FGSD 1323

Guía para la ade
establecidas en el Decreto S
a las instalaciones

Guía para la verificación del cumplimiento de las
Condiciones de Criticidad Alta, aplicable a las
Plantas Envasadoras de GLP

Guía para para la verificación del cumplimiento de las
instalaciones de las Plantas Envasadoras de GLP

1. Objetivo
Proporcionar una guía para verificar el cumplimiento de las Condiciones de Criticidad Alta aplicable
a las instalaciones de las Plantas Envasadoras de GLP, establecidas en la Resolución de Consejo
Directivo N° 029‐2020‐OS/CD.
2. Generalidades
El 13 de julio del 2017 se publicó en el Diario Oficial El Peruano la Resolución de Consejo Directivo
N° 158‐2017‐OS/CD “Procedimiento de Supervisión de Condiciones de Seguridad en Plantas
Envasadoras de Gas Licuado de Petróleo” y su Anexo denominado “Listado de Condiciones Inseguras
de Alta Criticidad”. Posteriormente, el Listado de Condiciones Inseguras de Alta Criticidad aplicable
a Plantas Envasadoras de GLP ha sido modificado mediante Resolución de Consejo Directivo N° 029‐
2020‐OS/CD, publicada el 10 de marzo del 2020.

Este Listado de Condiciones Inseguras de Alta Criticidad aplicable a Plantas Envasadoras de GLP está
enmarcado dentro de las obligaciones normativas expresadas en el Reglamento para la
Comercialización de Gas Licuado de Petróleo, aprobado por Decreto Supremo N° 01‐94‐EM y en el
Reglamento de Seguridad para Instalaciones y Transporte de Gas Licuado de Petróleo, aprobado por
Decreto Supremo N° 027‐94‐EM.
3. Condiciones de Seguridad de Criticidad Alta
El Listado de Condiciones Inseguras de Alta Criticidad en Plantas Envasadoras de GLP muestra
aquellos requisitos de Seguridad establecidos en la Normativa nacional cuyo incumplimiento
representa un peligro potencial para los propios trabajadores de la Planta Envasadora de GLP e
incluso a la comunidad de sus alrededores.
En ese sentido, el Listado de condiciones inseguras de alta criticidad generan una alineación más
estrecha con la estrategia y los objetivos para la toma de decisiones en la gestión de los riesgos y
permiten a su vez una conexión con la estrategia y los objetivos, la comunicación y el compromiso
dentro de las organizaciones, lo que a su vez producen un valor tangible en las misma Plantas
Envasadoras de GLP.
Las Condiciones de Seguridad de Criticidad Alta aplicable a las Plantas Envasadoras de GLP
establecidas en la Resolución de Consejo Directivo N° 029‐2020‐OS/CD se detallan a continuación:

2


3.1 Inspección periódica a los tanques estacionarios de GLP
Texto del Listado N° 2, del Anexo N° 2, de la RCD N° 029‐2020‐OS/CD
No haber efectuado la inspección periódica a los tanques estacionarios de GLP de la Planta
Envasadora, de acuerdo con lo establecido en el API 510, en su última edición vigente.
Comentarios
La inspección que se realice en el tanque estacionario de GLP y sus accesorios, deberá realizarse
periódicamente y siguiendo los requisitos establecidos en el Código API 510, en su edición vigente
al momento de la inspección.
Respecto de la periodicidad de las inspecciones, deberá considerarse lo siguiente:
 El primer intervalo de inspección es de cinco (5) años, contados a partir de la inspección inicial
durante la instalación del tanque estacionario; en concordancia con el Artículo 21° del
Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM1.
 Para los siguientes intervalos la inspección se realizará considerando la mitad de la vida
remanente del tanque o diez (10) años, lo que sea menor; de conformidad con la regla 6.5.1.1
del Código API 510.
En concordancia con el artículo 22° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM2,
la inspección del tanque deberá ser realizado por alguno de los siguientes:
 Un inspector certificado de acuerdo al API 510 con certificación vigente. El registro vigente de
los inspectores API acreditados, puede encontrarse en la página web de API
http://inspectorsearch.api.org/
 Un Organismo de Inspección acreditado ante el INACAL. El registro vigente de los Organismos
de Inspección acreditados, puede encontrarse en la página web de INACAL
https://www.inacal.gob.pe/acreditacion/categoria/acreditados
El contenido mínimo sugerido para el Certificado de Inspección de tanques estacionarios en Plantas
Envasadoras de GLP se detalla en el Anexo III del documento “Buenas Prácticas sugeridas para
Inspección y Mantenimiento en Plantas Envasadoras de GLP”, el cual se encuentra publicado en:

1
Artículo 21° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM:
“Las empresas envasadoras deberán someterse a inspección periódica a los tanques estacionarios de GLP de las plantas
envasadoras que operen, de acuerdo a lo establecido en el API 510, en su última edición vigente. La periodicidad para la inspección
y mantenimiento de los tanques de GLP deberá cumplir con lo señalado en el API 510.
(…) Los tanques estacionarios de GLP deberán ser inspeccionados durante su instalación, de acuerdo a lo establecido en el API
510. Así mismo el intervalo de inspección inicial, desde la inspección durante la instalación hasta la siguiente inspección, no
deberá ser mayor a cinco (5) años”.
2
“La inspección y la supervisión del mantenimiento de los tanques señalados en el artículo anterior deberán ser realizada por un
inspector certificado de acuerdo al API 510 con certificación vigente, por un organismo de inspección acreditado ante INDECOPI
(…). La inspección y mantenimiento de los tanques deberán ser registrados en el Libro de registro de Inspecciones”.

3


https://www.osinergmin.gob.pe/empresas/hidrocarburos/almacenamiento/documentos‐tecnicos,
donde se incluyen los siguientes ítems: Plan de Inspección, Inspección visual y medición de
dimensiones, Inspección Interna, Inspección Externa, Revisión de los puntos de monitoreo de la
condición, Intervalo o frecuencia de inspección, Inspección de la válvula de alivio de presión,
Inspección de la placa del tanque, Registro de los equipos e instrumentos utilizados.

3.2 Tanques estacionarios de GLP con deterioro.
Texto del Listado N° 2, del Anexo N° 2 de la RCD N° 029‐2020‐OS/CD
Realizada la inspección periódica a los tanques estacionarios de GLP de la Planta Envasadora, de
acuerdo con lo establecido en el API 510, en su última edición vigente, se determina que alguno de
los tanques en operación presenta deterioro que afecte su Integridad y no garantice una operación
segura del recipiente.
Comentarios
El resultado de la inspección según el Código API 510 determinará si el tanque estacionario requiere
reparaciones o ser retirado permanentemente del servicio. Deberá considerarse las siguientes
situaciones:
En caso la Planta Envasadora cuente con un único tanque estacionario de GLP.
a) Si el tanque requiere reparación3: Se deberá informar a Osinergmin que la planta envasadora
suspenderá sus actividades y procederá a la reparación del tanque estacionario. En la

3
Numeral 3.1.61 del API, edición 2014.
“Reparación: El trabajo necesario para restaurar un recipiente a una condición adecuada para un funcionamiento seguro en las
condiciones de diseño. Si alguno de los trabajos de reparación resulta en un cambio en la temperatura de diseño, en la MDMT o en
la MAWP, el trabajo se deberá considerar una alteración y los requerimientos para reclasificación deberán ser satisfechos.

4


información que presente a Osinergmin debe indicarse el periodo en el que la planta
envasadora efectuará tales trabajos y que no estará realizando operaciones de envasado o
trasiego de GLP. Las reparaciones del tanque deberá ser efectuadas fuera de la planta
envasadora.
b) Si el tanque requiere ser retirado permanentemente de servicio: Deberá suspender sus
actividades, y solicitar el Informe Técnico Favorable de Modificación por el reemplazo del
tanque estacionario; de conformidad con lo dispuesto en el Cuadro A‐1 del Anexo 1 de la
Resolución de Gerencia General Osinergmin N° 494‐20124.
En caso la Planta Envasadora cuenta con más de un (1) tanque estacionarios de GLP
a) Si por lo menos uno de ellos, continua en servicio: Deberá informar a Osinergmin respecto de
los tanques que serán sometidos a reparación y las acciones de control y seguridad, adicionales,
que se implementarán en la Planta Envasadora, en caso que durante la reparación del tanque
se continúe efectuando operaciones. Asimismo, deberá indicar el periodo en el que se
efectuará el trabajo de reparación y adjuntar el Plan de Emergencia elaborado para dicho
periodo. Las reparaciones del(los) tanque(s) deberán ser efectuadas fuera de la planta
envasadora.
b) Si por lo menos uno de ellos requiere ser retirado permanentemente de servicio: Deberá
considerarse que:
 Si el tanque retirado permanentemente no es reemplazado y se opta por continuar
operando únicamente con los demás tanques estacionarios, deberá contar con la Opinión
Favorable de Osinergmin respecto al retiro del tanque y la disminución de la capacidad de
almacenamiento, incluyendo el trámite de Modificación del Registro Hidrocarburos, de
conformidad con lo dispuesto en el Cuadro B del Anexo 1 de la Resolución de Gerencia
General Osinergmin N° 494‐20125.
 En caso decida reemplazar el tanque, deberá solicitar el Informe Técnico Favorable de
Modificación por el reemplazo del tanque estacionario6.

Cualquier operación de soldadura, corte o amolado en un componente que contiene presión que no es considerada una alteración,
se considera como una reparación”.
4
Resolución de Gerencia General Osinergmin N° 494‐2012: Modifican Cuadro A‐1 “Supuestos de Modificaciones que requieren
Informe Técnico Favorable para la Inscripción en el Registro de Hidrocarburos”, y el Cuadro B denominado “Supuestos de
Modificación de Datos en el Registro de Hidrocarburos” que forman parte del Anexo 1 de la Resolución de Gerencia General N°
451. Una copia completa de esta Resolución puede ser leída o descargada desde el siguiente enlace:
https://www.osinergmin.gob.pe/seccion/centro_documental/hidrocarburos/RegistroHidrocarburo/Registro‐
Hidrocarburos/RGG%20N494‐2012%20MODIFICA%20LA%20191.pdf
5
Cuadro B “Modificaciones que requieren únicamente cumplir con los requisitos para solicitar modificación de datos en el Registro
de hidrocarburos”, del Anexo 1 de la Resolución de Gerencia General Osinergmin N° 494‐2012
a) Retiro de tanques de almacenamiento, se deberá contar con la Opinión Favorable de OSINERGMIN.
6
Cuadro A‐1 “Modificaciones que requieren ITF y modificación en el Registro de Hidrocarburos”, del Anexo 1 de la Resolución de
Gerencia General Osinergmin N° 494‐2012.
Modificación de la capacidad de almacenamiento:
(…)

5


3.3 Máxima cantidad de GLP líquido en el tanque estacionarlo.
El tanque estacionario excede la cantidad máxima de GLP líquido con la que debe llenarse.
Comentarios
El máximo volumen permitido de GLP de cualquier recipiente depende de su tamaño, si está
instalado en la superficie o enterrado, la gravedad específica y la temperatura del líquido. En caso se
considere estos factores, el volumen máximo permitido de GLP en un recipiente debe estar de
acuerdo con las Tablas 7.4.2.3(a), 7.4.2.3(b), o 7.4.2.3(c) de la norma NFPA 58, edición 2020.
Si no se consideraran los factores señalados anteriormente, en cumplimiento del Artículo 142° del
Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM7, la cantidad máxima con la que podrá
llenarse un tanque, será la indicada en el siguiente cuadro:
% máximo de la capacidad del tanque que puede
Capacidad del tanque
ser llenado con gas licuado líquido
Hasta 1.050 galones 80 %
Sobre 1.050 galones 85 %

En la siguiente figura se muestran dispositivos de medición de nivel del líquido comúnmente usados
en los tanques estacionarios de GLP.

b.‐ Reemplazo, reubicación o modificación de los tanques de almacenamiento
7
Artículo 142° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM
“La cantidad máxima de GLP líquido con la que puede llenarse un tanque o cilindro estacionario o móvil depende de su tamaño,
de su ubicación (sobre o bajo tierra), de la densidad del GLP que se está manejando y de su temperatura; dichos factores
permitirán determinar el porcentaje máximo del volumen del tanque o cilindro que puede ser llenado con GLP, de acuerdo a lo
establecido en la norma NFPA‐58. (…).

6


3.4 Equipos eléctricos no adecuados para áreas clasificadas.
Plantas Envasadoras de GLP operativas que no cumplan con cualquier de las siguientes
especificaciones del Código Nacional de Electricidad:
a) Las balanzas eléctricas para envasado, comprobación de peso o tara del cilindro de GLP no
tienen la clasificación de apto para Clase 1, División l.
b) Los motores eléctricos y equipos de termosellado utilizados en áreas clasificadas no tienen la
clasificación de apto para Clase 1, División 1 o 2, según sea el caso.
c) Los equipos de iluminación, equipos de pintado, o cualquier otro equipo eléctrico instalado en
las áreas de almacenamiento, envasado y zonas con atmosferas con presencia de gases
explosivos, no cuenten con clasificación inscripciones o certificaciones que indiquen la clase,
división y grupo correspondiente a la clasificación de áreas y temperatura de operación y el
laboratorio o entidad que aprobó su uso.
d) Los cables eléctricos y sistemas de alambrado, incluyendo sus accesorios, Instalados en zonas
con atmosferas con presencia de gases explosivos, no cumplan con las especificaciones de la
Clase 1, Grupo D, del Código Nacional de Electricidad.

Comentarios
Existen dos organizaciones globales principales que establecen estándares sobre zonas o áreas
peligrosas: IEC/CENELEC y NFPA.
En el sistema de clasificación IEC/CENELEC, conforme a la directiva ATEX, las zonas peligrosas en
Plantas Envasadoras de GLP se dividen en8:
 Zona 0, áreas en las que las atmósferas explosivas están continuamente presentes.
 Zona 1, la atmósfera explosiva es probable que se presente en operación normal.
 Zona 2, las atmósferas explosivas no son probables de producirse durante una operación normal
del proceso y si ocurrieran sería por un corto tiempo.
Por otra parte, NFPA con el Código Nacional Eléctrico (NEC), las áreas peligrosas en Plantas
Envasadoras de GLP se dividen en9:
 División 1, la atmósfera explosiva está presente o es probable que esté presente en la operación
normal.

8
Numeral 110‐006 División de Lugares Clase I, del Código Nacional de Electricidad.
“(a) Zona 0, aquellos lugares en los que están presentes atmósferas explosivas, permanentemente o por largos periodos.
(b) Zona 1, aquellos lugares en los cuales: (i) Es probable que se formen atmósferas explosivas durante la operación normal; o (…)
(c) Zona 2, comprende los lugares Clase I en los cuales: (…)
(ii) Se manipulan, procesan o utilizan líquidos volátiles inflamables, gases inflamables o vapores normalmente
confinados en contenedores o sistemas cerrados, de los que pueden escapar sólo en casos de rotura accidental de tales
contenedores o colapso de los sistemas cerrados, o por la operación anormal de los equipos empleados en la manipulación,
procesamiento o utilización de dichos líquidos o gases; o (…)”.
9
Ver regla J110‐004 División de Lugares Clase I, del anexo J del Código Nacional de Electricidad.

7


 División 2, considera que la atmósfera explosiva no está presente en operación normal, pero
puede presentarse en una operación anormal o accidentes en el proceso.
Cabe mencionar también que, de acuerdo al Código Nacional de Electricidad, los equipos marcados
para Clase I, División 1, son apropiados para las zonas 1 y 2. A su vez los equipos marcados para Clase
I, División 2, son apropiados sólo para Zona 210.
En concordancia con lo antes indicado, en la Plataforma de envasado, zona de tanques de
almacenamiento, zona de trasiego, tuberías de procesos, bombas y compresores, áreas de
almacenamiento de cilindros, zona de almacenamiento de pintura y solventes, zona de pintado,
entre otros, se pueden encontrar áreas con Clase I, División 1 y Clase I, División 2.
Las áreas de almacenamiento de pinturas y zona de pintado se encuentran vapores inflamables
(usualmente vapores de solventes); por ello, estos lugares son considerados como un área
clasificada. En consecuencia, los equipos e instalaciones eléctricas ubicados en estos lugares deberán
ser aptos para áreas clasificadas.
Estos equipos eléctricos ubicados en áreas clasificadas deberán contar en todo momento con el
marcado y la inscripción o certificación que muestre la clase, división y grupo correspondiente a la
clasificación de áreas y temperatura de operación y; el laboratorio o entidad que aprobó su uso11.
Respecto al marcado de conformidad, el marcado de los estándares globales más importantes son:
 En Europa, por ejemplo, se utilizan los marcados CE12 y Ex.
 En Norteamérica y Canadá, se utilizan los marcados CSA, FM y UL.
 Otros países: IEC, IEC‐Ex, NEPSI, TIIS, Ex‐EAC, INMETRO.

10
Anexo B del Código Nacional de Electricidad – Notas para las Reglas del Código.
Sección 110: Lugares Peligrosos, Numeral 110‐052, 110‐098, 110‐150. (Anexo B, pág. 21 de 49).
11
“El diseño de las instalaciones eléctricas y la selección de los equipos y materiales que se empleen dentro de las zonas de llenado,
de almacenamiento de cilindros, de los tanques estacionarios o a una distancia menor de 4.5 m (15 pies) de sus límites, deberá
cumplir, además de lo estipulado en el artículo anterior, con las especificaciones de la Clase 1 ‐ Grupo D del Código Nacional de
Electricidad.
Los equipos y materiales anti‐explosivos utilizados en este tipo de instalaciones, deberán tener inscripciones o certificaciones que
indiquen la clase, división y grupo correspondiente a la clasificación de áreas y temperatura de operación y el laboratorio o entidad
que aprobó su uso.
Esta condición deberá ser mantenida durante toda la vida útil de las instalaciones”.
Artículo 57° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo Nº 027‐94‐EM.
“Todos los elementos de los sistemas eléctricos, en las zonas de llenado, almacenamiento en cilindros o tanques y zonas donde de
una u otra forma es factible de producirse escape de GLP, deberán ser fabricados a prueba de explosión y presión de acuerdo a las
especificaciones del Código Nacional de Electricidad.
(…)”.
Anexo J110‐052 Marcado o Rotulado, del Código Nacional de Electricidad.
“(1) Los equipos eléctricos aprobados para utilizarse en lugares peligrosos deben estar marcados indicando la Clase, y para los
lugares Clase I y Clase II, el grupo, o el gas, vapor o polvo específico para el cual el equipo ha sido aprobado.
(…)”
12
El marcado CE es obligatorio y debe colocarse antes de asignar el equipo para su distribución en el mercado o antes de ponerlo en
funcionamiento. Para permitir la libre circulación de mercancías, el marcado CE y Ex debe figurar en el equipo.

8


Por lo antes indicado, la placa de identificación del producto debe estar protegido a fin de evitar su
deterioro o pérdida. En caso no fuera posible visualizar la información del equipo, no se podrá
acreditar que su aptitud para áreas clasificadas y por lo tanto deberá ser reemplazado.
Respecto de las balanzas eléctricas.
Las balanzas eléctricas utilizadas para envasado o comprobación de peso en Plantas Envasadoras
de GLP están compuestos generalmente por los siguientes elementos: el terminal de pesaje (panel),
la plataforma de pesaje y la fuente de alimentación (batería externa u otra fuente que proporcione
energía al terminal). Todos los elementos de la balanza deben ser aptos para áreas clasificadas.
Asimismo, la instalación eléctrica debe cumplir con los requisitos exigidos para áreas clasificadas
(tubería, tipo de cable, conexiones y accesorios).

Respecto a los motores eléctricos y equipos de termosellado.
Motores eléctricos usualmente instalados en áreas clasificadas dentro de la Planta Envasadora de
GLP son: en la cabina de pintado (para recirculación de agua, como extractor de aire), almacén de
pintura (kit de suministro de pintura), en equipos de pintado (sistema airless), para la cadena
transportadora de cilindros, para el compresor de GLP, para la bomba de GLP.
Estos motores, ubicados dentro de áreas clasificadas como peligrosas, deberán ser aptos para para
dichas áreas.

9


Asimismo, cuando sobre la válvula de los cilindros llenos con GLP líquido se colocan sellos termo‐
encogibles, las partes eléctricas del equipo de termosellado deberán ser apto para áreas
clasificadas.
Respecto a los otros equipos eléctricos.
Otros equipos eléctricos usualmente instalados en Plantas Envasadoras de GLP son: luminarias,
interruptores eléctricos (botoneras), videocámaras, medidor másico, detectores continuos de
presencia de gases, entre otros.

10


Respecto a los cables eléctricos y sistemas de alambrado en áreas clasificadas.
En la instalación de cables eléctricos y sistemas de alambrado se utiliza tubería metálica pesada
roscada13 (tubo Conduit metálico a prueba de explosión), con al menos cinco hilos completamente
engarzados, con accesorios condulet aptos para áreas clasificadas como peligrosas. No deberá estar
expuesto ningún cable14.
También se puede utilizar cables aprobados para lugares peligrosos. En este caso, los accesorios en
las terminaciones de los cables deben ser aptos para el lugar peligroso particular15 (por ejemplo,
prensaestopas a prueba de explosión).

13
Anexo J110‐104 Métodos de Alambrado para Lugares Clase I, División 1 del Código Nacional de Electricidad.
“(1) El método de alambrado debe ser con tubería metálica pesada rígida roscada o cables aprobados para lugares peligrosos
asociados con collarines de cable aprobados para el lugar peligroso particular.
(2) Todas las cajas, uniones y juntas deben ser roscadas para conectarse con tuberías o collarines de cable, y deben ser a prueba
de explosión con cajas y accesorios aprobados para lugares Clase I.
(3) Las uniones roscadas deben tener al menos cinco hilos completamente engarzados y no debe usarse la parte de roscado recto.
(…)”
Anexo J110‐152 Métodos de Alambrado, Clase I, División 2 del Código Nacional de Electricidad.
(1) El método de alambrado debe ser:
(a) En tubería metálica pesada roscada; o
(b) Con cables aprobados para lugares peligrosos con collarines de cable aprobados para el lugar peligroso en que se va instalar
(…)
14
Anexo J110‐128 y J110‐176 Partes Vivas Clase I, División 1 y 2, del Código Nacional de Electricidad
Ninguna parte viva de equipos eléctricos o de la instalación eléctrica debe estar expuesta.
15
Ver regla 110‐106, 110‐156(1)(b), 110‐202, 110‐252(1)(b), 110‐302, del Anexo B del Código Nacional de Electricidad.

11


En caso de existencia de tomacorrientes y enchufes, éstos también deberán ser aprobados para
áreas clasificadas16.
Por otro lado, se deberá instalar sellos en los sistemas de tuberías y cables eléctricos para evitar el
paso de gases, vapores o llamas de una parte de la instalación eléctrica a otra, confinando una
posible explosión en un área (caja o tubería). Puede instalarse el sello en posición vertical u
horizontal, según se requiera, y este debe contar con su respectivo compuesto sellante17.
El paso de gases, vapores o llamas a lo largo de un cable con aislamiento mineral está
inherentemente excluido por la construcción del cable, pero se usan sellos en los collarines del cable
para evitar el ingreso de humedad y otros fluidos provenientes del aislamiento del cable, y se
requiere que sean aprobados para las condiciones de uso.

Los sellos para los sistemas de alambrado, se deberán colocar en los siguientes casos18:

16
Anexo J110‐122 y J110‐174, Tomacorrientes y Enchufes, Clase I, División 1 y 2 del Código Nacional de Electricidad.
Los tomacorrientes y enchufes deben ser del tipo adecuado que permita la conexión del conductor de enlace a tierra de los cordones
flexibles, y deben estar aprobados para lugares Clase I.
17
Anexo J110‐154 Sellado, Clase I, División 2 del Código Nacional de Electricidad.
“(…)
(2) El paso de gases, vapores o llamas a través del aislamiento mineral de los cables es inherentemente imposible por la
construcción del cable, pero deben usarse compuestos selladores en los collarines de cable para excluir la humedad del aislamiento
del cable, que deben ser del tipo aprobado para las condiciones de uso. (…)
(8) Donde se requiera colocar sellos debe aplicarse la Regla J110/106(4).”.
Anexo J110‐106 Sellado para Lugares Clase I, División 1 del Código Nacional de Electricidad.
“(…)
(2) El paso de gases, vapores o llama en cables con aislamiento mineral está inherentemente prevenido por las características
constructivas del cable, pero debe usarse un compuesto sellador en los collarines de cable a fin de impedir el ingreso de humedad
y otros fluidos en el aislamiento del cable, los sellos deben ser adecuados y aprobados para las condiciones existentes en el lugar
que se utilicen.
(4) Cuando se requiera instalar sellos, estos deben cumplir con lo siguiente:
(a) Deben ser hechos:
(i) En un accesorio sellador preparado en obra, el cual debe ser accesible y adecuado al lugar donde se instalará; o
(ii) En un accesorio sellador provisto como parte de una cubierta aprobada, y cuando el sello ha sido hecho en fábrica la
cubierta debe estar rotulada indicando que incluye el sello, con excepción de los motores y generadores aprobados para
un determinado lugar que no requieren incluir esta indicación. (…)
(c) En el sello acabado, el grosor del compuesto sellador no debe ser menor que el diámetro nominal de la tubería pesada y en
ningún caso menor de 20 mm de diámetro nominal;
(…)”
18 Anexo J110‐106 Sellado para Lugares Clase I, División 1 del Código Nacional de Electricidad.

12


a) En cada tendido de tubería saliendo de un lugar Clase I División1 o División 2 (el sello deberá ser
el primer accesorio que se conecta a la tubería eléctrica que ingresa a la zona clasificada como
peligrosa).
b) En cada tendido de tubería que entra en una cubierta que requiere ser a prueba de explosión,
en ningún caso a más de 45 cm de la cubierta, con ninguna caja de empalme o cubierta similar
en el recorrido de la tubería entre el accesorio sellador y la cubierta del aparato.

“(…)
(3) Los sellos deben colocarse:
(a) En cada tendido de tubería pesada en la entrada a una cubierta para interruptores, interruptores automáticos, relés,
resistores y otros aparatos que puedan producir arcos, chispas, o altas temperaturas; deben estar tan cerrados como sea
posible y en ningún caso a más de 450 mm de la cubierta, con ninguna caja de empalme o cubiertas similares en el tendido
de la tubería entre el accesorio sellador y la cubierta del aparato. (…)
(d) En cada tendido de tubería saliendo de un lugar Clase I División1 que no tenga ninguna caja, acoplamiento o unión en el
tramo entre el sello y el punto en el que la tubería sale del lugar, con excepción de una tubería pesada rígida continua
(ininterrumpida) que pase por un lugar Clase I, División 1 y que no tenga ninguna unión a menos de 300 mm más allá de cada
frontera siempre y cuando los puntos terminales estén en un área no peligrosa, (sólo en este caso pueden omitirse los sellos).
(…)”
Anexo J110‐154 Sellado, Clase I, División 2 del Código Nacional de Electricidad.
“(…)
(3) Los sellos deben ser ubicados:
(a) En cada tendido de tubería pesada que entra en una cubierta que requiere ser a prueba de explosión, tan cerca como sea
posible, en ningún caso a más de 450 mm de la cubierta, con ninguna caja de empalme o cubierta similar en el recorrido de
la tubería entre el accesorio sellador y la cubierta del aparato; y
(b) En cada tendido de tubería pesada que sale de un lugar Clase I, División 2 sin ninguna caja, acoplamiento o accesorio en el
tendido de la tubería entre el sello y el punto en que la tubería pesada sale del lugar, excepto que la tubería sea de un sólo
tramo completo y pase en forma completa a través de un área Clase I, División 2 con ningún accesorio a menos de 300 mm
fuera de cada frontera, y previendo que los puntos terminales de la tubería de tramo completo este en áreas no peligrosas,
no necesitará ser sellada; y
(c) Para cada punto donde el cable entre en una cubierta que sea a prueba de explosión.
(4) Cuando un tendido de tubería pesada entre en una cubierta que requiere ser a prueba de explosión, todo el tramo de la tubería
desde el sello a cubierta a prueba de explosión debe cumplir con la Regla J110‐104.
(…)”.

13


3.5 Interruptores de corte de energía eléctrica general.
No contar con al menos dos (2) interruptores operativos, para el corte de energía eléctrica general
de la Planta Envasadora de GLP.

Comentarios
Las Plantas Envasadoras deberán contar con al menos dos (2) interruptores de corte de energía
eléctrica general cuyo operación normal se encuentre operativa en todo momento, tal como se
requiere el Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM19.
Debe considerarse que al menos uno (1) de los interruptores estará ubicado en el perímetro de
seguridad; es decir, dentro de los límites de la plataforma de envasado y en consecuencia estos
interruptores deberán ser apto para áreas clasificadas como peligrosas.
El interruptor de corte de energía eléctrica debe actuar sobre todos los equipos eléctricos, con
excepción del tablero controlador de la bomba contra incendio, el sistema de detección de gases y
el sistema de alarma. En Plantas Envasadoras cuyas operaciones incluyan turnos nocturnos se
recomienda instalar letreros reflectivos y luces de emergencia a prueba de explosión en la ruta de
evacuación, para la seguridad del personal en caso de una emergencia o siniestro.

19
“Se colocarán no menos de dos interruptores generales que cumplan con los requisitos del artículo 57° uno dentro del perímetro
de seguridad y el otro lo más alejado de éste, preferentemente en una de las puertas de ingreso”.

14


Asimismo, al menos un (1) interruptor de corte de energía eléctrica se deberá ubicar lo más lejos del
perímetro de seguridad, por lo que se sugiere que su ubicación sea junto al dispositivo de cierre
remoto general20, junto a la puerta de acceso a la Planta Envasadora de GLP.

3.6 El volumen de agua contra incendio almacenado.
El volumen de agua almacenado en los tanques o pozas de almacenamiento de agua contra incendio
de la Planta Envasadora de GLP es menor a dos (2) horas, basado en el máximo riesgo individual
probable determinado en el Estudio de Riesgos o el detectado durante la supervisión de Osinergmin,
el que fuera más crítico; salvo que el Informe Técnico Favorable u Opinión Técnica de Osinergmin
establezca un tiempo menor para el abastecimiento de agua.

Comentarios
El volumen de agua almacenado para uso en el sistema contra incendio debe establecerse en base
a los requerimientos evaluados en el Estudio de Riesgos y lo requerido por el Numeral 4 del Artículo
73° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM21.

20
Artículo 75 del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM y sus modificatorias
“(…) se debe proveer un cierre remoto que cierre todas las válvulas internas y válvulas de cierre de emergencia; este mando debe
ser accesible en caso de un incendio en la plataforma o en los tanques estacionarios y debe estar ubicado cerca de una de las
puertas de acceso a la Planta Envasadora de GLP y en la ruta de evacuación. Junto a cada mando remoto debe existir un rótulo
visible con la frase “GLP ‐ Cierre de emergencia”.”
(…)”.
21
Numeral 4 del Artículo 73° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM
“(…)
b) Para dos (2) horas de abastecimiento cuando no se cumplan las condiciones señaladas en literal a) precedente y se disponga
de al menos una (1) compañía del Cuerpo General de Bomberos Voluntarios del Perú dentro de un radio de 20 km desde los
linderos de la Planta Envasadora.
c) Para cuatro (4) horas de abastecimiento, cuando no se cumplan las condiciones señalas en el literal a) precedente, y no se
disponga de compañías del Cuerpo General de Bomberos Voluntarios del Perú dentro de un radio de 20 km desde los linderos de
la Planta Envasadora.
d) No es necesaria reserva de agua cuando exista disponibilidad ilimitada de agua dulce o salada, siempre y cuando existan
instalaciones fijas de bombeo que aseguren la capacidad del máximo riesgo individual probable. En este caso debe contarse con

15


La Planta Envasadora de GLP deberá revisar sus instalaciones y las operaciones que realiza con el fin
de actualizar su Estudio de Riesgos; tomando en cuenta además el actual entorno en el cual se
encuentra la Planta Envasadora (deberá verificar los lugares de afluencia público y otros lugares de
interés que podrían ser afectados en caso de emergencias). Es con esta información que se podrá
determinar el máximo riesgo individual probable y a partir de ello establecer el volumen de agua
requerido para el sistema contra incendios.
Una herramienta que puede ser utilizada para identificar el máximo riesgo individual probable es el
documento “Criterios Mínimos aplicables a la determinación del Escenario de Máximo Riesgo
Individual Probable en Plantas Envasadoras de GLP”, el cual se encuentra publicado por Osinergmin
en el siguiente enlace:
https://www.osinergmin.gob.pe/empresas/hidrocarburos/almacenamiento/documentos‐tecnicos

Si el estudio de riesgos no ha sido actualizado o no se ha identificado el escenario de máximo riesgo
individual probable, durante la supervisión de Osinergmin se verificará el escenario de riesgo más
crítico y se determinará el volumen de agua requerido.

3.7 Sistema contra incendio inoperativo
No contar con el sistema contra incendio operativo. Cualquiera de los siguientes supuestos:
a) No cuenta con bomba contra Incendio listada o certificada según corresponda.
b) La bomba contra incendio es listada o certificada pero no funciona.
c) La activación automática de la bomba contra Incendio no funciona.

una bomba contra incendio alterna. La capacidad individual de cada bomba debe ser igual o superior a la demanda requerida
del máximo riesgo individual probable. En este tipo de instalaciones, las bombas deben cumplir con la NFPA 20 y ser listadas.
Dichas capacidades (salvo que el estudio de riesgo indique almacenamientos mayores) deben estar basadas en el máximo riesgo
individual probable, debiendo tenerse en cuenta que la mínima protección consiste en enfriar el tanque en emergencia, así como
los tanques y zonas donde existan cilindros, inmediatamente contiguos.”.

16


d) Las tuberías del sistema contra incendio se encuentran obstruidas, impidiendo proveer de agua
a los sistemas de aspersión y mangueras contra Incendio.
e) El tanque estacionario aéreo o semi monticulado no cuenta con sistema de enfriamiento.
f) Los aspersores del sistema de enfriamiento de los tanques estacionarios han sido removidos de
su ubicación.
g) En bombas contra Incendio activadas por motor de combustión Interna cuyo tanque de
combustible se encuentre lleno por debajo de los 2/3 de su capacidad total.
h) En los tableros controladores de las motobombas, no cuentan con los cargadores de baterías, o
ésta se encuentran inoperativos.
i) Para las motobombas, las baterías de arranque no se encuentran operativas.
j) Las bombas de agua contra incendio que sean accionadas por motor eléctrico, el generador
eléctrico que permite su operación en caso de corte o suspensión del suministro de energía
eléctrica, no se encuentra operativo o no permita la operación de la bomba a plena carga
(escenario máximo de riesgo).

Comentarios

a. Respecto a las Bombas Contra Incendio listada o certificada.
El Numeral 14 del Artículo 73° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM,
modificado por Decreto Supremo N° 009‐2020‐EM 22, requiere que la Bomba Contra Incendio sea
listada o certificada.
La base legal especifica la posibilidad de utilizar una Norma Técnica distinta a NFPA 20 en caso que
la capacidad nominal de la bomba contra incendio necesaria para el máximo riesgo individual
probable, determinado en el Estudio de Riesgo, sea igual o menor de 500 gpm. Asimismo, especifica

22
“14. Las bombas del sistema de agua contra incendio, incluidos los motores, controladores y su instalación, deben cumplir con la
Norma para la Instalación de Bombas Estacionarias de Protección contra Incendios – NFPA 20 (Standard for the Installation of
Stationary Pumps for Fire Protection) de la National Fire Protection Association, lo cual debe ser acreditado con un certificado con
valor oficial emitido por una entidad de certificación de productos acreditada por INACAL o de un organismo extranjero de
acreditación, u homólogo a éste, signatario de alguno de los Acuerdos de Reconocimiento Mutuo de la International Accreditation
Forum – IAF (Foro Internacional de Acreditación), la International Laboratory Accreditation Corporation – ILAC (Cooperación
Internacional de Acreditación de Laboratorios) o la Inter American Accreditation Cooperation – IAAC (Cooperación Interamericana
de Acreditación), en el cual se indique que el equipamiento cumple con la NFPA 20 y ha sido puesto a prueba y considerado
aceptable por dicha Entidad Acreditada para el uso contra incendio, o alternativamente pueden ser listados por UL (Underwriters
Laboratories Inc.) o certificados por FM (Factory Mutual).
En los casos en los que la capacidad nominal de la bomba contra incendio necesaria para el máximo riesgo individual probable,
determinado en el Estudio de Riesgo, sea igual o menor de 500 gpm, se permite la instalación de bombas (incluidos los motores,
tableros y controladores) distintas a las especificadas en la NFPA 20 y con características de diseño diferentes cuando éstas cuenten
con la certificación de una Entidad Acreditada en INACAL o de un organismo extranjero de acreditación, u homólogo a éste,
signatario de alguno de los Acuerdos de Reconocimiento Mutuo de la International Accreditation Forum – IAF (Foro Internacional
de Acreditación), la International Laboratory Accreditation Corporation – ILAC (Cooperación Internacional de Acreditación de
Laboratorios) o la Inter American Accreditation Cooperation – IAAC (Cooperación Interamericana de Acreditación), que determine
que la bomba es apropiada para uso contra incendio.
Para ambos casos, la instalación de la bomba contra incendio y sus demás componentes debe cumplir con la norma con la que ha
sido aprobada la bomba y sus normas complementarias.”

17


que se debe cumplir las normas complementarias aplicables a la bomba contra incendio que se
instale; es decir también se requiere identificar y aplicar las normas relacionadas con la Inspección,
Pruebas periódicas y Mantenimiento de tales bombas.
En el caso de la norma NFPA, se requiere el cumplimiento de la norma NFPA 2023: “Norma para la
Instalación de Bombas Estacionarias de Protección contra Incendios” y de la norma NFPA 25: “Norma
para la Inspección, Prueba y Mantenimiento de Sistemas de Protección contra Incendios a Base de
Agua”.
La información de la bomba correspondiente a su listado o certificación, debe encontrarse en la placa
de la Bomba Contra Incendio y en la placa su motor.

b. Respecto al funcionamiento de la bomba contra incendio listada o certificada.
La bomba contra incendio debe contar con un interruptor manual en el panel de control, el cual
debe encontrarse operativo24. Cualquier falla en la bomba, motor u otros accesorios que hacen que
la bomba no funcione, o se encuentre inoperativa, es considerado una condición de criticidad alta.

23
Una herramienta que puede ser utilizada para verificar el cumplimiento de la norma NFPA 20, puede utilizarse el documento
Requisitos mínimos verificados para cumplimiento de NFPA 20 ‐ edición 2019, en Plantas Envasadoras de GLP. Asimismo, para
ejecutar las pruebas de aceptación de la bomba contra incendio puede utilizarse el documento Buenas prácticas para la aceptación
de motobombas contra incendio en Plantas Envasadoras de GLP. Ambos documentos se encuentran publicados en la página web
de Osinergmin: https://www.osinergmin.gob.pe/empresas/hidrocarburos/almacenamiento/documentos‐tecnicos
24
Numeral 10.5.3.1.1 de la norma NFPA 20, edición 2019 “Debe haber un interruptor operado en forma manual en el panel de control
dispuesto de modo que cuando el motor se arranca manualmente, su operación no pueda ser afectada por el interruptor accionado
por presión.”
Numeral 12.7.3.1.1 de la norma NFPA 20, edición 2019 “Debe haber un interruptor o válvula operados manualmente en el panel del
controlador.”

18


En los casos, en que la bomba contra incendio requiera estar fuera de operación, debido a trabajos
de mantenimiento predictivo, preventivo o correctivo25, deberá informar a Osinergmin indicando
la extensión y la duración prevista, en el que efectuará el trabajo de mantenimiento26. En estas
situaciones, deberán determinarse los requisitos para la protección contra incendios temporal, la
terminación de todas las operaciones peligrosas, la frecuencia de las inspecciones en las áreas
involucradas y la activación de un plan de emergencia que incluya toda situación posible que evite
cualquier emergencia la duración de la desactivación.
c. Respecto a la activación automática de la bomba contra Incendio.
De conformidad con la norma NFPA 20, edición 2019, para el arranque y control de la bomba contra
incendio debe disponerse de un controlador que incluya la activación manual y automática para el
arranque y funcionamiento del motor.
En cualquier falla de esta activación automática, aun cuando la activación manual de la bomba contra
incendio estuviera disponible, se considera una Condición de Criticidad Alta.
d. Respecto a la obstrucción en tuberías del sistema contra incendio.
En caso ocurriera alguna obstrucción que impida el paso de agua por las tuberías del sistema contra
incendio, se considera una Condición de Criticidad Alta. Para prevenir estas obstrucciones, se deberá
realizar mantenimiento continuo a los sistemas de enfriamiento, en base a la norma NFPA 25 “Norma
para la inspección, prueba y mantenimiento de Sistemas de Protección contra Incendios a Base de
Agua”, en su edición vigente.
e. Respecto al sistema de enfriamiento del tanque estacionario.
El sistema de enfriamiento debe ser diseñado en base a la norma NFPA 15, tal como se requiere en
el Numeral 3 del Artículo 73° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM27.
Una herramienta que puede ser utilizada respecto a las pruebas del sistema de enfriamiento
mediante aspersores es el documento “Buenas Prácticas en pruebas de aceptación de sistemas de
aspersores”, el cual se encuentra publicado por Osinergmin en el siguiente enlace:

25
Numeral 8.5.1 de la norma NFPA 25, edición 2020 “Debe establecerse un programa de mantenimiento preventivo de todos los
componentes del conjunto de montaje de la bomba de acuerdo con las recomendaciones del fabricante o un plan de mantenimiento
alternativo aprobado”.
Numeral 8.5.2 de la norma NFPA 25, edición 2020 “Deben llevarse registros de todos los trabajos llevados a cabo en la bomba,
impulsor, controlador y equipamientos auxiliares”.
26
Numeral 15.5.1 de la norma NFPA 25, edición 2020 “Todas las desactivaciones previamente planificadas deben ser autorizadas por
el coordinador ele las desactivaciones”.
Numeral 15.5.2 de la norma NFPA 25, edición 2020 “Antes ele otorgar la autorización, el coordinador de las desactivaciones debe
asumir la responsabilidad de verificar que se hayan implementado los siguientes procedimientos:
(1) Se han determinado la extensión y la duración prevista de la desactivación.
(2) Se han inspeccionado las áreas o edificios involucrados y se ha determinado el aumento de los riesgos. (…)”
27
“3. En adición a la red de agua contra incendio, sistemas de aspersores diseñados a base de la norma NFPA 15, deben ser
considerados para conjuntos de tanques estacionarios de almacenamiento con capacidad mayor de 3,78 m3 (1000 galones). Para
efectos de determinar la capacidad de almacenamiento no se deben de considerar los tanques pulmón con capacidades inferiores
a 1000 galones.”.

19



f. Respecto a los aspersores del sistema de enfriamiento del tanque estacionario y su remoción
El sistema de enfriamiento del tanque estacionario, debe contar permanentemente con las boquillas
de pulverización. Las referidas boquillas deben ser de un tipo listado para uso en sistemas de agua
pulverizada y tener las siguientes características de descarga: factor K, patrones de pulverización
para diversas presiones, distancias y ángulos de orientación, uniformidad en la distribución del agua.

Asimismo, las boquillas de aspersión de agua deben ser inspeccionadas y realizar su respectivo
mantenimiento, anualmente y después de cada activación del sistema, para asegurarse que están
debidamente instaladas, continúan orientadas o apuntan en la dirección prevista y están libres de
cargas externas y corrosión. Cualquier aspersor que fuera retirado del sistema de aspersión deberá
ser reemplazado inmediatamente por otro de las mismas características.

20


g. Respecto a cantidad de combustible en el tanque de combustible para el motor de la bomba
contra incendio.
El nivel de líquido en el tanque de combustible para suministro del motor de la bomba contra
incendio debe mantenerse en todo momento por encima de los dos tercios (2/3) de su capacidad
total. La verificación de este nivel de llenado se efectúa a través del indicador de nivel y una alarma
cuando su nivel baje de 2/3 de su capacidad.
Es responsabilidad de la Planta Envasadora verificar semanalmente que el tanque de combustible
este lleno en al menos dos tercios.

h. Respecto a los cargadores de las baterías de arranque.
Los cargadores requeridos para carga de las baterías de arranque, utilizadas en bombas contra
incendio, deben estar permanentemente operativos. Estos cargadores deben estar específicamente
listados para servicio de bombas contra incendio y deben formar parte del controlador de la bomba
contra incendio impulsada por motor diésel

21


i. Respecto a la operatividad de las baterías de arranque, en el caso de motobombas.
En toda motobomba contra incendio se deberá contar con dos unidades de baterías de
almacenamiento, permanentemente instaladas y operativas.

Como parte de la inspección del sistema de motor diésel, se deberá verificar semanalmente, entre
otros, que el nivel de electrolitos de las baterías está dentro del rango aceptable y sus terminales no
presentan corrosión. Asimismo, deberá realizarse el mantenimiento anual de las baterías a fin de
garantizar su operatividad.

j. Respecto al generador eléctrico, en el caso de electrobombas.
Para el caso de bombas contra incendio impulsadas por motor eléctrico, un generador eléctrico
deberá estar operativo en todo momento, de modo que sea posible la operación de la bomba en
caso de corte o suspensión del suministro normal de energía eléctrica, en cumplimiento con el
Numeral 6 del Artículo 73° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM 28.

28 Numeral 6 del Artículo 73° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM
“ Las bombas de agua contraincendio que sean accionadas por motor eléctrico deberán contar, además de ser alimentadas
independientemente del interruptor general de la instalación, con generadores eléctricos que permitan su operación en caso de
corte o suspensión del suministro de energía eléctrica”

22


3.8 Sistema de enfriamiento de los tanques estacionarios.
El sistema de enfriamiento por aspersión, de los tanques estacionarios, no funciona debido a que el
sistema de actuación automático o manual se encuentra inoperativo y fuera de servicio.

Comentarios
En Plantas Envasadoras de GLP, el sistema de enfriamiento mediante aspersores debe contar una
válvula de actuación listada, la cual debe contar con activación manual en sitio, manual remoto29 y
activación automática mediante un sistema de detección automática30. Este sistema de actuación
se debe encontrar operativo en todo momento.

Usualmente la válvula de actuación instalada en Plantas Envasadoras de GLP es una válvula de
diluvio, el cual se apertura al poner en funcionamiento un sistema de detección instalado en las
mismas áreas que las boquillas de pulverización o mediante el funcionamiento manual remoto que
abastece de agua a todas las boquillas de pulverización. El tablero de control de la válvula de
actuación del sistema de enfriamiento también deberá ser listado31.
Usualmente el sistema de detección automática instalado en las Plantas Envasadoras de GLP es
eléctrico o hidráulico. Entre los sistemas de detección eléctrica se encuentran los detectores de
flama 32 que activan la válvula de actuación mediante un presostato; asimismo, sistemas de
detección hidráulica son los rociadores piloto.

29
Numeral 5.7.2.3 de la norma NFPA 15, edición 2017: “Las válvulas de actuación del sistema deben estar provistas de medios de
accionamiento manuales, independientes del sistema de liberación automática y dispositivos de detección”.
Numeral 6.4.2.1 de la norma NFPA 15, edición 2017: “Para todos los sistemas automáticos, debe instalarse al menos un dispositivo
de accionamiento manual, independiente del dispositivo de accionamiento manual situado en la válvula de accionamiento del
sistema”.
30
Numeral 7.7.4.1 de la norma NFPA 15, edición 2017: “El sistema de detección debe estar diseñado para provocar el accionamiento
de la válvula de actuación del sistema para que ésta funcione de inmediato”.
Numeral 5.12.1 de la norma NFPA 15, edición 2017: “Los equipos de detección automáticos, dispositivos de liberación y accesorios
del sistema deben estar listados para el uso previsto”.
31
Numeral 5.7.2.2 de la NFPA 15, edición 2017: “Los accesorios usados para operar la válvula de actuación deben ser listados y
compatibles”.
A.5.7.2.2 de la NFPA 15, edición 2017: “Los accesorios pueden incluir uno o varios de los siguientes: (1) Estaciones manuales de
emergencia, (2) Detectores de gas inflamable, (3) Detectores de humo, (4) Detectores de calor, (5) Detectores de incendio, (6)
Paneles de control”.
32
Numeral A.3.3.66.8 de la norma NFPA 72, edición 2016. Detector de flama. Los detectores de llama se encuentran divididos en
ultravioletas, infrarrojos de longitud de onda única, infrarrojos ultravioletas, o infrarrojos de longitud de onda múltiple.

23


24


3.9 Póliza por siniestros en instalaciones
Póliza por siniestros en instalaciones: La Empresa Envasadora no cuenta con una póliza de seguro
de responsabilidad civil extracontractual vigente que cubra los daños a terceros, en sus bienes y
personas, por siniestros que puedan ocurrir en sus Instalaciones, según corresponda, expedida por
una compañía de seguros establecida legalmente en el país.

Comentarios
Las Pólizas de Seguro de la planta deberán mantenerse vigentes en cumplimiento del Artículo 31°
Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 01‐94‐EM 33 . El monto aplicable de la póliza
requerida por la normativa es proporcional a la capacidad instalada y autorizada de la Planta
Envasadora de GLP.
Plantas envasadoras con capacidad de
Monto de Póliza (UIT)
almacenamiento autorizada
Hasta 10,000 gls 300
Mayor a 70,000 gls 1000

En la póliza, como mínimo deberá contener la siguiente información: la dirección de la Planta
Envasadora de GLP asegurada, tipo de actividad o giro del negocio (Planta Envasadora de GLP),
vigencia de la póliza, cobertura y suma asegurada correspondiente a la capacidad de
almacenamiento.
3.10 Póliza por siniestros derivados de la falla de Válvulas Reguladoras o Cilindros
Póliza por siniestros derivados de la falla de Válvulas Reguladoras o Cilindros: La Empresa
Envasadora no cuenta con una póliza de seguro de responsabilidad civil extracontractual vigente
que cubra los daños a terceros, en sus bienes y personas, por siniestros derivados de la falla de
válvulas reguladoras o cilindros de su responsabilidad.

Comentarios
Las Pólizas de Seguro por siniestros derivados de la falla de Válvulas Reguladoras o Cilindros34 de la
planta deben mantenerse vigentes y pueden estar incluidas dentro de la póliza aplicable a las

33
Artículo 31° Reglamento para la Comercialización de Gas Licuado de Petróleo aprobado por Decreto Supremo N° 01‐94‐EM
“Los Propietarios/Operadores de (…) Plantas Envasadoras (…) deberán mantener vigente una póliza de seguro de responsabilidad
civil extracontractual, que cubra los daños a terceros, en sus bienes y personas, por siniestros que pueden ocurrir en sus
instalaciones o medios de transporte, según corresponda, expedida por una compañía de seguros establecida legalmente en el
país; sin perjuicio de otras pólizas que tenga el propietario, para cubrir sus instalaciones y/o activos, lucro cesante, mercadería
en tránsito, robo, etc (…)”.
34
Artículo 31° Reglamento para la Comercialización de Gas Licuado de Petróleo aprobado por Decreto Supremo N° 01‐94‐EM
“ (…)

25


instalaciones de la Planta Envasadora, siempre que exista una cláusula expresa que indique la
cobertura a los daños a terceros, en sus bienes y personas, por siniestros derivados de la falla de
Válvulas Reguladoras o cilindros de su responsabilidad.
3.11 Estación de cierre remoto de las válvulas internas y válvulas de cierre de
emergencia
En los tanques de almacenamiento de GLP, las válvulas instaladas en las líneas y/o conexiones de
Ingreso y salida de GLP que no cumplan con lo siguiente:
a) Las válvulas internas no cuentan o no se encuentran operativos los accionamientos de cierre
remoto y/o cierre automático mediante activación térmica. El dispositivo de cierre remoto
deberá estar ubicado entre los 7.6 m y máximo 30.5 m de cualquier punto de transferencia de
GLP líquido, no menos de 7.6 m de las válvulas Internas que está controlando y, en una ubicación
a lo largo de la vía de egreso desde cualquier punto de transferencia de líquido. El dispositivo de
cierre remoto debe estar ubicado como mínimo a 7.6 m de cualquier punto de trasiego de GLP
líquido.
b) Las válvulas de cierre de emergencia no cuentan o no se encuentran operativos los
accionamientos para cierre remoto y automático mediante activación térmica. El dispositivo de
cierre remoto deberá estar ubicado entre los 7.6 m y máximo 30.5 m de la válvula de cierre de
emergencia, no menos de 7.6 m de las válvulas de cierre de emergencia que está controlando
y, a lo largo de la vía de egreso de la válvula de cierre de emergencia.

Comentarios
Las válvulas internas deberán contar con activación manual local, manual remoto y térmico. La
estación de cierre remoto debe ubicarse en la ruta de evacuación de la Planta Envasadora, en
cumplimiento con el 75° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM modificado
por Decreto Supremo N° 009‐2020‐EM 35.

Respecto al accionamiento de cierre automático de la válvula interna
La válvula interna debe contar con un sistema de activación térmica (por fuego) donde el elemento
térmico esté localizado dentro de los 5 pies (1.5 m) de la válvula.

Adicionalmente, las Empresas Envasadoras deben contratar y mantener vigente una póliza de seguro de responsabilidad civil
extracontractual que cubra los daños a terceros, en sus bienes y personas, por siniestros derivados de la falla de Válvulas
Reguladoras o Cilindros de su responsabilidad”.
35
“(…) Asimismo, debe ser instalada al menos una estación de cierre remoto de las válvulas internas de los tanques estacionarios
de GLP de acuerdo a lo siguiente:
‐ No menos de 7.6 m ni más de 30 m del punto de transferencia de líquido.
‐ No menos de 7.6 m de las válvulas internas que son controladas por el cierre remoto.
‐ Ubicado en la ruta de evacuación desde el punto de transferencia de líquido. (…) “

26


Respecto al accionamiento de cierre remoto de la válvula interna
La válvula interna puede ser accionada por medios mecánico, neumático o eléctrico, a través de
estaciones de cierre remoto. En el caso de accionamiento eléctrico, se deberá tener especial cuidado
con los elementos eléctricos o electrónicos ubicados en áreas clasificadas como peligrosas, los cuales
deberán ser apropiados para estas zonas. El sistema de cierre remoto puede comprender una o
varias estaciones de cierre remoto.
Asimismo, debe considerarse que un “punto de transferencia de líquido” es el lugar donde
rutinariamente se efectúa la transferencia de GLP líquido de un recipiente o tanque a otro, sean fijos
o estacionarios. En ese sentido en una Planta Envasadora de GLP se consideran puntos de
transferencia: zona de trasiego de camiones cisterna (carga y descarga), zona balanzas para
envasado de cilindros, zona de trasiego de cilindros defectuosos.
Para verificar la ubicación correcta de las estaciones de cierre remoto que actúan sobre las válvulas
internas se emplea la siguiente metodología:
1. Se elige un punto de transferencia (PT1) y se verifica que exista al menos una estación de cierre
remoto ubicada a:
 No menos de 7.6 m ni más de 30 m del punto del PT1.
 No menos de 7.6 m de las válvulas internas controladas por el cierre remoto.
 En la ruta de evacuación desde el PT1.
2. Luego, se elige otro punto de transferencia (PT2) y se verifica que exista al menos una estación
de cierre remoto ubicada a:
 No menos de 7.6 m ni más de 30 m del punto del PT2.
 No menos de 7.6 m de las válvulas internas controladas por el cierre remoto.
 En la ruta de evacuación desde el PT2.
 La estación de cierre remoto puede o no ser la misma que en el caso anterior.
3. Se repite el proceso hasta abarcar todos los puntos de transferencia de la planta.
4. Se permite ubicar estaciones de cierre remoto adicionales en otros lugares aparte de los
señalados.

27


3.12 Estación de cierre remoto de las válvulas de cierre de emergencia.
En la zona de carga y descarga de GLP de camiones cisternas a los tanques estacionarlos:
a) Las válvulas de cierre de emergencia no cuentan o no se encuentra operativos los dispositivos
de accionamiento que a continuación se Indican:
 Cierre automático a través de un activador térmico. Cuando se empleen elementos fusibles,
éstos deben tener una temperatura de fusión que no supere los 121 °C.
 Cierre manual desde una ubicación remota.
 Cierre manual en el sitio en que se encuentre instalada.
b) El dispositivo de cierre remoto deberá estar ubicado entre los 7.6 m y máximo 30.5 m de la
válvula de cierre de emergencia, a lo largo de la vía de egreso de la válvula de cierre de
emergencia.
Comentarios
En la zona de carga y descarga, se deberá contar válvulas de cierre de emergencia, con activación
manual local, manual remoto y térmico; en cumplimiento del Reglamento aprobado por Decreto
Supremo N° 027‐94‐EM 36. Asimismo, La estación de cierre remoto debe ubicarse en la ruta de
evacuación de la Planta Envasadora37.

36
“(…) Para minimizar las consecuencias que puede tener la partida de un camión que no ha desconectado las mangueras de
trasiego, deberá contarse en la instalación fija próxima a la manguera, con una válvula de cierre de emergencia, la que debe
contar con todos los dispositivos de accionamiento que a continuación se indican:
‐ Cierre Automático a través de un activador térmico. Cuando se empleen elementos fusibles, éstos deben tener una temperatura
de fusión que no supere los 121 °C.
‐ Cierre Manual desde una ubicación remota.
‐ Cierre Manual en el sitio en que se encuentre instalada. (…)”
37
Artículo 75° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM modificado por Decreto Supremo N° 009‐2020‐EM
“(…) Igualmente, debe ser instalado al menos un dispositivo de cierre remoto de las válvulas de cierre de emergencia de acuerdo
a lo siguiente:
‐ No menos de 7.6 m ni más de 30 m de la válvula de cierre de emergencia.
‐ Ubicado en la ruta de evacuación desde la válvula de cierre de emergencia.
Adicionalmente a lo anterior, se debe proveer un cierre remoto que cierre todas las válvulas internas y válvulas de cierre de
emergencia; este mando debe ser accesible en caso de un incendio en la plataforma o en los tanques estacionarios y debe estar
ubicado cerca de una de las puertas de acceso a la Planta Envasadora de GLP y en la ruta de evacuación. Junto a cada mando
remoto debe existir un rótulo visible con la frase “GLP ‐ Cierre de emergencia. (…)”.

28


Respecto al accionamiento de cierre manual de la válvula de cierre de emergencia.
Debe asegurarse la correcta instalación de la válvula, considerando el sentido del flujo, a fin de
prevenir una fuga descontrolada del GLP contenido en el tanque estacionario.
Fuente: Catálogo Snappy Joe, Shutoff Valves, Fisher.
ftp://ftp.emersonprocess.com/RegDVD/LPGas/Brochures/D450250TES2.pdf

Respecto al accionamiento de cierre térmico de la válvula de cierre de emergencia.
La válvula de cierre de emergencia deberá contar con un sistema de activación térmica (fuego)
donde el elemento térmico esté localizado dentro de los 5 pies (1.5 m) de la válvula y con una
temperatura de fusión que no supere los 121 °C.

Respecto al accionamiento de cierre remoto de la válvula de cierre de emergencia.
Para verificar la ubicación correcta de las estaciones de cierre remoto que actúan sobre las válvulas
de cierre de emergencia se emplea la siguiente metodología:

29


1. Se elige una válvula de cierre de emergencia (VCE1) y se verifica que exista al menos una estación
de cierre remoto que controle a VCE1, ubicada a:
 No menos de 7.6 m ni más de 30 m de la VCE1.
 En la ruta de evacuación desde el VCE1.
2. Luego, se elige otra válvula de cierre de emergencia (VCE2) y se verifica que exista al menos una
estación de cierre remoto que controle a VCE2, ubicada a:
 No menos de 7.6 m ni más de 30 m de la VCE2.
 En la ruta de evacuación desde el VCE2.
 La estación de cierre remoto puede o no ser la misma que en el caso anterior.
3. Se repite el proceso hasta abarcar todas las válvulas de cierre de emergencia.
4. Se permite ubicar estaciones de cierre remoto adicionales en otros lugares aparte de los
señalados.

3.13 Extintores portátiles de Polvo Químico Seco.
No cuenta con al menos 8 extintores portátiles de Polvo Químico Seco, con una capacidad de
extinción certificada mínima de 120BC.
Los extintores deben estar certificados o listados y con vigencia del último mantenimiento.

Comentarios
En Plantas Envasadoras de GLP, los extintores portátiles de la planta envasadora deberán ser listados
o certificados, estar vigentes y en perfecto estado de servicio, tal como se requiere en el Artículo 74°
del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM 38.

Para acreditar los requisitos establecidos en la normativa, deberá conservarse la etiqueta original del
extintor, a fin de verificar la información correspondiente, debido a que si se encuentra deteriorada
o rota, no se podrá acreditar sus características y por lo tanto deberá ser reemplazado. Para

38
“(…) Los extintores deberán contar con la certificación de organismos nacionales o extranjeros acreditados ante el INDECOPI, de
acuerdo a la NTP 350.026, así como de las NTP 350.062‐2 y 350.062‐3. Alternativamente, se aceptarán extintores listados por UL
o aprobado por FM o aquellos que cumplan con la ANSI/UL 299 y cuya capacidad de extinción cumpla con la ANSI/UL 711. (..)”

30


comprobar que un extintor está listado por UL se debe corroborar que la empresa fabricante, el
agente de extinción, el peso y el rating de extinción figuran en la relación publicada por UL, según
corresponda. Asimismo, el precinto de seguridad debe estar intacto. La presión en el extintor debe
encontrarse en el rango aceptable (zona verde).
Una herramienta que puede ser utilizada respecto a las acciones de inspección y mantenimiento de
los extintores portátiles en Plantas Envasadoras de GLP es el documento “Extintores Portátiles en
Plantas Envasadoras de GLP según NFPA 10 y aplicación del Reglamento aprobado por Decreto
Supremo N° 027‐94‐EM”, el cual se encuentra publicado por Osinergmin en el siguiente enlace:

3.14 Extintores rodantes de Polvo Químico Seco
No contar con al menos 02 extintores rodante de Polvo Químico Seco, con una capacidad de
extinción certificada mínima de 320BC. Los extintores deberán estar certificados o listados y con
vigencia del último mantenimiento.
Comentarios
Los extintores rodantes de la planta envasadora deberán ser listados o certificados, estar vigentes y
en perfecto estado de servicio, tal como se requiere en el Artículo 74° del Reglamento aprobado por
Decreto Supremo N° 027‐94‐EM 39.

39

31


Deberá conservarse la etiqueta original del extintor rodante, a fin de verificar la información
correspondiente, debido a que si se encuentra deteriorada o rota no se podrá acreditar sus
características y por lo tanto deberá ser reemplazado. Para comprobar que un extintor está listado
por UL se debe corroborar que la empresa fabricante, el agente de extinción, el peso y el rating de
extinción figuran en la relación publicada por UL.

3.15 Detectores de gases combustibles o atmosferas explosivas.
No se ha instalado o se encuentran inoperativos, los detectores de gases combustibles o atmosferas
explosivas y su correspondiente alarma sonora; dentro de la Planta Envasadora de GLP.

Comentarios
Las Plantas Envasadoras deberán contar con detectores de gases combustibles en cumplimiento del
Artículo 72° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM 40 . Asimismo, los
detectores deben ser fabricados a prueba de explosión y presión de acuerdo a las especificaciones
del Código Nacional de Electricidad, conforme a los requerimientos del Reglamento de Seguridad
para Instalaciones y Transporte de Gas Licuado de Petróleo, aprobado por Decreto Supremo N° 027‐
94‐EM41.

“(…) Toda Planta Envasadora deberá disponer de extintores portátiles y sobre ruedas, en número, calidad y tipo, de acuerdo con lo
que indique la NTP 350.043‐1. (…), el número mínimo de extintores que deben disponerse en este tipo de instalaciones es de: 02
Extintores rodantes de Polvo Químico Seco con una capacidad de extinción certificada mínima de 320BC. (..)”
40
“Las Plantas Envasadoras deberán contar con detectores continuos de presencia de gases combustibles o de atmósferas
explosivas, los mismos que estarán dotados de alarmas sonoras o remotas, ubicadas adecuadamente respecto al equipo o
instalación a protegerse. (…)”
41
Artículo 57° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo Nº 027‐94‐EM.
“Todos los elementos de los sistemas eléctricos, en las zonas de llenado, almacenamiento en cilindros o tanques y zonas donde
de una u otra forma es factible de producirse escape de GLP, deberán ser fabricados a prueba de explosión y presión de acuerdo
a las especificaciones del Código Nacional de Electricidad. (…)”.

32


El funcionamiento de la central de alarmas se basa en el empleo de los sensores remotos de
detección de gas. En caso de la activación del detector de gas, deberá emitir señales visibles y
audibles42.

3.16 Sistema de alarma sonora para casos de incendio
No cuenta con sistema de alarma para casos de incendio, mediante el cual se avise en forma efectiva
y oportuna a todo el personal, de la iniciación de una emergencia; o con el que cuentan, se encuentra
inoperativo.

Comentarios
La Planta deberá implementar una alarma capaz de emitir una señal audible dando aviso oportuno
en caso de presentarse una emergencia, en cumplimiento del Artículo 76° del Reglamento aprobado
por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM modificado por Decreto Supremo N° 009‐2020‐EM 43 . Se
recomienda que la alarma tenga un nivel sonoro de al menos 15 dB por encima del nivel sonoro
ambiental promedio o de 5 dB por encima del nivel sonoro máximo con una duración de al menos
60 segundos, el que fuera mayor, para ser escuchada por sobre el ruido de las actividades propias
de la Planta Envasadora44.

42
Numeral 10.11.1 de la norma NFPA 72, edición 2016: “10.11.1* La activación de los aparatos de notificación de alarma o de las
comunicaciones de emergencia por voz, los dispositivos de la interfaz de las funciones de control de emergencias y el aviso en las
instalaciones protegidas debe tener lugar dentro de los diez segundos posteriores a la activación de un dispositivo iniciador”
Numeral 10.11.8.2 de la norma NFPA 72, edición 2016: “La señal audible y visible de alarma debe funcionar hasta que sea
silenciada manualmente o reconocida.”
43
“Toda Planta Envasadora debe contar con sistema de alarma sonora para casos de incendio, mediante el cual se avise en forma
efectiva y oportuna a todo el personal, del inicio de una emergencia. (…)”
44
Numeral 18.4.4.1 de la norma NFPA 72, edición 2019.
A fin de garantizar que las señales audibles en modo público se escuchen con claridad, excepto cuando estuviera permitido de
otra manera e n 18.4.4.2 a 18.4.4.5, deben tener un nivel sonoro de al me nos 15 dB sobre el nivel sonoro ambiental promedio o

33


El nivel sonoro ambiental en la Planta Envasadora deberá ser cuidadosamente evaluado; sin
embargo, los valores indicados en la Tabla A.18.4.4 de NFPA 72, edición 2019, pueden ser de utilidad.

3.17 Supervisor de Seguridad de la Planta Envasadora de GLP.
Durante las operaciones de trasiego de GLP y/o envasado en cilindros, que se realicen dentro de la
Planta Envasadora de GLP debe encontrarse el Supervisor de Seguridad, quien permanecerá durante
dicha operación y hará cumplir las normas que sean aplicables a la operación realizada.
Comentarios
El supervisor de seguridad debe hacer cumplir las normas reglamentarias, a fin de garantizar la
seguridad efectiva en la Planta Envasadora durante la operación de las instalaciones y equipos, la
cual incluye el trasiego de GLP y el proceso de envasado en cilindros, en cumplimiento con los
Reglamentos aprobados por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM45 y Decreto Supremo N° 01‐94‐EM 46.

de 5 dB sobre el nivel sonoro máximo con una duración de al me nos 60 segundos, el que fuera mayor, medido a 5 pies (1.5 m)
por encima del piso en e l área requerida en la que el sistema va a brindar el servicio aplicando la escala de ponderación A (dBA)”.
45
“(…) La seguridad efectiva se obtendrá a través de un cuidadoso diseño, construcción, mantenimiento y operación de las
instalaciones y equipos, labores que deberán realizarse de acuerdo a prácticas reconocidas de ingeniería”.
“Las Empresas Envasadoras contarán con un supervisor de seguridad quien velará exclusivamente por el cumplimiento de las
disposiciones de seguridad contenidas en el presente Reglamento y las contenidas en el Reglamento Interno de Seguridad de
cada empresa. (…)”
46
“La responsabilidad del cumplimiento de las condiciones de seguridad es del Propietario/Operador, debiendo cumplir con las
reglamentaciones establecidas que le sean aplicables. Asimismo, mientras el establecimiento se encuentre abierto al público, por
lo menos un supervisor, entrenado en operaciones y seguridad, debe permanecer en él y hacer cumplir las normas reglamentarias
que le sean aplicables”.

34


3.18 Personal a cargo de las operaciones de transferencia de GLP.
Durante las operaciones de transferencia de GLP entre el camión cisterna y el tanque estacionario,
el personal encargado no permanece en el lugar en que ellas se realicen desde el comienzo hasta el
término de las operaciones.
Se considera que la operación de transferencia de GLP entre el camión cisterna y el tanque
estacionario inicia con la conexión de las mangueras de trasiego y finaliza con la desconexión y retiro
de la manguera de la unidad vehicular.

Comentarios
El personal encargado de las operaciones de transferencia de GLP entre el camión cisterna y el
tanque estacionario deberá permanecer en el lugar en el que se realicen las operaciones de
transferencia de GLP, desde el momento en que se realizan las conexiones hasta que se finalice la
trasiego, se cierren las válvulas de corte y se desconecten las líneas, entre el camión cisterna y el
tanque estacionario, en cumplimiento del Artículo 138° del Reglamento aprobado por Decreto
Supremo N° 027‐94‐EM47.
Asimismo, las operaciones de trasiego sólo se deben llevar a cabo por personal calificado, con
capacitación procedimientos operativos48 y en procedimientos de respuesta en emergencias, se

47
“(…) Durante las operaciones de transferencia el personal encargado deberá permanecer en el lugar en que ellas se realicen desde
el comienzo hasta el término de las operaciones”.
48
Numeral 4.4.2 de la norma NFPA 58, edición 2020.
“Las personas cuyas actividades primarias incluyan el transporte del Gas‐LP, su trasiego desde y hacia recipientes estacionarios,
o realicen instalaciones estacionarias deben completar una capacitación que incluya los siguientes componentes: (1) Prácticas de
trabajo con seguridad. (2) Los riesgos contra la salud y la seguridad del Gas‐LP. (3) Procedimientos de respuesta ante las
emergencias. (4) Capacitación supervisada, durante el trabajo. (5) Evaluación de la competencia de la persona para llevar a cabo
las tareas del trabajo asignadas”.

35


deberán apagar las fuentes de ignición durante las operaciones de trasiego, mientras se efectúen
conexiones o desconexiones.

3.19 Áreas de almacenamiento de cilindros, cantidad de cilindros y cantidad de
unidades de transporte.
Contar con una cantidad de unidades de transporte o distribución de GLP envasado y/o granel dentro
de la Planta Envasadora de GLP, mayor a la establecida en el estudio de riesgos.
Contar con cantidad de cilindros mayor a la establecida en el estudio de riesgos.
Contar con áreas de almacenamiento de cilindros conteniendo GLP (líquido y/o vapor) en zonas no
establecidas en el estudio de riesgos.

Comentarios
El Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM modificado por Decreto Supremo N°
009‐2020‐EM49 establece requerimientos respecto a la identificación de la cantidad de unidades
vehiculares en simultaneo, cantidad de cilindros, áreas de almacenamiento de cilindros, entre otros.

49
“Las zonas de circulación interna de las Plantas Envasadoras tendrán una amplitud suficiente para asegurar el fácil
desplazamiento de vehículos y personas”.
“En todas las Plantas Envasadoras, la instalación de un sistema de protección contra incendio, debe ser planificada desde el inicio
del proyecto, a base de un calificado Estudio de Riesgos, el mismo que debe ser coordinado con la Jefatura del Cuerpo de
Bomberos de la localidad, debiendo tenerse en cuenta que, las circunstancias relacionadas con la exposición de fugas e incendios
a otros predios, las facilidades de acceso e intervención del Cuerpo de Bomberos del Perú, los riesgos circundantes, etc., pueden
requerir la necesidad de superar las normas de diseño aplicables. (…)”.

36


Esta información deberá estar indicada en el letrero requerido por el Artículo 70A del Reglamento
aprobado por Decreto Supremo 009‐2020‐EM50.

El incumplimiento de los artículos mencionados en el párrafo anterior, conlleva a que se generen
nuevas zonas con atmósfera con presencia de gases explosivos y nuevos escenarios de riesgo,
aumentando las probabilidades de ocurrencia de accidentes y eventos no deseados.

50
Artículo 70A° del Reglamento aprobado por Decreto Supremo N° 027‐94‐EM:
La Planta Envasadora debe contar con un letrero donde muestre el plano de seguridad (…) dicho plano debe incluir, la presión y
caudal nominal de la bomba contra incendio, capacidad de agua contra incendio almacenada, el número máximo de camiones
cisterna, camiones tanques y camiones baranda que pueden operar en la planta al mismo tiempo, el cual debe estar en
concordancia con el Estudio de Riesgos vigente.

37


3.20 Talleres donde se pueda generar chispa.
Instalar, en cualquier zona del interior de la Planta Envasadora de GLP, talleres para la reparación
de unidades automotrices u otros talleres donde se pueda generar chispas o exista la necesidad de
hacer fuego abierto.
Comentarios
Los talleres son fuentes potenciales de accidentes y eventos no deseados, por lo cual su instalación
está totalmente prohibida, tal como se requiere en el Artículo 67° del Reglamento aprobado por
Decreto Supremo N° 027‐94‐EM51.

En caso se detecten cilindros con fallas en su base, orejas o estructura, y que requieran reparación
con trabajos de corte del metal o soldadura, deberán realizarse en talleres especializados fuera de
los límites de propiedad de la Planta Envasadora. Tampoco se deberá instalar talleres para la
reparación de unidades automotrices.

51
“Se prohíbe la instalación de talleres para la reparación de unidades automotrices o de otros talleres donde se pueda generar
chispas o exista la necesidad de hacer uso de fuego abierto”.

38

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