TITULO PRELIMINAR DEL ABP

Elaboración del diseño y distribución para una nueva planta de la empresa Nexxos Studio.

NOMBRE DE LOS AUTORES

Alcázar Campo Arlin Manuel

Beltrán jinete Reinaldo

Ortega jinete pedro Luis

Rodelo Coronado Wendy Paola

UNIVERSIDAD DEL SINÚ

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Diseño y distribución en planta

CARTAGENA DE INDIAS D.T. Y C.

2017
CONTENIDO

Pág.

Introducción................................................................................................................................6

1. Planteamiento del problema.................................................................................................7

1.1. Descripción del problema..............................................................................................7

1.2. Formulación del problema................................................................................................7

2. Objetivos..............................................................................................................................8

2.1. Objetivo general...............................................................................................................8

2.2. Objetivos específicos........................................................................................................8

3. Justificación............................................................................................................................9

4. Marco teorico........................................................................................................................10

5. Metodologia..........................................................................................................................11

6. Analisis y resultados.............................................................................................................12

7. Conclusiones......................................................................................................................13

Bibliografia...............................................................................................................................14

Anexos......................................................................................................................................15

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 LISTADO DE TABLAS

Organigrama de la empresa……………………………………………………….1

Diagrama de flujo de materiales………………………………………..…………2

Diagrama de flujo del proceso………………………………….…………………3

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 INTRODUCCIÓN

En el transcurso del siguiente documento se explicará cómo la empresa Nexxos Studio,

perteneciente a la industria textil, fabricante de camisetas y blusas. Mediante la problemática de
la moda cambiante, la constante competencia con empresas de la misma índole y los tratados de
libre comercio con otros países requieren de una amplia gama de referencias y un continuo
lanzamiento de modelos, a bajos precios. Lo anterior exige a Nexxos Studio la búsqueda de un
mayor aprovechamiento de los recursos con el fin de lograr ofrecer, producir y distribuir de
forma rápida y eficiente, brindando al cliente los mejores precios con el mejor servicio
relacionado con la nueva distribución que se quiere realizar con la empresa manufacturera nexos
estudio. Este proyecto es de tipo industrial y su desarrollo consta de varias etapas. Primero que
todo debemos definir el proceso paso a paso de nexos. Y de igual manera los materiales y
equipos que utilizan para el mismo.
Para cumplir con el objetivo principal el cual es realizar la distribución de la nueva planta de
nexos estudio nos basaremos en los parámetros que dicta el método SLP y nos enfocaremos en
una distribución por producto ya que es más eficiente debido a que el material se desplaza de
una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción en
cadena).

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 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Nexxos Studio es una PyME textilera encargada de la producción y distribución de

camisetas y blusas. Con el pasar del tiempo la empresa incrementó su volumen de producción y

decidió ampliar su proceso productivo siendo fabricantes de su propia tela. . Actualmente la

globalización y el mercado cambiante han llevado a nexos estudio a ampliar su gama de

referencias a un bajo costo. Por lo anterior exige a la empresa expandir sus tiendas y zonas de

producción, con el fin de poder brindarles a los clientes un mejor producto y a un excelente

precio. A pesar de esto Nexos Studio presenta en su planta de producción, obstáculos durante el

flujo de producto, gran número de inventarios en las bodegas, movimientos dispendiosos durante

el proceso y demás problemas por causas de la alta demanda y los problemas de inventarios que

tiene la empresa en su sede actual. Esto conlleva a que la empresa se vea en la necesidad de

crear una nueva planta y por ende mejorar su distribución en su sistema productivo.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo se puede implementar un nuevo sistema de distribución para la empresa nexos

estudio?

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 2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Elaborar un mejor sistema de distribución para la nueva planta de la empresa Nexxos Studio.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un diagnóstico de la planta actual de la empresa.

 Generar diseño candidato para evaluación de la distribución de la nueva planta de

Nexxos Studio.

 Analizar las implicaciones de la presente propuesta con respecto a la elaboración de

un nuevo diseño de distribución de planta.

 Elaborar una distribución por producto en la nueva planta de Nexos Studio.

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 3. JUSTIFICACIÓN

Este proyecto es de tipo industrial aplicado, su desarrollo consta de varias etapas. Primero se

hará una recolección de datos teóricos que permitan un mejor conocimiento de las distintas

distribuciones de planta, los beneficios que traen, el desarrollo de mejoramiento de éstas,

funcionamiento de las empresas textiles, y de más información que permita un vasto

conocimiento del tema.

La segunda etapa consistirá en confrontar la teoría con la práctica. Esto con un debido

diagnóstico de la distribución de planta actual por medio de recolección de datos

correspondientes a medición de tiempos de ciclo, manejo de materiales y movimientos, con

técnicas estudiadas anteriormente en la primera etapa.

Con la debida confrontación se procede a evaluar un mejoramiento de la distribución de planta y

a su vez la viabilidad de la propuesta, teniendo en cuenta restricciones que pueda presentar el

proceso, el espacio y los objetivos de la empresa.

En este estudio de distribución en planta que hacemos buscamos que en la nueva planta no se

cometan los mismos errores que venían afectando la producción en la planta antigua.

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 4. MARCO TEORICO

Una distribución de plantas es ordenación física de los elementos que constituyen una

instalación. Su finalidad es que se busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y equipo,

siendo la más económica para el trabajo, de igual forma segura y satisfactoria para los

empleados. Lo que ayudaría a constituir un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos

fijados de la forma más óptima posible.

4.1 Localización de Plantas

Se tiene en cuenta que al planear un nuevo diseño de distribución de plantas, se requiere

hacerlo cuidadosamente pues por realizar un cambio o mejora, esto implicará costos elevados.

Determinando los factores más importantes a evaluar para llevar a cabo la localización,

algunos de estos son: Acceso a servicios básicos, servicios de transporte, disponibilidad de mano

de obra, seguridad en la zona, proveedores, servicios externos, entre otros más.

4.2 Principios Básicos

4.2.1 Principio de la integración de grupos:

Este principio de integración de conjunto consiste en integrar al hombre, máquinas, y

materiales de la forma más racional posible, logrando así que funcionen como un equipo único.

4.2.2 Principio de la mínima distancia recorrida

Este principio consiste en que la mejor distribución es aquella en la cual se pueda mover el

material a la distancia más corta posible entre operaciones consecutivas, en el traslado de

material se debe procurar el ahorro, reduciendo las distancias de recorrido, lo que significa que

se debe colocar operaciones sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras.

4.2.3 Principio de la circulación o recorrido

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 Este principio plantea que será mejor aquella distribución que tenga ordenadas las áreas de

trabajo en la misma secuencia en que se transforman o montan los materiales.

4.2.4 Principio del espacio cúbico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto

vertical como horizontal.

4.2.5 Principio de la Satisfacción y seguridad

Será aquella mejor distribución la que proporcione a los trabajadores seguridad y confianza

para el trabajo satisfactorio de los mismos. La seguridad es un factor de gran importancia, una

distribución nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

4.2.6 Principio de la Flexibilidad

Este principio consiste en que aquella distribución de planta que pueda ser reordenada o

ajustada con pocos inconvenientes y además al costo más bajo posible.

4.3 Naturaleza de los problemas de distribución de planta

Los problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son cuatro:

1. Creación de una planta nueva: Se determina el diseño de lo nueva distribución y

localización de todas las entradas y salidas de los servicios, los medios de producción e

instalaciones deben trabajar en conjunto.

2. Expansión o traslado de una planta existente: Consiste en mejorar el método y adaptar

el producto, los elementos y el personal de una organización ya existente a una planta

distinta ya existente.

3. Reordenación de una distribución ya existente: Integrar nuevos métodos y equipos

usando al máximo los elementos ya existentes, y que sean compatibles con los nuevos

planes y métodos.

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 4. Ajuste menores en distribuciones existentes: Consiste en introducir diversas mejoras en

una ordenación ya existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto y con un

mínimo de costos interrupciones o ajustes en la instalación.

4.4 Tipos de distribución de plantas

Existen cuatro tipos principales de distribución en planta que son:

• Distribución por posición fija:

Consiste básicamente en construir el producto donde va a quedar, permanece en un solo lugar

y por tanto las máquinas, personal y demás equipos empleados en la construcción se llevan hacia

el producto.

• Distribución por proceso:

Se utiliza generalmente cuando hay gran variedad de productos con poca demanda entre los

productos, en este tipo de distribución las operaciones de la misma naturaleza se encuentran

agrupadas, además se considera una demanda insuficiente para dedicar equipos a un solo

producto.

• Distribución por producto:

Este tipo de distribución es denominada “Producción en Cadena”, la maquinaria y equipos

requeridos son agrupados en una misma zona, y según el proceso de fabricación, generalmente es

utilizado cuando existe poca variedad de producto y alta demanda del producto o productos.

También se recomienda el uso de este tipo de distribución cuando hay una demanda constante y

el suministro de materiales es fácil y continuo.

• Distribución de diseños Híbridos:

Este tipo de distribución busca obtener beneficios principalmente de los tipos de distribución

por procesos y por producto, combinando la eficiencia de la distribución por producto y de la

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flexibilidad de la distribución por procesos, permitiendo que un sistema de alto volumen y uno

de bajo volumen puedan coexistir en la misma instalación.

4.5 Fases de un proyecto de redistribución de planta

Forero y Cardona2 plantean seis etapas en un proceso de redistribución de planta:

1. Pre-diseño: Esta etapa demarca el proceso por el cual el planeador advierte la oportunidad

de mejora y plantea la solución al problema.

2. Diseño del plan: Después de evaluar la factibilidad de la solución planteada en el pre-

diseño, se genera una propuesta detallada del proyecto a ejecutar y se realiza una evaluación

económica de la misma.

3. Preparación: Ya aceptado el proyecto, se deben empezar a ejecutar las actividades

planeadas para que el proyecto resulte en la menor alteración del sistema como sea posible. En

esta etapa generalmente se genera inventario extra o se realiza el empalme con otra planta para

que produzca lo que dejará de producir el sistema debido al proyecto.

4. Realización y control del proyecto: Inicia en el momento en que se interrumpe el sistema

para ejecutar las actividades del proyecto. Durante esta etapa es que se incurre en la mayoría de

los costos del proyecto debido a que es aquí donde se realizan los movimientos y el paro de

producción. La etapa termina al momento de arrancar el sistema nuevamente.

5. Adaptación: El nuevo sistema presenta un escenario diferente para los trabajadores por lo

que resulta necesario un periodo de entrenamiento y adaptación. De igual manera, tanto el

sistema como los procesos y equipos requieren pruebas de calidad para verificar su rendimiento.

Esta etapa también consume recursos monetarios y tiempo por lo que es importante tenerla en

cuenta aparte de las demás.

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 6. Cierre del proyecto: Al momento en que se comprueba con certeza que el sistema se

encuentra trabajando de acuerdo a lo estipulado, se debe dar un proceso de cierre del proyecto

donde se evaluará la experiencia y los resultados de la misma para tener una retroalimentación

del proceso. En este proyecto se llevara a cabo un pre diseño y la etapa inicial del diseño del

plan, más sin embargo no se tomarán muy en cuenta medidas económicas, de salud ocupacional

e instalaciones eléctricas y tuberías, sólo se realizará algunos cálculos mínimos necesarios para el

desarrollo del proyecto, más no será el enfoque principal

4.6 Metodologías y herramientas utilizadas para la planeación y el diseño de una

distribución de planta

4.6.1 Método SLP (systematic layout planning):

La planeación sistemática de la distribución de planta es una metodología desarrollada por

Richard Muther, y es considerada como una forma organizada para realizar la planeación de una

distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos

convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la

mencionada planeación.

Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios,

áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o

menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

Esta metodología consta de cuatro fases que son:

FASE I - Localización: consiste en decidir la ubicación de la planta que se va a distribuir. En

el caso de ser una planta nueva se buscará la posición geográfica competitiva que mejor satisfaga

ciertos factores relevantes a esta. Por el contrario, en el caso de una redistribución el objetivo es

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determinar si la ubicación actual es la más conveniente o es mejor alternativa trasladar la planta

hacia un área similar que se encuentre disponible.

FASE II - Distribución General del Conjunto: Consiste en establecer el flujo para el área

disponible a realizar la distribución y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración

de cada actividad principal, departamento o área.

FASE III – Distribución Detallada: Consiste en realizar la preparación en detalle del plan de

distribución en esta fase se incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de

trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

FASE IV – Instalación: Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios,

conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue

planeada.

4.6.2 Esquema General SLP (Análisis, Búsqueda, Selección)6

ETAPA I: Análisis En esta etapa se empieza con la recolección de información sobre la

empresa, datos sobre productos, cantidades y los diferentes procesos de manufactura que se

efectúan. Aquí se identifica el flujo de materiales (MP, WIP y FP) en y entre las diferentes áreas

de trabajo, así como su relación, es decir, cual es la importancia de los intercambios de material e

información entre los departamentos. Además en esta etapa se analiza y determina cuales son los

requerimientos de espacio para las actividades y cuál es el espacio disponible.

Recolección de información sobre productos, cantidades, procesos y servicios (situación

actual de la empresa).

- Graficas P-Q.

- Diagrama operaciones.

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 - Diagrama de relaciones.

- Diagrama multi-producto.

- Matriz origen-destino.

- Diagrama de hilos.

- Diagrama de recorridos (flujos MP, PP, PT).

ETAPA II: Búsqueda: En esta etapa se buscan algunas alternativas factibles de distribución,

por medio del cálculo de espacios existentes y las estimaciones de área requerida para cada

departamento, y su posterior confrontación, para evaluar la necesidad de espacio versus la

disponibilidad. Luego con el diagrama de relación de espacios más los factores críticos y

limitaciones identificadas, se construyen una serie de distribuciones factibles que le den solución

al problema.

- Diagrama de relación de espacios.

Etapa III: Selección: En esta etapa se evalúan las diferentes propuestas de distribución, para

luego hacer la respectiva selección de acuerdo los criterios o factores más idóneos para satisfacer

las metas y objetivos de la empresa.

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 5. METODOLOGIA

La investigación a realizar va a ser de tipo descriptivo, donde se pretende describir el proceso

del plan de negocios y delimitar los hechos que conforman el problema de investigación, no solo

recolectando datos sino analizando los resultados, a fin de interpretar la información de manera

clara y precisa.

En primer lugar, es necesario conocer los requerimientos de espacio de cada área de trabajo. Esto

requiere un cálculo previo que comienza con las previsiones de Demanda, las cuales se irán

traduciendo sucesivamente en un plan de producción, en una estimación de las horas de trabajo

necesarias para producir dicho plan y, por Consiguiente, en el número de trabajadores y

máquinas necesario por áreas de trabajo. En este cálculo habrán de considerarse las fluctuaciones

propias de la demanda y la producción a las que antes hicimos referencia.

Las máquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto espacio físico, denominado superficie

estática, Se; junto a él hay que reservar otro, denominado superficie de gravitación, Sg, para

que los operarios desarrollen su trabajo y los materiales y herramientas puedan ser situados.

Además, hay que añadir la superficie de evolución, Sv, espacio suficiente para permitir los

recorridos de materiales y operarios. De acuerdo con ello, una de las formas más comunes de

calcular la superficie total necesaria, ST, de un departamento o sección es a través de la suma

de los tres componentes citados:

ST = Se + Sg + Sv.

Los dos últimos elementos se calculan respectivamente como: Sg=Se*n y Sv= (Se+Sg) k, donde

n es el número de lados accesibles de las máquinas al trabajo y k un coeficiente que varía entre

0,05 y 3, según el tipo de industria.

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En cuanto al espacio disponible, en principio bastará con conocer cuál es la superficie total de la

planta para una primera aproximación, y estimar la disponibilidad para cada sección. Sin

embargo, a la hora de realizar la distribución detallada se necesitará dar formas más exactas y

ajustadas a la realidad, considerando aquellos elementos fijos que limitan y perfilan la

distribución.

En lo referente a la distribución que se le va aplicar a nexos estudio que en este caso la que mejor

se acomoda es la distribución por producto debido a que es una planta manufacturera, y los

materiales se desplazan de una operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas en

cadena).

Basándonos en este concepto se procede a la distribución de cada área de la empresa incluidos

los espacios para el almacenamiento tanto de materia prima como de producto semi terminado y

completamente terminado.

Áreas de Trabajo: los puestos de trabajos se distribuyen según el orden analítico de los

procesos.

Material en curso de fabricación: el material en curso de fabricación se debe desplazar de un

puesto a otro, lo que conlleva a la mínima cantidad del mismo (no necesitar materiales en stock)

para cumplir con ese propósito podemos manejar el método FIFO o PEPS primeros en entrar

primeros en salir. Manejando adecuadamente ese método la empresa textilera nexos studio no

tendrá materiales en bodega lo que significa de una u otra manera mayor ampliación en el área

de trabajo y menores gastos por mantenimiento y/o pérdidas de material.

Continuidad de funcionamiento: como es sabido en estos casos lo primordial es el dinero y como

en tiempo es dinero se debe generar la redistribución lo más pronto posible y con los espacios

óptimos para no generar cuellos de botella. Y además los tiempos de trabajo en cada actividad

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deben ser iguales para que no se generen los embotellamientos en los pasillos de la empresa y así

se puedan cumplir todos los pedidos sin ningún contratiempo a causa de la distribución.

Proceso de la distribución en planta:

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 7. Factores a tener en cuenta

Sistemas de manutención-almacenes-

emplazamiento-personal-características

de edificio-serv.aux- controles-procesos.

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