República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Educación Universitaria

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Nariño”
Ingeniería de Mantenimiento Mecánico

PRACTICA N° 4 ENSAYO DE JOMINY

(TEMPLABILIDAD)

PROFESOR: INTEGRANTES GRUPO N° 4:

 ING. Carlos Mata.  Luis Rodríguez
C.I. 14.424.672.
 Richard Torres
C.I. 19.716.578.
 Gerardo Vásquez
C.I. 19.496.794.
 Alexander Vásquez
C.I. 19.495.330.
 Félix Yajure.
C.I. 20.992.226.
 INTRODUCCIÓN

El tratamiento térmico en el metal es un paso fundamental para que este pueda alcanzar las propiedades
mecánicas para las cuales está creado. Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy
numerosos y variados según el fin que se pretenda, endurecer, ablandar, modificar la estructura cristalina
o modificar total o parcialmente las características.
El temple es considerado por muchos como el más importante de los tratamientos térmicos, y el de mas
aplicación en la industria moderna, principalmente en la industria metalmecánica, ya que con el se busca
mejorar las propiedades mecánicas del acero, sobre todo la dureza, y con ello crear piezas que van a
requerir de grandes solicitaciones
En la presente práctica se estudiara los efectos del temple sobre tres probetas previamente preparadas
DIAGRAMA DE HIERRO-CARBONO

Cuando el acero con constitución austenica, se enfría lentamente, la austenita se transforma

en distintos productos; así por ejemplo, si el acero es hipoeutectoide la austenitasé transforma
inicialmente en ferrita hasta la temperatura eutectoide, a la cual la austenita remanente se
transforma en perlita. La micro estructura final será perlita y ferrita proeutectoide en una
proporción que depende de la composición y la velocidad de enfriamiento.

Si el acero es de composición eutectoide, la austenita se transforma completamente en

perlita; si la composición hipereutectoide se obtiene cementitaproeutectoide y perlita como
producto de la transformación. Cuando la velocidad de enfriamiento aumenta, la morfología de
la ferrita y la cementitaproeutectoide cambia y la perlita se hace más fina. A una velocidad
elevada, los anteriores constituyentes desaparecen súbitamente a una velocidad de
enfriamiento critico, y aparece una estructura nueva más dura que es la martensita.

Estos productos, obtenidos por enfriamiento rápido, son meta estables desde un punto de
vista termodinámico de gran utilidad para la ingeniería debido a sus propiedades.

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Austenita:

Es una solución sólida de carbono o carburo de hierro en hierro gamma. Puede contener
desde 0 - 1.7% de carbono y es, por lo tanto, un constituyente de composición variable. Todos
los aceros se encuentran formados por cristales de austenita cuando se calienta a
temperatura superior a las criticas. Aunque generalmente es un constituyente inestable, se
puede obtener esa estructura a la temperatura ambiente por enfriamiento rápido de aceros de
alto contenido en carbono de muy alta aleación.

Su resistencia es de 88 - 105 Kg/ml aprox. Su dureza de 300 Brinell y su alargamiento de 30 a

60%. Es poco magnética, blanda, muy dúctil y tenaz. Tiene gran resistencia al desgaste,
siendo el constituyente más denso de los aceros. En los aceros austeniticos de alta aleación
se presenta formando cristales poliédricos parecidos a los de la ferrita, pero se diferencia de
estos por ser sus contornos más rectilíneos y ángulos vivos.

Ferrita:

La ferrita es hierro alfa ósea hierro casi puro que puede contener en solución pequeñas
cantidades de silicio, fósforo y otras impurezas.
Tiene aproximadamente una resistencia de 28 kg/ml , 35% de alargamiento y una dureza de
90 unidades de brinell. Es él mas blando de todos los constituyentes del acero, muy dúctil y
maleable. Magnética y de pequeñas fuerza coercitiva.

En los aceros pueden aparecer bajo fuerzas muy diversas:

1. Como elementos proeutectoide que acompaña a la perlita.

2. También aparece como elemento eutectoide de la perlita, formando laminas paralelas,

separadas por otras laminas de cementita.

3. En la estructura globular propia de los aceros al carbono de herramientas de 0.9 a 1.4%

recocido a temperatura próxima de 701°.

4. Los aceros hipoeutectoides templados pueden estar mezclados con martensita o con
cualquier elemento de transición.

Cristaliza con estructura BCC y disuelve máximo de 1.0218% de carbono a 727°C , es blando
y dúctil.

Cementita:

Cementita o también llamada carburo de hierro CFe contiene el 6.67% de carbono y el

93.33% de hierro es el constituyente más duro y frágil de los aceros al carbono, su dureza es
superior a los 68 rockwell-c.

Por su gran dureza queda en relieve después del pulido pudiendo conocerse perfectamente el
contorno de los granos o de las laminas.

Es magnética a la temperatura ordinaria pero pierde esta propiedad a 218°.

Después de examinar microscópicamente podemos deducir:

- Al formar parte de la perlita se llama cementitaperlitica o eutectoide tomando forma de

laminas paralelas separadas.

- Como cementita globular se presenta en forma de pequeños glóbulos o granos dispersos en

una matriz de ferrita.

Cristaliza con estructura ortorrumbica con parámetros 4.5 x 6.7 Å. Es el constituyente más
duro y frágil de los aceros al carbono.
Perlita:

Esta se clasifica en: perlita gruesa y perlita fina, las propiedades de estas son:

- En la perlita gruesa tiene una separación entre las laminas de unas 400 mm y una dureza de
200 Brinell, que se obtiene por enfriamiento muy lento dentro del horno. Para observar esta
estructura es necesario utilizar unos 500 aumentos.

- En la perlita fina, se obtiene cuando se enfría dentro del horno bastante rápidamente o
cuando se deja enfriar el acero al aire, tiene 250 mm y 300 Brinell de dureza.

Bainita:

Se diferencian dos tipos de estructuras. La bainita superior de aspecto arborescente, formada

a 500°-550°, que difieren bastante de la bainita inferior, formada a mas baja temperatura 250°-
400°, que tiene un aspecto acicular bastante parecido a la martensita. La Bainita superior esta
formada por una matriz ferritica conteniendo carburos. Las placas discontinuas de los
carburos tienden a tener una orientación paralela a la dirección de las agujas de la propia
bainita.

La bainita inferior esta constituida por agujas alargadas de ferrita que contienen delgadas
placas de carburos. Estas pequeñas placas son paralelas entre si y su dirección forma un
ángulo de 60° con el eje de las agujas de ferrita. Su morfología cambia progresivamente con
la temperatura de transformación en el sentido de que el tamaño de las partículas y la
acicularidad de la estructura aumentan al disminuir la temperatura.

Martensita:

Es el constituyente típico de los aceros templados. Se admite que esta formado por una
solución sólida sobre saturada de carbono o carbono de hierro en hierro alfa, y que se obtiene
por enfriamiento rápido de los aceros desde altas temperaturas.

Sus propiedades químicas varían con su composición, aumentando su dureza, resistencia y

fragilidad con el contenido en carbono, hasta un máximo de 0,09% aproximadamente.

Tiene una resistencia de 170 a 250 kg./mm, una dureza de 50 a 68 rockwell-c y un

alargamiento de 2.5 a 95%. Es magnética.

Su estructura varía de BCC a tetragonal de cuerpo centrado.

Cuando se forma ni si quiera los átomos de carbono se pueden difundir quedando atrapados
en los intersticios octaedrales y creando una ferrita supersaturada, con una estructura
cristalina tetragonal de un cuerpo centrado, que es la martensita fresca o blanca.

Cuando el temple se hace a la temperatura correcta, en general se obtienen estructuras de

martensita muy fina, de aspecto difuso, que suelen exigir 1000 o más aumento para su
visualización. A la retícula tetragonal obtenida en le temple se le llama martensita alfa.

DEFINICIÓN DE ACERO

Acero es una aleación de hierro carbono, con un contenido de carbono inferior al 2.11%, que
contiene elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas
para su utilización en la industria. Los productos férreos con más de 2.11% de carbono se
denominan Fundiciones de hierro.

- Atendiendo al porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en:

Aceros hipoentectoides, si su porcentaje de carbono es inferior al punto S(entectoide), o sea

al 0,89%.

Aceros hiperentectoides, si su porcentaje de carbono es superior al punto S.

- Desde el punto de vista de su composición, los aceros se pueden clasificar en dos grandes
grupos:

Aceros al carbono: formados principalmente por hierro y carbono

Aceros aleados: Contienen, además del carbono otros elementos en cantidades suficientes
como para alterar sus propiedades (dureza, puntos críticos, tamaño del grano, templabilidad,
resistencia a la corrosión).

- Con respecto a su composición, puede ser:

De baja o alta aleación y los elementos que puede contener el acero pueden ser tanto
deseables como indeseables, en forma de impurezas.

- Elementos que influyen en la resistencia a la corrosión.

El cromo favorece la resistencia a la corrosión; integra la estructura del cristal metálico, atrae
el oxigeno y hace que el acero no se oxide.

El molibdeno y el volframio también favorecen la resistencia ala oxidación.

- Clasificación según la aplicación de los metales

En la industria, cada fabricante designa los aceros que produce con una denominación
arbitraria, lo cual origina una verdadera complicación a la hora de elegir un acero o de
establecer las equivalencias entre aceros de distintos fabricantes. Para evitar este
inconveniente, el instituto del hierro y el acero adopta una clasificación que se ha incluido en
las normas UNE españolas. (También existen las normas AISI de Estados Unidos)

El IHA clasifica los materiales metalúrgicos en 5 grandes grupos:

F- Aleaciones férreas

L- Aleaciones ligeras

C- Aleaciones de cobre

V- Aleaciones varias

S- Productos sintetizados

Estos productos metalúrgicos se clasifican en series, grupos y tipos.

Las series que corresponden a los aceros van desde la F-100 hasta la F-900

La serie F-300 corresponde a los aceros resistentes a la oxidación y a la corrosión, en

particular la serie F-310 corresponde a los aceros inoxidables.

Los aceros se suministran en estado bruto de forja o laminación.

TRATAMIENTOS EN LOS ACEROS

Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para modificar su
estructura, cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por transformación de sus
constituyentes.

El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o adaptarlas, dándole

características especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta manera
se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como mayor plasticidad o
maquinabilidad para facilitar su conformación.
Los tratamientos pueden ser mecánicos, térmicos o consistir en la aportación de algún
elemento a la superficie de la pieza.

Tratamientos térmicos:

Recocido, temple, revenido, normalizado

Tratamientos termoquímicos:

Cementación, nitruración, cianurizacion, etc.

Tratamientos mecánicos:

Se somete al metal a propiedades de propiedades frío o caliente para mejorar sus

propiedades mecánicas y además darle formas determinadas.

Al deformar propiedades de un metal mediante martillado, laminado, etc., sus granos son
deformados alargándose en el sentido de las propiedades. Lo mismo pasa con las impurezas
y defectos, se modifican las estructuras y las propiedades del metal.

Tratamientos en frío:

Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de recristalizacion, pueden ser
profundos o superficiales.

Aumento de la dureza y la resistencia a la tracción.

Disminuye su plasticidad y tenacidad

Cambio en la estructura: deformación de granos y tensiones originadas, se dice entonces que

el metal tiene acritud (cuanta más deformación, más dureza)

Se produce fragilidad en el sentido contrario a la deformación (falta de homogeneidad en la

deformación iguales tensiones en las diferentes capas del metal)

Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad o cuando los
esfuerzos solo actúen en la dirección de la deformación

Formación de Martensita en el Acero

El diagrama de fases hierro-carbono de la figura 1 indica las fases de hierro y carburo de

hierro (cementita) presentes bajo condiciones de equilibrio. Se asume que el enfriamiento
desde una temperatura alta ha sido lo suficientemente lento para permitir que la austenita se
descomponga en una mezcla de ferrita y cementita (Fe3C) a temperatura ambiente.

Esta reacción de descomposición requiere de difusión y otros procesos que dependen del
tiempo y la temperatura para transformar el metal en su forma final preferida. Sin embargo,
bajo condiciones de enfriamiento rápido que eviten el equilibrio de la reacción, la austenita se
transforma en una fase de no equilibrio llamada martensita. La martensita es una fase dura y
frágil que da al acero su capacidad única de endurecerse a valores muy altos.

Curva tiempo-temperatura-transformación

La naturaleza de la transformación a martensita puede entenderse mejor usando la curva

tiempo - temperatura - transformación (curva TTT) para acero eutectoide ilustrada en la figura.
La curva muestra cómo la velocidad de enfriamiento afecta la transformación de austenita en
varias fases posibles. Las fases se pueden dividir en 1) formas alternativas de ferrita y
cementita y 2) martensita.

Las fases se pueden dividir en 1) formas alternativas de ferrita y cementita y 2) martensita. El

tiempo se representa (logarítmicamente por conveniencia) a lo largo del eje horizontal, y la
temperatura en el eje vertical. La curva se interpreta partiendo del tiempo cero en la región
austenita (en un lugar arriba de la línea de temperatura A1 para una composición dada) y
contínua hacia abajo y a la derecha a lo largo de una trayectoria que muestra cómo se enfría
el metal en función del tiempo. La curva TTT que muestra la figura es para una composición
específica de acero (0.80% de C). La forma y posición de la curva es diferente para otras
composiciones.

A velocidades lentas de enfriamiento la trayectoria pasa a través de la región, indicando una

transformación a perlita o bainita que son formas alternativas de mezclas ferrita-carburo.
Como estas transformaciones toman tiempo, el diagrama TTT muestra dos líneas, el inicio y el
fin de la transformación conforme transcurre el tiempo, indicando las diferentes regiones de
fase por los subíndices s y f , respectivamente. La perlita es una mezcla de fases ferrita y
carburo en la forma de placas delgadas paralelas. Se obtiene por enfriamiento lento de la
austenita de manera que la trayectoria de enfriamiento pase a través de Ps arriba de la nariz
de la curva TTT. La bainita es una mezcla alternativa de las mismas fases, que puede
producirse mediante un enfriamiento inicial rápido a una temperatura por encima de Ms, de
manera que se evite la nariz de la curva TTT; la siguiente etapa es un enfriamiento mucho
más lento para pasar a través de Bs y dentro de la región ferrita-carburo. La bainita tiene una
estructura en forma de agujas o plumas que consiste en finas regiones de carburo.

Si el enfriamiento ocurre a una velocidad suficientemente rápida (indicada por la línea

punteada en nuestro diagrama), la austenita se transforma en martensita. La martensita es
una fase única que consiste en una solución hierro-carbono cuya composición es igual a la de
la austenita de la cual deriva. La estructura tetragonal centrada en el cuerpo (BCT) de la
martensita, sin que ocurra el proceso de difusión, el cual está en función del tiempo y es
necesario para separar la ferrita y el carburo de hierro en las transformaciones precedentes.

Durante el enfriamiento, la transformación de la martensita empieza a cierta temperatura Ms y

termina a una temperatura más baja Mf, como se muestra en nuestro diagrama TTT. En los
puntos entre estos dos niveles, el acero es una mezcla de austenita y martensita. Si se
detiene el enfriamiento a una temperatura entre las líneas Ms y Mf, la austenita se
transformará en bainita tan pronto como la trayectoria tiempo-temperatura cruce el umbral de
Bs.

El nivel de la línea Ms se deprime por debajo de la temperatura ambiente, haciendo imposible

para estos aceros la formación de martensita mediante métodos de tratamiento térmico
tradicional.

La dureza extrema de la martensita resulta de la deformación reticular creada por los átomos
de carbono atrapados en la estructura BCT, que forman una barrera al deslizamiento. La
figura 3 muestra el efecto significativo que tiene la martensita sobre la transformación de la
dureza del acero, al aumentar el contenido de carbono.
Procesos de tratamiento térmico

El tratamiento térmico para formar martensita consiste en dos pasos: austenitización y temple.
A estos pasos le sigue frecuentemente un revenido para producir martensita revenida. La
austenitización implica calentamiento del acero a una temperatura lo suficiente alta para
convertirlo entera o parcialmente en austenita. Esta temperatura puede determinarse por
medio del diagrama de fase para la composición particular de la aleación. La transformación a
austenita implica un cambio de fase que requiere tiempo y calentamiento; en consecuencia,
se debe mantener el acero a temperatura elevada por un periodo suficiente de tiempo para
permitir que se forme la nueva fase y alcance la homogeneidad de composición requerida.

El templado implica que el enfriamiento de la austenita sea lo suficientemente rápido para

evitar el paso a través de la nariz de la curva TTT, como se indica en la trayectoria de
enfriamiento de la figura 2. La velocidad de enfriamiento depende del medio de temple y la
velocidad de transmisión de calor dentro de la pieza de acero. Se usan varios medios de
temple en las operaciones comerciales de tratamiento térmico que incluyen: 1) salmuera
(agua salada) generalmente agitada, 2) agua fresca en reposo, 3) aceite en reposo y 4) aire.
El temple en salmuera agitada suministra el enfriamiento más rápido de las superficies
calentadas de la parte, mientras que el temple al aire es el más lento. El problema es que
mientras más efectivo sea el medio de temple en el enfriamiento, es más probable que cause
esfuerzos internos, distorsión y grietas en el producto.

La velocidad de transferencia de calor en el interior de la pieza depende en gran medida de su

masa y geometría. Una forma cúbica grande se enfriará mucho más despacio que una lámina
delgada pequeña. El coeficiente de conductividad térmica k de la composición particular es
también un factor en el flujo de calor dentro del metal. Hay una considerable variación de k
para diferentes grados de acero, por ejemplo, el acero al bajo carbono tiene un valor típico de
k igual a 2.2 Btu/hr-pulg-°F (0.046 J/seg-mm-°C), mientras que un acero de alta aleación debe
tener una tercera parte de este valor.

La martensita es dura y frágil. El revenido es un tratamiento térmico que se aplica a los aceros
endurecidos para reducir su fragilidad, incrementar su ductibilidad y tenacidad y aliviar los
esfuerzos en la estructura de la martensita. El tratamiento implica calentamiento y
mantenimiento de ésta a una temperatura por debajo de la eutectoide durante
aproximadamente una hora, seguido de un enfriamiento lento. El resultado es la precipitación
de partículas muy finas de carburo de la solución martensítica hierro-carbono y la
transformación gradual de la estructura cristalina de BCT a BCC. Esta nueva estructura se
llama martensita revenida. Una ligera reducción en resistencia y dureza producen una mejora
en ductibilidad y tenacidad. La temperatura y el tiempo del tratamiento del revenido controlan
el grado de suavización del acero endurecido, ya que el cambio de martensita no revenida a
revenida implica difusión.

Los tres pasos del tratamiento térmico del acero para formar martensita revenida pueden ser
representados como se muestra en la figura 4. Hay dos ciclos de calentamiento y
enfriamiento, el primero para producir martensita y el segundo para revenirla.

Templabilidad

El término templabilidad se refiere a la capacidad relativa de un acero de ser endurecido por

transformación a martensita. Es una propiedad que determina la profundidad por debajo de la
superficie templada a la cual el acero se endurece o la severidad del temple requerido para
lograr una cierta penetración de la dureza. Los aceros con buena templabilidad pueden
endurecerse más profundamente debajo de la superficie y no requieren altas velocidades de
enfriamiento. La templabilidad no se refiere a la máxima dureza que se puede lograr en el
acero; eso depende del contenido de carbono.

La templabilidad de un acero se incrementa mediante la aleación. Los elementos aleantes que

tienen el mayor efecto son el cromo, el manganeso, el molibdeno y el níquel en menor grado.
El mecanismo mediante el cual operan estos elementos aleantes es el aumento del tiempo
antes de que ocurra la transformación de austenita a perlita en el diagrama TTT. En efecto, la
curva TTT se mueve hacia la derecha, permitiendo así velocidades de enfriamiento más
lentas durante el apagado. Por tanto la trayectoria del enfriamiento es capaz de seguir más
fácilmente una ruta más lenta hacia la línea Ms, evitando el obstáculo impuesto por la nariz de
la curva TTT.

El método más común para medir la templabilidad es el ensayo de Jominy del extremo
templado. El ensayo involucra el calentamiento de un espécimen normal de diámetro = 1.0
pulg (25.4 mm) y longitud = 4.0 pulg (102 mm) hasta la escala de la austenita y después el
templado de uno de sus extremos con agua fría mientras se sostiene verticalmente, como se
muestra en la figura 5(a). La velocidad de enfriamiento en el espécimen de prueba disminuye
con el incremento de la distancia desde el extremo que se templa. La templabilidad es
indicada por la dureza del espécimen como una función de la distancia desde el extremo
templado como se muestra en la figura 5(b).

Aceros resistentes a la oxidación y la corrosión

En los aceros inoxidables, la acción de los elementos aleados es sustancial, además de

estructural, y depende del porcentaje del o los elementos de la aleación

El cromo es el elemento aleado que más influye en la resistencia a la oxidación y a la

corrosión de los aceros. Un 12% de cromo ya impide la corrosión por el aire ambiente
húmedo. Para la oxidación a las temperaturas se puede necesitar hasta un 30 %.

El Níquel mejora la resistencia a la corrosión de los aceros al cromo y el Molibdeno mejora la

resistencia a la oxidación altas temperaturas.

Aceros inoxidables son resistentes a la corrosión atmosférica, s los ácidos y álcalis y a la

oxidación a temperaturas no muy elevadas.

Clasificación según estructura en estado de utilización:

Ferriticos

Martensiticos
Austeniticos

Aceros ferriticos:

Estructura ferritica a cualquier temperatura (o se convierte en estructura ausenitica en el

calentamiento). El grano no se regenera

Composición:

15-18% de cromo y una máxima de 0,12% de carbono

Resistencia a la corrosión superior a la de los martensiticos

20-80% de cromo y una máxima de 0,35% de carbono

Aceros al cromo-aluminio hasta un 4% más resistente a la oxidación

Son difíciles de soldar y se usan en embuticion profunda por su gran ductilidad.

Son magnéticos.

Aceros martensiticos:

Gran dureza cuando se los enfría rápidamente una vez austenizados.

12 - 14 % de cromo, 0,20 - 0,50% de carbono

Principalmente en cuchillería.

16-18% de cromo, 0,60-1; 20% de carbono

Por temple adquieren grandes durezas.

Resistentes a la corrosión y al desgaste

Tipo normalizado AISI -311: acero inoxidable extra dulce.

Menos del 0,1% de carbono, 13% de cromo y 0,30 % de níquel.

Resiste a la corrosión atmosférica, la del agua corriente y la de los ácidos y álcalis débiles.

Fácilmente sondable
Usos: utensilios domesticos, griferia, ornamentacion, cuberteria, etc.

Aceros austeniticos:

Estructura auseniticos a cualquier temperatura

Baja conductividad calorífica

Es el tipo de aceros más utilizados

Tipo normalizado AISI -314 Acero inoxidable ausenitico al cromo níquel conocido
como18/8.Contiene 0,08% de carbono, 18% de cromo y 9% de níquel.

Muy dúctil y resistente a la corrosión atmosférica, al agua de mar, al ataque de productos

alimenticios, ciertos ácidos minerales y de la mayoría de los ácidos orgánicos.

Usos: Construcción de equipos para la industria química y de la alimentación, Utensilios de

cocina y aparatos domésticos que no requieren soldaduras en las zonas sometidas a fuerte
corrosión.

Admite pulidos con acabados a espejo, por lo que también se usa para ornamentación.

DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

DIAGRAMA HIERRO-CARBURO DE HIERRO

La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está influida por
elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono. La figura muestra la
porción de interés del sistema de aleación de hierro-carbono. Esta es la parte entre hierro
puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, Fe3C, que contiene 6.67% de carbono por
peso; por tanto, esta porción se llamará diagrama de equilibrio hierro-carburo de hierro.

Antes de estudiar este diagrama, es importante que el lector entienda que éste no es un
verdadero diagrama de equilibrio, pues equilibrio implica que no hay cambio de fase con el
tiempo; sin embargo, es un hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondrá en
hierro y carbono (grafito), lo cual tomará un tiempo muy largo a temperatura ambiente, y aun a
1,300ºF tarda varios años formar el grafito. El carburo de hierro se llama fase metaestable; por
tanto, el diagrama hierro-carburo de hierro, aunque técnicamente representa condiciones
metaestables, puede considerarse como representante de cambios en equilibrio, bajo
condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentos.
El diagrama muestra tres líneas horizontales que indican reacciones isotérmicas. En términos
generales, la figura A-1 se ha marcado con letras griegas para representar las soluciones
sólidas; sin embargo, es práctica común dar nombres especiales a la mayoría de las
estructuras que aparecen en el diagrama. La solución sólida se llama austenita. La figura A-2
muestra ampliada la porción del diagrama de la esquina superior izquierda. Esta se conoce
como región delta, debido a la solución sólida. El lector debe reconocer la línea horizontal a
2,270ºF, por ser una reacción peritéctica. La ecuación de la reacción peritéctica se puede
escribir como:

Enfriamiento

Líquido + austenita

Calentamiento

La solubilidad máxima del carbono en Fe b.c.c. es de 0.10% (punto M), mientras que en el Fe
f.c.c. es mucho mayor. La presencia de carbono influye en el cambio alotrópico Conforme se
agrega carbono al hierro, la temperatura del cambio alotrópico aumenta de 2,2554 a 2,720ºF
al 0.10% de C. Considérese el significado de la línea NMPB. Al enfriar, la porción NM
representa el principio del cambio de estructura cristalina de Fe b. c.c. a Fef.c.c. para
aleaciones que contienen menos del 0.10% de C. La porción MP representa el principio del
cambio de estructura cristalina por medio de una reacción peritéctica para aleaciones entre
0.10 y 0.18% de C. Para aleaciones que contienen menos del 0.18% de C al enfriar, el fin del
cambio de estructura cristalina está dado por la línea NP. La porción PB representa el
principio y el fin del cambio de estructura cristalina por medio de la reacción peritéctica. En
otras palabras, para aleaciones entre 0.18 y 0.50% de C, el cambio alotrópico empieza y
termina a temperatura constante. Nótese que cualquier aleación que contiene más del 0.50%
de C cortará el diagrama a la derecha del punto B y solidificará en austenita directamente.
Como ningún tratamiento térmico comercial se hace en la región delta, no habrá razón para
referirse nuevamente a esta porción del diagrama.

El diagrama que tiene los nombres comunes insertados, muestra una reacción eutéctica a
2,065ºF. El punto eutéctico, E, está a 4.3% de C y a 2,065ºF. Como la línea horizontal CED
representa la reacción eutéctica, siempre que una aleación cruce esta línea, la reacción
deberá ocurrir. Cualquier líquido que esté presente cuando esta línea se alcanza debe ahora
solidificar en la muy fina mezcla íntima de las dos fases que están en cualquier extremo de la
línea horizontal: austenita y carburo de hierro (llamada cementita). Esta mezcla eutéctica se
llama ledeburita, y la ecuación puede escribirse como:

Enfriamiento

Líquido + austenita + cementita

Calentamiento

Mezcla eutéctica-ledeburita

La mezcla eutéctica generalmente no se ve en la microestructura, ya que la austenita no es

estable a temperatura ambiente y debe sufrir otra reacción durante el enfriamiento.

Hay una pequeña área de solución sólida a la izquierda de la línea GH. Se sabe que 1,666ºF
representa el cambio en estructura cristalina de hierro puro f.c.c. a b.c.c. Esa área es una
solución sólida en una pequeña cantidad de carbono disuelto en Fe b.c.c. y se llama ferrita. El
diagrama muestra una tercera línea horizontal HJK, que representa una reacción eutectoide.
El punto eutectoide, J, está a 0.80% de C y a 1,333ºF. Cualquier austenita presente debe
ahora transformarse en la muy fina mezcla eutectoide de ferrita y cementita, llamada perlita.
La ecuación puede escribirse como

Enfriamiento

Líquido ferrita + cementita

Calentamiento

Mezcla eutéctoide-perlita

Por debajo de la línea de temperatura eutoide, cada aleación consistirá de una mezcla de
ferrita y cementita según lo indicado.

Si se toma como base el contenido de carbono, es práctica común dividir el diagrama hierro-
carburo de hierro en dos partes. Aquellas aleaciones que contienen menos del 2% de carbono
se conocen como aceros, y aquellos que contienen más del 2% de carbono se conocen como
hierros fundidos. El intervalo de acero se subdivide aún más en base al contenido de carbono
eutectoide (0.8% de C). Los aceros que contienen menos del 0.8% de C se llaman aceros
hipoeutectoides, en tanto que los que contienen de 0.8 a 2.0 por ciento de C se llaman aceros
hipereutectoides. El intervalo de hierro fundido también puede subdividirse por el contenido de
carbono eutéctico (4.3% de C). Los hierros fundidos que contienen menos del 4.3% de C se
conocen como hierros fundidos hipoeutécticos, en tanto que los que contienen más del 4.3%
de C se llaman hierros fundidos hipereutécticos.

DEFINICIÓN DE ESTRUCTURAS

Ahora se definirán los nombres que, por razones descriptivas o conmemorativas, se han
asignado a las estructuras que aparecen en este diagrama.

La cementita o carburo de hierro, fórmula química Fe3C, contiene 6.67% de C por peso. Es un
compuesto intersticial típicamente duro y frágil de baja resistencia tensil (aprox. 5000 lb/plg²),
pero de alta resistencia compresiva. Es la estructura más dura que aparece en el diagrama.
Su estructura cristalina es ortorrómbica.

Austenita es el nombre dado a la solución sólida. Es una solución sólida intersticial de carbón
disuelto en hierro (f.c.c.). La máxima solubilidad es del 2% de C a 2,065ºF (punto C). Las
propiedades promedio son: resistencia tensil, 150,000 lb/plg²; elongación, 10 por ciento en 2
plg.; dureza, Rockwell C 40, aproximadamente; y tenacidad, alta. Generalmente no es estable
a la temperatura ambiente. Bajo ciertas condiciones, es posible obtener austenita a la
temperatura ambiente, y su microestructura se muestra en la figura.

Ledeburita es la mezcla eutéctica de austenita y cementita; contiene 4.3% de C y se forma a

2,065ºF.

Ferrita es el nombre dado a la solución sólida. Es una solución sólida instersticial de una
pequeña cantidad de carbón disuelto en hierro (b.c.c.). La máxima solubilidad es 0.025% de C
a 1,333ºF (punto H), y disuelve sólo 0.008% de C a temperatura ambiente. Es la estructura
más suave que aparece en el diagrama. Las propiedades promedio son: resistencia tensil,
40,000 lb/plg²; elongación, 40 por ciento en 2 plg; dureza, menor que la Rockwell C 0 o que la
Rockwell B 90.

Perlita (punto J) es la mezcla eutectoide que contiene 0.80 por ciento de C y se forma a
1,333ºF a un enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y
cementita. También se muestra la fina mezcla tipo huella dactilar, llamada perlita. La base o
matriz ferrítica blanca que forma la mayoría de la mezcla eutectoide contiene delgadas placas
de cementita. La figura muestra la misma estructura, amplificada 17,000 veces con el
microscopio de electrones. Las propiedades promedio son: resistencia tensil, 12,000 lb/plg²;
elongación, 20% 2n 2 plg; dureza, Rockwell C 20, Rockwell B 95-100 o BHN 250-300.

SOLUBILIDAD DE CARBONO EN HIERRO

La austenita, que es f.c.c. con cuatro átomos por celda unitaria, representa un
empaquetamiento de átomos mucho más denso que la ferrita, que es b.c.c. con dos átomos
por celda unitaria. Esto se demuestra por la expansión que tiene lugar cuando la austenita
cambia a ferrita en enfriamiento lento. Si se supone que los átomos de hierro son esferas, es
posible, de las dimensiones reticulares y suponiendo que la distancia de mayor aproximación
es igual al diámetro atómico, calcular la cantidad de espacio vacío en ambas estructuras
cristalinas. El cálculo muestra que el porcentaje de espacio sin llenar en la red f.c.c. es del 255
y en la red b.c.c. es del 32%. Tanto en la austenita como en la ferrita, los átomos de carbono
se disuelven intersticialmente, o sea, en los espacios sin llenar de la estructura reticular. En
vista de los cálculos anteriores, podría parecer extraño que la solubilidad de carbono en
austenita es de este modo mucho mayor que en la ferrita. Este comportamiento,
aparentemente no común. El orificio más grande en ferrita b.c.c. está a la mitad entre el centro
de la cara y el espacio entre los dos átomos de las esquinas. La figura muestra dos de las
cuatro posibles posiciones para un átomo de carbono en la cara frontal de un cubo centrado
en el cuerpo. La mayor esfera intersticial que precisamente ajustaría tiene un radio de 0.36
(10^-8)cm. El orificio mayor en austenitaf.c.c. está en la mitad del camino a lo largo de la orilla
entre dos átomos colocados en esquinas. La figura muestra una posible posición para un
átomo de carbono en la cara frontal de un cubo centrado en la cara. La mayor esfera
intersticial que precisamente ajustaría tiene un radio de 0.52 (10^-8)cm; por tanto, la austenita
tendrá mayor solubilidad para el carbono que para la ferrita. Como el átomo de carbono tiene
un radio de unos 0.70 (10^-8)cm, los átomos de hierro en austenita son dispersados por la
solución de carbono, así que a la máxima solubilidad de 2%, sólo el 10% de los orificios se
llenan. La distorsión de la red ferrítica por el átomo de carbono es mucho más grande que en
el caso de la austenita; por tanto, la solubilidad de carbono es más restringida.
ENFRIAMIENTO LENTO DEL ACERO

La porción de acero del diagrama hierro-carburo de hierro reviste un interés máximo. Aquí se
estudiarán los diversos cambios que tienen lugar durante el enfriamiento muy lento, del
intervalo de austenita, de varios aceros.

La aleación 1 es un acero jipoeutectoide que contiene 0.20% de carbono. En el intervalo de

austenita, esta aleación consta de una solución sólida intersticial uniforme. Cada grano
contiene 0.20% de carbono disuelto en los espacios de la estructura reticular de hierro f.c.c. Al
enfriarse lentamente nada sucede hasta que la línea GJ se cruza en el punto X1. Esta línea se
conoce como línea de temperatura crítica superior del lado hipoeutectoide y se designa como
A3. El cambio alotrópico de hierro f.c.c. a hierro b.c.c. tiene lugar a 1,666ºF para hierro puro y
disminuye en temperatura con el aumento de contenido de carbono, como lo muestra la línea
A3, por tanto, en X1, la ferrita debe empezar a formarse en las fronteras de grano de la
austenita. Como la ferrita puede disolver muy poco carbono, en aquellas áreas se rearreglan
por si mismos a b.c.c. El carbono que sale de la solución es disuelto en la austenita restante,
así que, conforme el enfriamiento avanza y la cantidad de ferrita aumenta, la austenita
restante se hace más rica en carbono. Su contenido de carbono se mueve gradualmente
hacia abajo y a la derecha a lo largo de la línea A3. Finalmente, la línea HJ se alcanza en el
punto X2. Esta línea se conoce como línea de temperatura crítica inferior en el lado
hipoeutectoide y se designa como A1. La línea A1 es la de temperatura eutectoide y
constituye la mínima temperatura a la que el hierro f.c.c. puede existir bajo condiciones de
equilibrio. Precisamente arriba de la línea A1, la microestructura consta de aproximadamente
25% de austenita y 75% de ferrita. La austenita restante, como el 25% del material total (regla
II) y que contiene 0.8% de carbono, experimenta ahora la reacción eutectoide

Enfriamiento

Austenita ferrita + cementita

Calentamiento

Perlita

Nótese que la austenita cambia en la línea A1; por tanto, cuando la reacción está completa, la
microestructura mostrará aproximadamente 25% de perlita y 75% de ferrita.

Considérese la reacción eutectoide con más detalle. La austenita cambia a ferrita y es una
solución sólida intersticial en la que cada grano restante disuelve 0.8 por ciento de C en Fe
f.c.c.; sin embargo, la ferrita es Fe b.c.c. y disuelve muy poco carbono, de modo que el cambio
en estructura cristalina no puede ocurrir hasta que los átomos de carbono salgan de la
solución. Por tanto, el primer paso es precipitar los átomos de carbono para formar placas de
cementita (carburo de hierro). En el área inmediatamente adyacente a la placa de cementita,
el hierro se vacía de carbono y los átomos pueden ahora rearreglarse por sí mismos para
formar ferrita b.c.c. De cada lado de la placa de cementita se forman delgadas capas de
ferrita. El proceso continúa con la formación de capas alternas de cementita y ferrita para dar
la fina mezcla tipo huella dactilar conocida como perlita. La reacción generalmente empieza
en la frontera de grano de austenita, con la perlita creciendo a lo largo de la frontera y dentro
del grano.

Como la ferrita y la perlita son estructuras estables, la microestructura permanece en forma

sustancial hasta llegar a la temperatura ambiente y consta de aproximadamente 75% de
ferrita proeutectoide (formada entre las líneas A3 y A1) y 25% de perlita (formada de austenita
en la línea A1). La figura muestra la microestructura de un acero al 0.2% de C lentamente
enfriado. Según lo previsto, consta de 75% de ferrita proeutectoide (áreas claras) y 25% de
perlita (áreas oscuras). Las áreas oscuras en esta microestructura no parecen ciertamente
una mezcla, por lo que se supone que es perlita; sin embargo, mayor amplificación revela la
fina mezcla tipo huella dactilar de perlita.

Los cambios descritos serían los mismos para cualquier acero hipoeutectoide. La única
diferencia estaría en la relativa cantidad de ferrita y perlita. A mayor proximidad del contenido
de carbono a la composición eutectoide (0.8% de C), más perlita estará presente en la
microestructura. La microestructura de un acero al 0.4% de C lentamente enfriado muestra
aproximadamente 50% de perlita, en tanto que la composición eutectoide (0.8% de C)
muestra el 100% de perlita.

Ensayo de Jominy

La influencia de la composición sobre la habilidad del acero para transformarse en Martensita

para un tratamiento de temple en particular es relacionada a un parámetro llamado
TEMPLABILIDAD. Para cada aleación de acero hay una relación específica entre las
propiedades mecánicas y la velocidad de enfriamiento.

La templabilidad es utilizada para describir la habilidad de una aleación para ser endurecida
por la formación de martensita como resultado de un tratamiento térmico. Un procedimiento
estándar que es ampliamente utilizado para determinar la templabilidad es el ensayo jominy.
La adición de elementos aleantes o el engrosamiento del grano austenitico incrementa la
templabilidad de un acero. Cualquier acero que tiene una velocidad crítica de enfriamiento
baja se endurecerá más profundamente que uno que tiene una velocidad de enfriamiento alta
de templado. La dimensión de la pieza que va ser templada tiene un efecto directo sobre la
templabilidad del material.

El objectivo del experimento es tomar las lecturas de dureza Rockwell en escala“C” a lo largo
de una superficie plana maquinada en una probeta Jominy y plotear dureza versus distancia
del extremo templado.

Equipos:

Horno Electrico.

Dispositivo Jominy.

Probeta Jominy (Hecho segun la norma ASTM A255-96.)

DurometroRockwell.

Las probetas Jominyes la siguiente:

Acero 1020, Composición: 0.20%C; 0.60- 0.90%Mn; 0.04%máx. P; 0,05% máx. S.

Procedimiento:
1.Precalentamiento del horno 850 C°.

2.Colocar el espécimen Jominy1018, 1040 en el horno y mantener durante media hora a la

temperatura de 850 °C.

3. Colocar el espécimen Jominy 4140 en el horno y mantener durante media hora a la

temperatura de 1550 F° 850 °C

4. Abra la llave de agua del dispositivo Jominy. Ajuste la columna de agua libre a una altura de
2.5 in.

4. Remover el espécimen del horno y colocarlo en el dispositivo jominy en un tiempo no mayor

a 5 segundos tal como se muestra en Figure 1. Abrir la llave de agua para que se enfriara la
parte baja de la probeta sin que el agua moje los lados de la probeta deje correr el agua
durante 10 minutos.

5. Remover la probeta Jominy del dispositivo y maquinar una superficie plana e 0,015 in en
uno de los lados de la probeta.

6. Marcar los puntos en la superficie anterior a intervalos de 1/16 in. Hasta una distancia de 1
in. A intervalos de 1/8” en la segunda pulgada y a intervalos de ¼” en la tercera pulgada
tomados.

Tabla de resultados

MEDIDAS
N° DISTANCIA DUREZA HRC
1 5 mm 156.18
2 10 mm 62.03
3 15 mm 39.80
4 20 mm 61.89
5 25 mm 56.36
6 30 mm 59.33
7 35 mm 61.29
8 70 mm 59.12
 Curva de Jominy

180
CURVA DE JOMINY
160

140

120
DUREZA HRC

100

80

60

40

20

0
5 10 15 20 25 30 35 70
DISTANCIA EN mm
 Análisis

1. Es la curva Jominy una característica igual para todos los aceros o para cada acero en
particular:

Todos los aceros poseen una curva Jominy en particular, esto varía según la concentración de
carbono y los elementos aleantes de los mismos, siendo los aceros con porcentaje de
carbono los que menos fluctúan los valores de dureza a medida que la distancia que la
distancia entre el extremo templado aumenta.

2. Qué condiciones del ensayo Jominy permiten que se consigan la misma velocidad de
enfriamiento en la base de la probeta cualquiera sea el acero:

La temperatura de enfriamiento en el ensayo Jominy es igual para todos los aceros,

basándose en la teoría la cual supone que si un acero al enfriarse desde la temperatura de
austenización, tiene al llegar a los 704 °C la misma velocidad de enfriamiento, las durezas que
se obtengan son siempre aproximadamente iguales.

3. Que efectos tiene los elementos aleantes sobre la templabilidad de los aceros:

La concentración de los distintos elementos aleantes en la composición de los aceros

repercute de distinta manera en la templabilidad del los mismos, algunos de los elementos
aleantes son:

 Niquel: Desde que se empezó a usar el níquel en los aceros, se vio que este elemento
mejora las propiedades de los aceros. El empleo de aceros con níquel es sobre todo
interesante para la construcción de piezas de maquinas y motores de alta calidad. Una
de las ventajas más importantes que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en tratamientos térmicos, lo que sirve para conseguir siempre
con ellos gran tenacidad. Los aceros al níquel sometidos a temperaturas demasiado
elevadas, quedan después del temple y revenido con muy buena tenacidad. El níquel,
hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos térmicos pueden hacerse
a temperaturas ligeramente mas bajas que las correspondientes a los aceros
ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se
obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y
mayores alargamientos y resistencias que con aceros al carbono. También es muy
interesante señalar que para la misma dureza su resistencia a la fatiga es un 30%
superior a la de los aceros de baja aleación.

 Cromo: Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de

aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las
deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxibilidad, etc.
 Molibdeno: Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la
resistencia al <<creep>> de los aceros. Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros
cromo-níquel, se disminuye o elimina la fragilidad Krupp que se presenta cuando estos
aceros son revenidos en la zona de los 450 °C a 550 °C.

También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en

la fabricación de aceros rápidos, pudiendo emplear para las mismas aplicaciones
aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.

 Vanadio: Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas,

tiende a afinar el grano y disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy
fuerte.

 Manganeso: El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido,

principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la
perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros
cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante el proceso de
fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la
solidificación del acero se desprendan gases que den lugar a la formación de
porosidades perjudiciales en el material.

Este se suele usar también como elemento de aleación. Al aumentar de 0,6 a 1,6%
aproximadamente el porcentaje de manganeso en los aceros, se aumenta ligeramente
su resistencia, se mejora su templabilidad, siendo interesante destacar que el
manganeso es un elemento de aleación relativamente barato.

 Silicio: Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se
añade intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más
enérgico que el manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario
del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y defectos
internos. Las adicione de silicio se hacen durante la fabricación, suelen ser
relativamente pequeñas y variables ( 0,2- 0,35% de Si).

Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades de silicio de 1,5
a 2,25% de Si. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente la templabilidad
y elevar sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin
reducir su tenacidad.

Se emplean aceros de 1 a 4,5% de Si para la fabricación de chapa magnética.

 Cobalto: El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta
calidad. Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono
reduce la templabilidad. En los aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita
 el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada
temperatura.

El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en

porcentaje variable de 3 a 10%

Los aceros para imanes con cobalto, contienen además cromo y wolframio.

 Boro: El boro es un elemento de aleación que a comenzado a ser empleado

recientemente. Experimentalmente se ha visto que cantidades pequeñísimas de boro
del orden 0,001 a 0,006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este
aspecto el más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de
todos. Su eficacia para mejorar la templabilidad es extraordinaria, y para 0,40% de
carbono puede decirse que su efecto es, aproximadamente, unas 50 veces mayor que
el del molibdeno, unas 75 veces mayor que el cromo, unas 150 veces mayor que el
manganeso y unas 400 veces mayor que el níquel.

 Plomo: ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 1,15
% y 0,30 % debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5 %
debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.

4. Que prueba experimental diferente a la de Jominy permite determinar la templabilidad de

los aceros:

Existen muchos ensayos para determinar la templabilidad, pero el más utilizado es el ensayo
Jominy, cuyos resultados se expresan como una curva de dureza frente a la distancia desde
el extremo templado. Del estudio de estas curvas se puede observar que la máxima dureza
que se consigue en el temple del acero es función del contenido en carbono, que la presencia
de elementos de aleación en los aceros permite obtener durezas elevadas aun a bajas
velocidades de enfriamiento, que pequeñas cantidades de elementos aleados
convenientemente seleccionados, ejercen más influencia en la templabilidad que un gran
porcentaje de un solo elemento. La templabilidad se determina usualmente por dos métodos:

Método Grossmann o del Diámetro Crítico ideal.

5. Que es una banda de templabilidad, como se genero y cuál es su aplicabilidad:

Son unas bandas representadas en un diagrama que nos indican los mínimos y máximos para
el temple de una aleación. Esto ocurre porque siempre hay variaciones en la composición de
la aleación y el tamaño de grano.

Son de gran utilidad, sobre todo en la recepción de los aceros ya que sustituye al análisis
químico.
 Conclusión

Gracias al estudio realizado se conoció de manera real la importancia de la templabilidad en la

calidad de los aceros aleados, la influencia que tiene los elementos aleados sobre la
templabilidad y la aplicación del ensayo de Jominy para la determinación de la templabilidad
de los aceros, asi como, la importancia del mismo en el campo comercial y profesional como
herramienta de determinación de la calidad de los aceros.