
dificuldade para controlar o volume da garrafa, visto que, com maior pressão, maior será a agitação
das moléculas de água e gás, produzindo muita espuma na garrafa (ou qualquer outra embalagem,
como lata, pet), dificultando o envase do volume correto da bebida em sua embalagem (Princípio de
funcionamento do monjonnier – manual de treinamento Ind. de refrigerantes, 2007).
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Na figura abaixo, podemos visualizar como é a estrutura de um carbonatador e como é

produzida a bebida. Podemos perceber também, em que momento do processo produtivo é injetado
o gás carbônico. Notamos que a injeção do gás carbônico está localizada após o trocador de calor,
com isso a carbonatação da bebida é concebida de modo que a incorporação do gás na bebida seja
bem sucedida em condições favoráveis, ou seja, de baixa temperatura. A bomba de mistura também
influencia na carbonatação, pois além de homogenizar a mistura de água e xarope, aumenta a
turbulência da mistura contribuindo para a incorporação do gás.

Figura 4: Fluxograma da operação de um carbonatador (preparador de bebidas).

Esse equipamento trabalha pressurizado com ar estéril e a pressão de trabalho gira em torno
de 4 kgf/cm². Todas as válvulas são controladas através de força pneumática. Como se trata de
alimento, por segurança, essas válvulas devem ser controladas por ar estéril, evitando assim
possíveis contaminações no produto final.

7.6 - FASES DO ENCHIMENTO.

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Diante da grande expansão do mercado de refrigerantes, os fabricantes de máquinas e

equipamentos para as indústrias de bebidas, têm desenvolvidos máquinas cada vez mais velozes e
mais flexíveis, isto é, tendo a possibilidade de envasar vários formatos de garrafas com poucos
ajustes no equipamento. Em razão da grande tecnologia utilizada no desenvolvimento dessas
enchedoras, esses setups, são totalmente eletrônicos, ou seja, com alguns comandos, a máquina
automaticamente faz todo o ajuste pré - determinado para o novo formato de garrafa que a fábrica
irá produzir.
Embora as máquinas tenham uma tecnologia muito alta aplicada na sua concepção, as fases
do enchimento permanecem da mesma forma que as enchedoras antigas.
Foram desenvolvidas novas válvulas e sistemas foram melhorados com a evolução das enchedoras,
mas o método e fases de enchimento ainda são o mesmo. A figura 5 ilustra quais são essas fases.

Figura 5: Vista superior de uma enchedora e as Seis fases de enchimento.

É retirado o oxigênio do interior da garrafa através de uma injeção de CO2. Esse

procedimento é necessário para preparar o ambiente a fim de receber um produto
gaseificado com co2 e evitar a reação com o oxigênio e não permitir que a bebida espume
durante o enchimento, causando perda da garrafa devido ao volume estar abaixo do
especificado no rótulo da embalagem. Todas as linhas contêm um medidor de nível que
expulsa a garrafa caso ela não tenha a quantidade mínima de produto em sua embalagem.
Esse equipamento de inspeção é extremamente importante, pois garante que a empresa
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não enviará produto não conforme para seus clientes, por exemplo, garrafas de 600 ml
com apenas 550 ml de produto. Geralmente, as garrafas apresentam volume baixo
quando existe excesso de espuma na bebida que pode ser causada por vários fatores, tais
como, alta pressão de trabalho no preparador de bebidas, temperatura alta da água,
vedação da bóia de enchimento desgastada, falha na vedação da garrafa no momento de
pressurizar a garrafa na enchedora. Frequentemente, esses problemas de enchimento
ocorrem quando a linha está iniciando a produção e após a estabilização do processo,
essas ocorrências são praticamente eliminadas.

Inicia com a extração do CO2 que foi injetado na garrafa na fase anterior.

É exatamente quando a garrafa começa a ser pressurizada pela enchedora. Chamamos

essa fase de pré – enchimento. Algumas vezes a garrafa acaba explodindo no momento
de pressurização, geralmente são garrafas que apresentaram alguma falha de fabricação,
pode ser na fase de extrusão da pré - forma ou durante o sopro da garrafa. Geralmente,
essas falhas estão relacionadas com a má distribuição do plástico durante o sopro, onde a
pré-forma é aquecida e depois é soprada dentro do molde de garrafa. Nas embalagens de
vidro, as explosões são caracterizadas pelas garrafas que acabam sendo trincadas durante
o manejo. Isso pode ocorrer na própria linha de produção, na casa do consumidor ou até
mesmo em supermercados.

Início do enchimento da garrafa. A bebida localizada na “cabeça” da enchedora está

pressurizada a 4kgf/cm² e para ocorrer o enchimento da garrafa, primeiramente a pressão
da garrafa e da cabeça da enchedora devem estar igualadas, ou seja, é quando a pressão
da garrafa atinge os mesmos 4kgf/cm² da enchedora, a válvula é aberta e a bebida começa
a encher a garrafa por gravidade até atingir seu nível de enchimento, que é justamente no
início do tubo de ar, ou tubo de enchimento como é conhecido. Podemos perceber que
essa fase é a maior, pois além de encher a garrafa, a bebida precisa de um tempo para
estabilizar antes da descompressão, que é na próxima fase.

Descompressão da garrafa. No momento do enchimento, a garrafa se transforma em um

vaso de pressão e para retirá-la da enchedora sem que haja perda de produto, existe m
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dispositivo chamado sniffer que elimina o excesso de gás da garrafa, evitando assim que
o produto saia da garrafa antes da lacração. Esse sistema é extremamente importante, pois
se não estiver regulado corretamente, não se consegue encher uma garrafa se quer, devido
exclusivamente a pressão do gás e agitação das moléculas de água e CO2.

7.7 - LACRAÇÃO DA GARRAFA.

A próxima etapa após a conclusão do enchimento é a lacração da garrafa. Talvez muitos não
saibam, mas existe muita tecnologia aplicada na fabricação de tampas para garrafas de refrigerantes
e outras tipos de bebidas carbonatadas. Temos dois tipos de tampas, que na verdade são conhecidas
como “rolhas” dentro das indústrias, que dominam o mercado. A primeira é a tampa de plástico
usada nas garrafas pet e a outra é a rolha metálica utilizada muito em garrafa de cerveja e
refrigerantes que são envasados em embalagens de vidro. Essas rolhas fazem a vedação de garrafas
que foram pressurizadas e que necessitam de uma vedação muito especial para manter as
características originais do produto. Uma má aplicação de rolhas causará a contaminação do
produto e poderá até prejudicar a saúde de um consumidor, trazendo muitas complicações para as
empresas se essas queixas chegarem até a vigilância sanitária do local em que a companhia está
inserida. Vale ressaltar também que além de ser multada, ficará com sua imagem arranhada perante
seus consumidores.
A rolha é um material especial que tem uma película em seu interior que é responsável pela
vedação da garrafa, evitando assim a fuga do gás carbônico inserido em seu conteúdo, e tem muito
valor agregado e um custo elevado para ser produzido.

8 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.

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http://www.abir.org.br Acessado em 15/07/2011.
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Brasil. Disponível em: http://www.abir.org.br Acessado em 15/07/2011.
AFRARE Associação dos fabricantes de refrigerantes do Brasil. Surgimento do setor de
refrigerantes no Brasil. Disponível em: http://www.afrebras.org.br Acessado em 21/07/2011.
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refrigerantes no Brasil. Disponível em: http://www.afrebras.org.br Acessado em 21/07/2011.
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Paulo : 2002.
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Linde, Indústria de gases. Principais aplicações do dióxido de carbono. Disponível em: http://linde-
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Procedimento de Mistura – Manual de Treinamento das Indústrias de Refrigerantes , São Paulo :
2010.
PINTO J M; BROTEL T A; MACHADO E C; Uso de dióxido de Carbono na agricultura Ciência
Rural, Santa Maria v.30n5, 2000..
RICKLEFS, R. E. A economia da natureza. 5.ed. New York: Freeman and Company, 2001.503

Princípio de funcionamento do Mojonnier. Manual de treinamento das Indústrias de refrigerantes.

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