PSA Rapport PFE Version Finale K

PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES
Réalisé au sein de la société Peugeot société anonyme
Spécialité: Génie Industriel
Sous le thème : Déploiement du plan de performance – Métiers

Ferrage
Par : Khaoula Balafrej Encadré par : Mr. Abderahmane Sekoun Kebe

Directeur de la filière Génie Industriel à l’Ecole Marocaine des Sciences
de l’ingénieur
Parrain d’entreprise : Mr. Amine Kebbab

Directeur unité de responsabilité STRUCTURE
2020-2021
Dédicaces
 Avec tout respect et amour je dédie ce modeste travail.

 À mes chers parents qui m‟ont tout donné pour me voir
là où je suis.
 À mes chers frères qui m‟ont offert soutien, affection et

confiance.
 À tous mes proches en souvenir des plus beaux instants

que nous avons passés ensemble.
 Aussi bien à tous ceux qui m‟ont fait confiance et offert

leur aide sans retour.
Remerciements
La réalisation de ce rapport de stage a été possible grâce à la contribution de plusieurs
personnes à qui je voudrais témoigner toute ma reconnaissance.
Je voudrais tout d'abord adresser toute ma gratitude à mon parrain d‟entreprise,

Monsieur Amine Kebbab, pour sa disponibilité et ses conseils qui ont contribué à alimenter
ma réflexion.
J‟adresse un remerciement tout particulier à Monsieur Abderahmane Sekoun Kebe,

tuteur de ce stage, qui a su croire en moi et, me fournir des outils et des savoirs à la réussite de
ce stage. Sans lui et sans sa disponibilité, cette expérience enrichissante n‟aurait pas pu avoir
lieu. Et je tiens aussi à remercier les membres du jury d‟avoir accepté de participer à ma
soutenance afin de me faire part de leur jugement objectif.
Je remercie toutes les équipes de l‟atelier de ferrage, l‟équipe de la production, de la

qualité, de la logistique, les experts de soudure etc…
Un remerciement spécial va droit à Monsieur Mohammed Bechter, Monsieur

Mohammed El Bouhaoui Monsieur El Hadi El Haddad et Monsieur Hassan Jaafari pour leur
précieuse aide durant toute la durée de ce stage.
Je voudrais exprimer toute ma reconnaissance aux personnes qui ont contribué à cette
recherche, toutes les personnes ayant accepté de répondre à mes questions, par mail ou sur le
terrain.
Je tiens à témoigner toute ma gratitude envers mes proches qui m‟ont apporté un
soutien moral et intellectuel tout au long de ce travail. Ce travail n‟aurait pas pu voir le jour
sans la présence de ma famille et, sans le chemin que j‟ai parcouru depuis ma venue au
monde.
Enfin, chaque rencontre, chaque stimulation, chaque expérience réussie ou non, tous
ces éléments qui gravitent autour de moi depuis plus de 17 ans ont fait de moi la personne que
je suis aujourd‟hui et le travail que je mène et que je continuerai à mener encore.
Je fais de l‟environnement qui m‟entoure un support précieux. À vous tous, je ne vous

remercierai jamais assez.
Résumé
Le but de toute organisation industrielle est de réaliser du profit. Pour une entreprise
telle que PSA, ceci est conditionnée par une chaîne de production performante capable de
faire face aux contraintes du métier en terme de coût, de qualité et de délai.
À mon arrivée les responsables de l‟usine ont constatés qu‟il y a un manque

d‟efficacité dans l‟exploitation des lignes et cela dans tous les postes de l‟atelier de ferrage.
Ce manque d‟efficacité se manifeste par des arrêts de production considérables du coup des
temps de cycle non respectés et des indicateurs de performance alarmants, ainsi par des pertes
en production.
C‟est dans ce cadre-là que s‟inscrit ce projet de fin d‟études intitulé « Le déploiement
du plan de performance-métiers du ferrage » qui, comme son titre l‟indique vise à diminuer
les différentes causes de dégradation et de mettre en œuvre toutes les actions permettant
d‟améliorer la disponibilité, la fiabilité, la performance et ainsi le rendement des robots et de
la main d‟œuvre.
Ma mission a été donc décortiquée sous les axes suivants :
Chapitre 3 : Cadrage du projet.

Chapitre 4 : Collecte et analyse des données.
Chapitre 5 : Plan d‟action d‟amélioration.
‫هلخص‬
‫‪ ،‬فئى هذا هشزوط‬ ‫‪PSA‬‬ ‫هذف أي هٌظوت صٌاػٍت هى ححمٍك الزبح‪ .‬بالٌسبت لشزوت هثل‬
‫بسلسلت إًخاج فؼالت لادرة ػلى الخؼاهل هغ لٍىد الوهٌت هي حٍث الخىلفت والجىدة‬
‫والىلج‪.‬‬
‫ػٌذ وصىلً الحظ هذٌزو الوصٌغ أى هٌان ًمص فً الىفاءة‪ٌ .‬خجلى ػذم الىفاءة هذا فً‬
‫حاالث حىلف اإلًخاج الىبٍزة هوا ٌؤدي إلى ضٍاع أولاث الذوراث وهؤشزاث أداء هملمت‬
‫‪ ،‬فضالً ػي خسائز اإلًخاج‪.‬‬
‫وفً هذا السٍاق ‪ ،‬فئى هشزوع ًهاٌت الذراست هذا بؼٌىاى "ًشز خطت األداء" هى جزء‬
‫هٌه ‪ ،‬ووا ٌشٍز ػٌىاًه ‪ٌ ،‬هذف إلى الحذ هي األسباب الوخخلفت للخذهىر و حٌفٍذ‬
‫جوٍغ اإلجزاءاث لخحسٍي الخىافز والوىثىلٍت واألداء وبالخالً وفاءة الزوبىحاث‬
‫والؼوالت‪.‬‬
‫لذله حن حمسٍن ههوخً ػلى الوحاور الخالٍت‪:‬‬
‫الفصل ‪ :3‬ححذٌذ ًطاق الوشزوع‪.‬‬
‫الفصل الزابغ‪ :‬جوغ البٍاًاث وححلٍلها‪.‬‬

‫الفصل الخاهس‪ :‬ححسٍي خطت الؼول‪.‬‬
Abstract
The goal of any industrial organization is to profit. For a company such as PSA, this is
conditioned by an efficient production chain capable of coping with the constraints of the
profession in terms of cost, quality and time.
When I arrived, the factory managers noticed that there is a lack of efficiency in the
production lines and in all the stations of the chain. This lack of efficiency manifests itself in
considerable production stoppages resulting in missed cycle times and an alarming
performance indicators, as well as production wastes.
It is in this context that this end-of-studies project entitled "The deployment of the
performance plan for the assembly line" is part of which, as its title indicates, aims to reduce
the various causes of degradation and damage. Implement all actions to improve the
availability, reliability, performance and thus the efficiency of its robots and labor.
My mission was therefore devised under the following axes:
Chapter 3: Scoping the project.
Chapter 4: Data collection and analysis.
Chapter 5: Improvement action plan.

Resumen
El objetivo de cualquier organización industrial es obtener ganancias. Para una empresa como
PSA, esto está condicionado por una cadena de producción eficiente capaz de hacer frente a
las limitaciones de la profesión en términos de costo, calidad y tiempo.
Cuando llegué, los gerentes de fábrica notaron que hay una falta de eficiencia en las líneas de
producción y en todas las estaciones de la cadena. Esta falta de eficiencia se manifiesta en
considerables paradas de producción que resultan en tiempos de ciclo perdidos e indicadores
de desempeño alarmantes, así como desperdicios de producción.
Es en este contexto que este proyecto de fin de estudios titulado "El despliegue del plan de
desempeño de la línea ensamblaje" forma parte del cual, como su título indica, tiene como
objetivo reducir las diversas causas de degradación y daño. Implementar todas las acciones
para mejorar la disponibilidad,fiabilidad, desempeño y por ende la eficiencia de sus robots y
mano de obra.
Por tanto, mi misión se concibió bajo los siguientes ejes:
Capítulo 3: Alcance del proyecto.
Capítulo 4: Recopilación y análisis de datos.
Capítulo 5: Plan de acción de mejora.

Table des matières
Chapitre 1 : Présentation PSA
I.1 Présentation du Groupe PSA: _____________________________________________ 17
I.1.1 Historique:____________________________________________________________ 17
I.1.2 Quelques chiffres clés du Groupe PSA :_____________________________________ 18
I.1.3 L‟implantation géographique du groupe PSA : _______________________________ 19
I.1.4 Les marques du groupe PSA : _____________________________________________ 19
I.2 Présentation du site PSA Kenitra: __________________________________________ 20

I.2.1 Chiffres clés: __________________________________________________________ 20
I.2.2 Organigramme du Groupe PSA : __________________________________________ 21
I.2.3 Le processus de fabrication de la Peugeot 208 ________________________________ 22
Chapitre 2 : Généralités sur le ferrage
II.1 La structure d‟un véhicule : _______________________________________________ 27

II.2 Les technologies utilisées dans l‟atelier de ferrage : ____________________________ 28
II.3 Les défauts de soudage les plus courants : ____________________________________ 31
II.4 Les défauts les plus courants des techniques de soudage dans l‟atelier de ferrage 38
II.4.1 Le procédé de soudage par résistance: _____________________________________ 38
II.4.2 Le principe du soudage par résistance par point : _____________________________ 40
II.4.3 Principaux défaut du soudage par points : ___________________________________ 45
II.4.4 Défauts du soudage à l‟arc utilisé dans la zone du berceau :_____________________ 46
II.4.5 Défauts du soudage laser : _______________________________________________ 47
II.4.6 Défauts de soudage MIG/ MAG : _________________________________________ 48
II.5 La robotique dans l‟atelier de ferrage : _______________________________________ 51
II.7 Les risques dans l‟atelier de ferrage : ________________________________________ 55
II.8 La prévention des risques dans l‟industrie automobile : _________________________ 56
II.9 La gestion des risques : ___________________________________________________ 57
II.4.7 Termes et définitions ___________________________________________________ 57
II.4.8 Objectif de la gestion des risques : ________________________________________ 59
II.4.9 Principes de la gestion des risques_________________________________________ 59
II.4.10 Les cinq étapes de la gestion des risques ___________________________________ 59
II.4.11 Évaluation des risques Estimer la criticité : _________________________________ 61
II.4.12 Les outils de maîtrise __________________________________________________ 62
Chapitre 3 : Cadrage du projet
Chapitre 4 : Collecte et analyse des données
IV.1 La problématique : _____________________________________________________ 83

IV.2 Le 1er problème : ______________________________________________________ 83
IV.3 Le 2ème problème : ______________________________________________________ 84
IV.6Le 5ème problème : ______________________________________________________ 86
Chapitre 5 : Plan d’action d’amélioration
V.1 Solution au 1er problème : ________________________________________________ 89

V.2 Solution au 2ème problème : _______________________________________________ 92
V.8 Amélioration de la performance de la MEF (Module 3) : ________________________ 99
V.9 Etude sur les défauts d‟aspect : ___________________________________________ 108
Liste des figures
Figure 1: Ventes mondiales du groupe PSA en 2018. ____________________________ 18
Figure 2: Les régions stratégiques du groupe PSA. ______________________________ 19
Figure 3: Les marques du groupe PSA ________________________________________ 20
Figure 4: Usine PSA de Kenitra. _____________________________________________ 20
Figure 5: La nouvelle Peugeot 208. ___________________________________________ 21
Figure 6: Organigramme du Groupe PSA – 2020 _______________________________ 22
Figure 7: Atelier d'emboutissage _____________________________________________ 23
Figure 8: Atelier de ferrage _________________________________________________ 23
Figure 9: Bain de cataphorèse _______________________________________________ 24
Figure 10: Atelier de peinture _______________________________________________ 24
Figure 11: Atelier de montage _______________________________________________ 25
Figure 12: Pièces d'une voiture ______________________________________________ 28
Figure 13: Soudage par points ou PSE ________________________________________ 29
Figure 14: La soudure TIG _________________________________________________ 29
Figure 15: Le soudage MAG et MIG __________________________________________ 30
Figure 16: Solutions mises en œuvre dans l'atelier de ferrage _____________________ 31
Figure 17: Exemple de fissure sur aluminium. __________________________________ 32
Figure 18: Les différents types de soufflures. ___________________________________ 32
Figure 19: Exemple de soufflures. ____________________________________________ 33
Figure 20: Retassure. ______________________________________________________ 36
Figure 21: Excès de pénétration. _____________________________________________ 36
Figure 22: Manque de pénétration. ___________________________________________ 37
Figure 23: Morsures. _______________________________________________________ 37
Figure 24 : Caniveau. ______________________________________________________ 38
Figure 25: Schéma de soudage par point. ______________________________________ 40
Figure 26: Point de soudure. ________________________________________________ 40
Figure 27: L’accostage. _____________________________________________________ 41
Figure 28: Le soudage. _____________________________________________________ 41
Figure 29: Le forgeage. _____________________________________________________ 42
Figure 30: Cycle du soudage par points. _______________________________________ 43
Figure 31: La remontée de l’électrode. ________________________________________ 43
Figure 32 : La résistivité. ___________________________________________________ 46
Figure 33: Atelier de ferrage. ________________________________________________ 51
Figure 34: Robot FANUC R-2000iC/125L _____________________________________ 52
Figure 35: Robot FANUC R-2000iC/165F _____________________________________ 52
Figure 36: MH110 Robot Yaskawa Motoman. __________________________________ 53
Figure 37 : Robot de soudage Yaskawa MA2010. _______________________________ 53
Figure 38: Robot collaboratif CR-15iA ________________________________________ 54
Figure 39: MotomanTwinrobotic. ____________________________________________ 55
Figure 40: La méthode DMAIC ______________________________________________ 66
Figure 41: Méthode Bête à cornes. ___________________________________________ 66
Figure 42: Méthode du QQOQCCP __________________________________________ 67
Figure 43: Equipe du projet _________________________________________________ 67
Figure 44: Triangle du projet. ____________________________ Erreur ! Signet non défini.
Figure 45: Diagramme de GANTT ___________________________________________ 68
Figure 46: Diagramme SIPOC _______________________________________________ 69
Figure 47: Poste de conformation et de reprise _________________________________ 69
Figure 48: Flux de ferrage __________________________________________________ 70
Figure 49: Processus de fabrication de l’atelier de ferrage ________________________ 71
Figure 50: Base véhicule ou base roulante de la Peugeot 208 ______________________ 72
Figure 51: Flux de l'armature _______________________________________________ 73
Figure 52: Berceau CMP Type: Acier 3 _______________________________________ 75
Figure 53: Synoptique mécanique de la ligne Berceau simplifié ___________________ 75
Figure 54: Synoptique flux pièce: ____________________________________________ 77
Figure 55: Sortie ferrage____________________________________________________ 78
Figure 56: Les pièces utilisées au module 1 et 2 de la MEF _______________________ 78
Figure 57: Les gabarits du module 1 et 2 de la MEF _____________________________ 79
Figure 58: Pistolet Eines et écrans de supervision du poste 7 de la MEF ____________ 79
Figure 59: Le paluchage (Détection des défauts) ________________________________ 80
Figure 60: Le poste 8 de retouche de la MEF ___________________________________ 80
Figure 61: Poste 11 de nettoyage MEF ________________________________________ 81
Figure 62: Berceau CMP Type: Acier 3 _______________________________________ 83
Figure 63: Zone de fabrication du berceau avant amélioration ____________________ 84
Figure 68: Zone de fabrication du berceau avant amélioration ___________________ 87
Figure 69: La zone RPO de l'atelier du berceau ________________________________ 89
Figure 70: plan d'implantation du berceau ____________________________________ 89
Figure 71: Le référenciel de traçage __________________________________________ 90
Figure 72: traçage de la zone de fabrication du berceau __________________________ 90
Figure 73: Amélioration de la zone du berceau _________________________________ 91
Figure 76:Amélioration de la zone du berceau __________________________________ 92
Figure 81: Benne du rebuts de la zone du berceau ______________________________ 95
Figure 84: La mise en place de pictogrammes __________________________________ 97
Figure 85: Tableau des habilitations __________________________________________ 98
Figure 86: Call box installés sur la zone de la fabrication du berceau _______________ 98
Figure 87: Photos avant l’application de la méthode 5S __________________________ 99
Figure 88: Photos après l’application de la méthode 5S _________________________ 100
Figure 89 : Plaque métallique des aimants. ___________________________________ 101
Figure 90: Photos après l’installation du nouveau support à outils _______________ 102
Figure 91: Photos après l’installation du nouveau support à outils: _______________ 103
Figure 92: Protection du kit du comparateur __________________________________ 103
Liste des tableaux
Tableau 1: Déformations de soudage d’assemblages en V. ________________________ 34
Tableau 2: Déformations de soudage d’assemblages en T. ________________________ 34
Tableau 3: Soudage par point _______________________________________________ 39
Tableau 4: Paramètres du soudage par points. _________________________________ 44
Tableau 5: Problèmes fréquents du soudage MIG/MAG et leurs causes possibles. ___ 48
Tableau 6 : Comparaison entre le risque et le danger ____________________________ 58
Tableau 7: Liste des fonctions mécaniques _____________________________________ 76
Tableau 8: Explication des appellations dans la ligne de fabrication des berceaux ____ 77
Tableau 9: Code couleurs. _________________________________________________ 108
Tableau 10: Etude de défauts d'aspect du poste 7 et 8 de la MEF _________________ 109
Tableau 11: Les types de défauts avec leur explication __________________________ 113
Liste des abréviations
Abréviation Désignation
PSA Peugeot société anonyme
RG Responsable de groupe
RU Responsable D’unité
PSP Moniteur de la ligne
OP Poste
CMP Common Modular Platform

Introduction générale
En guise d‟introduction la construction automobile est la branche d'activité économique qui
rassemble les activités de conception, de fabrication et de commercialisation des véhicules.
L'industrie automobile marocaine a enregistré une croissance remarquable au cours des dix
dernières années. Une progression fulgurante qui n'est pas près de s'arrêter, puisque
le Maroc est en train de se hisser parmi les plus grands constructeurs d'automobiles du monde.
Du 17 Mars 2020 au 31 juillet 2020, j‟ai effectué un stage au sein de l‟entreprise Peugeot
société anonyme (PSA). Au cours de ce stage dans l‟atelier de ferrage, j‟ai pu appliquer les
notions acquises lors de ma formation de génie industriel et sortir avec des résultats
intéressants qui seront développés au corps de ce rapport.
L‟entreprise Peugeot société anonyme (PSA) se situe à Kenitra à la zone franche. Elle
spécialisée dans la fabrication de la nouvelle Peugeot 208 et de la Citroën Ami.
Mon stage au département du ferrage a consisté essentiellement en l‟amélioration de la

performance de l‟atelier. En passant par les 5S, l‟ergonomie des postes, la disponibilité du
matériel et moyens… Tout cela entre dans une démarche Lean axée amélioration continue.
Enfin, en vue de rendre compte de manière fidèle et analytique des 5 Mois passés au sein de la
société Peugeot société anonyme (PSA), il apparaît logique de présenter à titre préalable
l‟activité de l‟entreprise ainsi que toute information la concernant, ensuite de consacrer un
chapitre pour le cadrage du projet, un avant dernier chapitre pour la collecte des données et la
détections des problèmes. Enfin un dernier chapitre pour la présentation des améliorations
effectuées et de l‟étude réalisée concernant l‟élimination des défauts.
Chapitre 1 : Présentation de PSA
Introduction :
Ce chapitre est consacré pour la présentation générale de l‟entreprise à savoir : Son historique,
ses dates marquantes ainsi que son domaine d‟activité. En outre, ce dernier résume la
problématique de notre projet en présentant les différents axes que nous allons traiter pour
aboutir aux résultats attendus.
I.1 Présentation du Groupe PSA:
I.1.1 Historique:
Le Groupe PSA est un constructeur automobile Français qui comprend les marques
automobiles Peugeot, Citroën, DS Automobiles, ainsi qu‟Opel et Vauxhall. Fort de son
héritage industriel qui date de plus de 200 ans, le groupe contribue à écrire l‟histoire du
monde automobile en étant l‟une des premiers à produire et commercialiser des voitures à
essence à la fin du XIXème siècle et dont les technologies d‟avant-garde, tant en matière de
design que de processus industriels ont révolutionné durablement le monde automobile dès le
début du XXème siècle. De nos jours, le groupe continue à tracer sa route ambitieuse en restant
à la pointe des évolutions technologiques et des attentes des clients. [1]
Parmi les dates qui ont marqué le Groupe PSA :
 1810 : Première voiture à essence de la marque Peugeot.

 1919 : Lancement de la type A, première voiture Citroën.
 1976 : Création du groupe PSA Peugeot Citroën par la fusion de Citroën S.A et de
Peugeot S.A.
 1980-90 : L‟ère du développement, c‟est le début des synergies pour optimiser la
compétitivité du groupe : Plateformes communes aux deux marques, pilotage par
projets, alliances stratégiques nouée avec d‟autres constructeurs pour l‟amélioration de
coûts de production et de R&D, etc…
 2000 : Présentation et lancement du système filtre à particules (FAP).
 2001-2006 : Inauguration du site de production de Porto Real au Brésil, du site de
Kolín (République tchèque) commun à PSA Peugeot Citroën et Toyota et enfin de
celui de Trnava en Slovaquie.
 2010 : Une transformation réussie qui porte sur la rationalisation des gammes de ses
trois marques Peugeot, Citroën et DS, l‟optimisation de son outil industriel et le
renforcement du groupe à l‟international.
 2014 : Française de mécanique est détenue à 100+% par PSA Peugeot Citroën.
Nomination de Carlos Tavares à la présidence du directoire.
 2014-2018 : Carlos Tavares présente le plan stratégique de PSA Peugeot Citroën
« Back in the Race ». Réalisé en un temps record, il sera remplacé dès 2016 par le plan
« Push to Pass» pour la période (2016-2021).
 2015 : Accord avec le Royaume du Maroc pour la construction d‟une usine à Kenitra.
 2016 : PSA Peugeot Citroën devient Groupe PSA.
 2017 : Le Groupe PSA acquiert la marque Opel et Vauxhall. [1]
I.1.2 Quelques chiffres clés du Groupe PSA :
En 2018, le Groupe a vendu 3 878 000 véhicules, en croissance de 6,8% par rapport à 2017 et
40,4% de hausse du résultat net à 3,295 milliards d‟euros.
Figure 1: Ventes mondiales du groupe PSA en 2018.
Le groupe PSA a réalisé un chiffre d‟affaires de 74,7 Md€ et 3,5 millions de véhicules ont été
vendus dans le monde en 2019, en cette même année, le groupe a été nommé 2 ème
constructeur automobile européen avec 209 000 collaborateurs dans le monde. [2]
I.1.3 L’implantation géographique du groupe PSA :
Le groupe PSA s‟appuie sur six régions stratégiques qui sont :
La Chine et l‟Asie du Sud-Est, l‟Eurasie, l‟Amérique latine, l‟Europe, l‟Inde-Pacifique et la

région du Moyen-Orient et d‟Afrique.
La figure ci-dessous montre l‟emplacement des différents sites de production du groupe PSA
que ce soit ceux qui sont en joint-venture ou en projet, des sites de mécanique et de fonderie,
des sites d‟assemblage et enfin la localisation des centres de recherche et développement du
groupe. [3]
Figure 2: Les régions stratégiques du groupe PSA.

III.1
I.1.4 Les marques du groupe PSA :
Le Groupe PSA déploie un plan de croissance organique rentable et responsable, il permettra

de libérer le potentiel de l‟entreprise sur la transformation digitale pour augmenter son
efficience, en mettant en œuvre un programme de management des talents de l‟entreprise, en
visant la première place en terme de qualité, en développant un portefeuille de technologies
ciblées, performantes et utiles, en lançant un nouveau véhicule par région, par marque et par
an, et en s„appuyant sur les marques : Peugeot, Citroën, DS automobiles, Opel et Vauxhall.
Ces marques reconnues et différenciées permettront de développer les activités du groupe

dans les régions où elles opèrent, ainsi que d‟élargir la base clientèle de l‟entreprise.
Figure 3: Les marques du groupe PSA
I.2 Présentation du site PSA Kenitra:
I.2.1 Chiffres clés:
La région du Moyen-Orient et d‟Afrique, avec Samir Cherfan comme directeur (Figure 6)

représente le deuxième pilier de développement mondial du groupe.
Le Groupe PSA a su prouver et renforcer sa présence avec une forte notoriété et cela en
réalisant des investissements ciblés, en répondant au mieux aux attentes des clients et en
nouant aussi de partenariats avec des marchés importants, tel que le Royaume du Maroc.
Figure 4: Usine PSA de Kenitra.
Au cœur de la région Afrique Moyen Orient, le Maroc est un marché historique et stratégique
pour le groupe, et ses 4 marques : Peugeot, Citroën, DS et Opel.
Un partenariat unique et construit dans l‟industrie automobile au Maroc, avec l‟aide de tous
les partenaires du groupe et grâce au soutien des autorités marocaines.
Le projet a démarré avec le protocole d‟accord signé le 19 juin 2015 entre le Groupe PSA et
le Royaume du Maroc pour compléter l‟écosystème déployé au Maroc.
L‟usine de Kenitra illustre l‟excellence et le savoir-faire du Groupe. La fabrication de

véhicules sur la base de la plateforme CMP (Common Modular Platform) commence avec la
nouvelle 208, en parallèle de l‟usine de Trnava en Slovaquie mais il n‟est pas exclu que les
véhicules des trois marques soient produits. [4]
Figure 5: La nouvelle Peugeot 208.
La performance du site de Kenitra permet d‟envisager la production de véhicules conformes

aux attentes des clients particuliers et professionnels en termes de qualité et de prix.
Une montée en puissance est en train de s‟opérer pour atteindre la cadence de 300
véhicules/jour soit 100.000 par an. Quand la deuxième phase du projet entrera en service,
l‟usine de Kenitra atteindra un rythme de croisière de 600 véhicules/jour.
Grâce à la 208 produite au Maroc, PSA cherche à répondre aux besoins de ces marchés dans
le monde, mais vise également le leadership du segment sur le marché local. [5]
I.2.2 Organigramme du Groupe PSA :
Le Groupe PSA est une société duale, organisée autour d'un conseil de surveillance qui assure
un contrôle permanent de la gestion de la société par le directoire qui garantit quant à lui la
direction exécutive du groupe, il contribue à la définition et à la mise en œuvre de la stratégie,
en accord avec les grandes orientations fixées par le conseil de surveillance.
En outre, le directoire s‟appuie sur le comité exécutif, organisé par marques, régions et
métiers. Chaque région est dirigée par un directeur opérationnel, responsable du résultat
économique et du management des ressources (Figure 6), incluant les activités industrielles et
commerciales. [6]
Figure 6: Organigramme du Groupe PSA – 2020

III.2
I.2.3 Le processus de fabrication de la Peugeot 208
Le groupe PSA vise ce qu‟il appelle du Bon Direct, c‟est-à-dire des voitures qui ne présentent
aucun défaut nécessitant une retouche, mais peu importe le modèle à créer, la construction
reste toujours complexe et onéreuse et pour cela le groupe veille à obtenir un processus
robuste pouvant résister à tout aléa.
La fabrication de nos Peugeot 208 se résume en quatre étapes : L‟emboutissage, le ferrage, la

peinture et enfin le montage.
Description de la 1ère étape :
Après le déchargement des tôles d‟acier découpées « les flancs », ces derniers passent par une
ligne constituée de quatre presses pour être emboutis, percés, perforés et détourés. Les formes
vont commencer à se dessiner sous le poids des presses d‟emboutissage pour obtenir des
units.
Une fois que les plaques de tôle prennent leur apparence, elles passent sous l‟œil et sous la
main des opérateurs pour traquer les défauts.
Figure 7: Atelier d'emboutissage
Description de la 2ème étape :
Les pièces sont ensuite acheminées jusqu‟au ferrage qui est un atelier d‟assemblage par
différentes techniques de soudure et de brasage des units qui arrivent de l‟atelier
d‟emboutissage, cela est réalisé par des opérateurs et des robots afin de constituer ce qu‟on
appelle une caisse en blanc sur laquelle les ouvrants (portes et capot) sont montés avant que la
caisse ne soit peinte. Précisons le fait qu‟après chaque étape du processus de ferrage, une
procédure d‟inspection et de validation se réalise dans un poste appelé „‟poste PQG‟‟ qu‟on
trouve à la fin de chaque étape du processus d‟assemblage pour assurer la qualité et cela
s‟applique aussi pour les autres étapes du processus.
Figure 8: Atelier de ferrage

La caisse métallique passe par l‟étape de peinture où elle va subir une succession de
traitements, un traitement de surface qui est réalisé par un traitement de dégraissage puis
d‟une phosphatation. La voiture est nettoyée puis immergée dans un bain de cataphorèse qui
la protègera de la corrosion et les caisses sont ensuite cuites à une température de 170 °C
pendant 35 minutes (Cataphorèse + Rinçage + Etuvage).
Figure 9: Bain de cataphorèse
Ensuite, une application de couches de mastic d‟étanchéité est réalisée manuellement par des
opérateurs sur des zones précises et une cuisson est effectuée à une température de 145 °C
pendant 22 minutes (Mastic d‟étanchéité + Etuvage), après le véhicule sera poudré et cuit
pendant 32 minutes à une température de 175 ° (Apprêts poudres teintés + étuvage).
Figure 10: Atelier de peinture
En comparaison avec la peinture traditionnelle, la poudre et beaucoup plus résistante aux

chocs et à l‟abrasion, une couche de vernis est appliquée comme finition et enfin un contrôle
est réalisé pour être sûre de la conformité de l‟aspect de la voiture.
Une fois peint, chaque véhicule passe par le montage et au rythme de la ligne, la voiture se
dote de l‟ensemble des éléments qui vont la constituer, du tableau de bord au siège, en passant
par les faisceaux électriques ou encore les roues, des pièces qui pour l‟essentiel sont fournies
par les sous-traitants.
Les opérateurs vont s‟appuyer sur un document appelé le standard qui va décrire de façon
précise les pièces qu‟ils vont monter ainsi que les gestes à faire pour les monter correctement
afin de garantir le résultat et la qualité finie.
Le moment clé du montage c‟est l‟étape du coiffage c‟est quand le bas de la caisse avec le
moteur et la mécanique viennent épouser la carrosserie, ça consiste à assembler la caisse et
l‟ensemble, châssis, groupe motopropulseur, suspensions, mais il restera une multitude
d‟opérations à réaliser pour arriver au résultat final qui est la voiture Peugeot 208.
Figure 11: Atelier de montage
Conclusion :
Après avoir présenté les informations les plus importantes à savoir sur l‟entreprise dans ce
premier chapitre, nous allons enchaîné par un deuxième chapitre « Généralités sur le
ferrage ».
Chapitre 2 : Généralités sur le ferrage
Introduction :
Dans ce chapitre, l‟accent sera donné sur l‟atelier de ferrage, là où s‟assemble ce qu‟on
appelle la caisse en blanc, nous allons voir aussi les différentes techniques de soudure, ainsi
que les défauts de soudures et leurs remèdes respectifs, et les différentes technologies
utilisées.
II.1 La structure d’un véhicule :
Concrètement, un véhicule se compose de pièces élémentaires (se comptant en dizaines de

milliers) réunies en organes (quelques milliers), lesquels sont organisés en systèmes (quelques
centaines). Ces derniers sont assemblés sur les véhicules unitairement ou par sous-ensembles
appelés modules. Classiquement, une automobile se découpe en quatre grands domaines
technologiques : la carrosserie, le groupe motopropulseur, le châssis et l'électronique.
La carrosserie comprend, d'une part, la caisse ou caisse en blanc, qui constitue la structure
métallique du véhicule, et, d'autre part, les équipements intérieurs et extérieurs qui garnissent
celle-ci. Sur la plupart des voitures d'aujourd'hui, la caisse est dite autoporteuse car elle
intègre le châssis, autrefois séparé, pour constituer une structure monocoque. La carrosserie
comprend des parties extérieures visibles ou « peau » du véhicule, qui lui donnent sa forme
telle que le design l'a définie, et des parties intérieures caissonnées pour recevoir les efforts
auxquels elle est soumise. Généralement, elle se compose d'une partie inférieure, portant le
groupe motopropulseur, le train avant, la planche de bord, les sièges, le train arrière, le coffre
et le réservoir, et d'une partie supérieure qui supporte le toit ou le pavillon, les vitres fixes, les
portes et les capots (capot avant, capot arrière ou porte de coffre ou encore hayon).
La caisse est calculée pour résister aux efforts liés aux usages répétitifs ou exceptionnels, et
pour absorber l'énergie des chocs en se déformant de façon organisée afin de préserver
l'habitacle. Le niveau de performances demandé en sécurité passive est tel qu'il définit le
dimensionnement des principales membrures longitudinales ou transversales de la structure.
Ainsi, les longerons avant situés de part et d'autre du moteur doivent transmettre, sur chaque
côté, des efforts de plus de 10 tonnes. [7]
Figure 12: Pièces d'une voiture
Pour cela, les entreprises automobiles cherchent à être plus efficaces et ont évolué avec les
années pour fonctionner par séquence de processus que l'on peut, en simplifiant, résumer aux
étapes suivantes : innovation, conception, fabrication, vente et entretien.
Nous allons nous intéresser au processus de fabrication qui se structure autour de plusieurs
flux : Un flux principal de fabrication de la caisse peinte et une ligne d'assemblage des
organes mécaniques et des équipements sur la caisse, à laquelle aboutissent les flux de
fabrication des sous-ensembles et des organes.
Et pour y parvenir tout se passe dans l‟atelier de ferrage, son activité consiste à assembler, par
des outils de soudure automatisés, les pièces de tôlerie qui constituent la carrosserie du
véhicule.
II.2 Les technologies utilisées dans l’atelier de ferrage :
Le ferrage fait appel à de multiples technologies complexes destinées à assembler les tôles
véhicule. L‟assemblage est réalisé en utilisant différentes techniques de soudage qui est un
procédé consistant à réunir deux ou plusieurs parties d'un assemblage, afin d'en assurer la
continuité soit par chauffage (avec ou sans fusion du matériau), soit par intervention de
pression, soit par l‟emploi ou non d‟un métal d‟apport dont la température de fusion est
identique à celle du matériau de base. Ce procédé peut s‟appliquer aux métaux, aux
céramiques ainsi qu‟aux plastiques. Mais la partie qui nous intéresse le plus est la partie des
métaux. [8]
Dans l‟atelier de ferrage on trouve plusieurs types de soudures :

On trouve le ferrage par points ou PSE (Point de Soudure Electrique) qui est une méthode
d‟assemblage autogène ce qui veut dire sans métal d‟apport mais en utilisant l‟énergie de
l‟effet Joule.
Figure 13: Soudage par points ou PSE
On trouve aussi le soudage ARC, où un fil électrode se déroulant en continu est fondu par un
arc électrique, généré par une source de courant entre la torche de soudage et les tôles à
assembler.
La soudure TIG (soudure à l‟arc avec électrodes non fusibles) où un arc électrique est établi
entre l'extrémité d'une électrode infusible en tungstène et la pièce à souder, sous la protection
d'un gaz inerte (Argon, Hélium ou mélange Argon-Hélium...).
Figure 14: La soudure TIG

Ajoutant que la qualité visuelle d'une soudure TIG est excellente, le procédé convient à tous
les métaux. La compacité de la torche permet de souder dans des endroits difficilement
accessibles pour d'autres procédés.
Il y‟a aussi le soudage MAG et MIG pour l‟assemblage des tôles d‟acier, et le soudage
laser,le principe c‟est d‟obtenir une densité d‟énergie très importante permettant de fondre
deux ou trois épaisseurs de tôles. Le métal fondu créé la liaison en se solidifiant.
Figure 15: Le soudage MAG et MIG
Enfin, la robotique est présente en grande quantité dans les processus du groupe PSA, on
trouve des robots soudeurs(Soudure PSE avec une pince embarquée sur le robot), des robots
manipulateurs pour la manutention des pièces du véhicule, des robots soudeurs et
manipulateurs et des robots encolleurs pour l‟encollage des pièces du véhicule avec un
pistolet de colle fixe ou embarqué. Les robots utilisés ont une capacité de charge comprise
entre 120 à 600 kg et ont un rayon d‟action allant de 2,5 à 3,2 m. [9]
En outre, dans l‟atelier de ferrage différentes solutions sont mises en œuvre pour plus de
flexibilité, d‟ergonomie et une meilleure sécurité. Donnant l‟exemple de quelques solutions
utilisées dans le site PSA de Kenitra :
Des protections grillagées sont intégrées, tout en permettant un accès au personnel autorisé
afin d‟assurer la sécurité qui doit être rigoureuse dans les environnements automatiques en
isolant les machines qui peuvent représenter un danger.
Les poutres roulantes portes outils y sont installées pour assurer le guidage et le
positionnement sans effort. Les opérateurs qui travaillent sur les lignes de fabrication ou
d‟assemblage ont besoin d‟outils de plus en plus lourds et variés. Afin de les rendre
accessibles et le plus aisément manipulables, ces derniers sont accrochés à des poutres
roulantes qui s‟intègrent très facilement le long des lignes de production.
Une unité de transport automoteur, l‟automoteur est un système aérien composé d‟un
circuit monorail aluminium sur lequel des balancelles autonomes circulent. Cette unité de
transport est spécialement conçue pour transporter les caisses vers l‟atelier de peinture. Elle
peut être rapide avec de fortes accélérations, assurant ainsi le temps de cycle de la ligne de
production. [10]
Figure 16: Solutions mises en œuvre dans l'atelier de ferrage
II.3 Les défauts de soudage les plus courants :
Il existe plusieurs types de défauts de soudure ainsi que différentes méthodes pour les
prévenir et les corriger. Sont exposés les défauts les plus courants en fonction du métal
travaillé ou du procédé de soudage utilisé. Ce sont :
 Les fissures
Les fissures dans un métal sont divisées en deux catégories selon l'endroit où elles
apparaissent :
Dans le métal fondu ; elles dépendent alors de la nature du métal d'apport et des conditions
d'exécution de la soudure.
Dans le métal de base, dans la zone de liaison ; ces dernières sont généralement reliées à une
plus faible soudabilité du métal.
On peut aussi distinguer deux types de fissurations selon le moment où elles surviennent à la
suite d'une soudure : La fissuration à chaud et la fissuration à froid.
La fissuration à chaud survient au moment de la solidification du bain de fusion. Elle est plus
susceptible d'apparaître en présence d'impuretés dans le métal de base (comme le soufre ou le
phosphore). [19]
Figure 17: Exemple de fissure sur aluminium.

 Les soufflures
Les soufflures sont des défauts creux, généralement sphériques, formés par la présence de
gaz.
Des soufflures débouchantes sont appelées piqûres.
Figure 18: Les différents types de soufflures.
Causes possibles :
Les soufflures peuvent être causées par la présence de courants d'air, un manque de gaz de
protection, la présence d'une substance graisseuse sur le métal de base ou le métal d'apport,
l'obstruction de la buse, un mauvais angle de soudage, un arc trop long, de l'eau ou des
impuretés dans le joint à souder.
Enfin, les piqûres sont généralement causées par le contact entre l'électrode et le métal de
base.
Remèdes :
Pour les prévenir, on doit s'assurer que la surface du métal de base est propre de même que
l'équipement utilisé.
Il est également important de bien protéger le bain de fusion. Une intensité de courant trop
faible ainsi qu'une vitesse de soudage trop élevée peuvent aussi être responsables de la
formation de soufflures. [19]
Figure 19: Exemple de soufflures.
 La pollution ferreuse
La pollution ferreuse est une corrosion des aciers inoxydables causée par la destruction de la
couche superficielle. Elle résulte généralement de l'utilisation d'outils qui ne sont pas en acier
inoxydable (brosse ou autres) pendant l'usinage, la mise en forme ou le nettoyage.
Dans d'autres cas, elle survient en conséquence des projections de métal fondu lors des
opérations de soudage. [19]
 Les retassures et criques de solidification
Comme en fonderie, à la suite d'un retrait du métal lors de son refroidissement, un espace vide
se forme et apparaît à la surface ainsi qu'à l'intérieur du cordon.
Une retassure à la racine apparaît sous la soudure au moment de la solidification, tandis

qu'une retassure de cratère est une cavité dans une reprise non corrigée avant l'exécution de la
passe suivante. Certaines retassures ne sont visibles qu'au microscope. [19]
 Les inclusions
Les inclusions désignent l'incorporation, dans le cordon de soudure, d'un composé étranger.
Il existe différents types d'inclusion :L‟inclusion solide (poussières), de laitier, de flux,
d'oxyde métallique et l‟inclusion métallique (électrode). [19]
 Les déformations de soudage
Les déformations liées au procédé de soudage sont en fonction du type de soudure. On peut
rencontrer des déformations lors du soudage d‟un joint en V ainsi que durant un assemblage
en T. [19]
Tableau 1: Déformations de soudage d’assemblages en V.
Tableau 2: Déformations de soudage d’assemblages en T.
Remèdes :
Le retrait angulaire se contrôle par l'application de déformations préalables ou par une

séquence de soudage appropriée.
Plusieurs méthodes existent pour éviter les déformations de soudage comme de prévoir une
préparation adéquate des joints, une vitesse de soudage la plus rapide possible et une
réduction du nombre de passes de soudage au minimum. [19]
 Fragilité produite par la ségrégation
Le soudage implique généralement de chauffer localement le métal, il s'agit d'un traitement

thermique local. Il y a donc une modification locale de la microstructure et de l‟état
métallurgique de la zone du métal affectée par le chauffage.
Le chauffage active un certain nombre de mécanismes, dont notamment la diffusion des

atomes.
Il se produit donc un phénomène appelé ségrégation: le métal n'étant pas pur, les atomes
étrangers (impuretés, éléments d'alliage) migrent vers les joints de grain.
Ceci peut entraîner une fragilisation des joints de grain, et donc faciliter la rupture fragile inter
granulaire.
Remèdes :
Pour éviter ce problème, on effectue parfois un recuit de mise en solution, voire selon les cas,
une hypertrempe de la pièce (cas de certains aciers inoxydables). [20]
 Corrosion au cordon de soudure
La soudure est la juxtaposition de deux métaux différents. On peut donc avoir un phénomène
de corrosion galvanique. Ce défaut peut se présenter dans le cas du soudage hétérogène d'un
assemblage mal conçu, sous réserve de la présence d'un électrolyte.
De plus, on peut également voir apparaître un phénomène de corrosion inter faciale.
Causes possibles :
Il s'agit de défauts sphériques creux qui peuvent être ou non débouchant. Elles sont causées
par les courants d'air, le manque de gaz, l'obstruction de la buse, un mauvais angle de
soudage, de l'eau ou des impuretés dans le joint à souder… [20]
 Retassures
C'est le nom donné à l'espace vide créé au sein du métal fondu lors de la solidification (le
volume liquide génère un plus petit volume solide), ce défaut peut être typique du procédé de
soudage par résistance. [20]
Figure 20: Retassure.
 Criques de solidification
Même défaut que les retassures sauf que le défaut est non apparent, à part dans le cas de
l'artéritique. La crique de solidification est un défaut de fonderie. [20]
 Excès de pénétration
Métal débordant du côté envers du cordon. [20]
Figure 21: Excès de pénétration.
 Collage ou manque de pénétration
Le métal de base n'est pas fondu, ce qui diminue la section efficace de la soudure. On
distingue le collage noir où l'interface entre le métal de base et la soudure est vide (par
contrôle radiographique apparaît une tache sombre sur les clichés) et le collage blanc, où
l'interface est cette fois-ci comblée par des oxydes fondus (cette variété est indécelable par
contrôle radio).
Figure 22: Manque de pénétration.
Causes possibles :
Ce défaut de soudage peut intervenir notamment lorsque les pièces à souder ne sont pas
maintenues à la bonne température. C'est le cas par exemple lorsqu'on cherche à souder une
pièce d'apport (selle, renfort, etc.) sur une canalisation dans laquelle circule un fluide froid.
[20]
Remèdes :
Pour limiter le risque de collage dans certaines configurations, il est possible d'utiliser la
technique du « beurrage » qui consiste à intercaler un apport de métal compatible avec les
deux parties à souder. [20]
 Morsures ou défournis
Défaut où le métal de base est « creusé » sur une partie du cordon. [20]
Figure 23: Morsures.

 Caniveaux
Un caniveau est une morsure de grande taille proportionnellement à la grandeur du métal de

base due à une trop grande chaleur du métal d'apport par rapport à l'épaisseur ou la densité du
métal qui reçoit (voir mauvais paramètres du générateur de courant de soudage). Petit creux
de chaque côté de la soudure. [20]
Figure 24 : Caniveau.
 Défauts géométriques
Ces défauts peuvent être des défauts d'alignement entre les pièces, un cordon trop bombé…
[20]
II.4 Les défauts les plus courants des différentes techniques de soudage
utilisées dans l’atelier de ferrage de Kenitra :
II.4.1 Le procédé de soudage par résistance:
C‟est du soudage autogène par pression. Les pièces à soudées sont pressées l‟une contre
l‟autre pendant qu‟on leur « injecte » localement un courant entraînant une fusion.
La pression maintient le contact entre l‟électrode et l‟assemblage. Pour souder, une pince
plaque l‟assemblage avec des embouts, ou des électrodes en cuivre, matière bonne
conductrice de l‟électricité et de la chaleur, ce qui permet de moins chauffer la zone de
contact avec cette pince et d‟en éviter la fusion, qui se trouve limitée à la zone de contact
entre les deux feuilles à souder.
Cette technique est donc dépendante de la résistivité (résistance électrique) des matières, de
l‟épaisseur totale de l‟assemblage et du diamètre des électrodes. Ce procédé est
majoritairement utilisé dans l‟assemblage de tôle d‟acier de faible épaisseur (< 6 mm). Cette
technique bénéficie d‟un savoir-faire très important et d‟une productivité incomparable (dans
le domaine d‟application). Pour exemple, une caisse automobile est assemblée à plus de 80 %
par des points soudés. (Environ 5000 points de soudures pour une voiture). [21]
Tableau 3: Soudage par point
Type de soudure Épaisseur mini Particularité
Par recouvrement, face d‟aspect, pas de

POINT 0.05
déformation
Les avantages :
o Soudure propre et de très haute qualité (face d‟aspect)

o Pas de déformations des pièces soudées
o Assure la continuité métallique et étanchéité
o Rapide (5ms à 3 secondes), efficace, peu polluant
o Autogène, ne nécessite pas de produits d‟apports[21]
Les inconvénients :
o Assemblage par recouvrement

o Épaisseur limitée aux capacités machines
o Cher, les applications sont limitées, en principe, un poste à souder ne peut réaliser
qu‟un seul type de soudage.
o Difficulté de contrôle de qualité des points soudés [21]
Principaux défauts rencontrés :
o Soudure “collée”
o Projection de métal en fusion
o Usure anormale des électrodes [21]
II.4.2 Le principe du soudage par résistance par point :
Figure 25: Schéma de soudage par point.
C‟est un soudage par pression avec transformation de l‟énergie électrique en énergie

calorifique par effet Joule, puisque le métal présente une résistance lorsqu‟il est parcouru par
un courant électrique de forte intensité, qui crée un noyau fondu au niveau de l‟interface tôle-
tôle.
En refroidissant, ce noyau fixe localement les deux tôles entre elles. [22]
Figure 26: Point de soudure.
Le cycle de soudage initial se décompose en 4 phases :
a) L’accostage :
Les électrodes se rapprochent en venant comprimer les pièces à souder, à l‟endroit prévu et
sous un effort donné.
Cette phase se termine lorsque la valeur de l‟effort nominale est atteinte, ce qui détermine la
valeur de la résistance.
Figure 27: L’accostage.

Défauts possibles :
 Un temps d‟accostage trop court provoque : Des points brûlés, des éclatements aux
électrodes, des points sans résistance mécanique et une usure anormale des électrodes.
 Un temps d‟accostage trop long provoque un ralentissement de la cadence.
 Un effort trop important provoque : Une réduction des résistances donc un manque de
fusion, des points trop petits ou collés, un écrasement ou emboutissage des bossages.
 Un effort insuffisant provoque: Une augmentation des résistances, des projections de
métal en fusion par points brûlés et une usure anormale des électrodes. [22]
b) Le soudage :
Le courant passe, déclenché par la fermeture du contacteur du circuit de puissance et doit par
effet Joule, de produire assez de chaleur à l‟interface tôle-tôle pour qu‟une zone fondue
apparaisse (Fig 7-3). L‟intensité et le temps de soudage exigent la plus grande précision.
Une fluctuation de plus ou moins 5% pour différencier un point bon et un point mauvais. [22]
Figure 28: Le soudage.

 Un temps trop long provoque : Un cuivrage des tôles, des projections de métal en
fusion, une détérioration rapide des électrodes.
 Un temps trop court provoque : Pas ou peu de fusion, soudage réalisé mauvais.
 Une intensité trop forte provoque : Un cuivrage des tôles, des projections de métal en
fusion et une détérioration rapide des électrodes.
 Une intensité insuffisante provoque : Pas ou peu de fusion et un soudage mal réalisé.
c) Le maintien ou forgeage :
Il est effectué avec maintien de l'effort, mais sans passage de courant.
Il permet au noyau fondu de se refroidir et de se solidifier en restant confiné et donc de limiter

le soulèvement entre les tôles.
 Un maintien trop court provoque : Un soulèvement des tôles, une oxydation, une
retassure (fissure interne).
 Un maintien trop long provoque : Une perte de temps donc une production trop lente,
un point cassant. [22]
Figure 29: Le forgeage.
d) Le forgeage :
Il est utilisé en lieu et place du maintien. Le but de son application est de diminuer le volume
de retassure, d'affiner le grain du métal d'augmenter les caractéristiques mécaniques et de
limiter les défauts internes. [22]
Figure 30: Cycle du soudage par points.
d) La remontée de l’électrode (phase de repos) :
L‟ensemble des deux tôles peut alors être translaté afin de procéder à la soudure d‟un nouveau
point. Cette phase est nécessaire pour éviter la surchauffe.
Les électrodes sont des pièces d‟usure dont le coût est une partie importante du prix de revient
d‟un point de soudure. La plupart des électrodes sont à emmanchement conique afin de
pouvoir se démonter facilement pour être ragréées (elles sont soit massives soit comportant
des embouts démontables). [22]
Figure 31: La remontée de l’électrode.

Les paramètres à prendre en compte seront:
 L‟intensité,
 Le temps de pression,
 Le temps de passage du courant,
 L‟effort de pression
 Le séquençage si le procédé est automatisé (accostage soudage maintien…)[21]
Problèmes rencontrés en fonction des paramètres de soudage :
Tableau 4: Paramètres du soudage par points
Paramètres Trop long/ Fort/élevé Trop

court/Faible/Insuffisant
Cuivrage des pièces Pas ou peu de fusion

Temps de soudage Projections de métal en Soudage réalisé mauvais
fusion
Détérioration rapide des
électrodes
Cuivrage des pièces Pas ou peu de fusion

L‟intensité Projections de métal en Soudage réalisé mauvais
fusion
Détérioration rapide des
électrodes
Maintien Point cassant Oxydation

Production trop lente Retassure
Perte de temps Soulèvement des tôles
Réduction des résistances Augmentation des résistances

L‟effort Des points trop petits ou pas Projections de métal en
assez fusionnés fusion
Ecrasement ou emboutissage Usure anormale des
des bossages électrodes
Ralentissement de la cadence Points brûlés
L‟accostage de production Eclatement aux électrodes
des soudures sans résistance
mécanique
Usure anormale des
électrodes [22]
II.4.3 Principaux défaut du soudage par points :
 Les retassures (expliqués dans les défauts de soudage les plus courants)
Remèdes :
Adoucir la pente du courant en fin de forgeage.
L‟augmention du temps de refroidissement permettrait de réduire ce genre de problématique,

mais pourrait augmenter les phases de ségrégation ou bien varier les profils ou matériaux
d'électrodes pour diminuer le pompage thermique lié à la dissipation par contact.
 Un défaut d'accostage
 Effet de shunt
Lorsque l‟on réalise l‟assemblage de deux pièces par une série de points effectués
successivement, dès l‟élaboration du deuxième point de série, nous sommes confrontés à des
circuits parallèles.
Le courant de soudage dérive, dans une proportion non négligeable. [21]
 L’usure de l'électrode et la tenue d'outil.
 La résistivité
Trop de pression entraînera une baisse de la résistance Ω donc un manque de fusion.
Pression trop faible entraînera des projections par création d‟arc [21]
Figure 32 : La résistivité.
Remarque :
Il n'est pas aisé d'obtenir des résultats ultra-répétables avec ce procédé sans prendre en compte
l'ensemble des paramètres y compris la préparation des plaquettes, la rectitude des
échantillons, la rugosité des surfaces interne, externes et des électrodes...
Il n'y a guère que 30% des points d'une voiture qui sont correctement soudés mais on observe
un bon effet d'émulation des résistances mécaniques des points quand on en multiplie le
nombre et la densité.
II.4.4 Défauts du soudage à l’arc utilisé dans la zone du berceau :
 Amorçage difficile et coupures d’arc
Problèmes Remèdes
Tension à vide trop faible Utiliser des postes appropriés
Humidité de l‟enrobage Conserver les électrodes sèches
Chute de tension en ligne Vérifier les tensions primaires et
secondaires du transformateur
 Fusion crépitant avec projection
Problèmes Remèdes
Enrobage humide Sécher les électrodes
Excès d‟intensité Adapter le courant de soudage au
diamètre des électrodes et au travail à
réaliser.
Arc long +/- égal au diamètre de l‟électrode.
 Laitier gênant
Problèmes Remèdes
Mauvaise position de l‟électrode Le soudeur doit y remédier
Arc trop court Le soudeur doit y remédier
Intensité trop faible Le soudeur doit y remédier
 Echauffement excessif
Problèmes Remèdes
Vitesse d‟avancement trop faible Cette vitesse doit être fonction du
diamètre de l‟électrode et du dépôt réalisé
Intensité trop élevée Régime soudo-thermique à corriger (voir
caractéristiques de l‟enrobage )
 Fusion en sifflet
Problèmes Remèdes
Arc erratique Voir soufflage magnétique
Enrobage mal centré Prévenir le fabricant d‟électrodes
Manque d‟intensité Augmenter l‟intensité
Arc trop court Longueur égal au diamètre des électrodes
Enrobage humide Vérifier le stock des électrodes
[23]
II.4.5 Défauts du soudage laser :
Le soudage laser est une technique de soudage qui permet d'assembler plusieurs pièces de
métal à l'aide d'un laser.
Le faisceau est une source de chaleur extrêmement concentrée qui permet des soudages
étroits, profonds, à une cadence rapide. Cette technique est souvent utilisée dans le cas de gros
volumes de production comme l'industrie automobile. [24]
L'utilisation du procédé de soudage laser est en rapide augmentation du fait du gain de

productivité qu'il permet.
Cependant, lorsqu'il s'agit d'alliages d'aluminium, la présence de défauts de solidification

(porosités, fissuration à chaud) limite son développement.
Le département de soudage au laser est utilisé pour l'assemblage de pièces avec des problèmes
techniques tels que les épaisseurs et tolérances réduites où l'utilisation du soudage laser est
déterminante et présente des avantages significatifs.
Toutes les plantes présentes peuvent être personnalisées en ajoutant des contrôles pour la
production de série qui sont adaptés en fonction des besoins de la pièce ainsi que le type
démontage requis. [25]
II.4.6 Défauts de soudage MIG/ MAG :
Ce tableau ci-dessous présente des problèmes fréquents lors du soudage MIG/MAG et leurs
causes possibles :
Tableau 5: Problèmes fréquents du soudage MIG/MAG et leurs causes possibles.



Problèmes Causes possibles


Fil, gaz ou humidité sur la pièce

Porosité Débit de gaz faible ou trop important
 (turbulence)
 Buse remplie de projections, diffuseur

sale

Partie terminale trop long et fuite de gaz
Tension d'arc trop élevée

Pièce contaminée/sale
Courant d‟air
Pièce trop chaude
Tension d‟arc trop élevée / basse
Inclusions de laitier Vitesse de soudage trop bas
Vitesse de fil trop haut
Soudage poussant (il faut tirer avec des

fils fourrés à laitier)
Manque de fusion (collage) Tension d'arc trop haute / basse
Vitesse de déplacement élevée / basse
Courant faible
Angle de la torche
Mauvaise technique de soudage (apport

de chaleur trop élevée)
Fissures
Mauvais métal d'apport
Ferrite trop basse (aciers inox)
Tension de l'arc trop faible
Trop de projections Vitesse de fil trop élevée
Mauvaise transfert de courant (tube

contact usée)
Inductance à faible
Mauvais angle de la torche
Longueur de l‟arc trop long
Ratio erronée de la vitesse du fil / de la

tension d'arc
Cordon irrégulière
Vitesse de soudage irrégulier
Longueur de l‟arc irrégulier
Galets d'alimentation du fil usés
Mauvaise dévidage Le diamètre du fil ne convient pas aux

galets
Mauvaise conductivité (tube contact

usée)
Faisceau coudée ou trop long
Remplacer la gaine
Tension d'arc trop haute
L‟arc se rétracte Vitesse du fil trop faible
Problèmes d'alimentation du fil
Moteur fil usé
Tube contact trop chaud
Tension de l'arc trop faible
Fil entre dans le bain Vitesse du fil trop élevée [26]

II.5 La robotique dans l’atelier de ferrage :
Les solutions automatisées renforcent considérablement l'efficacité industrielle. Elles

stimulent la productivité, améliorent la qualité et réduisent les coûts.
Pour cela le groupe PSA de Kenitra introduit dans son système des robots assistants, l‟aidant
dans la réalisation de tâches délicates ou dangereuses pour assurer au mieux son processus de
fabrication.
Et ce qui nous intéresse le plus c‟est l‟atelier de ferrage, là où on y retrouve 24 robots

présentant différentes fonctionnalités.
Ces derniers sont destinés à exécuter des tâches répétitives, éprouvantes ou toxiques pour un
opérateur humain.
Voici l‟un des différents robots qu‟on retrouve dans l‟atelier de ferrage du site :
 Robot FANUC R-2000
Figure 33: Atelier de ferrage.

III.3
La série R-2000 est le robot FANUC qui rencontre le plus de succès dans le monde.
Doté de fonctionnalités de haute performance pour des capacités de charge allant de 100 à
250 kg, c'est la solution idéale pour des applications multiples impliquant des charges élevées.
Compact et ultra rapide avec son poignet et son bras fins,
Le R-2000 est une solution complète conçue pour toutes les applications de manutention et
de soudage par points. [11]
Description :
Ce robot est en mesure de manipuler des

charges lourdes de façon précise dans une
enveloppe généreuse, ce qui en fait le choix
idéal pour des applications impliquant des
charges élevées et nécessitant une
excellente répétabilité. [12]
Figure 34: Robot FANUC R-2000iC/125L
Description :
Un modèle polyvalent de la gamme R-2000, la

flexibilité et la capacité de charge élevée de ce
modèle 6 axes, définit de nouvelles normes dans
presque toutes les industries. Équipé d'un poignet fin
et capable d'atteindre d'excellents temps de cycles,
ce robot de soudage par points agile convient aux
applications automobiles et similaires. Il a
également été conçu pour optimiser l'utilisation de
l'espace, ce qui lui permet de travailler à proximité
d'autres robots. [13]
Figure 35: Robot FANUC R-2000iC/165F

 Robot Yaskawa Motom
Description :
Yaskawa Motoman est un robot avec une capacité de

charge utile de 110 kg pour des pièces de grandes
dimensions. Son design aérodynamique et compact
réduit le rayon d'interférence ce qui permet d'utiliser
ce robot très près d'autres équipements. Equipé du
DX200 contrôlé [14]
Applications :
Chargement/ déchargement de pièces

Mécanisation
Figure 36: MH110 Robot Yaskawa Motoman.
Manipulation de pièces
Assemblage de pièces
 Motoman Robot de soudage Yaskawa
Description :
Ce robot à grande vitesse pour le soudage à l'arc,

grâce à sa portée étendue, optimise la productivité et
les performances de soudage. Le bras mince facilite
l'accès aux pièces dans les endroits difficiles d'accès.
Il a un grand trou de 50 mm pour optimiser la
sécurité du câblage et améliorer l'accès sans obstacle
à la torche. Equipé du DX200 contrôlé. [15]
Applications :
Soudage à l‟arc
Manipulation de pièces
Figure 37 : Robot de soudage Yaskawa MA2010.

Contrôleur DX200
DX200 est l'un des contrôleurs d'architecture système robustes à haute fiabilité et à l'efficacité
au niveau du système pour les cellules de travail robotisées. Variété de connexions réseau de
bus de terrain. Des zones d'interférences dynamiques protègent le bras du robot et offrent une
prévention avancée des collisions. Permet jusqu'à trois axes auxiliaires / externes et peut être
monté à distance. Ce dernier fournit:
 Flexibilité de l'application.
 Haute productivité.
 Coûts d'intégration minimaux.
 Fiabilité accrue et efficacité énergétique.
 Amélioration de la capacité de maintenance, temps de réparation moyen réduit.
 Le contrôle avancé du mouvement du robot (ARM) offre une productivité élevée et
une planification des trajectoires. [15]
 Robot collaboratif
Description :
Capable de porter15 kg, ce robot collaboratif puissant

se fie à la technologie éprouvée FANUC et à un capteur
très sensible intégré dans sa base. De ce fait, il est non
seulement extrêmement fiable, mais aussi très
performant et incroyablement sûr, il peut travailler avec
ou aux côtés des humains sur une gamme
d'applications industrielles telles que la manutention, le
service de machines, le contrôle et la logistique. [16]
Figure 38: Robot collaboratif CR-15iA

 MotomanTwinrobotic
Description :
Cellule complète de soudage à l'arc Motoman, adaptée

pour le soudage à l'arc des grandes parties permettant
de courts cycles de soudage, composée de :
- Deux robots industriels Motoman à 6 axes avec

contrôleur XRC robots de soudage à l'arc de travail
synchronisé (Twin configuration).
- Positionneur asservi Motoman RM2-500 SX à 3 axes

(station de chargement et déchargement, tournage
automatique à 180º), 3500 mm de longueur et une
capacité charge de 500 kg.
Figure 39: MotomanTwinrobotic. - Station de nettoyage de la torche.[17]
Applications
Soudage à l‟arc.
II.6 Les risques dans l’atelier de ferrage :
Les cadences élevées de production des travailleurs des constructeurs d‟automobiles, de leurs
équipementiers et de leurs très nombreux sous-traitants, la présence d‟un effectif d‟ouvriers
intérimaires important, le travail en flux tendus et posté en équipes alternantes, ont tendance à
augmenter la fréquence des accidents du travail : chutes de plain-pied, troubles musculo-
squelettiques, coupures et contusions diverses notamment liées à l‟utilisation des machines-
outils et des robots industriels, projections oculaires, troubles auditifs etc…
De plus, les gains de productivité exigés exercent une pression constante sur les conditions de
travail de tout le personnel de l‟industrie automobile, même l‟apparition de troubles
psychosociaux est fréquent du fait du stress au travail.
Ajoutant que les tâches manuelles peuvent être encore dominantes, exposant aux troubles
musculo-squelettiques causés par les activités en station debout prolongée, s'effectuant avec
des gestes répétitifs. Dans ce cas, les accidents du travail provoqués par des blessures aux
mains ou des corps étrangers dans les yeux sont également possibles.
En outre, les ateliers de tôlerie et d‟assemblage final présentent plusieurs risques fréquents
causés entre autres par une mauvaise ergonomie au poste de travail. Les troubles musculo-
squelettiques sont provoqués par les gestes répétitifs, associés à des efforts excessifs et
mauvaises postures, en particulier le mal de dos, les tendinites du poignet, du coude, ou de
l‟épaule, les affections des vaisseaux sanguins des jambes.
On note aussi les risques de coupures aux mains ou d‟écrasements lors des déplacements des
éléments mobiles des machines d‟assemblage, de chutes de plain-pied causées par des fuites
et déversements par exemple, de chutes d‟objets, de collisions avec des chariots de
manutention, d‟électrisation ou d‟électrocution.
La pénétration par négligence, distraction ou nécessité dans la zone d‟évolution des robots, la
neutralisation des protections, représente un danger majeur : même après un arrêt d'urgence,
le robot peut rester dangereux du fait de son énergie résiduelle non purgée de ses composants
électriques ou hydrauliques, d‟un mouvement imprévu du bras.
Le dysfonctionnement du système robotisé lui-même peut avoir différentes origines :

défaillances ou pannes ou modifications hasardeuses des moyens de protection, défaillances
du système électronique de commande, du logiciel, mauvaise disposition des protecteurs ou la
mauvaise réaction à une situation anormale.
Les dangers peuvent survenir lors de l‟utilisation du robot mais aussi et surtout lors de sa
maintenance ou de son réglage : risques mécaniques élevés de collision avec l‟utilisateur, du
fait notamment de la vitesse élevée d‟exécution, du manque ou de la difficulté d‟anticipation
de certains mouvements des parties mobiles, de la force des impacts. [18]
II.7 La prévention des risques dans l’industrie automobile :
Les risques physiques des ateliers de l‟industrie automobile peuvent être maîtrisés par :
 L‟utilisation de machines et d‟équipements conformes aux normes, avec des
dispositifs de protection et de signalisation et des barrières physiques et immatérielles.
 La captation de gaz et de poussières au plus près de leur point d‟émission.
 Une ventilation efficace.
 Le respect des exigences essentielles de sécurité (lutte contre le bruit, hygiène des
locaux…) et de protection individuelle, avec une attention soutenue pendant les
périodes de mise en place des outillages et de démarrage de production, ou lors des
opérations de maintenance et de réparation des chaines de fabrication.
 La prévention du stress et des atteintes à la santé mentale liées à l‟intensification du

rythme de travail.
 Une installation électrique conforme.
 Une bonne tenue de locaux.
 Des aides à la manutention : ponts roulants, chariots, moyens de levage appropriés tels
que palans…
 Le port d‟équipements de protection individuelle adéquats.
 La surveillance médicale.
 La formation et l‟information du personnel. [18]
II.8 La gestion des risques :
II.4.7 Termes et définitions

Définition 1 :
Selon l‟ISO 31000, un risque est un effet de l'incertitude sur l'atteinte des objectifs
Un effet est un écart, positif et/ou négatif, par rapport à une attente.
Les objectifs peuvent avoir différents aspects (par exemple buts financiers, de santé et de
sécurité, ou environnementaux) et peuvent concerner différents niveaux (niveau stratégique,
niveau d'un projet, d'un produit, d'un processus ou d'un organisme tout entier).
Un risque est souvent caractérisé en référence à des événements et des conséquences

potentiels ou à une combinaison des deux. Il est aussi souvent exprimé en termes de
combinaison des conséquences d'un événement (incluant des changements de circonstances)
et de sa vraisemblance.
L'incertitude est l'état, même partiel, de défaut d'information concernant la compréhension ou

la connaissance d'un événement, de ses conséquences ou de sa vraisemblance. [31]
[SOURCE: ISO Guide 73:2009]
Définition 2 :
Les risques peuvent se définir comme un aléa qui affecte la richesse et les décisions. [27]
La gestion des risques se concentre principalement autour de deux phénomènes : les dangers
et les risques.
Dans la vie de tous les jours, ceux-ci agissent en tant que synonyme. Toutefois, dans le
contexte d‟une analyse de risques, c‟est tout le contraire.
Tableau 6 : Comparaison entre le risque et le danger
DANGER RISQUE
 Situation ou élément pouvant créer un  Résultat du préjudice

dommage ou un préjudice  Choc et/ou électrocution.
 Ligne électrique à haute tension.  Chute[30]
 Plancher glissant
II.4.8 Objectif de la gestion des risques :
L'objectif du management des risques est d'atteindre une conformité égale à 100% et un zéro
défaut dans les processus opérationnels. [28]
II.4.9 Principes de la gestion des risques
Manager les risques du Groupe c‟est : Les identifier, estimer leur criticité, les maîtriser.
Les politiques : qualité, santé-sécurité et environnement contribuent à cette maîtrise. [28]
La gestion des risques se traduit comme un processus permettant d‟évaluer les gains et les
coûts d‟une réduction du risque et de choisir les solutions adaptées. La décision doit prendre
en compte les différentes circonstances qui entourent le projet. Les risques inhérents à
l‟entreprise existent sous plusieurs formes :
– Le risque de crédit : le cas d‟un débiteur qui risque de ne pas pouvoir honorer ses
engagements.
– Le risque de taux : le cas d‟une variation des prix d‟un titre (dette, titre composé) ou d‟un
produit dérivé à la suite d‟une variation de taux d‟intérêt.
– Le risque de liquidité : risque lié à une opération de vente ou d‟achat.
– Le risque de contrepartie : l‟existence d‟une faille du côté du vendeur ou de l‟acheteur lors

d‟une transaction.
– Le risque opérationnel : risque lié à la réalisation des activités au sein de l‟entreprise.
– Le risque de change : risque lié à la variation du cours de change. [27]
II.4.10 Les cinq étapes de la gestion des risques

Pour une excellente gestion des risques, la mise en œuvre d‟une étude particulière s‟avère
indispensable. Le respect de ces quelques étapes permet à l‟entreprise d‟assurer la gestion des
risques de sorte qu‟ils ne puissent pas constituer de barrières pour les projets de l‟entreprise.
Identification des risques :
L‟identification consiste à recenser toutes les parties exposées au risque. Dans cette optique,
l‟entreprise doit établir une liste contenant tous les risques potentiels. Elle doit distinguer les
risques les plus importants d‟un côté et les moins importants d‟un autre côté. Grâce à cette
liste, elle peut analyser leur corrélation.
Les modèles de risques peuvent être classés en trois catégories :
Risques stratégiques : Risques mettant en danger la capacité de l‟entreprise à définir,

orienter et mettre en œuvre se stratégie telle que définie dans le PIS (Plan d‟Intervention et de
Sécurité) et les plans d‟affaires.
Cause : Prioritairement interne mais elle peut se situer aussi en externe.
Leviers d‟action de l‟entreprise :Ils se situent au niveau stratégique, corporate et se traduisent

par des politiques ou stratégies.
Types de risques stratégiques : De définition, de mise en œuvre, de pilotage – organisation –

gouvernance.
Risques opérationnels : Risques susceptibles de modifier la capacité de l‟entreprise à gérer

au quotidien sa force commerciale, son outil industriel et autres actifs pour générer des profits
récurrents d‟exploitation.
Cause : Principalement internes, liés à la mise en des politiques ou procédures de gestion et

aux modes de fonctionnement.
Leviers d‟action de l‟entreprise : Très majoritairement internes.
Types de risques opérationnels : Commercial, sourcing, industriel, RH, connaissance,

informatique, juridique, financier, qualité – conformité et de projet.
Risques liés à l’environnement de l’entreprise : Risques générés par des causes externes à
l‟entreprise.
Cause : L‟entreprise est exposée à des changements structurants de son environnement qui ont
une influence significative sur ses résultats et son activité, et qui se traduisent par des
modifications substantielles de ses trajectoires.
Les leviers d‟action de l‟entreprise : Rechercher dans les dispositifs de veille et de lobbying,
les modèles d‟anticipation et la prospective.
Types de risques externes : de marché, institutionnels et parties prenantes et naturels. [28]
II.4.11 Évaluation des risques Estimer la criticité :

Cette étape consiste à évaluer les risques en fonction de leur gravité, déterminer leur impact
potentiel et l‟étendue des préjudices y afférents. À part cela, elle permet de mesurer les coûts
associés aux risques identifiés. Pour la réaliser, il faut procéder à une collecte de données et à
des analyses statistiques. [27]
La criticité est la combinaison de l'impact (ou effet ou gravité) et de la probabilité d'un risque
(AFNOR), évaluée souvent sur une échelle de 1 à 4, est liée à l'intensité de l'accident (ou
gravité, ou sévérité) lorsqu'il se produit.
Estimation de la criticité inhérente :
 Le risque est inhérent à l‟homme et toute entreprise humaine comporte des risques.
 Le risque est la combinaison de la probabilité et de la (des) conséquence(s) de la
survenance d'un événement dangereux spécifié (OHSAS 18001).
Estimation de la criticité résiduelle :
 Le risque résiduel est le "risque subsistant après le traitement du risque" ou le "risque

subsistant après que des mesures de prévention ont été prises". [28]
Définition des solutions :
L‟entrepreneur dispose de plusieurs solutions envisageables pour trouver la plus adaptée. Il

peut définir la solution en fonction du risque lui-même en étudiant la possibilité d‟une
élimination ou d‟une limitation de ses effets. Il peut tenir compte des caractéristiques du
projet et y appliquer quelques modifications afin d‟esquiver les risques. [27]
Mise en œuvre des solutions :
Après avoir déterminé la solution la plus adaptée, il faut procéder à sa mise en application. Il
s‟avère important de définir le coût de mise en œuvre de la solution en fonction des moyens
dont dispose l‟entreprise. Il faut réduire les coûts y afférents, à défaut, ils pourraient générer
des dépenses supplémentaires à l‟entreprise. [27]
Le contrôle :
La gestion des risques nécessite un suivi régulier. Ce suivi vise à garantir la fiabilité de
chaque étape. Cela permet de mettre en place des solutions à moyen et à long terme. [27]
II.4.12 Les outils de maîtrise
Les outils de maîtrise visent l'amélioration continue au sein de l'entreprise.
Quelques exemples d'outils de maîtrise :
 Méthode résolution de problèmes : De nombreux outils y sont associés :

brainstorming, diagramme de Pareto, diagramme causes-effets, etc.
 Animation d'un groupe de travail.
 5 S : Ou savoir s‟organiser pour diminuer les pannes, réduire les pertes de temps,
améliorer la sécurité, etc.
 Charte et conventions de service.
 Modèle de prévention : La prévention s'applique à toute organisation et à tout
niveau d'application. [29]
Conclusion :
Ce chapitre a eu pour but de donner une idée claire sur l‟atelier de ferrage. Dans le chapitre
suivant le ton sera donné sur le cadrage du projet.

Chapitre 3 : Cadrage du projet
Introduction :
Ce chapitre sera consacré pour le cadrage du projet et cela en présentant le cahier des charges
et le contexte pédagogique et industriel pour déterminer précisément les objectifs du projet en
termes de résultats attendus ou d'objectifs à atteindre, les délais, les coûts et la qualité.
III.4 Contexte du projet et cahier des charges
Contexte pédagogique
Ce projet est un projet industriel réalisé dans le contexte d‟un projet de fin d‟étude pour clore
la formation suivi de génie industrielle au sein de l‟entreprise PSA, bien évidemment qui
appartient au secteur automobile. Ce projet n‟est que le fruit et le résultat de cinq années
d‟études et de persévérance.
Contexte industriel
Le secteur automobile est déjà le premier secteur exportateur du Maroc et hisse le Royaume
au rang de premier producteur de véhicules en Afrique. Neufs écosystèmes ont été établis :
Câblage, intérieur véhicules & sièges, métal emboutissage, batterie, PSA, moteurs, Renault,
Delphi et Valeo.
Dans le même contexte, notre projet s‟est réalisé à l‟entreprise PSA située à Kenitra à la zone
franche, cette entreprise comme chaque autre entreprise vise à faire du profit. Pour cela ce
projet industriel est axé amélioration continue et a pour but et objectif premier d‟améliorer la
performance d‟un des 4 ateliers du site qui est l‟atelier de ferrage.
Problématique et Cahier des charges
Actuellement, la mesure et les pratiques de pilotage de la performance sont devenues très

courantes dans tous les secteurs d‟activités.
Dans ce contexte, le projet concerne le déploiement du plan de performance au département

de ferrage et plus précisément dans la zone de fabrication des berceaux, une pièce qui sert
comme support, celle qui va accueillir le moteur de la voiture et au module 3 de la MEF qui
est la dernière étape avant que la caisse assemblée s‟envole vers l‟atelier de peinture. Pour
traiter le sujet qui est fortement axé amélioration continue, nous avons adopté tout le long de
la réalisation du projet, une approche LEAN. Globalement, en mettant en œuvre des actions
amélioratives de la situation existante. Autrement dit, en traitant les différents problèmes au
niveau de la ligne pour la rendre plus performante. Pour cela nous avons suivi la méthode
DMAIC afin d‟arriver à nos fin et réaliser nos objectifs, qui se portent sur l‟amélioration des
postes de travail en les rendant plus ergonomiques, du coup cela agira instantanément sur la
diminution du temps de cycle et la proposition de solutions plus efficaces qui répondent à la
stratégie et aux attentes de PSA.
III.5 Démarche de réalisation du projet (DMAIC)
Définition :
Le DMAIC est la méthode de résolution de problème qui permet de réaliser les objectifs du
Lean Six Sigma (objectifs de satisfaction clients, d‟économie de moyens, de bonheur au
travail ou encore de protection de l‟environnement). Il s‟agit d‟une méthode d‟investigation
expérimentale, analytique et scientifique exécutée en mode projet. C‟est d‟ailleurs la
démarche que tout bon praticien (qu‟il soit médecin ou garagiste) applique afin de résoudre
durablement un problème.
La méthode comporte 5 phases: Tout d‟abord, la phase ‘’Définir’’, qui consiste à poser le
problème, c‟est-à-dire exprimer les symptômes douloureux ressentis par le client (comme la
non-conformité aux attentes, des coûts de production trop élevés, un mal-être des
collaborateurs ou encore de la pollution environnementale)
Ensuite, la phase ‘’Mesurer’, qui consiste à objectiver l‟existence du problème en quantifiant

son ampleur au moyen d‟un indicateur. Une fois le problème confirmé, vient la phase
‘’Analyser’’, qui consiste à rechercher les causes racines du problème au moyen de
techniques d‟investigations telles que l‟analyse du processus et l‟analyse des données.
Vient ensuite la phase ‘’Improuver’’, qui vise à déterminer la solution permettant d‟éliminer
la cause du problème. Et enfin, la phase ‘’Contrôler’’, qui permet de vérifier que la solution
donne satisfaction et met en place un système de maintien de l‟amélioration dans le temps.
[32]
I.5.1 Définition du projet
La mise en place de l’analyse DMAIC à l’atelier de fabrication des berceaux:
Afin de résoudre les différents problèmes de la zone de fabrication du berceau ainsi que celle
de la MEF (Module 3), nous allons appliquer la méthode DMAIC, une méthode clé du projet
six sigmas, fondée sur l'analyse des données afin d'optimiser puis de stabiliser les processus.
Chacune des lettres du sigle se réfère à une étape bien spécifique de la démarche.
Figure 40: La méthode DMAIC
I.5.2 Périmètre du projet
Méthode bête-à-corne :
Figure 41: Méthode Bête à cornes.

Méthode du QQOQCCP :
Figure 42: Méthode du QQOQCCP

I.5.3 Equipe du projet
Un projet n‟est rien sans son équipe de projet. Ci-dessous un schéma présentatif de notre
équipe de projet.
Figure 43: Equipe du projet

I.5.4 Contraintes et risques du projet
Le projet est caractérisé principalement par trois notions qui forment ce qui est appelé
communément le triangle du projet :
Maîtrise des objectifs : il s‟agit de livrer le contenu du projet convenu, c‟est-à-dire

l‟ensemble des éléments concrets, résultats ou livrables attendus à l‟issue du projet
Maîtrise des coûts : il s‟agit de respecter le budget estimé et validé pour le projet. Il
comprend les coûts du projet de son lancement à sa clôture.
Donc les frais d‟étude, de réalisation puis d‟exploitation en termes de ressources internes,
externes et de matériels.
Maîtrise des échéances : Il s‟agit de respecter le planning validé du projet (phases, jalons et
livrables). Modifier un de ces trois éléments affecte au moins l‟un des deux autres et impacte
directement la qualité globale du projet.
La maîtrise et pilotage du risque du projet font partie également des contraintes du projet.
Au même titre que les coûts, les échéances et objectifs du projet, les risques à gérer durant le
projet sont identifiés, évalués et suivis. [33]
I.5.5 Planning du projet
Figure 44: Diagramme de GANTT

III.6 Description du processus de fabrication de l’atelier de ferrage :
Diagramme SIPOC :
Figure 45: Diagramme SIPOC
Le Processus du ferrage correspond à une succession de postes manuels et/ou robotisés

permettant de réaliser des sous-ensembles, jusqu‟à l‟obtention de la caisse en blanc autrement
dit la caisse assemblée non peinte : Cela correspond à des stades d‟assemblage. Il existe de
deux types de postes :
- Poste de conformation : Poste qui créé et fige la géométrie de l‟assemblage.
- Poste de reprise ou de finition : Poste qui rigidifie définitivement l‟assemblage. En

définitive, le flux ferrage est une alternance de postes de conformation (en orange) et de
postes de reprise (en jaune).
Figure 46: Poste de conformation et de reprise

L‟enchainement de tous ces postes peut être assimilé au principe de flux du ferrage.
Figure 47: Flux de ferrage
C‟est dans l‟atelier de ferrage que démarre véritablement la ligne de production, les pièces de
tôle issues de l‟atelier d‟emboutissage constituent un puzzle à assembler. De ce fait,
l‟architecture d‟un véhicule est constituée de trois pôles principaux qui sont le pôle BVH
(Base véhicule ou base roulante), le pôle robe et enfin le pôle OUV/MEF (Ouvrants et
montage des éléments finis). En plus, une voiture compte environ 4600 points de soudure
assurés par les opérateurs avec les 128 pinces à souder, et les 24 robots existant dans l‟atelier
de ferrage du site PSA de Kenitra.
Dans cet atelier, la circulation doit être respectée et contrairement au code de la route, la
priorité est aux engins de manutention qui alimentent les points de chute ou les points de
consommation et qui déchargent les rebuts grâce à un système de call box. On parle d‟une
vraie fourmilière puisque c‟est dans cet atelier où sont regroupées toutes les opérations de
préparation en sous-ensembles, d'assemblage, de soudage des flans issus de l'atelier
d'emboutissage, et de finitions par le montage des ouvrants afin de former la caisse en blanc.
Pour y parvenir, on passe par un ensemble de postes dont le temps de cycle est de 4 minutes et
le premier enjeu c‟est de les assurer car un dépassement du temps de cycle affectera le bon
fonctionnement de tout le reste de la chaîne de production.
Les emboutis sont assemblés dans l‟atelier de ferrage selon différentes techniques
d‟assemblage (Le soudage, le clinchage, l‟encollage, la mécanique etc…) par sous-ensembles,
sachant qu‟une « caisse en blanc » est composée de 350 pièces).Ces sous-ensembles sont
ensuite assemblés sur les lignes polyvalentes à l'aide de conformateurs qui assurent
automatiquement le positionnement des différents éléments avec les robots de soudure. Le
contrôle de la qualité de l'assemblage ou autrement dit de la géométrie est réalisé par des
appareils de mesure par vision laser dans 3 stations laser (soubassement, armature et caisse
complète).
Figure 48: Processus de fabrication de l’atelier de ferrage
Pour obtenir la caisse en blanc on passe par différents postes : Les premiers postes sont ceux
de l’unité avant (UAV), là où s‟effectue l‟assemblage du grand quart droit et du grand quart
gauche, après on fait le mariage du côté droit et gauche du grand quart avec le plancher
tunnel, ensuite vient l‟assemblage du traverse et du passage des roues avec la caisse (poste
assemblage). Et en parallèle, les opérations s‟enchainent dans l’unité arrière (UAR) de la
caisse, où sont installés au total 50 goujons, un organe mécanique en forme de tige. Cette
opération est assez critique puisque ces derniers serviront pour la fixation des accessoires de
la voiture et un mauvais positionnement ou bien un oubli causera des problèmes dans l‟atelier
de montage.
Enfin, un contrôle des points de soudure sera effectué dans le poste PQG (Porte qualité
garantie) qui assure le flux de l‟unité et pour avoir ce qu‟on appelle du bon direct. Précisant
qu‟à la fin de chaque poste et dans tous les départements, non seulement l‟atelier de ferrage,
on trouve un poste PQG, cela évitera de faire passer une caisse contenant une grave anomalie
qui entreverra aussitôt l‟arrêt de la production sachant qu‟une caisse peut contenir 5 défauts
au maximum.
Dans l‟atelier, l‟acheminement des pièces et entièrement automatisé, du coup l‟unité avant
ainsi que l‟unité arrière seront ensuite transportées vers le poste PFS, où elles seront
assemblées. Des longerons intérieurs et des doublures d‟aile avant (AV) seront ajoutés, afin
de constituer la base roulante.
Figure 49: Base véhicule ou base roulante de la Peugeot 208
Pour aboutir à ce qu‟on appelle le produit robe, la base roulante passe par deux secteurs. Le
premier secteur c‟est celui du poste des côtés de caisse (CDC) droit et gauche, où s‟assemble
toutes les pièces constituant les côtés de caisse assemblées, y compris les peaux, les doublures
et les anneaux droits et gauches. Et le deuxième secteur est celui de l’armature où se fait
l‟assemblage de la base roulante, des côtés de caisse, du panneau AR, des traverses et du
pavillon, afin de constituer l‟armature caisse assemblée.
Figure 50: Flux de l'armature
Au ferrage, c‟est à partir de la ligne Armature que l‟on commence à visualiser avec précision
le véhicule produit.
L‟armature caisse assemblée passe ensuite par le MEF (Montage des éléments finis) où se
fait l‟assemblage de tous le ouvrants (Les portes AV et AR, le capot, le volet ou le coffre), ce
qui constitue la caisse en blanc assemblée qui sera contrôlée minutieusement avant de franchir
la SFER (Sortie du ferrage) pour être transportée par un système de convoyage aérien
automatisé à l‟atelier de peinture.
III.7 Description du processus de fabrication du berceau :
Description générale de l’installation :
Présentation et localisation :
Type d‟installation : Une ligne de ferrage pour assemblage du berceau moteur CMP par
soudure MAG, soudure électrique par points et poinçonnage. Le chargement est fait par 1
opérateur et le contrôle/retouches et déchargement des pièces par un autre.
Localisation :
Usine PSA PEUGEOT CITROËN

Bâtiment Site de KENITRA
Secteur Atelier Berceau CMP
Installation Ferrage Berceau CMP
Caractéristiques techniques: PERFORMANCES
Cadence 20 berceaux/heure
Disponibilité rendement (Rendement 0,75

atelier hypothèse)
Temps de cycle 135 secondes
Horaire de production 4 équipes sur 7 jours par semaine, soit 138,5

heures par semaine
Caractéristiques techniques: ENERGIES UTILISEES
Electrique
Type : (LU FM FS Secouru)
Tension :3 X 400V 50 Hz
Régime : T.N.S (Neutre non distribué)
Pneumatique « Air 6 Bars » pour :

Maquette de soudure
Préhenseur robots R20 et R21
Pneumatique « Air 12 Bars » pour :

Pinces de soudure par résistance
Gaz
Pression : 3 Bars pour robot de soudage
MAG
Consommation : 16 l/min par robot MAG
Eau (Refroidissement torche)

Débit : 5,5 l/min par robot MAG
Caractéristiques techniques: PRODUIT
Figure 51: Berceau CMP Type: Acier 3
Type du berceau Code organe

VH10 avec axe anti couple horizontal type 7CAA24
PEUGEOT
Synoptique mécanique simplifié :
Figure 52: Synoptique mécanique de la ligne Berceau simplifié

Liste des fonctions mécaniques :
Tableau 7: Liste des fonctions mécaniques

Repère Désignation Photos Particularités
mécanique
OP10 Maquette 50 OP10 et OP20 sont
(Assemblage et soudage situéssur le même
cornes gauche et droite) bâti. (Maquette
double)
OP20 Maquette 51 OP10 et OP20 sont
(Assemblage et soudage situéssur le même
de la traverse supérieure) bâti. (Maquette
double)
OP30 Soudure par points (PSE) -

– 1 pince
OP35 Retournement de la -
traverse avant de la
déposer sur l‟OP40
OP40 Maquette 60 (Plateau 2 passes de contrôle

tournant) vision :
- Entretoises
- Semelle
OP50 Soudure par points (PSE) -

– 2 pinces
OP55 Reposoir intermédiaire

avant de déposer sur -
OP60
OP60 Maquette 52 C‟est sur cet OP
(Assemblage et soudage qu‟entre en jeu la
cornes, chape et tubes diversité de la pièce
(PMP)
C1 Convoyeur inter module Les pièces sont

A1 et A (Départ des déposées directement
pièces) sur une chaîne
porteuse (Pas de
luges)
Synoptique flux pièce:
Figure 53: Synoptique flux pièce:
Tableau 8: Explication des appellations dans la ligne de fabrication des berceaux

Appellation Explication
OP 10/20/30/40/50/55/60 Ce sont des postes
R 20/21/40/41/42/43 Ce sont des robots
I.5.6 Présentation générale de la MEF :
Dans le processus de fabrication, la MEF est la ligne qui suit la ligne de l‟armature et c‟est la
dernière phase de fabrication dans l‟atelier de ferrage, juste après le passage de la caisse par la
MEF, cette dernière est directement transportée depuis la SFR vers l‟atelier de peinture.
Figure 54: Sortie ferrage
La MEF se compose de 3 modules, contenant 11 postes. Pour les six premiers postes (Module
1 et 2), c‟est là où se fixent les ouvrants sur la caisse en blanc, en utilisant aussi l‟ensemble de
ces pièces ci-dessous.
Figure 55: Les pièces utilisées au module 1 et 2 de la MEF

On commence par la fixation des portes arrière (droites et gauches), ensuite des portes avant
(droites et gauches), vient ensuite le tour du volet et enfin du capot et tout cela en utilisant des
gabarits.
Figure 56: Les gabarits du module 1 et 2 de la MEF
Concernant le module 3, ce dernier commence par le poste 7 qui est un PQG (poste qualité
garantie), où deux opérateurs commencent par vérifier la géométrie de la caisse et cela en
utilisant deux pistolets Eines et en vérifiant des points spécifiés, les résultats s‟affichent
directement sur les deux écrans de supervision.
Figure 57: Pistolet Eines et écrans de supervision du poste 7 de la MEF

Viendra ensuite la phase de paluchage où ils examinent toute la caisse minutieusement à la
recherche de défauts (Exemple de défauts : Picot, bosse, creux, rayure, déformation, etc…),
en cas de détection d‟un défaut, on marque l‟endroit pour faciliter la tâche aux retoucheurs au
poste suivant.
Figure 58: Le paluchage (Détection des défauts)
Comme nous venons de dire auparavant, le poste 8 est un poste purement dédié à la retouche.
Les défauts détectés dans le poste 7 sont retouchés dans ce poste, c‟est un poste dont l‟activité
est critique puisque c‟est le dernier poste où il y‟a moyen de se rétracter avant de vendre la
caisse au client interne, l‟atelier de peinture. Du coup, dans ce poste on veuille à ce qu‟aucun
défaut ne nous échappe pour éviter les réclamations.
Figure 59: Le poste 8 de retouche de la MEF

Vient ensuite le poste 9 qui est un poste de nettoyage, deux opérateurs essuient la totalité de la
caisse du dehors, dans le poste 10 deux opératrices revérifient la qualité de la caisse et enfin le
les opérateurs du poste 11 passent un coup d‟aspirateur à l‟intérieur de la caisse pour enlever
la poussière et les résidus de retouches question de préparer la caisse pour qu‟elle soit peinte.
Figure 60: Poste 11 de nettoyage MEF
Conclusion :
Après avoir situé le projet et détailler la problématique en définissant la phase une de la

méthode DMAIC qui est la phase définir, nous allons entamé par le chapitre 4 et 5 où nous
allons faire l‟état des lieux, extraire les problèmes pour enfin mettre en place les solutions.
Chapitre 4 : Collecte et Analyse des données
Introduction :
Comme cela est indiqué sur le titre du chapitre, ce dernier sera consacré pour présenter les
différents problèmes se trouvant dans l‟atelier de ferrage. Ce chapitre sera dédié à la collecte
et l‟analyse des données pour une meilleure compréhension des causes racines. Cela facilitera
la résolution des divers problèmes.
IV.1 La problématique :
L‟atelier de la fabrication des berceaux, une pièce qui sert comme support, celle qui va
accueillir le moteur de la voiture (Figure 61: Berceau CMP Type: Acier 3), est une zone à
problèmes cela est dû à son installation récente.
En effet, cette ligne n‟est pas neuve, elle a été importée d‟une autre usine de PSA pour être
réinstallée à l‟usine PSA de Kenitra.
L‟atelier subi une mal organisation frappante, ce qui engendre beaucoup de problèmes et de
pertes que nous allons définir et traiter dans notre analyse DMAIC.
D‟autres problèmes vont être traités au module 3 de la MEF.
A noter : Tous les problèmes ci-dessous détectés sur les deux zones ont un impact
directement ou indirectement sur le temps de cycle du coup sur la performance globale
de l’atelier.
IV.2 1er problème :
Quand on se retrouve sur la zone de fabrication des berceaux, on remarque de suite qu‟il n y‟a
pas de zone dédiée à la réunion quotidienne et hebdomadaire (RPO).
En plus, la majorité des tableaux d‟animation sont manquants. En outre, le périmètre de la

zone n‟est pas limitée, cela engendre une perte de temps puisque les mouvements et les
déplacements des opérateurs sont variables inutiles et pas connus.
Beaucoup de déplacements inutiles et de perte de temps => Dépassement du temps de cycle.

Figure 62: Zone de fabrication du berceau avant amélioration
IV.3 2ème problème :

On trouve des déchets partout, des outillages quand perds du temps à chercher puisqu‟ils
n‟ont pas de place de rangement. De plus, les postes, les équipements et matériels de la zone
ainsi que les pièces utilisées dans la fabrication des berceaux ne sont pas identifiés.

Il n y‟a pas de zone dédiée aux rebuts, les pièces bonnes sont confondues avec celles à rebuter
et on perd du temps à trier les pièces conformes des non conformes au moment de
l‟expédition du produit fini au sous-traitant PROMA pour qu‟il soit peint.

Les postes sont non ergonomiques puisque le positionnement des lots de pièces n‟est pas à la
portée des opérateurs, puisque ces derniers doivent se pencher ou bien s‟allonger pour
récupérer les pièces et cela de façon répétitive => Opérateurs démotivés et fatigués.
Comme nous pouvons le constater sur les figures ci-dessous, les opérateurs souffrent de
postes non ergonomiques, du coup, ces derniers prennent l‟initiative de mettre
horizontalement les (….) pour leur faciliter la tâche.
Ajoutant que la raison du problème c‟est que le niveau du positionnement des pièces est très
haut, en plus, les espaces entre les (…) et le chariot sont très étroits pour que les opérateurs
puissent récupérer les pièces facilement.
Dans cette situation au lieu que l‟opérateur met moins d‟une seconde pour récupérer la pièce,
il passe entre 4 et 6 secondes dans cette opération.
A noter : Un jour, nous nous sommes retrouvés avec un opérateur sur 6 et son PSP qui ont
géré seuls la ligne par cause d‟absentéisme général.
La zone du kitting dédiée au berceau n‟est pas rangée, presque aucun lot de pièces n‟est à sa
place, du coup quand l‟opérateur part pour chercher un lot manquant, il se perd dans la zone
en causant un long temps d‟attente et des fois même l‟arrêt du poste en question.
Les EPI à porter obligatoirement ne sont pas identifiées et les opérateurs ne sont pas tous
habilités, ni identifiés sur le tableau d‟habilitation pour ceux qu‟ils le sont.

Les racks des berceaux produits restent stockés sur la zone puisqu‟il n‟a pas une
synchronisation avec le cariste et l‟équipe de la logistique et cela cause aussi un mélange entre
les pièces bonnes de celles à retoucher ou à rebuter et par manque de racks les opérateurs en
produisant se trouvent obligés de poser les berceaux par terre, une initiative à risque puisqu‟ils
peuvent être dégradés.

Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons mis la lumière sur les différents problèmes de l‟atelier de ferrage
et plus spécialement les problèmes de l‟atelier de fabrication des berceaux ainsi que le module
3 de la MEF. Le chapitre suivant sera consacré uniquement à la résolution des problèmes.
Chapitre 5 : Plan d’action d’amélioration
Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons présenter l‟ensemble des améliorations effectuées après avoir
résolu les problèmes. Une étude et un suivi des défauts seront aussi faits pour éliminer les
défauts les plus fréquents depuis leur cause racine.
Amélioration de la performance de la zone de fabrication des berceaux :
V.1 Solution au 1er problème :

Pour le premier problème, nous avons commencé par récupérer tous les tableaux d‟animation
de la RPO depuis MHF, puis nous avons percés le mur se trouvant au fond de la zone de la
fabrication des berceaux où nous les avons accrochés et positionné le tableau d‟animation.
Figure 68: La zone RPO de l'atelier du berceau
Pour la limitation du périmètre de la zone de fabrication des berceaux, nous nous sommes
référés du plan d‟implantation pour localiser la zone et la positionner sur le terrain.
Figure 69: plan d'implantation du berceau

Dans un premier lieu nos avons commencé par délimiter la zone ou autrement dit, nous avons
tracé le bord de la ligne, pour guider et faciliter la tâche à l‟équipe kaizen qui l‟ont tracé en
utilisant de la peinture et bien évidement en suivant le code des couleurs figurant dans le
référentiel de traçage au sol de PSA dans la figure ci-dessous.
Figure 70: Le référenciel de traçage
Figure 71: traçage de la zone de fabrication du berceau

Action améliorative :
Nous avons changé l‟emplacement des chariots en les rendant plus proches des postes et en
switchant deux d‟entre eux pour rendre le chariot contenant le plus de pièces utilisées à la
première phase de fabrication et nécessitant plus d‟effort et beaucoup d‟allées retours plus
près du poste (OP 10/20).
Figure 72: Amélioration de la zone du berceau
Gain en temps : L‟opérateur faisait 16 pas ce qui veut dire 16 secondes pour récupérer
l‟ensemble des pièces de (l‟OP 10/ 20), en mettant en place cette amélioration nous avons
réduit ce temps de 8 secondes. L‟opérateur n‟a besoin maintenant que de 8 secondes pour
accomplir sa tâche pour chaque cycle.
En plus nous avons décalé 2 des 3 supports de l‟OP 80 celui de gauche et de droite de 45°
pour les rendre plus près du poste et pour encore minimiser les déplacements.

Gain en temps : Nous sommes passés de 24 secondes à 10 secondes
En parallèle, nous nous sommes attaqués à la délimitation de chaque support, chariot ainsi que
le pupitre se trouvant sur la ligne de fabrication.
V.2 Solution au 2ème problème :

Pour résoudre le deuxième problème, nous avons appliqué la méthode des 5S.
Figure 75:Amélioration de la zone du berceau

Dans un premier lieu, nous avons éliminé les déchets ainsi que chaque chose inutile se
trouvant sur toute la ligne et nous avons demandé à l‟équipe de nettoyage de nettoyer la ligne.
Ensuite, nous avons commandé un chariot spécifique dédié aux outillages où nous les avons
rangés et nettoyés.

Enfin, nous avons identifié tous les postes, tous les équipements et matériels de la zone ainsi
que toutes les pièces utilisées dans la fabrication des berceaux pour faciliter la tâche aux
caristes lors de l‟alimentation de la ligne, ce qui est le but du management visuel et bien.
A noter : L‟important n‟est pas de mettre la ligne sur les pieds et de se retrouver après
quelque temps avec une situation plus pire qu‟auparavant. Le plus important c‟est de veiller à
ce que tout le monde respecte les standards et lutte pour le maintien de l‟état obtenu après les
modifications et les améliorations.

V.3Solution au 3ème problème :

Pour la résolution du 3ème problème, nous avons consacré une zone aux rebuts, en mettant en
place une benne, comme ça, nous éviterons de confondre les bonnes pièces ou bien celles qui
sont retouchables avec les mauvaises. Et cela nous fera gagner énormément de temps perdu à
essayer de trier difficilement les pièces.
Figure 80: Benne du rebuts de la zone du berceau

V.4 Solution au 4ème problème :
La solution proposée est de modifier en interne par l‟équipe kaizen les chariots contenant les
pièces, de façon à ce qu‟ils soient ergonomiques, cela nous fera gagner énormément en temps
de cycle.
De 4 à 6 secondes, l’opération ne se fera qu’on moins d’une seconde.
Comme nous pouvons le voir, en modifiant les chariots et cela en inclinant sa partie du devant
de 30°, le poste sera plus ergonomique et l‟opération ne nécessitera plus d‟effort.
De ce fait, les opérateurs seront plus à l‟aise et moins fatigués, du coup, sérieux et plus
performants. De plus, il y‟aura beaucoup moins d‟absentéisme.

Pour ce problème, nous avons consacré toute une journée plus une matinée de travail vu l‟état
des lieux pour remettre de l‟ordre à la zone, nous nous sommes référés une deuxième fois au
plan d‟implantation pour appliquer les emplacements y figurant.
Nous avons trié tous les box et cela en vérifiant les références des pièces ainsi que le contenu
des box pour enfin positionner chaque box à sa place adéquate selon le plan d‟implantation.

Pour le problème de l‟identification des EPI à porter obligatoirement sur la zone, nous avons
installé un panneau où nous avons collés des pictogrammes. Ensuite, nous avons informé
chaque personne travaillant sur la ligne de porter les EPI nécessaires selon le poste occupé.
Figure 83: La mise en place de pictogrammes
Pour les habilitations, les deux opérateurs non habilités ont été formés et sont passés d‟une
bande rouge (après les 2 semaines) à une bande jaune. Puis après leurs noms accompagnés de
leur photo personnelle ont été affichés sur le tableau des habilitations.
Figure 84: Tableau des habilitations
Pour les racks des berceaux produits qui restent stockés sur la zone puisqu‟il n y‟a pas une
synchronisation avec le cariste et l‟équipe de la logistique, nous avons installé des call-box.
Du coup, une fois que les racks sont rempli avec les 24 berceaux, le PSP de la ligne appelle le
cariste et cette fois non pas des appels téléphoniques mais en cliquant sur le bouton.
Figure 85: Call box installés sur la zone de la fabrication du berceau
Après avoir installé les call-box, les opérateurs en produisant ne se retrouvent plus obligés de
poser les berceaux par terre. En plus, nous avons strictement interdit que cela se reproduise
même si ça nécessite l‟arrêt de la production. De plus, en synchronisant les allées retours des
caristes, nous nous sommes plus retrouvés en manque de racks. Dès que le cariste emmène le
rack, il le vide et le rend.
V.8Amélioration de la performance de la MEF (Module 3) :
Remarque : Toutes les améliorations faites sur la ligne agissent directement sur le temps de
cycle des postes, du coup, sur la performance de la ligne.
Pour améliorer la performance de cette ligne comme pour chaque ligne, nous avons
commencé dans un premier lieu par appliquer la méthode 5S, question d‟améliorer
l‟environnement de travail.
Après l‟application de la méthode, le désordre n‟a plus sa place dans la ligne, tout document
est facilement et rapidement trouvable (plus de perte).
L‟environnement permet de travailler plus rapidement sans se perdre dans des tâches sans
valeur ajoutée.
Les accidents de travail sont réduits, il n y‟a plus de pièces qui trainent et on commence à se
concentrer que sur l‟essentiel.
Photos avant l’application de la méthode 5S :
Figure 86: Photos avant l’application de la méthode 5S

Photos après l’application de la méthode 5S :
Figure 87: Photos après l’application de la méthode 5S
Après avoir obtenu un espace de travail où tout est mis en ordre et standardisé, nous allons
nous attaquer à d‟autres améliorations concernant l‟ergonomie des opérateurs, cela nous sera
doublement bénéfique puisque d‟une part, les opérateurs seront motivés, à l‟aise et plus
efficace en accomplissant leurs fonctions et d‟une autre part, cela réduira considérablement
les allées retours interminables de ces derniers en gagnant énormément en temps de cycle.
1ère amélioration :
Problème :
Cette amélioration concerne le poste 7 du module 3 de la MEF. En effet, si nous surveillons

les mouvements et les déplacements effectués par les opérateurs, nous remarquerons
beaucoup de déplacements inutiles.
Pour chaque caisse, les opérateurs cherchent dans un premier temps les aimants afin de fixer
les portes pour effectuer correctement les mesures de géométrie.
Temps perdu : Cette opération inutile leur demande 10 pas chacun pour aller jusqu‟au
pupitre PQG où sont poser les aimants, 10 autres pas pour les ramener au poste et les utiliser
et 10 autres pas pour les reposer à leur place. Au total, cette action leur demande 30 pas, du
coup, leur fait perdre inutilement 30 secondes du temps de cycle.
En outre, pour la réalisation du paluchage de la caisse, les opérateurs ont besoin de craies, qui
aussi sont posées sur le pupitre PQG. Une fois les opérateurs rendent les aimants sur le
pupitre, ils récupèrent les craies.
Temps perdu : Comme pour les aimants cette action leur demandent 30 pas ce qui fait
encore 30 secondes de perdues du temps de cycle.
Remarque : En additionnant les temps perdus sur ce poste, ça nous fera une minute.
Plan d’action :
Pour la résolution de ce problème, nous avons demandé à l‟équipe kaizen d‟accrocher une
barre au poste 7 où sera installé une plaque métallique là où seront déposés les aimants.
Gain de temps : Au lieu d‟effectuer 30 pas, ces derniers seront réduits à 2 pas. Alors on
gagnera 28 secondes du temps perdu auparavant.
Figure 88 : Plaque métallique des aimants.

2ème amélioration :
Problème :
Cette amélioration est effectuée sur le poste 8. Et cela concerne le support où sont posés les
outils de retouches. En effet, la hauteur de ce support n‟est pas au niveau des retoucheurs.
Donc, il n‟est pas positionné de façon ergonomique, ce qui est épuisant pour les opérateurs.
En plus, il est trop petit pour qu‟on puisse poser dessus tout le matériel de retouche. Ajoutant
à cela que dans ce poste, on se retrouve souvent en manque d‟outils, cela est dû aux empreints
réguliers qui s‟effectuent entre les postes. A cause de ce phénomène, les opérateurs du poste
(Coté D et coté G) se font passer les outils pour effectuer les retouches et cela affecte
considérablement le temps de cycle en raison des fréquents temps d‟attentes. Les opérateurs
attendent mutuellement que l‟autre finisse d‟utiliser l‟outil pour pouvoir le prendre et l‟utiliser
à son tour.
Remarque : Certes les attentes subies font perdre considérablement de temps, mais ce dernier
est variable et non quantifiable.
Plan d’action : Nous avons demandé à l‟équipe kaizen de nous construire un autre support
qui sera fixé à la hauteur de la barre où les ponceuses sont fixées et qui aura sa même
longueur aussi. A ce support sera collé les photos des outillages avec leur identification pour
que chaque outil ait sa place.
Photos avant l’installation du nouveau support à outils:
Figure 89: Photos après l’installation du nouveau support à outils
Remarque : Sur la deuxième photo, nous pouvons voir l‟action provisoire (L‟identification)
avant la mise en place de l‟amélioration finale.
Photos après l’installation du nouveau support à outils:
Figure 90: Photos après l’installation du nouveau support à outils:
Action améliorative : Afin de protéger le comparateur, nous avons placé une éponge pour
amortir les chocs qui peuvent causer le dédommagement de l‟outil de mesure.
Figure 91: Protection du kit du comparateur
Et concernant la deuxième partie du problème, nous avons commencé par informer tous les
opérateurs qu‟il est dorénavant strictement interdit de prêter n‟importe quel outillage. Ensuite,
nous avons analysé la situation actuelle en ce qui concerne les outils manquants pour qu‟une
commande soit faite et que la procédure d‟achat soit lancée.
Tableau 9: Code couleurs.
Couleurs Code couleurs

RAS
Rupture de stock
Stock existant
Ce tableau représente l‟inventaire des outils et matériaux utilisés dans le module 3de la MEF.
Remarque : Une commande a été effectuée pour les outils et matériaux manquants.
V.9Etude sur les défauts d’aspect :

Définition : Défaut d’aspect : Un défaut d‟aspect sur le produit fini est perçu par le client
comme une irrégularité de réflexion de la lumière sur une surface peinte. Il s‟agit d‟une
déficience subjective qui est ressentie différemment selon les conditions d‟exposition et le
type de peinture. Par exemple, une lumière rasante (coucher de soleil) réfléchie sur une
peinture métallisée rouge ou noire sont des conditions qui mettent en valeur les défauts
d‟aspect
Objectifs de l‟étude : L‟apparition d‟un défaut d‟aspect sur une pièce est souvent le
témoignage d‟une défaillance sur le processus. Ce défaut peut avoir plusieurs impacts sur le
produit lui-même allant de l‟esthétisme de la pièce jusqu‟à l‟impact sur la fonction même de
la pièce pouvant entraîner de nombreux retours client. Lorsque survient cette défaillance, il
est important d‟identifier la nature de celle-ci afin de remonter à l‟origine du problème.
Notre étude va permettre de déterminer l‟origine de ces défauts à partir de différentes

caractérisations. Pour savoir s‟ils sont dus au processus de fabrication, à l‟environnement de
la pièce (atmosphère inadaptée) ou à toute autre possibilité.
L‟analyse d‟un défaut d‟aspect nous permettra:

• De localiser plus précisément le défaut en déterminant les couches impactées, la forme du
défaut ou encore d‟observer la surface de la pièce, d’analyser l’origine du défaut en surface
ou en coupe et d’identifier l’origine de la défaillance et de proposer des solutions. Nous
avons commencé dans un premier lieu par consacrer une journée afin d‟identifier les types de
défauts qui apparaissent au poste 7 et 8 du module 3 de la MEF, en précisant le nombre de
défauts par caisse, le temps de cycle nécessaire pour la réalisation des retouches et enfin les
moyens utilisés.
Tableau 10: Etude de défauts d'aspect du poste 7 et 8 de la MEF

A noter :Chaque couleur utilisée n fois désigne le même défaut répété n fois.
L‟étude est réalisée avec l‟équipe A, le Vendredi 10 Juillet 2020et l‟équipe B, le Lundi 13
juillet 2020.
Les différents types de défauts :
Tableau 11: Les types de défauts avec leur explication
Les défauts rencontrés Signification

Rayure Eraflure ou rainure
Picot Un petit pic que l’on trouve sur une
surface
Incrustation C’est le contraire du picot, c’est plus petit
qu’un creux
Bosse Excroissance arrondie sur une surface
Creux Surface qui est concave
Déformation Falsification
Marque outil Une marque causée par un outil
Marque de chute Une marque due à une chute
Projection de soudure Marques d’étincelles de soudure
Défaut du cordon laser (Manque de matière) Le cordon laser n’est pas bien réalisé
Défaut du cordon laser (Excès de matière) Le cordon laser n’est pas bien réalisé
Après la réalisation de cette première partie de l‟étude, nous constatons l‟ensemble des
défauts répétitifs ainsi que leur fréquence. Et pour une étude plus efficace, nous avons choisi
de faire un suivi de flux, de nous focaliser sur les défauts les plus fréquents, déterminer leur
cause racine afin de les éliminer définitivement.
Ce tableaux ci- dessous illustre et démontre l‟ensemble des actions réalisées lors du suivi de
flux. On y trouve l‟indice de la figurine, le type du défaut, l‟indice de frappe de l‟élément, le
niveau de gravité du défaut, une photo de ce dernier, son lieu de provenance, la cause de son
apparition, la date de réalisation ainsi que l‟action sur la cause, le nombre de fois où le défaut
s‟est répété et enfin l‟action sur le défaut.
A noter : Après avoir effectué le suivi des défauts, la cause racine a été identifiée pour
chacun des défauts et a été éliminée immédiatement.
Tableau 3: Les niveaux de gravité.
Niveau de gravité Explication

A Le défaut n‟est pas retouchable (L‟élément
sera rebuté)
B Le défaut est retouchable
C Le défaut peut ne pas être retouché sans plus
en moins causer d‟autres dégradations. Il
n‟est pas visible au client final
A noter : Afin de faciliter le suivi quotidien des défauts et avoir un historique, nous avons
pensé à programmer sur le logiciel Excel une application permettant de saisir le type de défaut
avec le numéro de la FAV de la caisse contenant ce dernier, son lieu de provenance avec une
indication précise de la partie exacte sur l‟une des parties de la caisse contenant le défaut.
(Voir les annexes)
Conclusion :
Ce chapitre n‟est que e fruit de notre travail durant ces 5 Mois de stage, nous avons réussi à
améliorer la zone de la fabrication du berceau ainsi que le module 3 de la MEF et nous
sommes sortis avec de bons résultats concernant l‟étude et le suivi des défauts en les
éliminant depuis leur cause racine.
Conclusion
Les objectifs envisagés ont bien été réalisés et tout cela dans une démarche Lean basée sur de
l‟amélioration continue.
En premier lieu, nous avons veillé à ce que les 5S soient rigoureusement appliqués afin de
préparer le terrain et d‟avoir un espace plus organisé, cela comme convenu a bel et bien
facilité la réalisation de la suite de la démarche.
Ensuite, nous nous sommes intéressés à l‟amélioration des postes de travail afin de créer un
environnement plus serin, que ce soit en termes d‟ergonomie, de disponibilité des moyens et
outils, de l‟élimination des allées retours interminables etc...
L‟ensemble des améliorations ont joué directement sur la diminution des temps de cycle, sur
la motivation des employés ainsi que leur collaboration, du coup sur l‟amélioration de la
performance des postes, notre but premier.
Après l‟obtention de postes opérationnels et performants, une étude et une application sur le
logiciel Excel ont été réalisés pour objectif d‟éliminer les différents défauts d‟aspect et cela
depuis leur cause racine.
Globalement, durant ce stage, j‟ai pu mesurer de l‟intérieur les points forts mais aussi les
faiblesses d‟un groupe dont la puissance est reconnue dans le monde. Ce stage m‟a appris
bien plus que le rôle de chef de projet, il m‟a montré comment une structure comme celle de
PSA pouvait fonctionner, et c‟est loin d‟être anodin.
Cette expérience a aussi été très enrichissante d‟un point de vue professionnel. En effet, je me
suis sentie de plus en plus écoutée et à l‟aise dans mon travail.
Webographie
[1] :https://www.groupe-psa.com/fr/notre-raison-detre/histoire/
[2] :https://www.groupe-psa.com/fr/groupe-automobile/chiffres-cles/
[3] : https://www.groupe-psa.com/fr/groupe-automobile/presence-internationale/
[4] :https://www.groupe-psa.com/fr/groupe-automobile/presence-internationale/moyen-orient-
afrique/
[5] :https://www.medias24.com/automobile-l-usine-psa-de-kenitra-a-demarre-l-export-en-
2019-6996.html
[6] :https://www.groupe-psa.com/fr/groupe-automobile/gouvernance/#comite-executif-global
[7]: https://www.universalis.fr/encyclopedie/automobile-technologie/
[8] :https://www.motors.tn/communaute/index.php?/topic/3127-les-diff%C3%A9rents-types-
de-soudures/
[9] :https://dumas.ccsd.cnrs.fr/dumas-01275288/document
[10] :https://www.ats-group.com/FR/solutions-produit/atelier-de-ferrage.html
[11] : https://www.fanuc.eu/fr/fr/robots/page-de-filtre-des-robots/s%c3%a9rie-r-2000
[12] :https://www.fanuc.eu/fr/fr/robots/page-de-filtre-des-robots/s%c3%a9rie-r-2000/r-
2000ic-125l
[13] :https://www.fanuc.eu/fr/fr/robots/page-de-filtre-des-robots/s%c3%a9rie-r-2000/r-
2000ic-165f
[14] : https://www.eurobots.fr/robot-d-occasion-mh110motoman-fr.html
[15] : https://www.eurobots.fr/ma2010-soudage-motoman-utilis--robots-fr.html
[16] :https://www.fanuc.eu/fr/fr/robots/page-de-filtre-des-robots/des-robots-
collaboratifs/collaborative-cr15ia
[17] :https://www.eurobots.fr/motoman-robots-motoman-twin-robotic-arc-welding-cell-
arcsystem-6000---2-robots-p119-fr.html
[18] :http://www.officielprevention.com/formation/fichesmetier/detail_dossier_CHSCT.php?r
ub=89&ssrub=206&dossid=549
[19] :https://eduscol.education.fr/sti/sites/eduscol.education.fr.sti/files/ressources/pedagogique
s/8367/8367-les-principaux-defauts-et-risques-lies-au-soudage-ensps.pdf
[20] :https://fr.wikipedia.org/wiki/Soudage#Probl%C3%A8mes_li%C3%A9s_%C3%A0_la_s
oudabilit%C3%A9
[21] : https://www.rocdacier.com/soudage-resistance-soudure-point/
[22] :https://www.rocdacier.com/le-soudage-par-point/
[23] :https://www.rocdacier.com/defauts-de-soudage-electrode-enrobee/
[24] :https://fr.wikipedia.org/wiki/Soudage_laser
[25] : http://www.sacelgroup.com/fr/soudage-laser.html
[26] : https://certilas.nl/fr/content/problemes-de-soudage-migmag
[27] https://www.dynamique-mag.com/article/gestion-risques-etapes.5579
[28] : www.qualiteperformance.org/comprendre-la-qualite/outils-de-maitrise-le-management-
des-risques
[29] : http://www.qualiteperformance.org/comprendre-la-qualite/methodes-et-outils-pour-
pratiquer-la-qualite/les-outils-de-maitrise
[30] : https://blog.cognibox.com/fr/blogue/sim/analyse-des-risques-etapes-entreprises-suivre
[31] : https://www.iso.org/obp/ui/fr/#iso:std:iso:31000:ed-1:v1:fr
[32] : https://www.piloter.org/six-sigma/methode-six-sigma.htm
[33] : https://www.advaloris.ch/nos-services/gestion-de-projet/comprendre-les-contraintes-
projet

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PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES

Réalisé au sein de la société Peugeot société anonyme

Spécialité: Génie Industriel

Sous le thème : Déploiement du plan de performance – Métiers

Par : Khaoula Balafrej Encadré par : Mr. Abderahmane Sekoun Kebe

Parrain d’entreprise : Mr. Amine Kebbab

 Avec tout respect et amour je dédie ce modeste travail.

 À mes chers frères qui m‟ont offert soutien, affection et

 À tous mes proches en souvenir des plus beaux instants

 Aussi bien à tous ceux qui m‟ont fait confiance et offert

Je voudrais tout d'abord adresser toute ma gratitude à mon parrain d‟entreprise,

J‟adresse un remerciement tout particulier à Monsieur Abderahmane Sekoun Kebe,

Je remercie toutes les équipes de l‟atelier de ferrage, l‟équipe de la production, de la

Un remerciement spécial va droit à Monsieur Mohammed Bechter, Monsieur

Je fais de l‟environnement qui m‟entoure un support précieux. À vous tous, je ne vous

À mon arrivée les responsables de l‟usine ont constatés qu‟il y a un manque

Ma mission a été donc décortiquée sous les axes suivants :

Chapitre 3 : Cadrage du projet.

‫لذله حن حمسٍن ههوخً ػلى الوحاور الخالٍت‪:‬‬

‫الفصل ‪ :3‬ححذٌذ ًطاق الوشزوع‪.‬‬

‫الفصل الزابغ‪ :‬جوغ البٍاًاث وححلٍلها‪.‬‬

My mission was therefore devised under the following axes:

Chapter 3: Scoping the project.

Chapter 4: Data collection and analysis.

Chapter 5: Improvement action plan.

Por tanto, mi misión se concibió bajo los siguientes ejes:

Capítulo 3: Alcance del proyecto.

Capítulo 4: Recopilación y análisis de datos.

Capítulo 5: Plan de acción de mejora.

I.1 Présentation du Groupe PSA: _____________________________________________ 17

I.1.2 Quelques chiffres clés du Groupe PSA :_____________________________________ 18

I.1.3 L‟implantation géographique du groupe PSA : _______________________________ 19

I.1.4 Les marques du groupe PSA : _____________________________________________ 19

I.2 Présentation du site PSA Kenitra: __________________________________________ 20

Chapitre 2 : Généralités sur le ferrage

II.1 La structure d‟un véhicule : _______________________________________________ 27

Chapitre 3 : Cadrage du projet

Chapitre 4 : Collecte et analyse des données

IV.1 La problématique : _____________________________________________________ 83

Chapitre 5 : Plan d’action d’amélioration

V.1 Solution au 1er problème : ________________________________________________ 89

PSA Peugeot société anonyme

PSP Moniteur de la ligne

CMP Common Modular Platform

Mon stage au département du ferrage a consisté essentiellement en l‟amélioration de la

I.1 Présentation du Groupe PSA:

Parmi les dates qui ont marqué le Groupe PSA :

 1810 : Première voiture à essence de la marque Peugeot.

I.1.2 Quelques chiffres clés du Groupe PSA :

Figure 1: Ventes mondiales du groupe PSA en 2018.

Le groupe PSA s‟appuie sur six régions stratégiques qui sont :

La Chine et l‟Asie du Sud-Est, l‟Eurasie, l‟Amérique latine, l‟Europe, l‟Inde-Pacifique et la

Figure 2: Les régions stratégiques du groupe PSA.

I.1.4 Les marques du groupe PSA :

Le Groupe PSA déploie un plan de croissance organique rentable et responsable, il permettra

Ces marques reconnues et différenciées permettront de développer les activités du groupe

Figure 3: Les marques du groupe PSA

I.2 Présentation du site PSA Kenitra:

I.2.1 Chiffres clés:

La région du Moyen-Orient et d‟Afrique, avec Samir Cherfan comme directeur (Figure 6)