Planeación Requerimiento Materiales

Planeacin de Requerimientos de Materiales
Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP)
Planeacin
Ing. Jes
Propsito Fundamental de MRP
Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artculos

de demanda dependiente.
Se diseo para minimizar inventarios mediante la obtencin de lo que
se requiere solamente para tenerlo disponible cuando se necesita.
Est diseado para:
Determinar rdenes de compra y produccin para regular el flujo del
inventario de materia prima y producto en proceso necesario para satisfacer
las necesidades de producto terminado.
Asegurar la disponibilidad de materiales, componentes y productos para la
produccin y envo al consumidor planeados.
Mantener niveles mnimos de inventario de artculos de demanda
dependiente.
Planeacin
Ing. Jes
Clasificacin de Artculos por Tipo de Demanda
Partes
Producto
Final
Materia
Prima
Demanda Dependiente
Demanda Independiente
- Se calcula
- Se pronostica.
MRP
Planeacin
Mercado
Sist. Punto de Reorden

Ing. Jes
lo que se planea
Programa Maestro
de Produccin (MPS)
Lo que se requiere
Lo que tenemos
Archivo de Status
de Inventario
MRP
Listado de Materiales
(BOM)
Lo que se necesita
Compras
Produccin
Esquema Conceptual del MRP

Planeacin
Ing. Jes
Pronsticos
Movimientos
Pedidos
Programa Maestro de Produccin (MPS)

- Indica qu productos, cuntos y cundo
producirlos.
Archivo de Status de Inventarios
- Contiene niveles de inventarios, rdenes

abiertas, tamaos de lote y colchones de
seguridad.
Ingeniera
Listado de Materiales
- Contiene estructura del producto
y secuencia de produccin.

- Explosiona BOM para los requerimientos del MPS,
netea con niveles de inventario, considera tiempos de
entrega, y reporta:
- Qu y cunto ordenar.
- Cundo ordenar.
- Qu rdenes expeditar, cambiar o cancelar.
Planeacin
Insumos
del MRP
Ing. Jes
Insumos del MRP
Programa Maestro de Produccin:

Define las necesidades de producto terminado y cundo se requieren.
Los perodos mas prcticos empleados son semanas (pzas./semana).
Time buckets = semanas.
El horizonte de planeacin (cuntos time buckets) mnimo debe ser el
suficiente para cubrir los tiempos de abastecer y producir de los
productos terminados de la empresa.
Los insumos son una mezcla de pedidos y pronsticos ajustados por la
toma de decisiones.
El horizonte de planeacin contempla normalmente:
Fijo o Frozen
Flexible
Tiempo de Abastecer y Producir
Planeacin
Buckets
Ing. Jes
Insumos del MRP
Listado de Materiales y Partes (BOM):

Lista estructurada e materiales y partes requeridas para fabricar productos
finales.
Est estructurada representando la secuencia de produccin. Cada nivel de
la estructura representa una etapa de produccin.
Debe ser actual y precisa.
Debe tenerse un nmero de identificacin para cada item de la lista, la
descripcin del mismo, la cantidad requerida por unidad de producto o
ensamble, la unidad de medida y la parte o ensamble superior al que se
asocia.
Existen seis formatos tradicionales de BOMs: single level explosion,
indented explosion, summary explosion, single level implosion, indented
implosion, y summary implosion.
Planeacin
Ing. Jes
Insumos del MRP
Archivo de Status de Inventarios:

Contiene los niveles de inventarios actuales y las cantidades ordenadas
de cada item.
Adems se incluyen tiempos de entrega, tamaos de lote, proveedores,
tasas de desperdicio, historia de uso, y otros.
Debe ser actualizada y precisa.
Planeacin
Ing. Jes
MRP
rdenes Planeadas
Para Comprar
Reprogramaciones
Para Producir
Resultados del MRP

Planeacin
Ing. Jes
Resultados del MRP
MRP toma las necesidades de productos terminados del MPS y obtiene los
requerimientos totales de cada parte y material a travs de un proceso de
explosin de los BOMs.
Estas cantidades se comparan con las existencias disponibles y por llegar,
determinndose las necesidades netas ( qu y cuntas).
El cundo se requieren se determina con una programacin hacia atrs
(backward) utilizando los tiempos de abastecimiento y produccin.
MRP planea rdenes de compra y produccin con base a la informacin de
qu, cunto y cundo.
Las rdenes pueden ser dadas en lotes o por los requerimientos netos.
Adems, MRP identifica posibles problemas para poder satisfacer las
necesidades, infactibilidad de programas, puede replanear, asignar
prioridades.
Planeacin
Ing. Jes
10
Codificacin de Items
Para facilitar el proceso de explosin y clculo de requerimientos netos se

asigna cdigos low level a cada item.
Todos los productos terminados tienen cdigo cero (0).
Los componentes, partes o materiales que se emplean directamente para
hacer productos finales o terminados tienen cdigo uno (1).
La asignacin de nmeros de cdigo contina de manera similar a la previa.
A los items que se usan para hacer varios otros items, se les asigna el cdigo
del nivel mas bajo en el que aparezca. La asignacin de cdigos se realiza
de abajo hacia arriba.
La codificacin asegura que los requerimientos netos de un item se
determinan solamente hasta que todas las necesidades de los items a los que
posteriormente forma parte se calculan.
Planeacin
Ing. Jes
11
Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un perodo de entrega de 2 y tamao

de lote igual al requerimiento neto.
Requerimientos Brutos
Recepciones Programadas
Producto Disponible
20
Requerimientos Netos
Recepcin de Ordenes Planeadas
Colocacin de Ordenes Planeadas
10
20
18
Producto Disponible
20
10
20
25
18
Solucin:
Planeacin
15
7
3
Ing. Jes
10
10
14
3
3
6
6
14
14
14
14
7
6
12
Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un perodo de entrega de 2 y tamao

de lote igual a 15.
Producto Disponible
20
10
20
18
Producto Disponible
20
10
18
15
25
Solucin:
Planeacin
15
Ing. Jes
4
7
10
10
12
3
15
6
6
8
14
8
14
7
8
15
15
13
Ejemplo.- Resuelva el problema siguiente para K y M con tamao de lote igual al

requerimiento neto.
t.e. = 2
K
t.e.= 1
t.e. = 3
M(2)
R(1)
Producto Disponible
50
25
15
120
Producto Disponible
225
Planeacin
60
15
30
Ing. Jes
14
Solucin:
K
Producto Disponible
50
25
15
120
Producto Disponible
225
Planeacin
25
220
30
35
60
15
10
110
110
60
110
60
60
15
120
30
85
85
30
30
15
15
35
85
Ing. Jes
30
15
t.e. = 2
J t.e. = 1
M(2) t.e. = 1
M t.e. = 1
Planeacin
2
50
3
80
4
10
6
60
7
10
8
25
1
25
2
15
3
120
5
60
7
15
50
0
Producto Disponible
15
0
Producto Disponible
t.e. = 3
P(2) t.e. =4
0
Producto Disponible
30
225
Ing. Jes
16
Solucin:
J
Producto Disponible
2
50
3
80
4
10
15
15
80
80
10
10
10
35
35
35
80
1
25
2
15
3
120
50
25
10
Producto Disponible
110
M
Producto Disponible
Planeacin
1
255
30
225
80
2
80
80
80
130
Ing. Jes
60
110
110
60
3
130
5
60
6
60
7
10
8
25
60
60
10
10
10
25
25
25
7
15
60
60
15
4
130
130
90
15
15
5
90
6
10
7
25
90
90
30
20
10
30
30
25
5
30
25
17
Tcnicas Para Determinar Lotes
Planeacin
Lote Econmico (EOQ).

Mtodo de Wagner - Whithin.
Algoritmo de Silver - Meal.
Momento de rden de McLaren.
Algoritmo Part - Period.
Least Total Cost Run Size.
Least Unit Cost.
Ing. Jes
18
Estrategia de Lote por Lote.

P e ro d o
1
2
3
4
5
6
7
8
R e q {s N e to s
50
60
70
60
95
75
60
55
P ro d uc ci n
50
60
70
60
95
75
60
55
Inv. F ina l
0
0
0
0
0
0
0
0
C o s to Inve nta ria r

0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
C o s to P re p a ra r
4 7 .0 0
4 7 .0 0
4 7 .0 0
4 7 .0 0
4 7 .0 0
4 7 .0 0
4 7 .0 0
4 7 .0 0
C o sto To ta l
4 7 .0 0
9 4 .0 0
1 4 1 .0 0
1 8 8 .0 0
2 3 5 .0 0
2 8 2 .0 0
3 2 9 .0 0
3 7 6 .0 0
P ro d uc ci n
351
0
0
0
0
351
0
0
Inv. F ina l
301
241
171
111
16
292
232
177

1 5 .0 5
1 2 .0 5
8 .5 5
5 .5 5
0 .8 0
1 4 .6 0
1 1 .6 0
8 .8 5
4 7 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
4 7 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
C o sto To ta l
6 2 .0 5
7 4 .1 0
8 2 .6 5
8 8 .2 0
8 9 .0 0
1 5 0 .6 0
1 6 2 .2 0
1 7 1 .0 5
Estrategia EOQ
P e ro d o
1
2
3
4
5
6
7
8
R e q {s N e to s
50
60
70
60
95
75
60
55
EOQ = (2*D*S)1/2
Planeacin
Ing. Jes
Supuestos EOQ:
- Reqs. totales = 525.
- Reqs Prom. = 65.6
- Costo anual = $2.60/unidad.
- Demanda anual = 3412.5
- EOQ = 351.25
19
Estrategia Least Unit Cost Run Size.

P e ro d o
1
2
3
4
5
6
7
8
R e q {s N e to s
50
60
70
60
95
75
60
55
P ro d uc ci n
410
0
0
0
0
115
0
55
Inv. F ina l
360
300
230
170
75
115
55
55

1 8 .0 0
1 5 .0 0
1 1 .5 0
8 .5 0
3 .7 5
5 .7 5
2 .7 5
2 .7 5
4 7 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
4 7 .0 0
0 .0 0
4 7 .0 0
C o sto To ta l
6 5 .0 0
8 0 .0 0
9 1 .5 0
1 0 0 .0 0
1 0 3 .7 5
1 5 6 .5 0
1 5 9 .2 5
2 0 9 .0 0
Min: (costo de ordenar + costo inventariar)/Q

Perodos
1
1 al 2
1 al 3
1 al 4
1 al 5
1 al 6
1 al 7
1 al 8
Cantidad a Ordenar
50
110
180
240
335
410
470
525
Costo Invenatriar
0.00
3.00
10.00
19.00
38.00
56.75
74.75
94.00
Costo Ordenar
47.00
47.00
47.00
47.00
47.00
47.00
47.00
47.00
Costo Total
47.00
50.00
57.00
66.00
85.00
103.75
121.75
141.00
Costo Unitario
0.94
0.45
0.32
0.28
0.254
0.253
0.26
0.27
7
7 al 8
60
115
0.00
2.75
47.00
47.00
47.00
49.75
0.78
0.43
Planeacin
Ing. Jes
20
Estrategia Least Total Cost Run Size.

P e ro d o
1
2
3
4
5
6
7
8
R e q {s N e to s
50
60
70
60
95
75
60
55
P ro d uc ci n
335
0
0
0
0
190
0
0
Inv. F ina l
285
225
155
95
0
115
55
0

1 4 .2 5
1 1 .2 5
7 .7 5
4 .7 5
0 .0 0
5 .7 5
2 .7 5
0 .0 0
4 7 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
0 .0 0
4 7 .0 0
0 .0 0
4 7 .0 0
C o sto To ta l
6 1 .2 5
7 2 .5 0
8 0 .2 5
8 5 .0 0
8 5 .0 0
1 3 7 .7 5
1 4 0 .5 0
1 4 0 .5 0
Seleccionar Q tal que el costo de ordenar = costo de inventariar
Planeacin
Perodos
1
1 al 2
1 al 3
1 al 4
1 al 5
1 al 6
1 al 7
1 al 8
Cantidad a Ordenar
50.00
110.00
180.00
240.00
335.00
410.00
470.00
525.00
Costo Invenatriar
0.00
3.00
10.00
19.00
38.00
56.75
74.75
94.00
Costo Ordenar
47.00
47.00
47.00
47.00
47.00
47.00
47.00
47.00
Costo Total
47.00
50.00
57.00
66.00
85.00
103.75
121.75
141.00
6
6 al 7
6 al 8
75.00
135.00
190.00
0.00
3.00
8.50
47.00
47.00
47.00
47.00
50.00
55.50
Ing. Jes
21
Tipos de Sistemas MRP
Regenerativos: Diseado para replanear no muy frecuentemente

(semanalmente, p.ejem.). El proceso completo del MRP se recalcula
con base en la ltima informacin. Se recomienda para ambientes
estables.
Cambio Neto (Net Change): Diseado para una replaneacin parcial
diaria. El proceso se recalcula parcialmente considerando los cambios
ocurridos. Se recomienda para ambientes voltiles.
Planeacin
Ing. Jes
22
Debilidades Relevantes del MRP
Los sistemas MRP se recomiendan para utilizarse en ambientes

productivos de fabricacin y ensamble.
Entre las principales debilidades se encuentran:
Supone recursos de capacidad ilimitada.

Se suponen tiempos de entrega constantes.
Cambios de rutas de proceso son imposibles.
La priorizacin de la secuenciacin de rdenes es por fecha solamente.
Planeacin
Ing. Jes
23
Sistema MRP Cerrado (Closed Loop)
El sistema MRP original con un alcance limitado de proporcionar un

plan de rdenes y warnings de programas no factibles se ampli
posteriormente hacia el MRP Cerrado.
Este incorpora:
El plan agregado de produccin.
La planeacin de los requerimientos de capacidad de los recursos.
Realimentacin de planta y proveedores.
Planeacin
Ing. Jes
24
Archivo de
Inventarios
Ordenes
de Compra
Planeadas
Programa Maestro
de Produccin (MPS)
Planeacin de
Capacidad
Estructura
del Producto
Planeacin de Requerimientos
de Materiales (MRP)
Ordenes de
Produccin
Planeadas
Planeacin de
Requerimientos de Capacidad
No
Capacidad
Disp.?
Ordenes
de Compra
Ordenes de
Produccin
Carga y
Secuenciacin
S
Manufactura
Proveedores
Planeacin
Sistema MRP Cerrado

Ing. Jes
25
Fuentes de Incertidumbre en Sistema MRP
La existencia de incertidumbre hace necesaria la

utilizacin de mecanismos de amortiguacin.
Se identifican 2 fuentes de incertidumbre que afectan
un sistema MRP; La incertidumbre de la demanda y la
del suministro. stas a su vez, se pueden separar en
incertidumbre por cantidad y por fecha.
Planeacin
Ing. Jes
26
Fuentes de Incertidumbre en Sistema MRP

Concepto
10
0
0
0
0
0
0
0
372
0
130
0
0
372
146
130
255
0
143
255
0
0
502
0
0
502
0
0
0
0
0
403
403
0
0
0
0
144
144
0
0
85
103
122
77
42
0
190
101
83
124
48
15
41
0
46
100
108
80
207
226
0
0
161
158
0
0
271
277
51
50
0
0
81
77
109
113
0
0
327
321
Fechas Demanda
Reqs. Proyectados
Reqs. reales
Fechas Suministro:
Recepciones planeadas
Recepciones reales
Cantidad Demanda:
Reqs. Proyectados
Reqs. reales
Cantidad Suministro:
Recepciones reales
Planeacin
Ing. Jes
27
Mecanismos de Amortiguacin
Las 2 formas bsicas para amortiguar y manejar la

incertidumbre son el inventario de seguridad y el
tiempo de seguridad. Ambos provocan un aumento en
el nivel de inventarios pero trabajan diferente.
Cantidad a ordenar = 50. Tiempo de respuesta = 2.
Concepto
1
20
40
20
Requerimientos brutos
Inventario proyectado
Liberacin de rdenes
2
40
50
30
3
20
4
0
5
30
10
50
10
30
Sin amortiguacin
Planeacin
Ing. Jes
28
Con inventario de seguridad de 20 unidades.

Concepto
1
20
40
20
50
Liberacin de rdenes
2
40
50
30
3
20
4
0
5
30
60
60
30
Con tiempo de seguridad de un perodo.
Concepto
1
20
40
20
Liberacin de rdenes
Planeacin
Ing. Jes
2
40
50
30
50
3
20
4
0
5
30
10
60
30
29
Mecanismos Recomendados
Inventario de Seguridad: Se recomienda para manejar

la incertidumbre de cantidad en la demanda o en el
suministro.
Tiempo de Seguridad: Se recomienda para manejar la
incertidumbre en el tiempo.
Planeacin
Ing. Jes
30
Mecanismos Recomendados
Otros Mecanismos: En lugar de manejar la

incertidumbre sera ideal reducirla. Para sto pueden
aplicarse cualesquiera de los siguientes:
Mejores herramientas de pronsticos.
Relacin cliente - proveedor.
Programas maestros de clientes y proveedores.
Mejores sistemas de control en piso.
Holgura en capacidad.
Planeacin
Ing. Jes
31
MRP II
El alcance del sistema MRP se ha extendido a

considerar todos los recursos de la organizacin y no
slo los materiales.
Este ha evolucionado hacia el MRP II, en el cual se
incorpora informacin de manufactura,
mercadotecnia, ingeniera y finanzas para integrar un
plan total operativo de una empresa.
Planeacin
Ing. Jes
32
No
Recursos
Disp.?
Planeacin Estratgica
Planeacin Mercado
Planeacin de Produccin
S
Programa Maestro
de Produccin (MPS)
Archivo de
Inventarios
Estructura
del Producto
Rutas e Infn.
de Proceso
Planeacin de Requerimientos
de Materiales (MRP)
Planeacin de
Requerimientos de Capacidad
No
Capacidad
Disp.?
Ordenes de
Produccin
Compras
Contabilidad
Sistema MRP II
Planeacin
Ing. Jes
33

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Planeacin de Requerimientos de Materiales (MRP)

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Propsito Fundamental de MRP

Planear y controlar los requerimientos e inventarios de los artculos

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Clasificacin de Artculos por Tipo de Demanda

Sist. Punto de Reorden

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Esquema Conceptual del MRP

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Programa Maestro de Produccin (MPS)

Archivo de Status de Inventarios

- Contiene niveles de inventarios, rdenes

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Insumos del MRP

Programa Maestro de Produccin:

Tiempo de Abastecer y Producir

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Insumos del MRP

Listado de Materiales y Partes (BOM):

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Insumos del MRP

Archivo de Status de Inventarios:

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Resultados del MRP

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Resultados del MRP

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Para facilitar el proceso de explosin y clculo de requerimientos netos se

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un perodo de entrega de 2 y tamao

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Ejemplo.- Resuelva el problema considerando un perodo de entrega de 2 y tamao

Planeacin de Requerimientos de Materiales

Ejemplo.- Resuelva el problema siguiente para K y M con tamao de lote igual al

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Colocacin de Ordenes Planeadas

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Estrategia de Lote por Lote.

C o s to Inve nta ria r

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Estrategia Least Unit Cost Run Size.

C o s to Inve nta ria r

Min: (costo de ordenar + costo inventariar)/Q

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Estrategia Least Total Cost Run Size.

C o s to Inve nta ria r

Seleccionar Q tal que el costo de ordenar = costo de inventariar

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Tipos de Sistemas MRP