Expo Planificacion 5S

Un método comúnmente utilizado por una empresa manufacturera para lograr un
entorno de trabajo eficaz, eficiente y organizado, a fin de aumentar la

productividad, reducir los costos y mejorar los estándares de calidad. La
metodología 5S se puede aplicar a la mayoría de los escenarios de trabajo en un
corto período de tiempo debido a su naturaleza simple. Se toma el antes y el
después de la implementación de la metodología 5S en una empresa.
2.1.Seiri (Sort)
 Clasificación de artículos que no son necesarios y segregación y

disposición de bienes que no son necesarios en el trabajo
sistemáticamente.
 El proceso de separación es útil para determinar los materiales necesarios
en el presente o en el futuro y debe almacenarse en un área de
almacenamiento designada. Los artículos innecesarios serán desechados.
 Los materiales y equipos defectuosos o poco utilizados en la empresa
provocan la destrucción del orden del lugar de trabajo y la disminución de la
eficiencia del trabajo.
 Por ello, cuando se aplica bien este primer principio básico, disminuirán los
problemas y quejas a través del flujo de trabajo y se simplificará la
comunicación entre el personal.
 Sumado a esto, dado que se obtendrán importantes ahorros en el tamaño
del ambiente de trabajo requerido, se observarán caídas importantes en el
costo de operación
2.2.Seiton (Set in Order)
Orden de localización para acceder fácilmente a los materiales necesarios en los

momentos requeridos y los materiales se colocan nuevamente en sus lugares
después de su utilización. Algunos puntos que se pueden controlar durante la
regulación se pueden resumir de la siguiente manera
(i) Las áreas de stock deben usarse al nivel más alto. Soluciones como el
orden de las estanterías en proporción a la altura del material clasificado
y los cajones en lugar de armarios y cajas de grandes dimensiones
pueden ganar eficiencia en el almacenaje.
(ii) ii) En los casos en que se utilice el principio de "primero en entrar,

primero en salir", se debe evitar que el almacenamiento sea profundo.
(iii) (iii) Se deben etiquetar las áreas de almacenamiento, los estantes y los
cajones, así como los materiales.
(iv) (iv) En caso de que cambien las dimensiones y el tipo del producto, se
pueden utilizar vehículos especiales en los ajustes de la máquina.
Especialmente importante es la visualización del lugar de trabajo para enfocarse
en la necesidad del lugar de trabajo.
2.3.Seiso (Shine/Sweep)
Podemos manejar las prácticas de limpieza como un enfoque de dos pasos;

"limpieza general del lugar de trabajo y disponibilidad de fuentes de suciedad" y
"limpieza de máquinas, equipos, herramientas" referido como limpieza detallada
En caso de limpieza detallada, se pueden obtener algunas ventajas.
(i) La suciedad y el polvo causan mal funcionamiento, corrosión y
demolición temprana de la máquina y sus componentes. Por lo tanto, se
eliminan las fuentes de suciedad y polvo.
(ii) Como resultado de adecuar el lugar de trabajo a las condiciones de
trabajo, mejora la moral del personal.
(iii) Los casos anormales como fugas de lubricante, desechos, etc. se
reconocen de inmediato.
(iv) Como resultado del impacto psicológico, las reacciones y actuaciones
del personal mejoran.
(v) Al proporcionar un entorno de trabajo más seguro, el peligro contenido
en las obras disminuye. Para realizar el brillo a través de un sistema
efectivo, los nombres del personal responsable de la limpieza de cada
zona, cada departamento y cada punto de la fábrica deben estar
claramente determinados y escritos en los lugares apropiados.
El tiempo debe ser muy corto para obtener una utilización eficaz. Los mejores
momentos para la limpieza son el comienzo del turno, el final del turno o después
de las comidas. Todo el personal debe estar bien capacitado sobre la limpieza y
participar en la limpieza. La limpieza debe convertirse en una actividad diaria.
2.4.Seiketsu (Standardize)
 Tras la aplicación de los primeros principios 3S, se forman los sistemas

necesarios para mantener la continuidad de estas buenas prácticas en el
lugar de trabajo.
 Para ello, estas actividades deben estar escritas de acuerdo con los
procedimientos y debe obtenerse la memorización de estos procedimientos
por parte del personal, así como la funcionalidad de las reglas.
 Aquí es muy importante proporcionar el control visual que permitirá revelar

los problemas que pueden afectar negativamente la limpieza realizada y el
orden.
 Deben desarrollarse métodos que puedan ser reconocidos por cualquier
persona en el lugar de trabajo, no solo por la persona pertinente.
Será conveniente anotar etiquetas de seguimiento del desempeño, listas de

control, tablas y algún procedimiento de comprensión visual
 Asignación del lugar de trabajo en términos de áreas o regiones basadas en
máquinas.
 Determinación de representantes para cada región.
 Identificación de los puntos a controlar en cada región (formación de listas
de orden de limpieza).
 Eliminación de las negatividades reconocidas como resultado de los
controles. Para la plena aplicación y desarrollo de las normas, se requiere
la participación de todo el personal.
Por lo tanto, la estandarización significa convertir las actitudes y comportamientos

correctos en hábitos cotidianos y asegurar su plena aplicación para superar las
deficiencias en los tres primeros principios básicos.
2.5.Shitsuke (Sustain/Self-discipline)
La tarea aquí es asumida por los directores líderes. directores deben explicar la
importancia de 5S al personal a través de diversas capacitaciones y se debe
mantener el conocimiento del personal sobre 5S. Actualizado a través de los
tableros 5S a formar en el lugar de trabajo.
Los objetivos de estos estudios pueden resumirse como sigue:
(i) Formación de una empresa disciplinada.
(ii) Eliminación de pequeños defectos mediante la ayuda de la limpieza.

(iii) Proporcionar la ejecución del control visual.
(iv) Concesión de la responsabilidad de la máquina al trabajador.
(v) Proporcionar la realización de actividades protectoras.
(vi) Y otorgar la responsabilidad del lugar de trabajo al personal.
Este es, con mucho, el S más difícil de implementar y lograr. Las personas tienden
a resistirse al cambio e incluso el plan 5S mejor estructurado fracasará si no se
refuerza constantemente. Crea un sistema de educación, cooperación, disciplina e
inspección para proteger la mejor situación actual

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entorno de trabajo eficaz, eficiente y organizado, a fin de aumentar la

 Clasificación de artículos que no son necesarios y segregación y

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Orden de localización para acceder fácilmente a los materiales necesarios en los

(ii) ii) En los casos en que se utilice el principio de "primero en entrar,

Podemos manejar las prácticas de limpieza como un enfoque de dos pasos;

 Tras la aplicación de los primeros principios 3S, se forman los sistemas

 Aquí es muy importante proporcionar el control visual que permitirá revelar

Será conveniente anotar etiquetas de seguimiento del desempeño, listas de

Por lo tanto, la estandarización significa convertir las actitudes y comportamientos

Los objetivos de estos estudios pueden resumirse como sigue:

(i) Formación de una empresa disciplinada.

(ii) Eliminación de pequeños defectos mediante la ayuda de la limpieza.

(iv) Concesión de la responsabilidad de la máquina al trabajador.

(v) Proporcionar la realización de actividades protectoras.

(vi) Y otorgar la responsabilidad del lugar de trabajo al personal.

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